Indicadores para la Gestin de Mantenimiento

Si no sabes a dnde vas, cualquier camino es bueno

Indicadores: La importancia de medir

No podemos mejorar lo que no podemos medir.
Los Indicadores normalmente son un punto dbil en el
proceso de evaluacin de las empresas.
Es comn no encontrarlos y no se utilizan frecuentemente.
Normalmente no son los ms importantes y se usan para
cuestiones administrativas y no para mejorar la gestin.
Tampoco es muy practicado el anlisis de sus resultados y la
comparacin con otras empresas del mismo tipo de actividad
o de otras actividades.
Pg. 2

Indicadores para la Gestin de Mantenimiento

Todas las actividades pueden medirse con parmetros e

indicadores seleccionados para la toma de decisiones.

Son seales que utilizamos para monitorear la gestin y si

fuera necesario tomar acciones correctivas, y as cumplir con
los objetivos preestablecidos.

Beneficios de los Indicadores

Para alinear los objetivos de mantenimiento con los de la Empresa, es
necesario definir y ejecutar un plan de mejora especfico:
A Dnde queremos llegar!
Objetivos!

Dnde estamos hoy!

Punto de partida

Hoy....Maana

Los indicadores permitirn determinar peridicamente las brechas

existentes entre los objetivos planificados y los niveles alcanzados.
Vamos bien? Se nos est escapando algo? Dnde perdemos?
Asimismo son imprescindibles para realizar el seguimiento y realimentacin
necesarios para el avance de una mejora continua

Qu es el Benchmarking?
Definicin: Buscar al mejor en cualquier parte del mundo, y
compararse con l para mejorar , en una traduccin casi
literal llevar a cabo "estudios de referencia
El Benchmarking es un proceso sistemtico que permite:
Medir los resultados de los competidores con respecto a los
factores clave de xito de la industria.
Determinar cmo se consiguen esos resultados.

Utilizar esa informacin como base para establecer

objetivos y estrategias e implantarlos en la propia empresa

Indicadores de Mantenimiento
Qu es un indicador de mantenimiento?
En trminos generales, un indicador es la medida cuantitativa o
la observacin cualitativa que permite identificar cambios en el
tiempo.
Cuyo propsito es determinar qu tan bien est funcionando un
sistema, dando la voz de alerta sobre la existencia de un
problema.
Permitiendo tomar medidas para solucionarlo, una vez que se
tenga claridad sobre las causas que lo generaron.
Cuando uno lee la temperatura de su hijo en el termmetro
tiene una idea bastante precisa de cmo est.

Indicadores de Mantenimiento

Los indicadores se convierten en uno de los

elementos bsicos para poder construir un sistema
de referencias, ya que permiten por su naturaleza, la
comparacin dentro de la organizacin (comparacin
entre sectores de una planta o entre plantas de un
grupo industrial), o comparacin externa o colectiva
(llamada benchmarking).

Indicadores de Mantenimiento
Para qu que sirve llevar un sistema de indicadores?
Los indicadores son de vital importancia por ser elementos de
medicin que representan la efectividad de nuestro trabajo de
mantenimiento en la cadena de valor de nuestra empresa.
Proveen evidencia tangible a la Direccin sobre el seguimiento
de los procesos de mejora y el alcance de objetivos.
Permiten el establecimiento de estrategias para alcanzar un
alto desempeo.
Facilitan la toma de decisiones,
Permiten compararnos con otras empresas (Benchmarking)
Facilitan hacer pblicos los resultados.

Indicadores Caractersticas
Para que un Indicador cumpla su objetivo de manera efectiva, debe poseer,
entre otras, las siguientes caractersticas:
1. Relevante:
Debe ser importante o clave para los propsitos que se buscan.
2. Entendible:
No debe dar lugar a ambigedades o mal interpretaciones que puedan
desvirtuar su anlisis.
3. Basado en informacin confiable:
La precisin del indicador debe ser suficiente para tomar la decisin
adecuada.
4. Transparente / verificable:
Su clculo debe estar adecuadamente soportado y ser documentado para
su seguimiento y trazabilidad.

