El proceso consta de tres secciones:

- Seccin de reaccin
- Seccin de fraccionamiento
- Seccin de recuperacin de coque
En la figura se encuentra el esquema simplificado de la unidad. La alimentacin, en el esquema residuo de vaco,
se precalienta con el gasleo producido y circulante, entrado a continuacin en el fraccionador principal donde se
mezcla con el condensado de fondo de la columna que se recicla.
La mezcla se bombea al horno, en donde se calienta a la temperatura necesaria para que se produzcan las
reacciones en las Cmaras de coquizacin. En el horno se inyecta vapor de agua para aumentar la velocidad de
paso (disminucin del tiempo de residencia) y evitar la coquizacin en los tubos. La mezcla vapor-lquido pasa a
una cmara de coquizacin en donde el lquido se transforma en coque e hidrocarburos ligeros que con los ya
producidos en el horno pasan al fraccionador principal.

En el reactor R1 tiene lugar predominantemente la deshidrogenacin de los naftenos que es fuertemente

endotrmica y produce un notable descenso de la temperatura, este reactor es el de menor volumen de
catalizador debido a la alta velocidad de reaccin. En los siguientes reactores se incrementa el volumen para
tener mayor tiempo de residencia y favorecer las reacciones de isomerizacin y deshidrogenacin de los naftenos
formados. Normalmente se instalan tres reactores. La corriente de salida del ltimo se enfra con la alimentacin,
recuperando calor, y se termina de condensar con un refrigerante de agua o aire y se enva a un separador gaslquido.
El gas separado, rico en hidrgeno, se recicla en parte al mezclarse con la nafta de
alimentacin y el gas neto producido en las reacciones se lleva a la red de hidrgeno de la Refinera para ser
empleado en los Hidrotratamientos.
El lquido se estabiliza (eliminacin de C y ms ligeros) en una columna de destilacin. Los gases de cabeza van a
la planta de tratamiento de ligeros (GASCON) para separar el GLP de los gases que se utilizarn como
combustible de Refinera. El producto de fondo constituye la nafta reformada que se enva a tanques o
directamente al blending para la produccin de gasolinas.
4

La unidad puede dividirse en tres secciones bien diferenciadas:

1. Reactor/Regenerador. El catalizador fluidificado circula de forma continua entre el reactor y el regenerador
Tienen lugar las reacciones de cracking y combustin del coque formado.
2. Fraccionador principal. Se separan los productos obtenidos de acuerdo con su posterior utilizacin.
3. Concentracin de gases. Se separan y purifican los gases (hidrocarburos C ).
4-

En los dos procesos se produce un enfriamiento sbito a la salida del horno o soaker (quenching) para cortar la
reaccin y evitar la produccin de coque.
La planta comprende las siguientes secciones:
- Precalentamiento de la carga
- Reaccin y quenching
- Fraccionamiento
- Lavado de gases
- Estabilizacin y fraccionamiento de la nafta
- Ajuste de la viscosidad del residuo
Esta ltima operacin es necesaria, para asegurar la bombeabilidad del residuo, debido a su alta viscosidad.
Puede emplearse el gasleo producido u otras corrientes de refinera (keroseno, gasleo de FCC o Coquer, etc.).

La alimentacin se mezcla con hidrgeno de aporte y reciclo y se calienta recuperando calor con los efluentes de
los reactores, el ajuste a la temperatura de reaccin se realiza en un horno. En el primer reactor tienen lugar las
reacciones de desnitrificacin, desulfuracin y parcial craqueo mientras que en el segundo se realizan las de
craqueo, isomerizacin e hidrogenacin de olefnas producidas y nucleos aromticos. El catalizador cargado en
cada reactor es de distinta naturaleza; en el primero es soporte amorfo (Al2 O3) con metales de Ni, Mo o Co,
para favorecer las reacciones ya mencionadas, en el segundo reactor el catalizador contiene en su composicin
zeolitas precursoras del craqueo. La razn de utilizar esta disposicin es la de evitar la entrada de nitrgeno
orgnico al segundo reactor ya que estos compuestos neutralizan los puntos cidos de la zeolita, precursores del
craqueo, produciendo un envenenamiento temporal con prdida de actividad.
Los efluentes del segundo reactor, despus de ser enfriados, pasan aun separador de alta presin en donde se
producen las dos fases lquido y gas. La corriente de gas, rica en hidrgeno, se recicla al sistema de reaccin
manteniendo una purga para eliminar gases inertes; parte de este hidrgeno se inyecta entre los lechos del
catalizador de los reactores (Quench) para controlar la temperatura de reaccin. El lquido se pasa a otro
separador a presin ms baja para eliminar la mayor parte de los gases disueltos que se envan a la unidad de
recuperacin de gases (GASCON) o directamente a Fuel Gas despus de lavado con aminas para eliminar el SH2.
La fase lquida pasa a la columna estabilizadora (desbutanizadora) donde se separan los hidrocarburos C4 y ms
ligeros que se envan a recuperacin de gases y el fondo se pasa a una torre de fraccionamiento similar a la de
crudo en donde se obtienen los productos finales.
El producto de fondo puede ser enviado a Tanques o reciclarse al proceso para aumentar el rendimiento de
ligeros.