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Leccin 31: Sistemas fijos de automatizacin y Sistemas de

fabricacin flexibles

Lnea de transferencia

En una lnea de transferencia, los materiales fluyen de una estacin de


trabajo a la siguiente de manera secuencial. Debido a la dependencia
serial de la lnea de transferencia, la tasa de produccin para la lnea
es controlada por la operacin ms lenta. Una lnea de transferencia
es un ejemplo de automatizacin rgida.

Las lneas de transferencia se suelen utilizar para produccin de alto


volumen y son muy automatizadas. En las lneas muy automatizadas
se igualan las tasas de procesamiento de las mquinas individuales,
de modo que suele no ser necesario un almacenamiento en reas
intermedias entre las mquinas. O bien, si hay almacenamiento en
reas intermedias, sera ante las posibles descomposturas de las
mquinas.

La lnea de transferencia ofrece tasas de produccin no igualadas por


otros tipos de sistemas de fabricacin. Pero sus desventajas son:

Costo de equipo muy elevado.


Poco flexible en la cantidad de productos fabricados.
Disposicin no flexible.
Desviaciones o varianzas muy grandes en las tasas de
produccin en caso de fallas del equipo en la lnea.

Muchas caractersticas de una lnea de transferencia se observan en


la lnea de ensamblado manual, de ritmo uniforme. Se pueden colocar
bancos de inventario o reas de almacenamiento intermedias entre las
estaciones de trabajo para compensar las variaciones en las tasas de
produccin de las estaciones individuales. Ocurren variaciones en las
tasas de produccin debidas, entre otras causas, a fallas en las
mquinas, la variacin inherente en el rendimiento del operario y la
incertidumbre en la llegada de componentes necesarios en las
estaciones de trabajo.

El diseo de las lneas de transferencia incluye tanto a la


especificacin de las etapas de procesamiento individuales como a la
vinculacin de las etapas. El rendimiento del sistema depende de la
disposicin de la planta, la programacin de la produccin, la
confiabilidad de las etapas individuales en trminos de variabilidad del
procesamiento y fallas en las mquinas y la carga de la lnea. La
planificacin para la lnea de transferencia es relativamente sencilla. El
equipo de procesamiento se ordena de acuerdo con la secuencia de
procesamiento. Los tamaos de las reas intermedias de
almacenamiento entre las estaciones deben establecerse y
satisfacerse por medio de varios tipos de dispositivos de manejo de
materiales, como sistemas de almacenamiento vertical o bandas
transportadoras en espiral. O se puede aumentar el espacio entre las

mquinas para alojar las existencias de las reas intermedias de


almacenamiento.

Como resultado de las secuencias de flujo previsibles, por lo general


se emplean el flujo en lnea recta y sus derivados. La figura 7.1
muestra algunas variaciones de una estructura de flujo en lnea recta.

Sistemas fijos de automatizacin


Lnea de transferencia

En una lnea de transferencia, los materiales fluyen de una estacin de


trabajo a la siguiente de manera secuencial. Debido a la dependencia
serial de la lnea de transferencia, la tasa de produccin para la lnea
es controlada por la operacin ms lenta. Una lnea de transferencia
es un ejemplo de automatizacin rgida.

Las lneas de transferencia se suelen utilizar para produccin de alto


volumen y son muy automatizadas. En las lneas muy automatizadas
se igualan las tasas de procesamiento de las mquinas individuales,
de modo que suele no ser necesario un almacenamiento en reas
intermedias entre las mquinas. O bien, si hay almacenamiento en
reas intermedias, sera ante las posibles descomposturas de las
mquinas.

La lnea de transferencia ofrece tasas de produccin no igualadas por


otros tipos de sistemas de fabricacin. Pero sus desventajas son:

Costo de equipo muy elevado.


Poco flexible en la cantidad de productos fabricados.
Disposicin no flexible.
Desviaciones o varianzas muy grandes en las tasas de
produccin en caso de fallas del equipo en la lnea.

Muchas caractersticas de una lnea de transferencia se observan en


la lnea de ensamblado manual, de ritmo uniforme. Se pueden colocar
bancos de inventario o reas de almacenamiento intermedias entre las
estaciones de trabajo para compensar las variaciones en las tasas de
produccin de las estaciones individuales. Ocurren variaciones en las
tasas de produccin debidas, entre otras causas, a fallas en las
mquinas, la variacin inherente en el rendimiento del operario y la
incertidumbre en la llegada de componentes necesarios en las
estaciones de trabajo.

El diseo de las lneas de transferencia incluye tanto a la


especificacin de las etapas de procesamiento individuales como a la
vinculacin de las etapas. El rendimiento del sistema depende de la
disposicin de la planta, la programacin de la produccin, la
confiabilidad de las etapas individuales en trminos de variabilidad del
procesamiento y fallas en las mquinas y la carga de la lnea. La
planificacin para la lnea de transferencia es relativamente sencilla. El

equipo de procesamiento se ordena de acuerdo con la secuencia de


procesamiento. Los tamaos de las reas intermedias de
almacenamiento entre las estaciones deben establecerse y
satisfacerse por medio de varios tipos de dispositivos de manejo de
materiales, como sistemas de almacenamiento vertical o bandas
transportadoras en espiral. O se puede aumentar el espacio entre las
mquinas para alojar las existencias de las reas intermedias de
almacenamiento.

Como resultado de las secuencias de flujo previsibles, por lo general


se emplean el flujo en lnea recta y sus derivados. La figura 7.1
muestra algunas variaciones de una estructura de flujo en lnea recta.

Mquina de ndice circular

Uta implementacin particular del flujo circular es la mquina de ndice


(o indexado) circular (Groover), en donde las estaciones de trabajo y
las estaciones de entrada/salida se ordenan en un patrn circular. La
mesa de trabajo donde se montan las piezas se indexa de manera
dextrgira o levgira en cantidades predeterminadas con base en la
tasa de procesamiento requerida. Esta configuracin coincide con el
patrn circular de la figura 7.1 c

Aunque no se consideran lneas de transferencia, varios sistemas de


produccin de este tipo tienen caractersticas similares a los de las
lneas de transferencia. Algunos ejemplos son:

Los sistemas de ensamble automatizado para las piezas


automotrices.
Los sistemas de produccin de procesos qumicos.
Los procesos de embotellado y enlatado de bebidas.
Los procesos de tratamiento trmico y de tratamiento superficial.
Los procesos de fabricacin de acer.

La caracterstica comn entre los ejemplos anteriores es que la


automatizacin est fija y el procesamiento se realiza de manera
sincronizada. Las piezas van de una mquina a otra sin intervencin
manual. Los materiales se transfieren de una mquina a la siguiente
en forma secuencial mediante un sistema automatizado de manejo de
materiales.

Como ocurre con las lneas de transferencia, el desarrollo de la


disposicin y el sistema de manejo de materiales conlleva colocar las
estaciones de trabajo en la secuencia de procesamiento, especificar
los espacios entre las estaciones de trabajo, al igual que determinar el
tipo de mtodo de manejo que se utilizar.

En un estudio de la produccin en lotes de corte de metales, una


pieza de trabajo promedio pasa slo 5% del tiempo en las mquinas
herramientas (vase la figura 7.2).

Adems, del tiempo en que el material est cargado en la mquina, el


procesamiento corresponde a menos de 30% del total. Se arguye que
controlar "95% del tiempo que las piezas no se maquinan" implica
relacionar las mquinas con un sistema automatizado de manejo de
materiales y computarizar todo el sistema y la operacin. Por lo tanto,
ha surgido el trmino sistema de fabricacin flexible (FMS) para
describir el sistema,

La palabra "flexible" se asocia con ese sistema porque es capaz de


fabricar una gran cantidad de tipos de partes diferentes. Los
componentes de un sistema de fabricacin flexible son el equipo de
procesamiento, el .equipo de manejo de materiales y el equipo de
control por computadora. El equipo de control por computadora se
emplea para dar seguimiento a las partes y administrar el sistema
general de fabricacin flexible.

Los sistemas de fabricacin flexibles se utilizan para enfrentar el


cambio. De manera especfica aceptan los cambios siguientes:

Tecnologa de procesamiento.
Secuencia de procesamiento.
Volmenes de produccin.
Tamaos de productos.
Mezclas de productos,

Los sistemas de fabricacin flexibles estn diseados para


condiciones de lotes pequeos (bajo volumen) y gran variedad.
Mientras que los sistemas de fabricacin automatizada estricta se
suele justificar con base en la economa de escala, la automatizacin
flexible se justifica con base en la diversidad, El concepto del sistema
de fabricacin flexible tiene un mbito muy amplio. La flexibilidad se
consigue por medio de:

Componentes de manejo y almacenamiento estandarizados.


Unidades de produccin independientes (fabricacin, ensamble,
revisin, etc.).
Sistema flexible de entrega de materiales.
Almacenamiento centralizado del trabajo en proceso. ,
Alto grado de control.

A causa de la variedad de alternativas para almacenar, manejar y


controlar los materiales, hay muchas variantes para la especificacin
del sistema de manejo de materiales y el diseo de la disposicin. Las
figuras 7.3a y b muestran dos configuraciones alternas para el mismo
sistema de fabricacin flexible. La figura 7.3a presenta el
almacenamiento centralizado externo del trabajo en proceso, mientras
que la figura 7.3b muestra el almacenamiento centralizado interno del
trabajo en proceso. Se requiere el trabajo en proceso porque una
parte debe pasar por varias mquinas antes de salir del sistema
despus de efectuar la ltima operacin de maquinado.

Exhibe otra configuracin de FMS basada en los principios de la


fabricacin celular. En esta configuracin, se reducen mucho las
distancias de manejo ya que las mquinas se colocan dentro del

entorno de trabajo del dispositivo de transferencia, en este caso un


manejador robot. Es posible aumentar o reducir la escala de esta
configuracin puesto que slo se usa una celda en caso de que la
demanda de los productos maquinados en el sistema disminuya.

A partir de estas ilustraciones, concluimos que existen numerosas


configuraciones alternas para el problema de diseo de una celda en
un FMS. La decisin de cul configuracin es mejor implica una
comparacin minuciosa con herramientas analticas como el anlisis
de simulacin (a travs de software como arena, flexin, ente otros).

Leccin 32: Sistemas de varias mquinas con una sola


etapa

Otra alternativa en la automatizacin de los sistemas de maquinado se


denomina sistema de varias mquinas de una sola etapa (SSMS).Un
SMS se describe en trminos de los recursos
implcitos.

1. La configuracin de la fabricacin y las maquinas. Los centros de


maquinado en un SSMS son mquinas muy verstiles. Son todas ellas
idnticas y verstiles por lo que todas las operaciones en una pieza se
pueden efectuar en cualquier mquina. As, para una pieza se tiene
una sola preparacin. Hay una provisin de herramientas en cada
mquina, la cual tiene una capacidad limitada. Un sistema de manejo
de herramientas proporciona las herramientas que no residen en la
mquina. Cada- mquina tiene un apartadero de entrada y salida con
capacidad limitada. Una vez que se carga una pieza en una mquina,
no se retira hasta que se efectan todas las operaciones que se
requieren. Por lo tanto, la pieza slo pasa por dos movimientos, hacia
y desde la mquina Con este tipo de sistema de fabricacin, el
sistema de entrega de herramientas constituye el recurso crtico.

2. Las partes. Las partes llegan de acuerdo con el programa de


requerimientos de produccin. las partes slo visitan una mquina
porque todas las operaciones se pueden hacer en una sola mquina.
Un sistema transportador de partes maneja la entrega de las partes de
la estacin de entrada a la mquina y de la mquina a la estacin de
salida. Una parte no puede ser procesada a menos que est
disponible la herramienta requerida.

3. Las herramientas. Las herramientas requeridas las especifica el


plan de procesamiento. Algunas herramientas residen en la mquina,
mientras que otras se guardan en un sistema centralizado de
almacenamiento de herramientas. Estas herramientas suelen ser
costosas y sera muy oneroso tener un conjunto completo de ellas en
una mquina. La opcin econmica es compartir las herramientas de
manera dinmica. An as, es necesario decidir qu porcentaje de
herramientas debe ser propietario o compartido.

4. l transportador de las partes. La actividad de transporte de


partes es mnima ya que una parte slo visita una mquina una vez.
Todava ocurren viajes sin carga y debe existir un algoritmo de
despacho eficiente para los vehculos. Los vehculos se despachan
con base en la llegada de las partes y en la conclusin de los trabajos,
cuando haya vehculos inactivos, o cuando un vehculo queda inactivo
y hay una o ms partes en espera de ser transportadas.

5. Los transportadores de las herramientas. Un transportador de


herramientas maneja el traslado de las herramientas de y hacia el
almacenamiento centralizado y las mquinas que requieren
herramientas. Cuando se comparten las herramientas de manera
activa, estas herramientas se despachan de forma dinmica a las
mquinas que las necesitan. Si se requiere, es posible reasignar las
herramientas. La figura 7.4 ilustra un programa combinado de
mquinas y herramientas. La determinacin del programa combinado
de mquinas y herramientas es un elemento fundamental en la
operacin de un SSMS.

Se puede utilizar la misma disposicin para un FMS y un SSMS; la


diferencia estriba en la composicin de las mquinas herramientas. En
el SSMS, las mquinas herramientas son idnticas y verstiles. Las
lneas de transferencia, los sistemas de fabricacin flexible y los
sistemas de varias mquina de una sola etapa slo abordan un
aspecto de la fabricacin: las operaciones de maquinado. Adems,
todos son sistemas automatizados, que acostumbran operar sin
intervencin manual. Qu sucede con los sistemas de fabricacin
donde trabajan juntos personas y mquinas? Es posible conseguir la
eficiencia de las lneas de transferencia con la flexibilidad de un
sistema de fabricacin flexible?

El manejo dentro del proceso incluye el movimiento de material, la


provisin de herramientas y suministros de y hacia las unidades de
produccin, al igual que el manejo que ocurre en una estacin de
trabajo o en un centro de maquinado. El trmino almacenamiento
dentro del proceso abarca el almacenamiento de materiales,
herramientas y suministros necesarios para apoyar la produccin. Sin
embargo, como se observa en la figura 7.5 el trmino suele aplicarse
al almacenamiento de materiales que se encuentran en un estado de
produccin semiterminado.