Ej.: Indicadores con Objetivos por Sector

Indicadores

P
PRODUCCIN

Objetivo

Fbrica

rea

Lnea

Productividad (Cantidad producida / hora / persona)

aumentar 30 %

Eficiencia Global de Equipamientos

aumentar 30 %

Nmero de Paradas

Disminuir 75 %

Nmero de pequeas paradas

Disminuir 75 %

Productos aprobados de 1ra vez

Q
CALIDAD

S
SEGURIDAD

Reclamo de clientes

Disminuir 75 %

Rechazo Interno

Disminuir 75 %

Devoluciones de productos

Disminuir 75 %

COSTOS

E
ENTREGA

MOTIVACIN

Nmero de Accidentes sin bajas mdicas

Disminuir 75 %

Nmero de Accidentes con daos materiales

Disminuir 75 %

< 0,5

Costo de Calidad (costo de scraps)

Disminuir 50 %

Costo Unitario

Disminuir 25 %

Costos de Mantenimiento

Disminuir 15 %

> 95 %

Cumplimiento de plazos de entrega

Tiempos de set up

Disminuir 75 %

Nmero de sugerencias de mejoras

Nmero de Accidentes con bajas mdicas

Indice de gravedad de accidentes

> 99 %

Horas de entrenamiento por persona

Nmero de etiquetas y LUPs
Horas de actividades de TPM / mes

20 / persona x
mes

Acciones de Mantenimiento utilizando indicadores

Generalmente los que trabajamos en mantenimiento cuando ocurren las
Averas = Fallas = Prdidas, actuamos rpidamente para reponer el
equipo en Produccin.
En pocas oportunidades invertimos nuestros recursos, tiempo, gente, $,
etc., para analizar las causas origen que llevaron a la ocurrencia de Fallas.
Nos enfocamos en reparar en forma urgente el equipo, y actuamos sobre
lo evidente: las consecuencias del Fallo, la prdida de produccin o
calidad.

Pero estamos dando a produccin

una solucin definitiva al problema?

Acciones de Mantenimiento utilizando indicadores

Invertir nuestros recursos en encontrar las causas races de los fallos es
el principio de la solucin definitiva para evitar su repeticin.
Evitar Fallos repetitivos debe ser un objetivo fundamental de
mantenimiento! Evitar Prdidas !
AVERIA ROTURA BOMBA DE ACEITE

MINUTOS

80
53 50

40

CIERRE DE
LA AVERIA

58
51

46

Meses sin que ocurran Averas

28

29
18

13 10

Tiempo a
prueba

17
0

0
Ao 01

Ao 02

0 0

Ao 03

0 0

0 0

0 0

0 0

Ao 04

Los Anlisis de Averas son el paso ms importante en la determinacin

de un programa de mantenimiento ptimo.

Ej.: Cmo puedo comenzar con el Anlisis de averas?

Para facilitar el Anlisis de las Averas se recomienda primero registrar el
100% de los fallos, por ej. en una planilla de Excel
Registrar la mayor cantidad de informacin posible, fecha, hora, tiempo de
parada, cmo se repar, quin lo repar, materiales usados, etc.
Luego agruparlas y graficarlas en base al impacto en tiempo que significa la
parada, por ejemplo:
Primeras
que deben
Ms de 60
ser
analizadas! minutos

Entre 30 y 59
minutos

Entre 5 y 29
minutos

ANALISIS AVERAS

Averas
Mayores
Averas
Intermedias
Averas
Menores

Estudiando el impacto de cada avera, la

cantidad sucesos, la frecuencia, y si son
fallas repetitivas, se aplicarn distintas
tcnicas de anlisis de causa raz para
determinar cuales son las soluciones
definitivas

Ej.: Cmo debo dar cierre al Anlisis de averas?

Manejo de la informacin en Mantenimiento Correctivo
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Avera del
Equipo

Reparacin de
Emergencia

Confeccin Parte
de Avera
Avera Mayor
Avera Intermedia
Se registran los
Indicadores

Anlisis
Profundo

Avera Repetitiva
Avera Menor
Causa raz

Base de datos
o
SIM

CIERRE DE
LA AVERIA

Estandarizacin
Mtodos de Mantenimiento

Evaluar
Resultados

Causa
potencial

Ejecutar
Acciones
Correctivas

Registro de Averas
Total de Averas
Cantidad Averas Mayores - Intermedias - Menores

600

Objetivo anual 2007 = 467

532

Objetivo mensual = 38,92

467

450

300

CANT.

