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TEMA IV: SISTEMAS

PRODUCTIVOS
Cap. 4 A: Diseo Orientado a la
Fabricacin. Ingeniera concurrente.
Universidad Carlos III de Madrid
Dpto. Ingeniera Mecnica
Fabricacin

DISEO ORIENTADO A LA FABRICACIN. INTRODUCCIN

CONCEPTO D.O.F.
Desarrollar todas las fases del diseo teniendo en cuenta la fabricacin de
la pieza
OBJETIVOS:
Fabricar mediante procesos existentes
Disminuir nmero de piezas y aumentar estandarizacin de las mismas
Realizar montaje de forma automatizada
Evitar fases de rediseo del producto
VENTAJAS:
Reduccin de costes y tiempos
Transicin diseo-fabricacin suave y rpida
Aumento de calidad
Eliminacin de problemas de fabricacin: mejora de productividad y
diversificacin de productos
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DISEO ORIENTADO A LA FABRICACIN. INTRODUCCIN


VULNERABILIDAD DE UN PRODUCTO A LA COMPETENCIA:
Analizar hasta que punto el producto puede ser diseado para conseguir:
La misma funcin a un coste menor
Mejor calidad
Mejor respuesta a las necesidades del consumidor

RELACIN CON D.O.F.

Rpida mejora del producto

PROBLEMAS SI NO SE CONSIDERA CONCEPTO D.O.F:


Tiempo elevado de fabricacin (disposicin de nuevos sistemas productivos)
Necesidad de equipamiento especial (coste y tiempo de adquisicin)
Menor calidad (nmero de componentes, distintos proveedores, montaje manual)
Desviacin de la compaa de una trayectoria de mejora (automatizacin, just in time,
fabricacin flexible, CIM)
Fase de diseo
8% invertido

80% del coste determinado


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ASPECTOS A CONSIDERAR DURANTE PROCESO DE DISEO

CONSIDERACIONES DE DISEO
TRADICIONALES:

CONSIDERACIONES DE DISEO
SOCIALES:

Funcin

Factor humano (evitar errores/accidentes)

Coste

Apariencia y estilo

CONSIDERACIONES DE DISEO
ORIENTADAS A LA FABRICACIN:
Delivery (dificultad para fabricacin y
montaje, estandarizacin...)
Calidad (n de partes, imposibilidad de
montaje incorrecto...)
Facilidad de montaje
Posibilidad de ensayos (coste elevado en
productos complejos)
Sencillez de servicio y reparacin (evita
reparacin en fbrica)
Empaquetado

CONSIDERACIONES DE DISEO EN
RELACIN AL MARKETING
Necesidades del consumidor
Lnea de productos (subpartes comunes)
Tiempo hasta mercado
Diseos futuros
CONSIDERACIONES DE DISEO
MEDIOAMBIENTALES:
Contaminacin debida al producto
Contaminacin durante fabricacin
Producto reciclable
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ETAPAS DE DISEO Y PRODUCCIN. COSTES

COSTE DE LOS CAMBIOS


Durante el diseo
Durante evaluacin del diseo

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Durante planificacin de la produccin


Durante produccin de prueba
Durante produccin final

COMPRENSIN DEL
PROCESO DE FABRICACIN

EXPERIENCIA EN FBRICA:
antes de experiencia en diseo
RELACIN CON FBRICA:
coordinacin entre dpto. fabricacin y diseo
APRENDIZAJE DE TCNICAS DE FABRICACIN:
mecanizado, deformacin plstica...

ORGANIZACIN DE PROCESOS D.O.F.