Se aplican varias reglas prcticas al disear sistemas de manejo y


almacenamiento dentro del proceso. Entre ellas estn las siguientes:

Manejar menos es mejor.


Agarre, sostenga y no lo suelte.
Elimine, combine y simplifique.
El movimiento y el almacenamiento de materiales generan
costos,
Prepare la colocacin del material

Manejar menos es mejor sugiere que, de ser posible, el manejo debe


eliminarse. Asimismo, recomienda que deba reducirse la cantidad de
veces que los materiales se suben y bajan as como las distancias que
se mueven.

Agarre, sostenga y no lo suelte enfatiza la importancia de mantener el


control fsico del material. Muy a menudo las piezas se procesan y se
vacan en bandejas o en canastas de alambre. Despus, alguien tiene
que tomar cada pieza de manera individual con el fin de ubicarla y
colocarla para la siguiente operacin."

El movimiento y el almacenamiento de materiales generan


costos sirve para recordar que el inventario debe mantenerse en el
nivel ms pequeo posible. Reducir los inventarios es una de las
metas de la produccin JIT y la fabricacin esbelta. El principio
implcito es mover el material slo cuando se requiera y almacenarlo
slo si se est obligado a ello. El movimiento de materiales genera
tiempo y costos de personal y equipo y aumenta la probabilidad del
dao en los productos. Por ltimo; mover materiales implica un
corredor de espacio para el movimiento y existen costos asociados
con la construccin y el mantenimiento de espacios para pasillos. En
esencia, entre ms tiempo permanece el material en la planta ms
costoso es el producto, debido a que no se agrega un valor a ste
cuando el material se mueve y/o se almacena.

Prepare la colocacin del material posee dos aspectos por evaluar.


Primero, la colocacin de las mezas debe planearse para facilitar,
entre otras actividades, la carga y descarga-automticas, la insercin y
la revisin. Segundo, cuando se entrega el material a una estacin de
trabajo y/o un centro de maquinado, debe colocarse en una ubicacin
especificada con anticipacin con una orientacin previamente
diseada. Con mucha frecuencia, el personal de mano de obra directa
necesita dedicar tiempo sin valor agregado con el fin de colocar el
material para cargar la mquina.

El control del trabajo en proceso ha sido el punto de atencin de


muchas empresas de fabricacin. Los sistemas de fabricacin
controlados por la demanda (slo producir lo que el cliente necesita en
el momento requerido) han alcanzado una popularidad alentada por el
xito de la produccin justo a tiempo en la Toyota Motor Company en
Japn.

Leccin 34: Fabricacin justo a tiempo

El sistema de produccin justo a tiempo (JIT) fue creado hace ms de


tres dcadas por Ohno Taiichi en la Toyota Motor Company en Japn.
En un sentido amplio, la JIT se aplica a todas las formas de
fabricacin como el trabajo del taller, el procesamiento y la fabricacin
repetitiva.

No importa qu tan difcil parezca, considere como un reto reducir las


horas-hombre como un medio de mejorar la eficiencia. En Toyota,
para avanzar con las actividades de reduccin de horas-hombre, se
divide al desperdicio en las siete categoras siguientes:

1.

El desperdicio que surge de la sobreproduccin.

2.

El desperdicio que surge del tiempo de disponibilidad (en espera).

3.

El desperdicio que surge del transporte.

4.

El desperdicio que surge del procesamiento mismo.

5. El desperdicio que surge de las existencias innecesarias


disponibles.

6.

El desperdicio que surge del movimiento innecesario.

7.

El desperdicio que surge de producir artculos defectuosos.

El desperdicio provocado por la sobreproduccin es resultado de una


filosofa de produccin basada en lograr economas de escala; es
decir, conforme aumenta la produccin, disminuye el costo de
produccin unitario. Un ejemplo es el uso del modelo clsico del lote
econmico. Para eliminar el desperdicio debido a la sobreproduccin,
Ohno declara que "deben reorganizarse las lneas de produccin,
deben establecerse reglas para evitar la sobreproduccin y las
restricciones contra la sobreproduccin deben convertirse en una
caracterstica implcita de cualquier equipo dentro del lugar de trabajo".

El desperdicio debido al tiempo de disponibilidad (en espera) surge


cuando un trabajador slo atiende una mquina. Este desperdicio se
reduce al asignar ms mquinas por trabajador. Una mejor disposicin
tambin contribuye a maximizar la cantidad de mquinas que un
trabajador puede atender. Si las mquinas no son idnticas, debe
capacitarse al trabajador para operar las diferentes mquinas
involucradas. Esto genera trabajadores con habilidades
multifuncionales.

El desperdicio debido al transporte proviene de mover artculos a


travs de grandes distancias del almacenamiento del trabajo en
proceso y de organizar y/o reorganizar las piezas en
contenedores y/o tarimas. El principio de la simplificacin resulta
benfico para reducir el desperdicio del transporte, el cual se puede
eliminar si se acercan las mquinas entre s. Al hacer esto, un
trabajador puede manejar el traslado de las piezas de una mquina a
la siguiente sin formar cangas unitarias. La tarea del transporte se
lleva a cabo dentro del tiempo del ciclo de la mquina. Asimismo, se
considera un desperdicio para las piezas pasar por varios pasos
logsticos desde el almacn hasta la fbrica para poder llegar a manos
del trabajador.

El desperdicio del procesamiento ocurre cuando un operador est


innecesariamente enlazado con una mquina debido a un diseo
deficiente del lugar de trabajo. Por ejemplo, un dispositivo de sujecin
neumtica para sostener las piezas permite que un operario realice
ms trabajo productivo.

Justo a tiempo significa tener la parte correcta en el lugar adecuado en


la cantidad correcta en el momento preciso. El manejo de materiales
se define como "proporcionar la cantidad correcta del material
conveniente, en la condicin adecuada, en el lugar exacto, en el
momento justo, en la posicin precisa, en la frecuencia especfica, e
incurriendo en los costos correctos, mediante el mtodo correcto".

Los medios especficos a travs de los cuales se implementa la


filosofa JIT. Se clasifican cinco elementos: visibilidad, sencillez,
flexibilidad, estandarizacin y organizacin.

1. La visibilidad se obtiene mediante la siguiente tcnica: tableros


electrnicos para comunicacin rpida, sistemas de atraccin
con kanbans,' tarjetas indicadoras de problemas, recipientes con
estndares de colores, sistemas de almacenamiento descentralizado,
reas dedicadas marcadas para inventario, herramientas, etctera.

2. La sencillez se consigue con un sistema de atraccin con


kanbans, cambios sencillos en la preparacin, procesos certificados,
lotes pequeos, produccin equilibrada, mquinas sencillas, manejo
de materiales simples trabajadores multifuncionales, trabajo en
equipo, etctera.

3. La flexibilidad se logra con tiempos de preparacin cortos,


tiempos de produccin cortos, lotes pequeos, carretillas para
kanbans, equipo flexible para manejo de materiales, empleados con
funciones mltiples, lneas de secuenciacin de modelos mixtos,
etctera.

4. Se busca la estandarizacin de las herramientas, el equipo, las


tarimas, los mtodos, lo contenedores, las cajas, los materiales y los
procesos.

5. Se requiere organizacin para la preparacin de las piezas, la


limpieza, las reas de trabajo, el sistema de kanbans, las reas de
almacenamiento, las herramientas, las actividades de trabajo en
equipo, etctera.

En la esencia de la filosofa JIT se halla la eliminacin del desperdicio.


No obstante, para comprender qu es un desperdicio, es importante
reconocerlo primero. El desperdicio se define como cualquier recurso
que aade un costo, pero que no agrega un valor al producto. Las
siguientes son las fuentes de desperdicio ms comunes en una planta
de fabricacin:

El equipo
Los inventarios
El espacio

El tiempo
La mano de obra
El manejo
El transporte
El papeleo .

La subutilizacin del equipo puede deberse a muchas razones. Entre


ellas estn los mtodos de programacin deficientes, los programas
de mantenimiento inadecuados, la ausencia de mecanismos de
comunicacin para informar de los problemas de mantenimiento, un
inapropiado inventario de refacciones, un diseo de productos
deficiente, tiempos de preparacin largos y procedimientos de
preparacin inadecuados y lotes grandes.

El espacio es otro recurso fundamental donde se puede identificar


desperdicio en forma de exceso de inventarios, disposicin
inadecuada de la planta, diseo incorrecto del edificio, manejo de
materiales innecesario, sistemas de almacenamiento deficientes y
diseo de productos ineficiente.

El tiempo se puede desperdiciar debido a una espera excesiva o


retrasos causados por programacin ineficiente, descomposturas de
las mquinas, tiempos de reparacin prolongados, productos de poca
calidad, proveedores poco confiables, disposicin inadecuada de la
planta, sistemas ineficientes de manejo de materiales, sistemas
deficientes de control de inventario, lotes grandes y tiempos de
reparacin prolongados.

La mano de obra se desperdicia cuando se asigna un empleado a la


produccin de productos innecesarios, para mover y almacenar el
inventario intil, para reelaborar los productos defectuosos. para
esperar durante las reparaciones de la mquina y para recibir
capacitacin innecesaria. Adems, la mano de obra se desperdicia
cuando el empleado comete errores debido a la falta de capacitacin,
de responsabilidad individual o de mecanismos a prueba de errores.

Desde el punto de vista de los requerimientos JIT, deben mejorarse


todos los subsistemas del sistema de fabricacin.

Impacto del JIT en el diseo de plantas

Existen muchos conceptos y tcnicas asociados con el sistema de


produccin JIT que afectan el diseo del edificio, la disposicin de la
planta y el sistema de manejo de materiales, tales como:

La reduccin de los inventarios.


Las entregas a los puntos de uso.
La calidad en el origen.

Una mejor comunicacin, equilibrio de las lneas y trabajadores


multifuncionales.

Reduccin de los inventarios

Uno de los objetivos principales del sistema de produccin JIT es la


reduccin de los inventarios. Los inventarios se reducen, entre otras
acciones, si se producen, adquieren y entregan productos en lotes
pequeos; si el programa de produccin se equilibra de manera
adecuada; si se mejoran los procedimientos de control de calidad, si el
equipo para produccin, manejo de materiales y transporte recibe el
mantenimiento correcto; y si los productos se atraen cuando se
requiere y esto se hace en las cantidades necesarias. Por lo tanto, si
se reducen los inventarios:

1. Se reducen los requerimientos de espacio, lo cual justifica acercar


las mquinas entre s y la construccin de edificios ms pequeos. La
reduccin de las distancias entre las mquinas disminuye los
requerimientos, de manejo.

2. Se mueven y almacenan cargas ms pequeas, lo que justifica la


utilizacin de equipo alterno de manejo de materiales y
almacenamiento para cargas ms pequeas.

3. Se reducen los requerimientos de almacenamiento, lo cual


justifica el empleo de sistemas de almacenamiento ms pequeos y
ms sencillos, y la reduccin del equipo de manejo de materiales para
apoyar las plantas de almacenamiento.

En consecuencia, el edificio puede ser ms pequeo, puede usarse


una mejor disposicin de la planta, tal vez haya menos requerimientos
de manejo y almacenamiento as como las alternativas de equipo de
manejo y almacenamiento de materiales pueden mover y almacenar
cargas ms pequeas.

Entregas a los puntos de uso

Si se adquieren y producen artculos en lotes ms pequeos, deben


entregarse en los puntos de uso para que no se agoten las existencias
en los procesos que los consumen. Los productos se entregan en los
puntos de uso si el edificio tiene varias bahas de recepcin y si se
maneja una poltica de almacenamiento descentralizado. Si se
entregan los productos en los puntos de uso, pueden ocurrir los
escenarios siguientes:

1. Si las partes proceden de muchos proveedores, se requieren


varias bahas de recepcin alrededor de la planta. Las bahas de
recepcin necesitan espacio adicional para estacionar los vehculos,
adems de, entre otras cosas, equipo para descargar y puertas,
etctera. Asimismo, dependiendo de la cantidad de cargas que llegan
a cada baha, en algunos casos se requerir equipo de
almacenamiento en cada rea de almacenamiento descentralizado.

2. Se requiere una poltica de almacenamiento descentralizado para


apoyar las bahas de recepcin mltiples y se puede utilizar un control
de inventarios computarizado o manual. Si el control del inventario es
manual (con tarjetas o kanbans), se usa un sistema de control de
kanbans centralizado para recopilar las kanbans y solicitar ms
entregas de los proveedores, o se emplea un sistema de control de
kanbans descentralizado con contenedores retornables y/o se
devuelven al proveedor las kanbans de retiro despus de cada
entrega.

3. Si se han realizado reorganizaciones de la disposicin de la planta


para apoyar los conceptos JIT, pueden efectuarse entregas internas a
los puntos de uso por medio de alternativas de equipo de manejo de
materiales para cargas ms pequeas y distancias ms cortas. Si se
aplica el concepto de entrega JIT sin reorganizar la disposicin,
pueden justificarse alternativas de equipo de manejo de materiales
ms rpidas, dependiendo de la "tasa de atraccin" de los procesos
de consumo.

4. Si un vehculo atiende varias bahas de recepcin, puede


cargarse con base en la secuencia de descarga. Asimismo, se pueden
emplear vehculos de carga lateral. Si el trnsito alrededor de la planta
es problemtico, se puede utilizar una terminal de recepcin para
organizar la secuencia de entregas.

Calidad en el origen

Cada proceso de suministro debe considerar al siguiente proceso de


consumo como su cliente final y cada proceso de consumo siempre
debe confiar en recibir slo partes en buen estado de su proveedor.
Por lo tanto, los procesos de transporte, manejo de materiales y
almacenamiento deben entregar las partes al proceso siguiente con el
mismo nivel de calidad que recibieron del proceso anterior. Para lograr
el concepto de calidad en el origen, se requiere lo siguiente:

1. Procedimientos adecuados de empaque, apilamiento y envoltura


para las partes y las cajas en las tarimas o los contenedores.

2.

Transporte, manejo y almacenamiento eficientes de las partes.

3. Un sistema de produccin que permita al trabajador llevar a cabo


su tarea sin presin de tiempo y respaldado por el trabajo en equipo.