34

38

48

54

57

20

30

40

31

30

34

34 37.5

T.07

Prom.07

Dic-07

Nov-07

Oct-07

Sep-07

Ago-07

Jul-07

Jun-07

May-07

Abr-07

Mar-07

Feb-07

Ene-07

T. 06

T. 05

Registro de Averas
Primeras en
Averas Mayores (>60 minutos)
ser
analizadas!
Cantidad Averas / Ao y Cantidad Averas / Mes

50

40
37

Objetivo anual 2007 = 35

26

25
CANT.

Objetivo mensual = 2,92

2

4
2

Sep-07

Ago-07

Jul-07

Jun-07

May-07

Mar-07

Feb-07

Ene-07

T. 06

T. 05

Abr-07

3
1

2.2

T.07

Prom.07

Dic-07

Nov-07

Oct-07

Registro de Averas
Averas Intermedias (entre 30 y 59 minutos)
Cantidad Averas / Ao y Cantidad Averas / Mes

120

100

Objetivo anual 2007 = 78

73

69

60

Objetivo mensual = 6,5

9

12
3

Dic-07

10

Nov-07

Ago-07

Jul-07

CANT.

5.8

T.07

Prom.07

Oct-07

Sep-07

May-07

Abr-07

Mar-07

Feb-07

Ene-07

T. 06

T. 05

Jun-07

Registro de Averas
Averas Menores (entre 05 y 29 minutos)
Cantidad Averas / Ao y Cantidad Averas / Mes

500

392

Objetivo anual 2007 = 354

357

355

250

Objetivo mensual = 29,50

CANT.

25

26

37

45

42

18

25

33

24

24

31

25

29.6

T.07

Prom.07

Dic-07

Nov-07

Oct-07

Sep-07

Ago-07

Jul-07

Jun-07

May-07

Abr-07

Mar-07

Feb-07

Ene-07

T. 06

T. 05

Indicadores de Clase Mundial

Son mundialmente reconocidos y han sido

estandarizados por lo que permiten compararse con
otras plantas o empresas
Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) Mean Time To Fail (MTTF)
Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) Mean Time To Repair
(MTTR)
Disponibilidad
Utilizacin
Confiabilidad
Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) Mean Time Between Failures
(MTBF)

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF)

Mean Time To Fail (MTTF)
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de
operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del
perodo considerado; este constituye un indicador indirecto de
la confiabilidad del equipo o sistema.
Tiempo Promedio para Fallar es tambin llamado
Tiempo Promedio Operativo
Tiempo Promedio hasta la Falla
Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) (MTTF): se calcula dividiendo la
cantidad total de horas trabajadas sobre el total de ciclos trabajados en la
mquina.

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)

Mean Time To Repair (MTTR)
Es la medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un
equipo o sistema.
Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a
condiciones ptimas de operacin una vez que la unidad se
encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un perodo
de tiempo determinado.

El Tiempo Promedio para Reparar es un parmetro de

medicin asociado a la mantenibilidad, es decir a la ejecucin
del mantenimiento.

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)

Mean Time To Repair (MTTR)
La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el
equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando
procedimientos prescritos, es una funcin del diseo del equipo
(factores como accesibilidad, modularidad, estandarizacin y
facilidades de diagnstico, facilitan enormemente el
mantenimiento).
Qu tiempo y qu dificultades
tengo para reparar el equipo?
Para un diseo dado, si las reparaciones se realizan con
personal calificado y con herramientas, documentacin y
procedimientos prescritos, el tiempo de reparacin depende de
la naturaleza del fallo y de las mencionadas caractersticas de
diseo.

Formas de presentar indicadores:

Datos de aos anteriores, datos de cada mes y objetivo
del ao en curso.
MTTR (Total Planta)
50

Objetivo anual 2007 = 25,9 minutos

31,6

30,3

29,6

28,5
26,6

25,9

31,5
28,8

23,8

25

24,9
22

21,5

19,9
17,4

17,4

MIN.
HORAS

Prom.07

Dic-07

Nov-07

Oct-07

Sep-07

Ago-07

Jul-07

Jun-07

May-07

Abr-07

Mar-07

Feb-07

Ene-07

Prom.06

Prom.05

MTTR : Es el tiempo medio de reparacin, se calcula dividiendo la cantidad total de minutos de

prdidas por averas sobre el total de averas ocurridas en la mquina.