ORGANIZACIN DE PROGRAMA
DE DISEO ORIENTADO A LA
FABRICACIN

FUENTES DE INFORMACIN

OBJETIVOS (mejora de coste y tiempo, automatizacin)


APOYO DIRECTIVO (imprescindible)
DESIGNACIN DEL RESPONSABLE
ELECCIN DE PARTICIPANTES (multidisciplinar)
PERSONAL
PROBLEMAS EN DPTO. PRODUCCIN
ESTUDIOS DE CALIDAD
RESPUESTA DEL CONSUMIDOR
FABRICANTES DE MAQUINARIA
OTRAS FUENTES

ESTRUCTURA DE INFORMACIN

CATEGORAS (reglas o guas)


DOCUMENTAR (valores concretos)

CUESTIONARIOS DE CONTROL

PREPARACIN
ENTRENAMIENTO
USO

MARKETING

I+D

INGENIERA

FABRICACIN
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PROCESO DE DISEO Y FABRICACIN DE UN PRODUCTO


Definicin de producto
Diseo conceptual.
Evaluacin de viabilidad
Diseo detallado
Prototipos.
Prueba y evaluacin

CAD
(Diseo Asistido
por Ordenador)

Diseo para produccin

Especificacin de materiales,
seleccin de equipos,
revisin de seguridad

CAM/CAPP
(Manufactura y planificacin
de la produccin asistidos
por Ordenador)

Produccin piloto

Produccin

CIM
(Fabricacin integrada)

Control y aseguramiento
de calidad

Embalaje y venta

PRODUCTO

INGENIERA CONCURRENTE
Comprender al consumidor final
Desarrollo de producto mediante equipos multidisciplinares
Procesos de diseo integrados
Involucrar a proveedores y subcontratistas
Modelos digitales de producto
Herramientas CAD/CAM
Herramientas de simulacin de fabricacin y comportamiento del producto
Tcnicas asociadas a calidad
Ambiente de trabajo eficiente
Mejorar el proceso de diseo continuamente
PRINCIPIOS, TCNICAS Y
HERRAMIENTAS:
Diseo para manufactura y
montaje
Diseo para calidad

Tecnologa

INGENIERA
CONCURRENTE

Mejora del
proceso continua

Diseo para ciclo de vida


Diseo para coste
Organizacin y
equipos
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DISEO Y TECNOLOGAS DE FABRICACIN

Eleccin del proceso de fabricacin depende de:


1.

Caractersticas y propiedades del material

2.

Forma y tamao de la pieza

3.

Tolerancias y requerimientos de acabado

4.

Exigencias de servicio y duracin del componente

5.

Volumen de produccin

6.

Nivel de automatizacin necesario para alcanzar los volmenes de produccin

7.

Costes involucrados individualmente por el producto y en el conjunto de la fabricacin


Diferentes procesos constructivos, segn sea la tecnologa empleada
a. MECANIZADO
b. DEFORMACIN PLSTICA
c.
MOLDEO

CONFORMADO POR ARRANQUE DE MATERIAL (I):


Piezas que requieren elevadas precisiones (elementos que acoplan, desplazamiento relativo, etc.).
Recomendaciones de diseo:
Evitar o reducir tolerancias que requieran operaciones
de mecanizado (obtener precisin suficiente con procesos
de moldeo, deformacin plstica, etc.).
Intentar sustituir piezas mecanizadas por piezas obtenidas
por def. plstica. Ver figura.
Diseo de piezas rgidas y con geometras adecuadas
para su fijacin en la mquina.
Evitar materiales endurecidos o en general
de baja maquinabilidad.
Evitar la necesidad de voltear la pieza (1 fase).
En caso de emplear mquinas herramienta manuales evitar operaciones de mecanizado en
direcciones no paralelas a los ejes de la mquina.

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CONFORMADO POR ARRANQUE DE MATERIAL (II):


Recomendaciones de diseo:
Diseo de piezas suficientemente rgidas para soportar las fuerzas de mecanizado sin
deformaciones (de la pieza y hta.). Ver figura.
Disear las piezas considerando la geometra de
herramientas normalizada. Ver figura.