De esta manera, si se implementa la calidad en el origen, es necesario


mejorar los procedimientos de empaque, apilamiento y envoltura;
deben efectuarse con cuidado el transporte, el almacenamiento y el
manej; y pueden manejarse sistemas de ensamblado no
sincronizado, en ocasiones con configuraciones en U. Los sistemas de
ensamble se apoyan en el enfoque de trabajo en equipos y se
emplean procedimientos de comunicacin rpida apoyados por
tableros electrnicos para lograr el balanceo de las lneas.

Mejor comunicacin, balanceo de las lneas y trabajadores con


multifuncionales

En muchos sistemas de fabricacin JIT, se disponen lneas de


produccin en forma de U para promover una mejor comunicacin
entre los trabajadores, para aprovechar las mltiples habilidades de
los trabajadores que les permiten efectuar diferentes operaciones, y
para balancear con facilidad la lnea de produccin con apoyos
visuales y el enfoque de equipos. Casi todas estas aplicaciones han
tenido mucho xito y han incorporado "tableros de problemas" para
anotar los problemas que ocurren durante un turno, para analizarlos al
final del turno y para generar mtodos de solucin con el propsito de
eliminar la aparicin futura de estos problemas.

Las disposiciones en forma de U minimizan los requerimientos de


manejo de materiales (en casi todos los casos, los eliminan). Tambin,
apoyan el procedimiento de atraccin con los kanbans En algunas
empresas en las que funciona esta disposicin, se utilizan zonas
intermedias de inventario entre los procesos de slo una pieza o un
nico contenedor.

Comentarios

Existe otra interpretacin de lo que ha sido el avance principal de los


sistemas de produccin como las lneas de transferencia, los sistemas
de fabricacin flexibles y los sistemas de produccin JIT. Desde un
punto de vista de fabricacin, el tiempo de produccin significa que un
producto se transforma de un estado a otro (es decir, bloques de metal
se convierten en partes maquinadas, las partes componentes se
ensamblan para formar productos finales, etctera). El resto es tiempo
de traslado y de espera, una interpretacin ms contempornea
establecida dentro del contexto de la fabricacin esbelta es el
concepto de actividades con valor agregado y sin valor agregado. Las
operaciones de maquinado y ensamble son actividades con valor
agregado, mientras que el transporte y el almacenamiento son
actividades sin valor agregado. La reduccin en los tiempos sin valor
agregado conduce a un tiempo de ciclo ms breve y, en
consecuencia, a inventarios de trabajo en proceso reducidos. El
concepto de fabricacin esbelta se resume as:

Eliminar o minimizar las actividades sin valor agregado.


Producir slo lo que se solicita.
Minimizar el empleo de los recursos de tiempo y espacio.
Fabricar en el tiempo de ciclo ms breve posible.

Estos conceptos coinciden con la filosofa de fabricacin justo a


tiempo. Otras versiones del sistema de fabricacin JIT incluyen:

La produccin sin existencias.


Slo el material que se requiere.
La fabricacin a manera de flujo continuo.
Los sistemas de produccin con inventario cero.

Leccin 35: Tendencias en la planificacin de plantas

En la actualidad se disean fbricas para ofrecer el flujo de materiales


con menos contratiempos, lograr la flexibilidad (adaptarse a lneas de
productos en cambio constante y a demandas voltiles del mercado),
mejorar la calidad, aumentar la productividad y la utilizacin del
espacio y, al mismo tiempo, reducir los costos de las plantas y de
operacin. Se observan las siguientes tendencias:

1. Edificios con ms de una baha de recepcin y de menor tamao


(menos requerimientos de espacio para organizacin,
almacenamiento,, oficinas, y fabricacin, sobre todo debido a compras
JIT, produccin de lotes pequeos, entregas en los puntos de uso,
reas de almacenamiento descentralizadas, mejor control de la
produccin y el inventario, administracin visual, celdas de fabricacin,
fbricas especializadas, oficinas con disposicin abierta, funciones
descentralizadas y estructuras organizacionales simplificadas). Las
bahas de recepcin mltiples necesitan carga/descarga eficiente con
camiones de carga lateral, en caso necesario.

2. reas de almacenamiento centralizadas ms pequeas y reas de


almacenamiento ms descentralizadas (supermercados) para cargas
ms pequeas y ligeras.

3. Alternativas de equipo descentralizado de manejo de materiales en


las bahas de recepcin.

4. Alternativas de equipo de manejo de materiales para cargas ms


pequeas y ligeras.

5. Contenedores transferibles visibles, accesibles, retornables,


durables, plegables, apilables y de fcil transferencia.

6. Lneas de produccin asncronas con secuenciacin mixta de


modelos para los productos "estrella".

7. Disposiciones de tecnologa de grupos para los productos de


volumen medio con caractersticas similares que apoyen el concepto
de fabricacin celular.

8. Lneas de ensamble y celdas de fabricacin en forma de U.

9. Mejor proteccin para las partes durante su manejo y transporte.

10. Menos requerimientos de manejo de materiales en los procesos


internos; ms manejo manual dentro de la celdas de fabricacin.

11. Nuevas telas y materiales de construccin para cubrir a las bahas.

12. Contenedores, recipientes, charolas o tarimas estndar.

13. Vehculos de carga lateral que faciliten el acceso y operaciones de


carga y descarga ms rpidas.

14. La funcin tradicional del almacenamiento cambia a una funcin


de organizacin.

15. Uso de cdigos de barras, escneres lser, EDI y visin de


mquinas para vigilar y controlar el flujo de las unidades.

16. Fbricas enfocadas con fabricacin por productos y/o celular y


esfuerzos de apoyos descentralizados.

17. Montacargas equipados con terminales de radiofrecuencia y


balanzas que permitan pesar a bordo.

18. Flujo a travs de terminales y/o almacenes pblicos para recibir,


clasificar y dirigir los materiales.

19. El proceso de diseo de plantas es un esfuerzo coordinado entre


muchas personas.

Leccin 36: Desempeo del sistema estructural

Los tipos estructurales ms comunes para las plantas industriales son


las estructuras de acero o de concreto reforzado. La eleccin del tipo
de estructura o de los materiales se encuentra influido por diversos
factores; por ejemplo, la proteccin contra incendios (el acero tiene la
mala reputacin de perder su resistencia a temperaturas mayores de 1
000F), el ambiente (el acero se vuelve frgil por debajo de los 20F y
falla con facilidad) y el rea y los mdulos generales. Para los
planificadores de plantas, la estructura y las necesidades de la

planificacin deben combinarse ya que la configuracin de las


columnas afecta la disposicin y la disposicin influye en el* diseo
estructural. Esto tambin es vlido a la inversa. El diseo estructural y
la configuracin del rea elegidos por ejemplo, 20 ft X 30 ft o 25 ft X 25
ft)" afectan la disposicin, lo cual influye en las opciones del
planificador con respecto al flujo interior. El planificador de plantas
debe insistir en que el espaciamiento de la cuadrcula estructural
optimice el funcionamiento de la planta. Por ejemplo, en un almacn,
las dimensiones de los anaqueles y los pasillos de acceso entre ellos
deben determinar el espaciamiento entre las columnas. Es decir, el
espacio libre entre las columnas debe ser compatible con el sistema
de almacenamiento. En un estacionamiento, el elemento de la
cuadricula debe ser un mltiplo de la anchura y la longitud de un cajn
para-un automvil y las necesidades de circulacin. El planificador de
plantas debe reconocer que las dimensiones estructurales de la
cuadrcula del edificio pueden ser menos prioritarias en comparacin
con la disposicin ptima de la planta sin afectar su integridad
estructural. Dada la capacidad de fabricacin actual, se pueden
obtener vigas, trabes y columnas con longitudes diferentes a 20 ft y 40
ft sin un sobrecosto significativo. Por lo tanto, si un compartimiento de
24 ft X 36 ft optimiza la disposicin, debe especificarse esta
configuracin de cuadrcula en lugar de una cuadrcula ms
tradicional de 20 ft X 40 ft. Si se toman en cuenta alternativas para el
sistema estructural, la profundidad de estos elementos suele imponer
la necesidad de un edificio ms alto. Pero el rea adicional se puede
compensar con una estructura ms ligera. Los edificios metlicos
preconstruidos ofrecen una estructura muy econmica y logran
espacios abiertos ms grandes de los que se consiguen
econmicamente con un sistema de acero convencional o de red
abierta.

La altura libre es importante en el proceso de planificacin porque una


altura libre ms baja puede exigir una huella ms grande. Las alturas
libres ms altas afectan los sistemas de anaqueles y pueden estar
restringidas por los requerimientos de uso de suelo del lugar.

Un error comn al disear plantas de almacenamiento es utilizar al


costo de construccin como el criterio que define el espaciamiento
entre las columnas y para determinar la configuracin de la cuadrcula.
Por lo general, las fbricas de acero producen elementos estructurales
de 20 y 40 ft de longitud. Los arquitectos y los ingenieros en
estructuras emplean estas longitudes para disear un sistema de
almacenamiento. No obstante, las dimensiones estructurales de las
vigas de acero y de otros miembros estructurales deben ser
secundarias en relacin con el sistema de almacenamiento para el
cual se destina la planta.

Leccin 37: Sistemas de Cercado y Sistemas Atmosfericos

El sistema de cercado constituye una barrera contra los efectos del


fro y el calor extremos, las fuerzas laterales (el viento), el agua y las
visitas indeseables (personas, insectos). Asimismo, se emplea como
un mecanismo de control. Las puertas y ventanas funcionan como
filtros para proporcionar no slo una barrera que controle el acceso de
los visitantes, sino tambin la ventilacin, la transmisin de la luz (la
privacidad) y el sonido. El cercado de la planta est determinado por
influencias diferentes y contrastantes.

El piso, los muros y el tejado constituyen los elementos del cercado.


Estos tres elementos buscan, proporcionar a la planta un nivel de
comodidad especificado, el cual suele verse afectado por el
desempeo trmico del cercado del edificio. Sin embargo, la tendencia
es ignorar/subestimar la funcin trmica del cercado y confiar en los
sistemas ambientales para corregirla. De hecho, es cierta la
generalizacin siguiente:

Cercado del edificio + Aportacin de servicios = Comodidad

Por lo general, se requiere un desempeo trmico para rectificar el


desequilibrio en la transmisin de calor entre las reas internas y
externas del cercado. Debido a que esa transmisin depende del
diferencial de la temperatura, el clima es el factor principal. As, uno de
los principales problemas en desempeo trmico es cmo manejar
con eficacia la cantidad de calor solar. Si ello se logra, la transmisin
solar puede hacer que el edificio casi no dependa de los sistemas
atmosfricos artificiales.

En las plantas de fabricacin y almacenamiento es fundamental


mantener fuera los elementos indeseables. Por lo tanto, el material
seleccionado (revestimiento metlico, plstico o de albailera) debe
ser impermeable. El desempeo trmico. Junto con la exclusin del
agua, forma la columna vertebral de casi todos los sistemas de
cercado. Se deben considerar dos reas: arriba del suelo y abajo del
suelo. Arriba del suelo, los planificadores deben estar conscientes de
los problemas que puede provocar un tejado mal diseado. La
principal necesidad de desempeo del tejado es la exclusin del agua.
Sin embargo, la importancia de la comodidad trmica requiere un
aislamiento adecuado. La migracin del vapor, un buen aislamiento y
la proteccin contra el agua y el retiro del agua son esenciales para
un sistema de tejados eficaz.

La condicin del suelo y bajo el suelo tpico para las plantas suele ser
una losa de concreto asentada de modo directo en el piso. La principal
preocupacin con las condiciones del suelo son la penetracin del
agua y la migracin del vapor.

As como las albercas deben sellarse para contener el agua, los


elementos del cercado que estn el contacto con el suelo deben
sellarse para mantener fuera el agua. Existen dos mtodos principales
para efectuar esto: la impermeabilizacin integral y la membrana
aplicada. La impermeabilizacin integral consiste en un aditivo para el
concreto que lo hace hermtico. No obstante, esta tcnica no es muy
eficaz para controlar la migracin del vapor. A menudo, se necesitan
12" o ms de concreto para evitar que el vapor del suelo circundante
hmedo penetre.

Las membranas tienen el potencial de ser 100% eficaces para


manejar la penetracin del vapor y del agua, pero un diseo deficiente
y una instalacin de ala calidad pueden hacer que pierdan su eficacia.
Cuando se aplican membranas a la superficie interior, se pueden
presentar problemas con la adherencia a causa del aumento de la
presin hidrosttica. Un mtodo ms eficaz es aplicar la membrana a
la superficie exterior. Esta posicin permitir que la membrana acte
en conjuncin con la presin hidrosttica de la superficie hmeda del
suelo y la membrana se sujetar con mayor firmeza contra la
estructura conforme aumente la presin hidrosttica.
Independientemente del mtodo de diseo, una instalacin deficiente
que produzca membranas cuarteadas o perforadas las volver
ineficaces.

Los sistemas atmosfricos ayudan a mantener la salud y la comodidad


de los ocupantes y las condiciones del equipo y la maquinaria del
edificio. Los criterios para el equipo y la maquinaria los determinan
las especificaciones de los fabricantes, pero los criterios para la
comodidad de las personas eran inciertos e intuitivos hasta 1900. Sin
embargo, conforme se desarrollaron nuevas tecnologas para controlar
las atmsferas de los edificios, los criterios se definieron con mayor
precisin.

El estudio definitivo de los criterios para la comodidad humana se


realiz a principios de la dcada de los sesenta en Knsas State
University con grupos grandes de estudiantes universitarios. Los datos
reunidos se emplearon con el fin de desarrollar ecuaciones para los
parmetros de comodidad con las variables siguientes:

Temperatura
Humedad
Vestimenta
Actividad metablica

Los sistemas atmosfricos responden a estos criterios al calentar y


enfriar el aire del edificio y controlar la humedad. La velocidad del aire
se conserva muy baja, de modo que no se percibe con facilidad. Se
supone que la vestimenta y la actividad metablica se mantienen
constantes.

Los reglamentos existentes imponen requerimientos slo para las


temperaturas mnimas en interiores en invierno. Los estndares de
mercado para diferentes tipos de edificios ofrecen respuestas ms
precisas en cuanto al enfriamiento y la humidificacin.