Disponibilidad:

La disponibilidad es una funcin que permite estimar

en forma global el porcentaje de tiempo total en que
se puede esperar que un equipo est disponible para
cumplir la funcin para la cual fue destinado.
A travs del estudio de los factores que influyen sobre
la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para
la gerencia evaluar distintas alternativas de accin
(estrategias) para lograr los aumentos necesarios de
disponibilidad.

Cmo puedo mejorar la Disponibilidad TPPF y TPPR?

Ejemplo: Si se tratara de una bomba de agua de alimentacin de un edificio
de departamentos, podramos:

Hacer un Plan de Mant.Preventivo con un ciclo de inspecciones adecuado, para

detectar y anticiparme a la ocurrencia de los fallos (aumentar el TPPF).

Especificar tcnicamente la calidad de las bombas, accesorios y repuestos utilizados

acorde a nuestro presupuesto (aumentar el TPPF).

Estandarizar repuestos y componentes. Tenerlos en el lugar guardados y en buen

estado, listos para instalar (disminuir el TPPR)

Tener las herramientas necesarias en buen estado (disminuir el TPPR)

Saber cmo se desarma y repara la bomba, croquis despiece etc. (disminuir el

TPPR)

Instalar una segunda bomba en el lugar, con un Plan de Mant Preventivo adecuado,
para poder intercambiarla en funcionamiento (requiere inversin)

Utilizacin :
Utilizacin: La utilizacin tambin llamada factor de servicio,
mide el tiempo efectivo de operacin de un activo durante un
perodo determinado.
Horas Disponibles de Mquina Suma todas las Prdidas = Utilizacin

Cmo puedo mejorar la Utilizacin?

Mantenimiento debe trabajar para eliminar las prdidas y as
maximizar la Utilizacin.
Debemos registrar el tiempo de las paradas, analizar los fallos
y eliminar las causas.

Prdidas en la Eficiencia del equipamiento

EQUIPO
horas

1. Prdidas por
P. Programadas
2. Prdidas por ajustes
de produccin

Horas disponibles para

Operacin

3. Prdidas por fallos

Equipos

Horas programadas de
operacin

Horas netas de
Utilizacin
Horas
Generadoras de
valor

Horas de Utilizacin

4. Prdidas p/ fallos
de proceso
5. Prdidas de produccin
normal
Prdidas de
tiempo
(Improductivo)

Prdidas de
Rendimiento

Otras prdidas por

paradas

6. Prdidas de
produccin anormales
7. Prdidas p/ defectos
de calidad

Prdidas por
defecto

8. Prdidas p/
Reprocesos

Prdidas principales que pueden disminuir la

eficiencia del equipo

Tiempo
improductivo
programado

Confiabilidad:
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla
una misin especfica bajo condiciones de uso determinadas
en un perodo determinado.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo
o componente.
Al realizar un anlisis de confiabilidad a un equipo o sistema,
obtenemos informacin valiosa acerca de la condicin del
mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa
de la vida en que se encuentra el equipo.

Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF)

Mean Time Between Failures (MTBF)
El Tiempo Promedio entre Fallos indica el intervalo de tiempo
ms probable entre un arranque y la aparicin de un fallo; es
decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del
evento fallo.
Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del
componente o equipo.
Uno de los parmetros ms importantes utilizados en el estudio
de la Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta razn que
debe ser tomado como un indicador ms que represente de
alguna manera el comportamiento de un equipo especfico.

Formas de presentar indicadores:

Datos de aos anteriores, datos de cada mes y objetivo
del ao en curso.
MTBF (Total Planta)
30,0

28,1

Objetivo anual 2007 = 14,6 hs

19,1
15,8

15,5

19,2
16,4

16,1

15,3

14,4

14,0
10,6

10,4

May-07

12,5

Abr-07

15,0

14,6

18,3

HORAS

Prom.07

Dic-07

Nov-07

Oct-07

Sep-07

Ago-07

Jul-07

Jun-07

Mar-07

Feb-07

Ene-07

Prom.06

Prom.05

0,0

MTBF : Es el tiempo medio entre averas, se calcula dividiendo la cantidad total de horas trabajadas
sobre el total de averas ocurridas en la mquina.