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CONFORMADO DE CHAPA METLICA (I):


Incluye operaciones de punzonado, plegado, estampacin, embuticin, etc. Ver figura.
A menudo requiere un til de conformado (matriz y punzn) diseado para una geom. concreta.
Espesores desde 0,025 hasta unos 20 mm (generalmente de 1,3 a 9,5 mm).
A veces se requieren operaciones finales de mecanizado (mayor precisin).
Elevadas cadencias de produccin (35 a 500 golpes/min).
tiles progresivos, para grandes series de produccin (miles de piezas/hora). Ver figura.
Punzones recortar
salida material

Tope retrctil

Tope escamoteable

Punzn auxiliar

Pieza

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CONFORMADO DE CHAPA METLICA (II):


Recomendaciones de diseo:
Diseo de las piezas que permita tiles con mnimo gasto de material: geometras anidadas,
utilizacin del sobrante del fleje para obtener otras piezas de un conjunto, etc.. Ver figuras.

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CONFORMADO DE CHAPA METLICA (III):


Diseo de agujeros punzonados:
9Dimetro agujero Espesor de la chapa (con tiles convencionales). Ver figura.
9Separacin entre bordes de agujeros  2 veces el espesor de la chapa. Ver figura.
9Separacin entre bordes de agujeros y borde de la chapa 1,5 ~ 2 veces el espesor.
9Separar suficientemente zonas deformadas posteriormente al punzonado (distorsin).

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CONFORMADO DE CHAPA METLICA (IV):


Recomendaciones de diseo:
Evitar aristas vivas en la pieza (internas y externas). Radio mnimo > Espesor / 2. Ver figura.
Evitar secciones excesivamente estrechas y largas (ancho > 1,5*espesor).
Disear geometras que puedan conformarse con tiles de plegado estndar (menores costes):
ngulo de plegado preferible = 90; relacin anchura / altura 2.

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CONFORMADO DE CHAPA METLICA (V):


Tolerancias en distintos procesos de conformado de chapa metlica:
Tolerancias
estrechas (mm)

Tolerancias
normales (mm)

Anchura, longitud, etc. en


punzonados y otras operac.

0,13

0,25

Dimetro de agujeros punz.


(<25mm, s<1,5mm)

+0 a 0,05

+0 a 0,10

Dimetro de agujeros punz.


(<25mm, s>1,5mm)

+0 a 0,10

+0 a 0,30

Tolerancias
estrechas

Tolerancias
normales

0,5

0,2mm

0,4mm

ngulo de plegado
(til especial)
ngulo de plegado
(plegadora, til univ.)
Longitud de las
alas plegadas

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PROCESOS DE MOLDEO EN ARENA (I):


Fases de un proceso de moldeo en arena Ver figura:
9Fabricacin del modelo (madera, aluminio,...).
9Fabricacin con el modelo del molde de arena.
9Retirar el modelo.
9Colocar machos si la pieza tiene cavidades.
9Rellenar la cavidad obtenida con metal fundido.
9Esperar a la solidificacin del metal fundido.
9Extraer la piezas (destruccin del molde).
9Eliminar las rebabas, bebederos, etc. adheridos a
la pieza y limpiarla.
Caractersticas del moldeado en arena:
9Permite geometras complejas e intrincadas.
9Piezas con superficies rugosas e irregulares.
9Malas tolerancias dimensionales (suele requerir
mecanizado posterior).

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PROCESOS DE MOLDEO EN ARENA (II):


Recomendaciones de diseo:
Contracciones del material durante el enfriamiento y solidificacin: reduccin de
dimensiones, tensiones residuales y distorsiones (enfriamiento no uniforme).
Lnea de particin: divisin entre las dos partes del molde. Situarla en un mismo plano.
Desmoldeado: disear modelo fcilmente extrable del molde de arena (ngulo
desmoldeo).
Llenado incompleto del molde (rechupes) debido a la contraccin del metal. Incluir
rebosaderos. Evitar zonas excesivamente gruesas.