Un ejemplo de esos estndares se encuentra en las instalaciones


hospitalarias, en donde la humedad se mantiene cercana a 50%. Este
nivel de humedad es el idneo para inhibir el crecimiento de virus y

bacterias. El oxgeno en el aire es esencial para que respiren los


ocupantes del edificio, pero el agotamiento del oxgeno slo ocurrira
en densidades de poblacin muy altas. Esto no suele ser una
consideracin en la calidad del aire de un edificio. Un problema ms
importante es la introduccin de contaminantes qumicos inorgnicos
en las atmsferas de los edificios desde diversas fuentes en los
mismos. Uno de los principales contaminantes que se encuentra en
los edificios de un solo piso es el gas radn radioactivo, el cual se
genera de forma natural en el suelo y el agua estancada y se filtra a
los edificios. Esta clase de contaminante se controla de manera ms
sencilla al eliminar el origen desde el edificio o bloquear las
filtraciones.

El principal problema relacionado con la calidad del aire en casi todos


los edificios es la acumulacin de olores y partculas en el aire. Por
definicin, la tasa de disolucin se expresa como ft3/min-ft2 de rea de
piso. El modo evidente de eliminar sustancias no deseadas consiste
en disolverlas mezclando el aire estancado del edificio con aire fresco
del exterior. Este intercambio de aire (la tasa de disolucin)

Tabla 8.1 Tasas Normales de cambio de aire

uso

Suministro de aire ft3,/min-ft2

Aire
Cambios de
vaciado,
aire/hora
3
2
ft /min ft

Residencial
Bao

__

1.5

10

Cocina

__

1.5

10

0.3

0.75

Otros cuartos
Oficina/comercial
Escuela
Reuniones
pblicas

Ventilacin natural: 5% de rea


de piso
0.6
1.5
1.5
3.0

Hospital

1.0

13

1.2

3.0

20

2.0
Laboratorios
1.2
Laboratorios para
animales

___

se suele expresar en cambios de aire por hora, est estipulado por los
requerimientos de los reglamentos locales que correspondan al tipo de
uso del edificio. La tabla 8.1 indica las tasas de cambios de aire
normales para varios tipos de usos en los edificios.
.

Debido a la importancia de la eliminacin de sustancias no deseadas,


el equipo para introducir al aire fresco y sacar el aire estancado, es
una de las consideraciones primordiales en la planificacin de una
planta. Este requerimiento de espacio est determinado por el tamao
de la sala de control, la capacidad de velocidad del aire de los
conductos principales y secundarios y el tamao de las instalaciones
que se necesitan para los siguientes requerimientos de vaciado e
introduccin de aire:

Salas de control. De manera aproximada, las reas para las salas de


control centrales se pueden calcular a partir de la tabla 8.2. Observe
que, conforme aumenta la tasa de cambio del aire, tambin se
incrementa el rea de la sala de control.

Tamaos de los conductos. El tamao de los conductos se puede


estimar a partir de las cantidades las velocidades del aire en los
conductos.

Conducto principal: 1 800 fr/min

Conductos secundarios: 900 a 1 110 ft/min

Tamaos de las persianas y casetas. Estas reas tambin se


calculan a partir de las cantidades y las velocidades del aire.

Persianas y casetas de vaciado: velocidad del aire recomendada de 2


000 ft/min

Persianas y casetas de introduccin: velocidad del aire recomendada


de 1 000 ft/min

Los ejemplos siguientes ilustran cmo se asigna el espacio


atmosfrico.

Tabla 8.2 rea de la sala de control central por uso

Uso

rea de las salas de control

Residencial
Oficina/industrial
Reuniones pblicas
Hospital
Laboratorio
Laboratorio para animales

2%
5-7%
10-15%
25%
25-50%
50%

Leccin 38: Sistema Elctrico y de Iluminacin

La responsabilidad del planificador de plantas consiste en especificar


el nivel de servicio que se necesita y dnde se requiere. La empresa
de suministro elctrico recibe la solicitud de electricidad, para una
planta mucho antes de que empiece la construccin de sta. Con
frecuencia, esto implica que el planificador tenga un buen 'estimado
preliminar, dado que el diseo detallado de la planta an no est
terminado cuando esta informacin se necesita. En general, todo
sistema elctrico debe tener suficiente capacidad para atender las
cargas para las que est diseado, y capacidad adicional de reserva
para satisfacer el crecimiento previsto.

Tal vez la consideracin que ms se olvida en la planificacin y el


diseo del sistema elctrico sea la holgura para el crecimiento en la
necesidad de carga. El planificador debe asegurarse que se incluyan
los principales requerimientos de energa elctrica, tanto actuales
como futuros, en los datos del diseo a fin de que el ingeniero de
diseo pueda dimensionar las lneas principales, el equipo de
distribucin, los transformadores, los alimentadores, los tableros de
control y los circuitos para manejar el crecimiento de la carga. El
proceso comienza al analizar el tipo de edificio y sus cargas elctricas
normales. Despus, el planificador debe determinar todos los

requerimientos elctricos singulares y especiales para el equipo del


edificio en cuestin, al igual que las tendencias y las prcticas
actuales. La tabla 8.4 nos da una idea de los requerimientos de carga
promedio para varios tipos de edificio.

Una vez realizada esta actividad, se genera una lista de categoras de


carga que incluyen:

La iluminacin

La corriente elctrica diversa, las tomas de corriente y los motores


pequeos

La corriente para calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC)

El equipo sanitario y de plomera

El equipo de transporte vertical

El equipo de la cocina

El equipo especial

A continuacin, debe estimarse la ubicacin del punto de servicio, del


voltaje de servicio y del medidor, en colaboracin con la empresa de
suministro elctrico. Adems, el planificador debe acordar con el
cliente el tipo y la corriente nominal de todo el equipo que se va a
utilizar en la planta. Luego,

Tabla 8.4 Requerimientos de carga promedio

Tipo de edificio
Plantas

Requerimientos de carga
20 watts por pie cuadrado

Edificios de oficinas

15 watts por pie cuadrado

Hospitales

3 000 watts por cama

Escuelas

3-7 watts por pie cuadrado

Centros comerciales

3-10 watts por pie cuadrado

deber establecer el espacio requerido para el equipo y los gabinetes


elctricos. Por ltimo, el planificador deber proporcionar informacin
detallada acerca de las necesidades de iluminacin para la planta.

La persona que planifica los servicios elctricos de la planta no debe


ser la misma que planifica los servicios de iluminacin, ya que sta
debe disearse de manera especial segn las necesidades de cada
una de las reas dentro de la planta. Un planificador de plantas tiene
una visin integral de todas las tareas que se realizarn dentro de la

planta y est en una posicin inmejorable para especificar el diseo


del sistema de iluminacin.

Los sistemas de iluminacin se disean con base en el siguiente


procedimiento de ocho pasos:

Paso 1: Determine el nivel de iluminacin

La tabla 8.5 contiene los niveles mnimos de iluminacin para tareas


especficas. Estos niveles se alcanzan con iluminacin general o con
una combinacin de iluminacin general y complementaria. Cuando se
emplea iluminacin complementaria, la iluminacin general debe
contribuir con cuando menos un dcimo de la iluminacin total en no
menos de 20 bujas-pie. La iluminacin complementaria, en particular
cuando se usa junto con muebles de oficina modulares, produce
ahorros de energa considerables.

Paso 2: Establezca la proporcin de espacio libre de la


habitacin (RCR)

La RCR es un ndice de la forma de un espacio que se va a iluminar.


Entre ms alto y angosto sea un espacio, ms grande es la RCR y
ms iluminacin se requiere para alcanzar el nivel deseado. La RCR
se calcula mediante la siguiente ecuacin :

Paso 3: Calcule la proporcin de espacio libre del techo (CCR)

Si las luminarias estn montadas o incrustadas en el techo, la altura


de montaje de las luminarias no afectar la propiedad reflectiva del
techo, de modo que no ser necesario considerar la CCR. Entre
mayor sea la distancia de las luminarias al techo, mayor ser la CCR y
la reduccin en la reflectancia del techo. La CCR se calcula con la
siguiente ecuacin

Tabla 8.5 Niveles mnimos de iluminacin para tareas visuales


especifica.

Tarea

nivel mnimo
de
iluminacin
(bujas pies)

Ensamblado
Burdo, fcil de ver

30

Burdo, difcil de ver

50

Regular

100

Fino

500

Extrafino

1000

Inspeccin
Comn

50

Difcil

100

Algo difcil

200

Muy difcil

500

Sumamente difcil

1000

Taller de mquinas
trabajo burdo en mesa y en mquinas
Trabajo regular en mesa y en mquina, -mquinas automticas

50

comunes, esmerilado burdo, pulido regular

100

Trabajo fino en mesa y en mquina, mquinas automticas

finas, esmerilado regular, pulido regular


Trabajo extrafino en mesa y en mquina, esmerilado fino

500

Manejo de materiales

1000

Envoltura, empaque, rotulado


Recoleccin de existencias (stock), clasificacin
Carga

50
30

Oficinas

20

Lectura de material en alto o bien impreso, tareas que no


implican visin concentrada o prolongada, como consultas,
entrevistas y manejo de archivos inactivos
Lectura o transcripcin de escritura a mano, con tinta o lpiz
oscuro en papel de buena calidad; manejo intermitente de
archivos

30

Trabajo de oficina normal; lectura de reproducciones en buen


estado, lectura o transcripcin de escritura a mano con lpiz
plido o en papel de baja calidad; manejo frecuente de archivos;
consultas de ndices; clasificacin de correspondencia

70

Contabilidad, revisin, preparacin de tablas, registro en libros,


operacin de mquinas de negocios, lectura de reproducciones
de baja calidad, borradores de dibujos

100

Cartografa, diseo, dibujo detallado


Corredores, elevadores, escaleras mecnicas, escaleras
150
Talleres de pintura
Pintado por inmersin, con atomizador, con esponja y normal
con brocha

Pintado y acabado finos

200

Pintado y acabado extrafinos

20

Salas de almacenamiento y almacenes


Inactivos

50

Activos

100

Con objetos voluminosos

300

Regulares
Finos
2
Soldadura

Iluminacin general
De precisin con arco elctrico

10
20
50

50
1000

Tabla 8.6 Reflectando aproximada para acabados de paredes y


techos

Materiales
Pintura blanca, pintura de colores
claros, vidrio reflejante y barniz
porcelanizado
Pintura de aluminio, acero inoxidable
y aluminio pulido
Pintura regular
Ladrillo, cemento y concreto
Pintura oscura, asfalto

Reflectancia aproximada (%)


80

65
50
35
10

Paso 4: Determine la reflexin de las paredes (WR) y la reflectando


efectiva del techo (ECR) Los WR y un valor de referencia de la
reflectancia del techo (BCR) se obtienen de la tabla 8.6. Si las
luminarias se van montar o a incrustar en el techo, el ECR es igual al
BCR.

Paso 5: Precise el coeficiente de utilizacin (CU)

El CU es la proporcin de lmenes que llegan al plano de trabajo entre


los emitidos por la lmpara. Es una funcin de las luminarias
utilizadas, el RCR, los WR y el
ECR.

Paso 6: Defina el factor de prdida de luz (LLF)

Los dos factores ms importantes de prdida de luz son


la depreciacin de los lmenes de la lmpara y la depreciacin por
suciedad de las luminarias. La depreciacin de los lmenes de la
lmpara es la reduccin gradual di la produccin de lmenes durante
la vida de la lmpara. Los factores de la depreciacin de los lmenes
de la lmpara se expresan como la proporcin de la produccin de
lmenes de la lmpara al 70% de su vida nominal entre el valor inicial.
La produccin de lmenes para las diferentes lmparas de la tabla 9.9
incluye la depreciacin de los lmenes de la lmpara; por lo tanto, no
se necesita ninguna consideracin adicional. La depreciacin por
suciedad de las luminarias es la prdida de luz asociada con las
condiciones bajo las cuales funciona la lmpara. La depreciacin por
suciedad de las luminarias vara con las condiciones y los periodos
entre las limpiezas.

Paso 7: Calcule el nmero de lmparas y luminarias

El clculo del nmero lmparas y luminarias se pueden realizar


mediante las siguientes formulas.

Tabla 8.7 Produccin de las lmparas al 70% de la vida nominal

Tipo de lmpara

De filamento

De descarga de alta densidad

Fluorescente

Watts

100
150
300
500
750
1000
400
700
1000
40
60
60
85
110

Produccin de la lmpara al
70% de la vida nominal
(lmenes)
1600
2600
5000
10000
15000
21000
15000
28000
38000
2500
3300
3300
5400
7500

Paso 8: Establezca la ubicacin de las luminarias

El nmero de luminarias producir la cantidad correcta de luz.


Adems de la cantidad de luz, debe considerarse la calidad de la luz.
Los factores ms importantes que afectan la calidad de la luz son el
deslumbramiento y la difusin. El deslumbramiento se define como
cualquier brillo que provoque incomodidad, interfiera con la visin, o
canse la vista Entre ms brillante es la luminaria, mayor es el potencial
de deslumbramiento.

No deben emplearse luminarias abiertamente brillantes, las fuentes de


luz deben montarse encima de la lnea normal de visin, los techos y
paredes deben pintarse con colores claros para reducir el contraste, y,
si se utiliza iluminacin complementaria, debe incluirse iluminacin de
fondo. La difusin de la luz indica que la iluminacin es el resultado de
la luz proveniente de muchas direcciones. Entre ms luminarias haya,
ms difusa ser la luz. Las luminarias fluorescentes producen luz ms
difusa que las incandescentes. Asimismo, la luz no se difundir en
forma adecuada si las luminarias estn muy lejanas entre s.

Ejemplo 8.4

Un taller de mquinas de 100 X 40 ft con un techo de 13 ft se


iluminar para maquinado automtico y esmerilado burdo. Se requiere
iluminacin uniforme en todo el taller de mquinas. Si las luminarias se
van a montar en el techo, todos los techos y paredes se van a pintar
de blanco y todas las luminarias se van a limpiar cada 24 meses, qu
iluminacin debe especificarse?

Paso 1: Determine el nivel de iluminacin. A partir de la tabla 9.5, se


necesita un nivel mnimo de iluminacin de 100 bujas-pie.

Paso 2: Establezca la proporcin de espacio libre de la


habitacin. Suponga que todas las superficies de trabajo estn a 3 ft
del piso. La ecuacin para calcular el RCR produce lo siguiente:

Paso 3: Defina la proporcin de espacio Ubre del techo (CCR). No es


necesario considerar el CCR porque las luminarias estn montadas en
el techo.