Cmo puedo mejorar la el TMEF MTBF?

Para determinar el valor del indicador TMEF se deber utilizar
toda la informacin disponible almacenada en bases de datos
(planillas Excel) mejor si se dispone de sistemas de
informacin SIM (Sistemas Informticos de Mantenimiento)
CMMS (Computerized Maintenance Management System).
Permite la clasificacin y caracterizacin de la informacin,
para que sta sea agrupada y consultada de acuerdo a los
requerimientos especficos de cada usuario.
Facilita los procesos de anlisis y toma de decisiones, tan
importantes en las reas de costes y confiabilidad.
El anlisis del tiempo medio entre fallos es el paso ms
importante en la determinacin de un Plan de Mantenimiento
ptimo.

Cmo puedo mejorar la el TMEF MTBF?

Es necesario conocer el comportamiento de equipos en
operacin para:
Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales
necesarios para el mantenimiento. Cundo, en qu momento
vamos a necesitar intervenir.
Disear y/o modificar las polticas de mantenimiento a ser
utilizadas.
Calcular instantes ptimos de sustitucin econmica de
equipos. Cundo el gasto de mantenerlo no se justifica y es
mejor recomendar su cambio por un equipo nuevo o de otra
tecnologa.
Establecer frecuencias ptimas de ejecucin del mantenimiento
preventivo.

Recoleccin y anlisis de la informacin

El Plan de Mantenimiento tendr xito en funcin del conocimiento del
ndice de fallos de los equipos en cualquier momento de su vida til.
Es importante efectuar un anlisis peridico de los valores de cada
equipo y analizar su evolucin, si mejoran o empeoran.
Si Falla menos frecuentemente, mayor TMEF MTBF, las acciones de
mantenimiento son las correctas.
Reporte de
Avera

REGISTRO DE

Anlisis
de la
Avera

Tratamiento
de
Causa raz

Modificaciones tcnicas
Nuevo Estndar
Mant. Preventivo

SISTEMA INFORMATICO

LOS EQUIPOS

DATOS TECNICOS
DE LOS EQUIPOS

SIM

PROGRAMA DE

HISTORIAL DE

MANTENIMIENTO

LOS EQUIPOS
Estacin de trabajo

Caja tipo torre

PERIODICO

Resumen de Indicadores de Mantenimiento MTBF MTTF MTTR

Tiempo Programado para Produccin
Avera!

MTBF

Avera!

Tiempo medio entre Fallas

Mquina
en
Marcha

UP
------------Mquina
Parada

MTTF
Arranque

DOWN

Start Up

Tiempo medio
para Fallar

Tiempo Promedio
Operativo

Tiempo de Operacin
Parada

MTTR
Tiempo medio
para Reparar

Stop

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) (MTTF): se calcula dividiendo la cantidad total de horas trabajadas sobre el total de
ciclos trabajados en la mquina.
Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) (MTBF): se calcula dividiendo la cantidad total de horas trabajadas sobre el total de
averas ocurridas en la mquina.
Tiempo Promedio para Reparar (TMPR) (MTTR): se calcula dividiendo la cantidad total de minutos de prdidas por
averas sobre el total de averas ocurridas en la mquina.
Pg. 34

Mantenimiento Planificado: Objetivos

Cero fallas (0 averas)
Aumentar la Eficiencia del
proceso

Los Objetivos del Establecimiento de

un SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PLANIFICADO son:

Optimizacin de los recursos

Sistema de Mantenimiento Planificado

Sus principales actividades son:
I . Mejorar la tecnologa y habilidades del mantenimiento y
mejorar los equipos (>MTBF) y (< MTTR)

II. Mejorar la eficiencia del mantenimiento

II. Actividades para mejorar la

eficiencia del mantenimiento

7. Plan de Mantenimiento
y gerenciamiento
8. Administrar informacin
de Mantenimiento
9. Administracin de
repuestos y lubricacin

10. Administrar los costos

11. Mejora continua en

tecnologa y habilidades

AUMENTAR EFICIENCIA DEL PROCESO

CERO FALLAS y DEFECTOS

OPTIMIZACIN DE RECURSOS

I. Actividades para mejorar la tecnologa y habilidades del

mantenimiento y mejorar los equipos (>MTBF) (<MTTR)