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MOLDEO CON MOLDE METLICO (I):


Emplean moldes reutilizables metlicos. Vertido del metal fundido por gravedad (moldeo en
coquilla) o por inyeccin (fundicin inyectada).
Caractersticas:
9Piezas con mejores tolerancias, acabados
superficiales y resistencia que moldeado en
arena.
9Coste de molde superior a los de arena
(especialmente los de moldeo por
inyeccin).
9Produccin ms econmica para series
medias y grandes (a partir de unas 2000
piezas para el moldeo en coquilla y de
20000 para la fundicin inyectada).
9Mayores dificultades para el desmoldeo
(el molde no se rompe).
9En general geometras menos complejas
e intrincadas que en moldeo en arena.

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MOLDEO CON MOLDE METLICO (II):


Recomendaciones de diseo (moldeo en coquilla y por inyeccin):
Paredes de las piezas de espesor uniforme.
Espesor mnimo paredes (moldeo por gravedad: 3 a 5mm; por inyeccin: menores).
Geometras no intrincadas (a veces se emplean machos de arena, molde semipermanente).
Agujeros preferiblemente en direccin de apertura (si no, empleo de correderas). Ver figuras.

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MOLDEO CON MOLDE METLICO (III):


Recomendaciones de diseo (moldeo en coquilla):
ngulo de desmoldeo (mayor en superficies interiores: 2 a 5 que exteriores: 1 a 3).
Evitar aristas vivas (facilitar llenado del molde, reducir tensiones residuales, etc.).
Creces para mecanizado (entre 0,8 y 1,5mm). Ver tabla.

Tamao pieza

Tamao pieza

<250mm

>250mm

Creces mnimas (mm)

0,8

1,2

Creces recomendables (mm)

1,2

1,5

<25mm

Toler. adicional (>25mm)

Dimensiones en una mitad del molde

0,4 mm

0,1/100 mm

Dimensiones a travs lnea particin

0,5 mm

0,2/100 mm

Acabado superficial

entre 3,8 y 13 (m)

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MOLDEO CON MOLDE METLICO (IV):


Moldeo por inyeccin (caractersticas):
Sistemas robustos para soportar presiones de inyeccin superiores a 70MPa (560 atm.).
Elevada precisin, texturas superficiales, etc. (requiere pocas operac. de acabado).
Posibilidad de obtener paredes ms delgadas que otros moldeos.
Utilizacin de varillas expulsoras para extraer la pieza del molde.
Piezas no muy voluminosas (limitado por fuerza de cierre del molde, hasta unas 3000 tm).
Elevadas cadencias de produccin.
Automatizacin.
Moldes muy costosos.
Componentes de una matriz para fundir a presin:
1, parte fija de la mquina; 2, taladros de gua; 3,
orificios de refrigeracin; 4, bebedero; 5, hueco del
molde; 6, pivotes de centrado; 7, macho; 8, matriz fija
de cubierta; 9, matriz mvil de eyeccin; 10, mazarota
11, barras expulsoras; 12, punzn; 13, placa de
eyeccin; 14, carro mvil; 15, pieza obtenida.

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MOLDEO CON MOLDE METLICO (V):


Recomendaciones de diseo (moldeo por inyeccin):
Considerar zonas de accin de los expulsores (necesidad de refuerzos, marcas en pieza,...).
Creces para mecanizado (Entre 0,25 y 0,5 mm). No eliminar la piel de la pieza
Efecto de distorsiones debido a contracciones trmicas (evitar acumulac. material). Ver fig.
Evitar la necesidad de emplear moldes con correderas (piezas con molde de 2 partes). Ver fig.

Tamao pieza
Zinc
Aluminio
Cobre
Acab. superf.

<25mm

Cada 25mm adic.

0,08 a 0,25 mm
0,10 a 0,25 mm
0,18 a 0,35 mm

0,025 a 0,038 mm
0,038 a 0,05 mm
0,05 a 0,08 mm

entre 0,8 y 1,6 (m)

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