Paso 4: Calcule los reflejos de paredes (WR) y la reflectando efectiva


del techo (ECR). Segn la tabla 8.6, las WR y la BCR son de 80%.
Debido a que las luminarias se van a montar en el techo. La ECR
tambin es de 80 por ciento.

Paso 5: Precise el coeficiente de utilizacin (CU). Si se emplearn


lmparas fluorescentes en soportes descubiertos.el CR est entre
0.88 y 0.78. Se utilizar un CU de 80.

Paso 6. Determine el factor de prdida de luz (LLF). Para las lmparas


fluorescentes en soportes descubiertos en un "ambiente de suciedad
media" que se limpian cada 24 meses, el factor de depreciacin por
suciedad de las luminarias de 0.85. Por lo tanto, el LLF es 0.85.

Paso 7: Calcule el nmero de lmparas y luminarias. El nmero de


lmparas necesarias si se emplean lmparas fluorescentes de 60
watts es:

Si se colocan dos lmparas en cada luminaria, se requieren 90


luminarias.

Paso 8: Establezca la ubicacin de las luminarias. Para una altura de


montaje de 10 ft sobre la superficie de trabajo, las luminarias no deben
estar a ms de 13 ft entre s. Cada soporte de lmpara fluorescente
tiene 4 ft de longitud.

Leccin 39: Sistemas de Seguridad y Sistemas Sanitario

Los sistemas de seguridad estn diseados para controlar las


situaciones de emergencia que interrumpen las operaciones normales.
Estas emergencias se crean sobre todo por:

1. Incendio

2. Eventos ssmicos

3. Fallas en la corriente elctrica

De los tres, los incendios son los ms comunes y representan la


mayora de los costos asociados con desastres. Por lo tanto, la
resistencia al fuego es fundamental en el diseo de cualquier planta.
La proteccin de incendios para los edificios est controlada por el
Reglamento o Cdigo de Construccin Uniforme (UBC). El UBC es un

modelo de cdigo de construccin que resume las caractersticas de


proteccin que deben incluirse en el diseo de un edificio. Las
caractersticas que suele cubrir son los valores de inflamabilidad de
las paredes, los pisos y los techos, al igual que los requerimientos de
salidas, extintores y columnas reguladoras de agua. El primer objetivo
del planificador de plantas es determinar la funcin del edificio y el tipo
de construccin definidos por la clasificacin de su ocupacin. Esta
clasificacin consta de ms de 20 clasificaciones especficas del UBC.
Sin embargo, en general, los siete tipos de plantas siguientes
representan todas las clasificaciones de ocupacin:

Grupo
A
E

H
B
R
M

Tipo
Lugares de reunin, teatros
Instalaciones educativas
Hospitales
Para material peligroso (combustible, pintura, productos
qumicos)
De negocios, oficinas, fbricas, plantas comerciales
Residencial
Miscelneo

El tipo de estructura determina el grado de resistencia al fuego. Estos


tipos de construcciones van del tipo I (casi a prueba de incendios) al
tipo D (construccin convencional con estructura de madera). Por lo
tanto, la resistencia al fuego se refiere a la capacidad de una
estructura para funcionar como una barrera que no permite que se
extienda el fuego desde su punto de origen. Incluso con estos
esfuerzos de diseo, no hay un edificio inmune al fuego. Por esta
razn, los planificadores deben estar conscientes de la necesidad de
proporcionar rutas de seguridad como una parte integral del diseo. El
Cdigo de Construccin Uniforme obliga a que se incluyan salidas en
todas las plantas desde cualquier parte de cualquier piso hasta una
calle pblica o pasillo exterior. Por lo tanto, el requerimiento mnimo es
de cuando menos una salida de cada planta y, en los casos donde la

cantidad de ocupantes excede cierto nmero, dos o ms salidas. En


general, casi todos los edificios necesitan dos o ms salidas. La razn
de esto es que est disponible otra salida si una est bloqueada por el
incendio. Adems, todos los reglamentos o cdigos de construccin
locales requieren que se cumplan los tiempos mximos admisibles
para salir de un edificio. Este periodo puede ser el tiempo que toma
llegar a un rea protegida, es decir, fuera del edificio, o llegar a una
zona de la planta con compartimientos divididos a prueba de
incendios. De igual forma, ningn punto puede estar a ms de 150 ft
de una salida (200 ft en un edificio con extintores) y debe tener acceso
para personas discapacitadas. Esto conlleva rampas o un pasillo de
salida hacia un compartimiento protegido.

En cualquier caso, los planificadores deben estar conscientes de que,


cuando ocurre un incendio, el orden de prioridad es:

1. Las vidas de los ocupantes de la planta

2. El edificio

3. Los artculos y el equipo del edificio

Los sistemas sanitarios consisten en el suministro de agua caliente y


fra, una red de distribucin para proporcionar agua potable y de
limpieza, al igual que una red de recoleccin para los desechos. El
manejo de los desechos va ms all de reunir y disponer de los
residuos de agua y de los "residuos slidos" (conocidos como aguas
negras). Tambin incluye los conductos para residuos, los
incineradores y las trituradoras. El sistema de plomera, el cual suele
manejar el suministro de agua caliente y fra, y el sistema de aguas
negras forma el ncleo del sistema sanitario. Un sistema de descarga

consta de una serie de ramificaciones laterales conectadas a un tubo


de escape vertical. El sistema est diseado para manejar desechos
slidos y aguas residuales (descargas de lavabos, baos y lavadoras).
El problema principal con las redes de drenaje es evitar que el olor
entre a la planta. Sin embargo, este mtodo no es infalible, e incluso
con precauciones en el diseo, como hacer ms profunda la trampa,
es conveniente utilizar ventilacin. La ventilacin es un recurso para
asegurar que los olores se eliminen de la planta y pasen a la
atmsfera. El planificador de la planta debe proporcionar a la persona
que planifica el sistema de plomera general la ubicacin de los
sistemas de plomera para el personal y la cantidad de personas que
usarn los servicios.

Para operaciones industriales o de produccin, el planificador de


plantas debe proporcionar los requerimientos de agua y drenaje de los
procesos a la persona que planifica los servicios de plomera.
Adems, el planificador tambin debe mencionar la composicin de
todos los lquidos del proceso. El tratamiento o filtrado de estos
lquidos debe planificarse con todo cuidado.

Los servicios de plomera para la proteccin contra incendios


requieren no slo que est disponible la cantidad adecuada de agua,
sino adems que se: proporcione la presin correcta de la misma. El
planificador de plantas participa en la planificacin de la proteccin
contra incendios y los servicios de plomera por medio de la
disposicin de la planta y una descripcin de las actividades que se
realizarn en las distintas reas dentro de la planta.

Leccin 40: Sistemas de automatizacin del edificio y


Sistemas de administracin del mantenimiento de las
plantas

Con mucha frecuencia el planificador de plantas tambin cumple una


funcin importante en la transicin de la construccin a las
operaciones reales de una planta, para que sta lleve a cabo su
funcin diseada como un almacn, una planta de fabricacin, un
centro de servicios o una instalacin de investigacin. Los sistemas de
automatizacin del edificio integran casi todos los sistemas analizados
antes en un punto de control central de dispositivos de control de
procesos, sistemas de medicin de temperatura y humedad, de
alarmas y de seguridad, controles de la iluminacin y monitoreo y
control de la calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC). Los
sistemas de automatizacin del edificio en hospitales, instalaciones de
investigacin y almacenes de refrigeracin afectan a los empleados y
la calidad de los productos de muchas de las operaciones. Las
"plantas inteligentes" se pueden monitorear en sitio desde un punto
central o de manera remota con una conexin de mdem.

Uno de los aspectos que debe tomar en cuenta un planificador de


plantas es cmo vincular los controles de los sistemas separados de la
planta y lograr una operacin eficaz del edificio integrado por medio de
una computadora.

Existen varios sistemas posibles: el sistema de administracin del


edificio para la HVAC, el control de la humedad y la vigilancia de la
HVAC; los sistemas de administracin de la corriente elctrica de la
iluminacin; los sistemas de seguridad que controlan el acceso a la
planta; o un sistema computarizado de administracin para controlar
el proceso de mantenimiento de la planta. Adems, puede haber
sistemas que monitoreen el aire acondicionado, que generen alarmas
para efectuar reparaciones, servicios de mantenimiento preventivo
(PM), o el apagado de emergencia de un equipo especfico. Los
controles del proceso, que afectan mucho la produccin y la calidad,
agregan otro sistema independiente que a su vez demanda una
supervisin eficaz.

El paso siguiente, adems de la conexin de un mdem, es el


software de integracin que permite que varios sistemas aparezcan
como uno solo al que se tenga acceso desde Internet desde un solo
lugar. En la actualidad, se pueden integrar y observar por Internet los
procesos para monitorear y controlar el sistema de automatizacin del
edificio, la administracin de la corriente elctrica, el sistema de
administracin del mantenimiento de la planta y otro software de
sistemas independiente.

A travs de Internet, las operaciones de la planta pueden encender y


detener el equipo, encender y apagar las luces, ajustar el flujo del aire
con base en la temperatura exterior, restablecer las alarmas, accionar
un sistema de irrigacin y programar los tiempos de ocupacin. En
este mundo globalizado se puede contratar a una empresa para
integrar varios sistemas independientes en una solucin total para la

planta, con el fin de operar al edificio de manera integrada por medio


de una computadora.

Durante el proceso de planificacin para la construccin de todos los


sistemas de las plantas analizados, el planificador debe considerar
cmo preparar a la planta para la transicin a las operaciones y la
puesta en servicio. Los operarios de una planta ya no tienen tiempo
para aprender a manejar cinco o ms sistemas de monitoreo y control
diferentes, no obstante deben mantener la flexibilidad para elegir el
mejor sistema de control para cada aplicacin relacionada. La primera
necesidad es la capacidad de comprender y operar con facilidad la
planta. Una segunda necesidad es la capacidad de monitorearla y
operarla desde cualquier parte, o cualquier computadora, sin un
software propietario costoso. En la actualidad, un buen planificador de
plantas comprende los sistemas y est consciente de los retos usuales
de la transicin a las operaciones de la planta. Un planificador exitoso
considera el mejor modo de integrar los sistemas independientes de
una planta para que alcance un funcionamiento efectivo y cmo
emplear las mejores prcticas actuales para la tecnologa de
automatizacin e informacin de edificios.

La transicin exitosa hacia la operacin de una planta es


consecuencia de una buena realizacin de las etapas de planificacin,
un eficaz diseo de sistemas, y construccin de la planta. La fase que
va del diseo a la construccin es muy breve en comparacin con la
operacin a largo plazo de la planta. Por lo tanto, el planificador
exitoso comprende y considera un sistema ms esencial: el sistema
de administracin de mantenimiento de la planta (FMMS). El FMMS
es el sistema de administracin de negocios para la administracin y
el mantenimiento efectivos de las plantas.

En resumen, el FMMS como sistema de administracin de negocios


puede incluir mdulos funciones de sistema para:

Datos de los activos y el historial del equipo.


Administracin del inventario de partes y de materiales.
Administracin y control del trabajo.
Control del presupuesto.
Procedimientos del mantenimiento preventivo.
Solicitudes y adquisicin de materiales.
Planificacin, programacin, despacho del trabajo.
Especificaciones y documentacin de la planta.
Administracin de la ocupacin.
Administracin de proyectos.
Datos del cumplimiento de las regulaciones.
Datos de costos del ciclo de vida.

Tal vez el planificador de plantas no participe de forma directa en la


eleccin e implementacin del FMMS, pero debe comprender las

funciones y requerimientos bsicos para implementar un FMMS


efectivo. Para facilitar un FMMS futuro y la transicin a las
operaciones, el planificador de plantas debe apoyar estas reas
fundamentales:

Corroborar que est completa la documentacin de los activos


del sistema.

Comprobar la disponibilidad de piezas de repuesto y del


establecimiento del inventario de materiales,
Validar que se hayan resuelto los aspectos regulatorios y de
seguridad.

Buscar estandarizar los componentes del sistema.

Asegurar que exista un programa de mantenimiento preventivo


el da de la puesta en marcha.

Que se haya establecido y haya ocurrido capacitacin acerca de


todos los sistemas de la planta antes de la puesta en marcha

Leccin 41:Modelos de ubicacin de plantas y Modelos


especiales de disposicin de plantas

La ubicacin se puede aplicar a muchos problemas; entre otros, ubicar


un aeropuerto, una escuela, una mquina herramienta, un almacn,
una planta de tratamiento de aguas negras, una planta de produccin,
una oficina postal, un hospital, una biblioteca, un matadero municipal,
una universidad, un mercado publico etctera. Debido a la amplitud de
la aplicacin del anlisis de ubicacin, existe un gran inters
interdisciplinario en el tema.

Las decisiones de ubicacin de una planta pueden tener varios


objetivos; por ejemplo, minimizar la suma de las distancias
ponderadas entre la nueva planta y las otras plantas existentes (lo que
se denomina problema de la ubicacin minisuma) y minimizar la
distancia mxima entre la planta nueva y cualquier planta existente
(llamado problema de la ubicacin minimx)

Las medidas de las distancias relacionadas con un problema de


ubicacin de plantas constituyen un elemento importante al formular
un modelo analtico. Las medidas de distancia se clasifican como:

1. Rectilnea cuando las distancias se miden a lo largo de


trayectorias ortogonales (o perpendiculares) entre s. Esta medicin
tambin se conoce como distancia Manhattan debido a que
muchas calles de una ciudad estn perpendiculares o paralelas entre
s. Un ejemplo sera un transportador de materiales que se desplaza
por pasillos rectilneos en una fbrica.

2. Euclideana (o en lnea recta) en donde las distancias se miden


sobre la trayectoria en lnea recta entre dos puntos. Un segmento de
banda- transportadora recta que comunica dos estaciones de trabajo
es un ejemplo de la distancia euclideana.

3. La distancia de la trayectoria de flujo, en donde las distancias se


miden sobre la trayectoria real recorrida entre dos. puntos. Por
ejemplo, en un sistema de un vehculo con conduccin automtica, un
vehculo en una misin de transporte debe seguir la red de
trayectorias gua. Por lo tanto, la distancia de la trayectoria de flujo
puede ser mayor en comparacin con la distancia rectilnea o
euclideana.
.