ESTABLECIMIENTO
DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO

Produccin y Efectividad Global de Equipos

Para lograr esto debemos tener objetivos operativos claros, y
no hay duda que uno de los ms importantes y bsicos es el
de Producir.
La Produccin (P) no es el resultado de un esfuerzo aislado,
sino el producto de una accin combinada la cual se inicia
con la Capacidad Instalada (C), que depende de la inversin
realizada; sigue con el Ritmo (R), que depende de cmo se
efecte la operacin de las instalaciones; continua con la
Calidad (Q), la cual es funcin del sistema de gestin de
calidad que la empresa haya desarrollado; para terminar con
la Disponibilidad (D), la cual depende del mantenimiento que
realicemos.
Los cuatro factores son necesarios para el desarrollo de la
produccin.
P=CxRxQxD

Prdidas en un ciclo de produccin

Prdidas por defectos
(Defectos de Calidad)
Perdidas de Produccin
Normales (Arranques )

Prdidas de Produccin
anormales (Reduccin
de tasa)

Prdidas de defectos
( Reproceso )

Prdidas por fallos de

equipos o procesos

Prdidas de
Produccin
Normales
(cambio de
Producto)

1000

Capacidad

750

500

250

PRODUCCIN

PRODUCCIN

EFECTIVA

EFECTIVA

10

20

Das

30

Produccin y Efectividad Global de Equipos

Esto nos lleva al siguiente indicador a tener en

cuenta que es la Efectividad Global de Equipos
(EGE) OEE (en ingls), el mismo es a su vez el
producto de tres indicadores tambin muy
importantes, el Ritmo, la Calidad y la Disponibilidad.
EGE (OEE) = R(Ritmo) x Q(Calidad) x D(Disponibilidad) (%)

Produccin y Efectividad Global de Equipos en relacin a las

8 prdidas principales del equipo
8 Prdidas Principales

Equipo
tiempo

2. Ajustes de
Produccin

Perdida p/
Fallos y
Averas

Tiempo de Operacin

Tiempo de
Operacin Neto

Perdidas
de Rendim.

3. Fallas de
Equipos
4. Fallas de
procesos

5. Produccin
Normal
6. Produccin
Anormal

Tiempo de
Operacin
Eficaz

Perdida p/
Defectos
7. Defectos
de Calidad
8. Reprocesos

ndice de
RENDIMIENTO

Perdida p/
Paradas
Programa.

Tiempo de Trabajo
Programado

ndice de
CALIDAD

Tiempo Calendario

DISPONIBILIDAD

1. Paradas
Programadas

Clculo de la Efectividad Global de Equipos

PLANTA DE
PRODUCCIN

LAS 8 PRDIDAS
PRINCIPALES
Paradas
Programadas (Pp)

Ajuste de
produccin( Ap )

Tiempo Calendario (Tc )

Perdida p/
Paradas
Program.

Tiempo de Trabajo
Programado ( Ttp )

Tiempo de Operacin (To)

Tiempo de
Operacin Neto
( Ton )
Tiempo de
Operacin
Eficaz
( Ton )

Perd. p/
Defec.

Perdidas
de
Rendim.

Perdida
p/ Fallos
y Averas

CLCULO DE LA EFICIENCIA GLOBAL

DE LA PLANTA

DISPONIBILIDAD: ( D )
= Tiempo de Operacin
Tiempo calendario
= Tiempo Calendario - Pp - Ap - Fe Fp
Tiempo calendario

Fallas de Equipos
( Fe )

TASA DE RENDIMIENTO: ( Tr )
Fallas de Procesos
( Fp )

Produccin Normal
( Pn )

Produccin
Anormal ( Pa )

Defectos de
Calidad ( Dc )

Reprocesos
( Rp )

= Tasa media de Produccin actual (t/h)

Tasa Estndar de Produccin (t/h)
= Ton = Tiempo de Operacin - Pn - Pa
. To
Tiempo de Operacin

TASA DE CALIDAD: (Tc)

= Volumen de produccin Dc - Rp
Volumen de Produccin

EFICIENCIA GLOBAL DE LA PLANTA

OEE = D x Tr x Tc x 100