Problema de la ubicacin de una planta rectilnea

Se presenta la notacin siguiente:

X = (x, y) la ubicacin de la planta nueva

P = (ai, bi) la ubicacin de una planta existente i, j = 1,2,... m

Wi una "ponderacin" asociada con el viaje entre la planta nueva y la


planta existente i

d (X, Pi) la distancia entre la planta nueva y la planta existente i

Se supone que el costo anual del viaje entre la planta nueva y.la
planta existente i es proporcional a la distancia entre los puntos X y
Pi en donde Wi representa la constante de proporcionalidad. El
objetivo es

Minimizar

En un modelo rectilneo, las distancias se miden mediante la suma de


la diferencia absoluta en sus coordenadas, es decir,

Problema de la ubicacin minisuma de una sola planta

El problema de la ubicacin minisuma se formula as:

Minimizar

Como en la ecuacin anterior los trminos relacionados con x estn


separados de los trminos relacionados con y, los valores ptimos de
x y y se pueden calcular de manera independiente.

Para encontrar el valor ptimo de x, se emplean dos propiedades


matemticas de tal solucin. Por ejemplo, la coordenada x de la planta
nueva ser igual a la coordenada x de alguna planta existente; y la
coordenada x ptima no estar a ms de la mitad de lo que la
ponderacin total est a la izquierda de x y no estar a ms de la
mitad de lo que la ponderacin total est a la derecha de x. Esta ltima
condicin se conoce como condicin de la mediana (con el fin de
evitar sesgo, desviacin, variabilidad). Estas dos propiedades tambin
se aplican para establecer el valor ptimo de y.

Ejemplo 9.1

Para mostrar cmo se determina la solucin ptima para el problema


de la minisuma considere un ejemplo relacionado con .la ubicacin
minisuma de una nueva mquina herramienta para un departamento

de mantenimiento. Suponga que ya existen cinco mquinas que tienen


una relacin de manejo de materiales con la mquina nueva. Las
mquinas existentes estn en los puntos P1 = (1, 1), P2 = (5,2), P3 =
(2,8), P4 = (4,4), Y P5 = (8,6). El costo por distancia unitaria recorrida
es igual entre la mquina nueva y cada mquina existente. Los viajes
por da entre la mquina nueva y las mquinas existentes son 5, 6, 2,
4 Y 8, respectivamente.

Al ordenar las coordenadas x de las ubicaciones nuevas se obtiene la


secuencia 1, 2, 4, 5 Y 8, la secuencia de ponderaciones
correspondiente es 5, 2, 4, 6 Y 8. El total de las ponderaciones es 25.
Como se observa en la

Tabla 9.1 Solucin de la coordenada x para el ejemplo 9.1

Mquina

Coordenada

Ponderacin

i
1
3
4
2
5

ai
1
2
4
5
8

wi
5
2
4
6
8

5
7
11< 25/2
17>25/2
25

x* = a2 = 5

Tabla 9.2 Solucin de la coordenada para el ejemplo 9.1

Mquina

Coordenada

Ponderacin

bi

wi

1
2
4
5
3

1
2
4
6
8

5
6
4
8
2

5
11< 25/2
15>25/2
23
25

y * = b4 = 4

Las soluciones se limitarn a ubicaciones discretas. Adems, se


considerarn las instalaciones que ocupan mayor espacio y sus
ubicaciones respectivas en un intento de encontrar la mejor
disposicin. Entre los ejemplos de instalaciones que ocupan espacio
estn el entorno de trabajo de una mquina herramienta y el rea
requerida para guardar los materiales en un almacn.

Problema de la asignacin cuadrtica

Los problemas de ubicacin-asignacin implican determinar el nmero


y la ubicacin de plantas nuevas. En algunas situaciones, se conoce
de antemano el nmero de plantas nuevas y el problema de la
decisin entraa slo ubicar las plantas nuevas. Tal problema se
considera de asignacin porque el problema se reduce a asignar
plantas nuevas a los sitios.

Si no. se presenta una interaccin entre las plantas nuevas, de modo


que slo nos preocupa ubicarlas en relacin con las existentes, se

considera un problema de asignacin lineal. Cuando existe interaccin


entre las plantas nuevas, se habla de un problema de asignacin
cuadrtica (PAC). La siguiente es una formulacin matemtica del
problema:

Minimizar

Sujeto a:

Xjk = (0, 1) para todas las j y k

en donde cjkbl es el costo de asignar la planta nueva j al sitio k cuando


la planta nueva b se asigna al sitio l.

Generalmente se manejan procedimientos heursticos para resolver


los problemas de asignacin cuadrtica. Casi siempre estos
procedimientos heursticos de solucin se clasifican como de
construccin y de mejoramiento. Los procedimientos de construccin
generan una solucin "a partir de cero"; por ejemplo, las plantas se
van ubicando una a la vez hasta terminar con todas. Los
procedimientos de mejoramiento comienzan con todas las plantas
ubicadas y buscan modos de mejorar la solucin al intercambiar o
cambiar sus ubicaciones.

Se presenta un procedimiento de mejoramiento simple que se basa en


el procedimiento CRAFT. Se conoce como el mtodo de intercambio
pareado (en dos sentidos) de disminucin ms abrupta. Comienza con
una solucin inicial en donde cada planta se asigna a un sitio. (Por
supuesto, no se pueden asignar dos plantas al mismo sitio.) Luego, se
consideran todos los intercambios pareados y se efecta el
intercambio que produce la mxima reduccin en el costo total. El
proceso contina hasta que no se encuentran intercambios pareados
que produzcan una reduccin en el costo total. La solucin resultante,
que no necesariamente es un ptimo global, se conoce como la
solucin 2-opt debido a que ningn intercambio pareado puede reducir
ms el costo total.

Ejemplo 9.4

Suponga que se van a colocar cuatro mquinas en un taller. A


continuacin aparecen la matriz de flujo desde-hacia, F, para las
mquinas (de la A a la D) y la matriz de las distancias, D,para los
cuatro sitios (del 1 al 4):

Matriz de flujo (F)

A
B
C
D

A
0
3
0

B
5
4
0

C
2
2
5

D
0
3
0
__

Matriz de distancia (D)

1
2
3
4

1
4
8
6

2
5
5
6

3
10
6
5

4
4
7
5
__

Observe que la matriz de distancias es asimtrica. Por lo tanto, en


lugar de convertir los valores de flujo de un lugar a otro a valores entre
flujos, se deja la matriz de flujo F en su forma actual (es decir, la
direccin del flujo es relevante). Suponga que la solucin inicial es
(A:1, B:2, C:3, D:4); es decir, la planta A se asigna al sitio 1, la Planta
B se asigna al sitio 2 y as sucesivamente. El primer valor de flujo
diferente de cero en F es un flujo de 5 unidades de la planta A a la B,
l cual se multiplica por 5 unidades de distancia (es decir, la distancia
del sitio 1 al 2). El siguiente valor diferente de cero en F es un flujo de
2 unidades de la planta A a la C, el cual se multiplica por 10 unidades
de distancia (es decir, la distancia del sitio 1 al 3), y as
sucesivamente. El costo total resultante se logra con (5 X 5) + (2 X 10)
+ (2 X 6) + (3 X 7) + (3 X 8) + (4 X 5) + (5 X 5) = 147 unidades, el cual
tambin aparece bajo la columna "Solucin inicial" de la tabla 9.4.

El intercambio pareado de las mquinas conduce a seis pares


posibles. Como se aprecia en la tabla 9.4, estos pares son (AB), (AC),
(AD), (BC), (BD) y (CD). Enfatizamos que, una vez que
intercambiamos, por ejemplo, las mquinas A y B y calculamos el
nuevo costo total, devolvemos las mquinas A y B a sus ubicaciones
actuales antes de calcular el costo de intercambiar las mquinas A y
C. En otras palabras, no se acumulan los intercambios; ms bien,
cada intercambio se investiga uno a la vez en relacin con la solucin
actual (o inicial)

Tabla 9.4 Resultados de los intercambios pareados para la


solucin inicial para el ejemplo 9.4

Flujos

Pares de
plantas

Solucin

Distancias
Intercambios pareados

5
2
2
3
3
4
5
5

AB
AC
BC
BD
CA
CB
DC
Costo total

inicial
5
10
6
7
8
5
5
147

AB
4
6
10
4
5
8
5
136

AC
5
8
4
7
10
5
6
150

AD
6
5
6
4
5
5
10
149

BC
10
5
5
5
4
6
6
151

BD
4
10
5
6
8
5
6
142

CD
5
4
7
6
6
6
5
132

Tabla 9.5 Resultados de intercambios pareados para la primera


solucin mejorada para el ejemplo 9.4

Flujos
5
2
2
3
3
4
5
5

Pares de
plantas

Solucin
inicial
AB
AB
5
4
AC
4
7
BC
7
4
BD
6
10
CA
6
6
CB
6
6
DC
5
5
Costo total
132
139

Distancias
Intercambios pareados
AC
AD
BC
BD
6
5
4
10
6
5
5
4
4
7
6
5
6
4
5
5
4
5
4
6
5
6
7
5
8
4
5
7
140 120 122 156

CD
5
10
6
7
8
6
5
147

Al intercambiar las mquinas A y B, se obtiene (A: 2, B: 1, C: 3, D: 4),


lo cual produce los valores de distancias que se muestran en la tabla
10.5 en la columna denominada "AB". El costo total resultante es igual
a 136 unidades, que es mejor que la solucin inicial, pero necesitamos
explorar los pares restantes. Con el siguiente par (AC), se obtiene (A:
3, B: 2, C: 1, D: 4), lo cual produce un costo total de 150 unidades. Los

valores del costo total para los cuatro pares restantes aparecen en la
tabla 9.4

En la direccin de la disminucin ms abrupta (es decir, el par que


produce la reduccin ms grande en el costo total), intercambiamos
las mquinas C y D para conseguir una solucin nueva proporcionada
por (A: 1, B: 2, C: 4, D: 3) para un costo total de 132 unidades.
Tomando esta solucin como la actual, evaluamos otra vez todos los
intercambios pareados posibles. Los resultados se presentan en la
tabla 9.5, en donde la nueva solucin que logramos se representa
mediante (A: 3, B: 2, C: 4, D: 1) con un costo total de 120 unidades.
Despus de tomar (A: 3, B: 2, C: 4, D: 1) como la solucin actual y de
considerar otra vez todos los intercambios pareados posibles,
encontramos que ningn otro intercambio produce un costo total
menor de 120 unidades. Por lo tanto, detenemos el procedimiento con
una solucin 2-opt de 120 unidades.

El procedimiento de mejoramiento antes descrito, termina con la


primera solucin "local ptima" (en este caso, 2-opt) que halla.
Adems, no permite aumentos temporales en el costo total en
previsin de encontrar una solucin mejor despus. Como resultado,
la calidad de la solucin final depende mucho de la solucin con la que
comenz el procedimiento.

Ya sea que se emplee un procedimiento de disminucin ms abrupta


o de recocido simulado, necesitamos reconocer que ambos
procedimientos son heursticos y que, a menos que se efecten
numerosas pruebas, seguiremos preguntando qu tan buena es la
solucin final y qu tan lejos est su costo total de la solucin

globalmente ptima. Por supuesto, ste es un problema complejo de


abordar dado que el PAC es un problema difcil de resolver y no
sabemos cul puede ser el costo total de la solucin globalmente
ptima. Sin embargo, en algunos casos, el clculo de una cota inferior
(LB:) para el costo total puede indicarnos la calidad de la solucin final
que conseguimos con los procedimientos heursticos anteriores. Las
cotas inferiores cumplen una funcin importante en muchos problemas
de optimizacin combinatoria, pero un tratamiento profundo del tema
est ms all de nuestro alcance. Ms bien, al utilizar los datos para el
ejemplo 9.4, mostraremos una cota inferior muy sencilla desarrollada
para el PAC. La cota inferior que mostramos es razonablemente
"fuerte" para instancias pequeas del problema. (Se han desarrollado
cotas ms sofisticadas para instancias ms grandes del PAC.

En referencia a las tablas 9.4 y 9.5, note que el costo total se calcula
al multiplicar un conjunto (o vector) de valores del flujo por un conjunto
(o vector) de valores de la distancia. Por supuesto, el valor de
distancia adecuado con el que se multiplica cada valor de flujo
depende de la ubicacin de las plantas, pero siempre multiplicamos
dos vectores. En matemticas, se sabe que la multiplicacin de dos
vectores (o sea, el producto interno) se minimiza si los dos vectores se
ordenan en direcciones opuestas. En el ejemplo 10.6, suponga que
ordenamos todos los valores del flujo en orden no decreciente y todos
los valores de distancia en un orden no creciente. Al tomar el producto
interno de los dos vectores tenemos

LB1 = d = (0, 0, 0, 0, 0, 2, 2, 3, 3, 4, 5, 5) (10, 8, 7, 6, 6, 6, 5, 5, 5,


5, 4, 4)

= 112 unidades

Por lo tanto, no importa a dnde asignemos cada planta, no podemos


encontrar una solucin con un costo total menor que 112 unidades.
Claro que puede no haber una asignacin factible de plantas a sitios
que produzca un costo total de exactamente 112 unidades. Esto debe
ser evidente a partir de la manera en que clasificamos los dos
vectores sin considerar los valores del flujo asociados con las plantas
particulares y los valores de las distancias asociadas con sitios
particulares. Sin embargo, la posibilidad de alcanzar (es decir, hallar
una solucin con un costo total igual a 112 unidades) no es nuestro
propsito principal al desarrollar una cota inferior. De hecho, si
encontrramos una solucin que alcance un costo total de 112
unidades, sabramos que es la solucin globalmente ptima No
obstante" como ya se menciono, encontrar la solucin globalmente
ptima es en s misma una tarea muy difcil. Por esta razn, se
suele manejar una cota inferior no en trminos de llegar a la solucin
ptima, sino para probar la calidad de una solucin heurstica. Para el
ejemplo anterior, descubrimos que nuestra solucin 2-opt (120
unidades) est aproximadamente 7% por encima de la cota inferior
(112 unidades).

Dado que la solucin globalmente ptima no puede ser menor que 112
unidades, se concluye que nuestra solucin 2-opt es cuando mucho
7% ms grande que la solucin globalmente ptima. Por supuesto
nuestra solucin 2-opt puede ser globalmente ptima, pero eso no lo
podemos saber. (Sealamos que las cotas inferiores se utilizan mucho
dentro de los procedimientos de ramificacin y acotamiento y otros de
enumeracin implcita; tal tipo de uso de las cotas inferiores est ms
all de nuestro alcance.) Entre "ms fuerte" sea un lmite inferior, ms
til se vuelve para propsitos de optimizacin o de evaluacin. Por
ejemplo, en el ejemplo 9.4, todos los valores de distancias y todos los
valores de flujos son mayores o iguales a cero. As, cualquier solucin
debe tener un costo total mayor o igual a cero, lo cual constituye una
cota inferior muy "dbil" pues slo dice que la solucin globalmente
ptima est entre 0 y 120 unidades. Esta no es informacin muy til
comparada con decir que "la solucin globalmente ptima est entre
112 y 120 unidades". Asimismo, esto debe aclarar que existen muchas

cotas inferiores posibles para un problema especfico (en otras


palabras, no hay una cota inferior nica). De hecho, en trminos
generales, entre ms informacin y estructura del problema seamos
capaces de captar, ms fuerte ser la cota inferior. Sin embargo,
tambin debemos tomar en cuenta el esfuerzo computacional;
capturar ms informacin o estructura para determinar la cota inferior
a menudo conlleva que se gaste ms tiempo para calcular la cota.

Cmo se puede fortalecer la cota inferior que calculamos en el


ejemplo 9.4? Como ya lo mencionamos, existen numerosos esquemas
sofisticados de acotamiento realizados para el PAC. Considere el
costo de asignar la planta A al sitio 1. Por supuesto, la dificultad
principal con el PAC es que no podemos calcular el costo exacto de
esta asignacin a menos que conozcamos con exactitud en qu sitios
estn las plantas B, C y D. Sin embargo, podemos calcular una cota
inferior para el costo de asignar la planta A al sitio 1 incluso si no
conocemos la ubicacin de las otras plantas.

Si la planta A est en el sitio 1, los flujos que salen de la planta A (los


flujos de 0, 2 y 5 unidades) tendran que multiplicarse con los valores
de las distancias que salen del sitio 1 (distancias de 4, 5 y 10
unidades). Como ignoramos dnde estn las otras plantas, no
sabemos por qu valor de distancia debe multiplicarse cada valor del
flujo. A pesar de ello, no importa por qu valor de distancia se
multiplique

cada flujo, se puede conseguir de nuevo una cota inferior del valor de
esta multiplicacin con slo arreglar los dos vectores en cuestin en
direcciones opuestas. Es decir, el producto interno de (0, 2, 5) por (10,
5, 4), lo cual produce 30 unidades, lo cual es una cota inferior. Al
repetir el mismo procedimiento para los flujos que entran a la planta A
y las distancias que entranal sitio 1, obtenemos (0, 0,3) (8, 6,4) = 12

unidades. Por lo tanto, no importa la ubicacin de las plantas B, C y D,


el costo de asignar la planta A al sitio 1 es mayor o igual que 30 + 12
= 42 unidades.

Al repetir el procedimiento anterior para los sitios y las plantas


restantes creamos la matriz de asignacin de la tabla 9.6a. Observe
que la matriz resultante es el conocido problema de la asignacin
(lineal), el cual es sencillo resolver de manera ptima. Con el mtodo
hngaro, obtenemos la solucin ptima de la tabla 9.6b. Se
advierte que la solucin de la tabla 9.6b es ptima para el problema
de la asignacin lineal; pero no es necesariamente ptima para el
problema de la asignacin cuadrtica original porque cada celda de la
tabla 9.6a es slo una cota inferior para el costo real, en lugar del
costo real mismo.

El costo total de la solucin ptima para el problema de la asignacin


lineal es igual a 42 + 67 + 81 + 40 = 230 unidades. Nuestra solucin
heurstica tiene un costo total de 120 unidades. Por supuesto, es
imposible que una cota inferior sea mayor que el costo total de
cualquier solucin heurstica. La razn de que obtuviramos 230
unidades es que cada "interaccin" en la tabla 9.6a se cuenta dos
veces cuando sumamos los costos de asignacin. Es decir, cuando
calculamos la cota inferior sobre el costo de asignar, por ejemplo, la
planta A al sitio 1, consideramos el flujo que tiene con las plantas B, C
y D. Sin embargo, cuando calculamos despus la cota inferior sobre el
costo de asignar, por ejemplo, la planta B al sitio 2, incluimos su
interaccin con la planta A. As, cada valor (flujo X distancia) se cuenta
dos veces. Para compensar esto, dividimos 230 entre 2 para lograr
una cota inferior nueva (ms fuerte) de LB2 =115 unidades. (Recuerde
que LB1 = 112 unidades.) Por esto, ahora podemos afirmar que la
solucin globalmente ptima est entre 115 y 120 unidades y que
nuestra solucin heurstica est cuando mucho 4.3% por encima de la
solucin global ptima.

Tabla 9.6 Cota inferior basada en la asignacin para el ejemplo


9.4

A
B
C
D

1
42
66
79
32

2
47
69
81
35

3
50
74
92
40

4
49
67
82
37

a. Cota inferior para los costos de asignacin

A
B
C
D

1
42
66
79
32

2
47
69
81
35

3
50
74
92
40

4
49
67
82
37

b. Solucin ptima para el problema de la asignacin lineal

El PAC tiene muchas aplicaciones en la planificacin de plantas


(incluyendo la ubicacin de plantas) y otras reas de la ingeniera
industrial. Asimismo, posee aplicaciones en la ingenien elctrica (por

ejemplo, diseo de tableros de circuitos) al igual que en la economa.


Como resultado, el PAC ha recibido gran atencin por parte de los
investigadores y sigue siendo un rea de investigacin muy activa.

Leccin 42: Modelos de disposicin para mquinas

Sin embargo, existen otros aspectos de diseo que afectan los


problemas de disposicin de una mquina, los cuales no se abordaron
en los modelos anteriores. En particular, mencionaremos los dos
siguientes:

a. Los puntos de interaccin para las partes que llegan y salen para
las mquinas individuales suelen estar en lugares fijos en relacin con
todo el entorno de trabajo de la mquina.

b. Deben proporcionarse espacios mnimos entre las mquinas para


permitir el mantenimiento y el servicio a las mquinas, as como para
los dispositivos de manejo de materiales y las reas de
almacenamiento en proceso.

Con base en estos dos factores, se aprecia que la posicin relativa de


dos mquinas adyacentes producira dos valores diferentes para, por

ejemplo, la distancia total por la que se mueven las partes entre las
dos mquinas.

Existen diversas formulaciones para el problema de la disposicin de


una mquina; por ejemplo, disposiciones circular, lineal de una sola
fila, lineal de dos filas y de mquinas agrupadas.

Suponga que

= la ubicacin del punto de recoleccin para la mquina i, i =1,2,... n

= la ubicacin del punto de entrega para la mquina i

= la anchura de la mquina i con orientacin paralela al pasillo

ai j= la holgura mnima entre las mquinas i y j

cij = el costo por viaje por distancia unitaria de la mquina i a la


mquina y

= el total de viajes con carga de manejo de materiales de la mquina i


a la mquina j

. = el total de viajes vados de manejo de materiales de la mquina i a


la mquina j.

La formulacin de un modelo de una sola fila es la siguiente:

Minimizar

La funcin objetivo proporciona el costo total de manejo de materiales


en donde

distancia de viaje con carga

distancia de viaje vaco (sin carga)

Para simplificar, supondremos que el punto de recoleccin/entrega de


cada mquina est a la mitad sobre la orilla del rea de trabajo de la
mquina paralela al pasillo. Por lo tanto, Asimismo,

Las restricciones siguientes aseguran que las posiciones de las reas


de trabajo de la maquina satisfacen las holguras requeridas entreoas
mquinas.

La solucin directa para el modelo anterior implica una transformacin


de los trminos de valor absoluto en la funcin objetivo y en las
restricciones. En vez de eso, a continuacin describimos un
procedimiento tipo desarrollo.

Paso 1. Seleccione las primeras dos mquinas que van a entrar a la


disposicin calculando mx {cij fij}. El fundamento de la eleccin del
par de mquinas y con el mximo valor cij fij es que este valor produce
el mximo aumento del costo cuando la distancia entre ellos se
establece ms lejana. La solucin se representa como {i*, j*}

Paso 2. Ponga i* y j* una junto a la otra. Dado que los puntos de


recoleccin/entrega estn a la mitad de la orilla de la anchura de la
mquina, no habra diferencia en el costo total entre el orden de
colocacin y el ordena

Paso 3. Luego, seleccione la mquina siguiente, representada


por k*, para ubicarla en la disposicin y determinar su ubicacin en
relacin con las que ya estn dispuestas. El orden de colocacin
es La eleccin de k* se basa en evaluar el costo relativo de
colocacin, RCP, de poner la mquina k al lado izquierdo o derecho
del conjunto de mquinas que ya estn dispuestas. La funcin de
evaluacin es Paso

Paso 4.Repita el paso 3 hasta que todas las mquinas estn


asignadas.

Leccin 43: Modelos para almacenamiento convencional y


Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin

Se analizaran modelos de mtodos diversos de almacenar y recuperar


productos. Se determinaran las configuraciones "ptimas" de los
sistemas de almacenamiento en los cuales se guardan y se recuperan
las cargas unitarias con mtodos convencionales. En particular,
consideraremos el almacenamiento y la recuperacin de cargas
unitarias por medio de montacargas de operacin manual.

Apilamiento en bloques

El apilamiento en bloques implica guardar cargas unitarias en pilas


dentro de las filas de almacenamiento. Se suele emplear cuando se
van a almacenar grandes cantidades de pocos productos y el producto
se puede apilar a una altura razonable sin que se aplaste la carga. A
menudo, las cargas unitarias se apilan en tres niveles en filas de 10 o
ms cargas de profundidad. La prctica del apilamiento en bloques.es
comn para alimentos, bebidas, aparatos electrnicos y productos de
papel, entre otros.

Un aspecto importante en eL diseo es la profundidad de las filas de


almacenamiento; Por lo general, el apilamiento en bloques permite un
buen uso del espacio a un costo de inversin bajo. As, casi siempre

se utilizan filas de almacenamiento con profundidad de 15, 20, 30, o


ms cargas.

Durante el ciclo de almacenamiento y recuperacin de un lote de


productos, se producen espacios vacos en una fila de
almacenamiento. Para conseguir una rotacin tipo primeras entradasprimeras salidas (PEPS: FIFO), estos espacios vacos no pueden
usarse para almacenar otros productos o lotes hasta que se han
retirado todas las cargas de la fila. La prdida de espacio resultante de
estos lugares no empleados se conoce como "prdida por formacin
de panales"; el apilamiento en bloques se ve afectado por la formacin
de panales horizontales y verticales.

El diseo de un sistema de almacenamiento con apilamiento en


bloques se caracteriza por la profundidad de la fila de
almacenamiento (x), el nmero de filas requerido para un lote de un
determinado producto (y) y la altura de la pila (z), en donde las
variables de decisin x, y y zfija., la variable de decisin importante es
.la profundidad de la fila de almacenamiento. deben tomar valores enteros. Si la
altura de la pila es

Entre los factores que afectan la profundidad de fila ptima para un


solo producto estn el tamao del lote, las dimensiones de una carga,
la anchura de los pasillos, las holguras de una fila, las alturas de
apilamiento admisibles, los tiempos de almacenamiento/recuperacin
y la distribucin del almacenamiento/recuperacin. Para varios
productos, deben tomarse en cuenta otras variables de decisin. Por
ejemplo, debe determinarse el nmero ptimo de profundidades de fila

nicas, las profundidades de fila, la asignacin de productos a las


profundidades y los requerimientos de espacio agregados.

Se utiliza la notacin siguiente:

S = la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita durante


la vida de un lote de almacenamiento

SBS = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con el


apilamiento en bloques y sin existencias de seguridad

SBSSS = la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con el


apilamiento en bloques y con existencias de seguridad

= aproximacin continua a la cantidad promedio de espacio de piso


necesaria, con el apilamiento en bloques y sin existencias de
seguridad

= una aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de


piso requerida, con el apilamiento en bloques y con existencias de
seguridad

SDL = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con


almacenamiento en carril profundo y sin existencias de seguridad

SDLSS la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita, con


almacenamiento en carril profundo y con existencias de seguridad

La aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de piso


demandada, con almacenamiento en carril profundo y sin existencias
de seguridad

= una aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de


piso que se requiere con almacenamiento en carril profundo y con
existencias de seguridad

SDD = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con


almacenamiento de doble profundidad y sin existencias de
seguridad

SDDSS = la cantidad promedio de espacio de piso necesaria, con


almacenamiento de doble profundidad y con existencias de seguridad

SSD = la cantidad promedio de espacio de pisoque se necesita, con


almacenamiento de profundidad nica y sin existencias de
seguridad

SSDSS= la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con


almacenamiento de profundidad nica y con existencias de seguridad

Q = el tamao de un lote de almacenamiento, en cargas unitarias

s = las existencias de seguridad, en cargas unitarias

W = la anchura de una carga unitaria

L = la longitud o profundidad de una carga unitaria

c = la holgura lado al lado entre cargas unitarias y entre una carga


unitaria y una barra de anaquel vertical

r = la anchura de una barra de anaquel vertical

A = la anchura de un pasillo de almacenamiento

= la profundidad del espacio espalda contra espalda entre las


secciones de un anaquel

x = la profundidad de una fila o carril de almacenamiento, en cargas


unitarias

xBS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas


unitarias, con apilamiento en bloques

= una aproximacin contina de la profundidad ptima de una fila de


almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques

xBSSS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en


cargas unitarias, con apilamiento en bloques y con existencias de
seguridad

una aproximacin continua de la profundidad ptima de una fila de


almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques y
con existencias de seguridad

xDL = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas


unitarias, con almacenamiento en carril profundo

Una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de


almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril
profundo

XDLSS = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en


cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo y existencias
de seguridad

= una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de


almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril
profundo y existencias de seguridad

z = la altura del almacenamiento, en cargas unitarias o niveles de


almacenamiento

y = el nmero de filas de almacenamiento requeridas para


alojar Q cargas unitarias con apilamiento en bloques

= el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/xz

v = el nmero de carriles de almacenamiento necesarios para


alojar Q cargas unitarias con almacenamiento en carril profundo

= el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/x

el nmero promedio de filas de almacenamiento que se requieren


durante la vida de un lote de almacenamiento, con apilamiento en
bloques

= el nmero promedio de filas de almacenamiento necesarias durante


la vida de un lote de almacenamiento, con almacenamiento en carril
profundo

Para motivar el desarrollo de un modelo de la cantidad promedio de


espacio de piso requerida cuando se utiliza apilamiento en bloques,
observe que la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita
es igual a la huella de una fila de almacenamiento (incluyendo la mitad
del pasillo y holguras lado a lado) por el nmero promedio de filas de
almacenamiento que se requieren durante la vida de un lote se
almacenamiento de un producto. Por lo tanto,

sbs =

Ejemplo 9.5

Para ilustrar el clculo de , suponga que el nivel de inventario durante


la vida de un lote de almacenamiento particular se obtiene mediante

Periodo
1
2
3
4
5

Nivel de
inventario
15
14
13
12
11

Periodo
6
7
8
9
10

Nivel de
inventario
10
9
8
7
6

Periodo
11
12
13
14
15

Nivel de
inventario
5
4
3
2
1

Si x = 2 y z = 3, cul ser la distribucin del nmero de filas de


almacenamiento requeridas durante la vida del lote de
almacenamiento?

N de filas de
N de
Periodos
almacenamiento
periodos
3
1,2,3
3
2
4,5,6,7,8,9
6
1
10,11,12,13,14,15
6

Por lo tanto, el nmero promedio de filas de almacenamiento ser

= 3(3/15) + 2(6/15) + 1(6/15) = 27/15 = 1.8. .

Cuando el nivel de inventario en el periodo k, Ik , es igual a Q + 1 k (es decir, retiro uniforme, una carga unitaria por periodo), el valor de
| se consigue con la relacin siguiente:

Dado que la suma de los enteros de 1 a n - 1 es igual a n(n - 1)/2,


entonces

lo cual se reduce a

Note que se llenarn y - 1 filas de almacenamiento al momento de


comenzar el ciclo de retiro. La nica fila parcial se vaciar primero; el
nmero de cargas unitarias en la fila parcial es igual aQ - (y - 1) xyz.
Por lo tanto se obtiene

Como SBS no es una funcin convexa de x, para obtener su mnimo es


necesario hacerlo por enumeracin en x, Observe que el valor ptimo
de x no depender de W o de c.

Aproximacin contina

Para valores grandes de Q, se puede emplear una aproximacin


continua a SBS haciendo Q = xyz . Al
reemplazar y con Q/xz y xyz con Q se obtiene

Al derivar a con respecto a x, igualndola a cero, y al despejar x se


obtiene una aproximacin continua para el valor ptimo de x,

Ejemplo 9.6

Suponga que L = 48", W = 50", A = 156", c = 10", z = 3, Q = 25 y s =


10. Cul ser el valor ptimo de x? De una enumeracin con base
en x,BSSS. Por lo tanto, XBSSS y x = 5 es la siguiente mejor profundidad
de fila. se obtienen los siguientes valores para S

x
1
2
3
4
5
6
7
8
9

y
9
5
3
3
2
2
2
2
1

sBSSS
310.50 ft2
238.21
206.14
221.79
208.21
226.57
241.50
253.00
212.50

Aproximacin contina para existencias de seguridad

Una aproximacin continua para la condicin que considera


existencias de seguridad se consigue al sustituir a xyz por Q y al
reemplazar a yQ/xz en Las expresiones resultantes para la cantidad
promedio de espacio y la profundidad de fila ptima son con

xcBSSS = [A(Q + 2s)/2Lz]1/2

Almacenamiento en carril profundo

El almacenamiento en carril profundo se ilustra en la figura 9.8

xL
r
c
W + r + 2c
0.5A
0.5f
W

Figura 9.8 Almacenamiento en carril profundo.

En el almacenamiento en carril profundo no hay prdida por panales


verticales. La profundidad de la huella de un carril profundo es igual a
la mitad de la suma del pasillo de almacenamiento y el espacio en la
parte posterior del carril profundo; la anchura de la huella es la suma
de la anchura de la carga unitaria, dos holguras y la anchura de la
barra del anaquel vertical. Con el almacenamiento en carril profundo,
cada carril profundo es independiente de los otros carriles, tanto en el
sentido horizontal como en el vertical. La asignacin de espacio
cuadrado para un carril implica un prorrateo de la huella entre el
nmero de niveles de almacenamiento. De ese modo, la cantidad
promedio de espacio de piso requerida para un carril profundo de
almacenamiento se obtiene con

(W + 2c + r )[xL + 0.5( A + )] / z.

La cantidad promedio de carriles profundos de profundidad x que se


necesitan durante la vida de un lote se alcanza mediante

Por lo tanto,

Una aproximacin continua para el almacenamiento en carril profundo


con existencias de seguridad produce:

x cDLSS = [ (A + )(Q + 2s)/2L]1/2

Ejemplo 9.7

Suponga que Q = 147, s = 29, L = 50", W = 42", c = 10"J= 6", A = 144"


y z = 3. Con el almacenamiento en carril profundo, cul es la
profundidad ptima del carril? Una aproximacin continua produce un
valor de 17.535. As, parece que 17 o 18 cargas unitarias es la
profundidad ptima de carril. Sin embargo, cuando se
minimiza mediante enumeracin de x, se obtienen los resultados
siguientes:

x v
14 11
15 10
16 10
17 9
18 9
19 8
20 8
21 7
22 7
23 7
24 7
25 6

SDLSS(ft2)
12 550.69
12 432.29
12 638.89
12 487.50
12 675.00
12 470.83
12.661.11
12 359.38
12 565.97
12 743.40
12 891.67
12 532.29

Por lo tanto, si se utiliza una profundidad de carril de 17, el valor


resultante de S ser slo 1.04% mayor de lo que se conseguira al
emplear la profundidad de carril ptima de 21, (Si se maneja una
profundidad de carril de 18, el espacio de piso resultante ser 2.55%
mayor que el valor mnimo.)

Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin


(AS/RS) han tenido un impacto notable en la fabricacin y el
almacenamiento. Con el uso de control por computadoras, los
sistemas de manejo y almacenamiento se han integrado en los
procesos-de fabricacin y distribucin. Si bien al principio el nfasis
estaba en almacenar y recuperar artculos terminados, en pocas ms
recientes se ha concentrado en el trabajo en proceso (WIP), las
materias primas y los suministros.

Al disear un AS/RS, deben tomarse varias decisiones. Dependiendo


de la situacin particular, algunas de las decisiones las tomar el
proveedor del sistema y el usuario del sistema otras. Debe reunirse
informacin acerca de varios aspectos y deben establecerse valores
para muchos parmetros del diseo. stas son algunas de las
consideraciones ms importantes:

1.

Los tamaos de las cargas y de las aberturas.

2.

El nmero y la ubicacin de las estaciones de P/D.

3. La construccin del edificio; sostenida con anaqueles o


convencional.

4. Las restricciones de disponibilidad, condiciones, costo y de uso de


sudo.

5.

La cantidad, altura y longitud de los pasillos de almacenamiento.

6. Porcentaje de las operaciones (almacenamientos y


recuperaciones) que se van a efectuar con base en acciones dobles.

7.

Aplicabilidad de vehculos de transferencia.

8. Almacenamiento aleatorio o dedicado o alguna combinacin de


ambos.

9. Punto de estacionamiento para la mquina S/R cuando est


inactiva, en un pasillo, o en una estacin de P/D.

10. Nivel de automatizacin.

11. Nivel de control por computadora.

12. Requerimiento para el inventario fsico.

13. Requerimientos de reabastecimiento.

14. Requerimientos de mantenimiento.

15. Utilizacin de tarimas propias comparada con tarimas del


vendedor.

16. Modo de entrada/salida.

17. Plan para la evolucin y el cambio.

18. Requerimiento de rendimiento, mximo y promedio.

19. Nivel de especificaciones que se desarrollarn para el hardware y


el software.

20. Condiciones para la interrupcin y prioridades de


almacenamiento/recuperacin.

21. Profundidad del almacenamiento (nica, doble, o de carril


profundo).

22. Condiciones para las cargas combinadas en una tarima

23. Empleo de sistemas de identificacin automticos.

24. Uso de simulaciones para apoyar las decisiones del diseo.

25. Cantidad requerida de espacio para colas para las cargas que
entran y salen.

26. Impacto de la operacin aleatoria comparada con la programada


en los requerimientos para el sistema.

27. Energa y servicios generales.

28. Impacto de la inflacin y los impuestos.

29. Requerimientos de extintores.

30. Plan para capacitacin, inicio, depuracin y revisin


posterior,

Desde el principio del proceso de diseo de un AS/RS debe


determinarse el-alcance especfico de las labores por realizar. Deben

prepararse para el proyecto un programa de las revisiones por parte


de la administracin, una lista de los entregables y el
dimensionamiento del nivel de esfuerzo por realizar.

La seccin de productos para AS/RS del Material Handiing Institute,


Inc. desarroll una lista de los conceptos de costo-beneficio que se
deben tomar en cuenta en la justificacin econmica de un AS/RS;
entre ellos se incluyen los elementos siguientes:

1. Consideraciones de la inversin inicial

a. Valor del terreno

b. Estructura del edificio

c. Servicios generales

d. Maquinaria y equipo

e. Crdito fiscal sobre la inversin

f. Impuestos sobre los ingresos

g. Pago de intereses

2. Consideraciones del costo de operacin anual

a. Personal de operacin directa

b. Personal secundario

c. Ahorros en el espacio de piso y en la utilizacin del espacio cubic

d. Servicios generales

e. Depreciacin

f. Seguros e impuestos

g. Daos a los productos

h. Mermas

i. Costos de inventarios

j. Mejora de las condiciones de trabajo

k.. Mantenimiento

1. Mejora en los niveles de servicio mejorado

m. Mejora en el control de materiales mejorado

Algunos de estos factores pueden estimarse con una precisin


razonable a partir de informacin contable disponible y de datos de
estudios de medicin del trabajo. Los costos del terreno, el edificio, el
equipo y la mano de obra son relativamente fciles de estimar. Por
otra parte, no es sencillo determinar y medir conceptos como la
calefaccin, la luz, la corriente elctrica, los seguros, las mermas, el
dao en los productos, la satisfaccin de los empleados, los niveles de
inventarios reducidos y los retrasos en la produccin, las decisiones
administrativas deficientes y el servicio al cliente. Sin embargo, es
evidente que todos estos factores, al igual que otros, son importantes
y contribuyen al desempeo econmico general de una empresa.

Estimacin del tamao y el costo

Con el propsito de desarrollar una base para estimar los costos de


inversin en un AS/RS, Zollinger compil informacin detallada de
costos para ms de 60 instalaciones de AS/RS. Encontr que se poda
obtener un estimado razonablemente preciso del costo de adquisicin
de un AS/RS al sumar los costos de los anaqueles para
almacenamiento, las mquinas de S/R y el edificio utilizado para alojar
el AS/RS.

Adems, encontr que el costo de los anaqueles de almacenamiento,


incluyendo la instalacin y el riel de apoyo para la mquina de S/R, era

una funcin del nmero de cargas unitarias almacenadas en los


anaqueles, el tamao cbico de la carga unitaria, el peso de la carga
unitaria y la altura de los anaqueles. Descubri que el costo de una
mquina de S/R es una funcin de la altura del AS/RS, el peso de la
carga unitaria y el tipo y la ubicacin de los controles de la mquina de
S/R. Estableci que el costo del edificio era una funcin de su altura y
el costo por pie cuadrado de construccin de un edificio de 25 ft de
altura.

Para facilitar la presentacin, se emplean la notacin y los estimados


siguientes:

x = la profundidad de la carga unitaria (es decir, las dimensiones de


los largueros) en pulgadas

y = la anchura de la carga unitaria en pulgadas

z = la altura de la carga unitaria en pulgadas

v = el volumen de la carga unitaria en pies cbicos = xyz/l 728

w = el peso de la carga unitaria en libras

W = la anchura de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en


pulgadas

L = la longitud de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en


pulgadas

H = la altura de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en


pulgadas

n = el nmero de pisos o niveles de almacenamiento

m = el nmero de columnas de almacenamiento por lado del pasillo

a = el nmero de pasillos de almacenamiento

BH = la altura del edificio

BW = la anchura del edificio

BL = la longitud del edificio

= la holgura, en pies

= un parmetro para calcular el costo de los anaqueles, expresado


en dlares

= un parmetro de la altura para calcular el costo de una mquina de


S/R, expresado en dlares

= un parmetro del peso para calcular el costo de una mquina de


S/R, expresado en dlares

= un parmetro del control para calcular el costo de una mquina de


S/R, expresado en dlares

= el costo por pie cuadrado de construccin de un edificio de 25 ft de


altura

CF = un factor de conversin para convertir el costo por pie cuadrado


de construccin de un edificio de 25 ft de altura al costo por pie
cuadrado de construccin de un edificio de tamao BH

Las dimensiones de un pasillo de almacenamiento se estiman del


modo siguiente:

La anchura de un pasillo de almacenamiento se determina a partir de


la distancia que hay entre la lnea central del espacio posterior a la
derecha del pasillo y la lnea central del espacio a la izquierda del
pasillo. Por lo tanto, la anchura de un pasillo de almacenamiento
incluye la anchura de los espacios de almacenamiento en ambos
lados del pasillo y la anchura del pasillo. La anchura del pasillo se
supone igual a la profundidad de la carga, ms 4" para la holgura entre
la carga y el anaquel. La profundidad de un espacio de
almacenamiento es igual a la profundidad de la carga, ms 4". La
adicin de 4" a la profundidad de la carga considera la mitad del
espacio detrs de la carga. En el caso de anaqueles con extintores, se
agregan 6" adicionales a la dimensin del espacio posterior.

Para calcular la longitud de un pasillo de almacenamiento, se supone


que se utiliza una armadura con montantes de 4" para sostener las
cargas. Adems, se asume una holgura de 2" entre la armadura y la
carga. As, con una holgura de 2" a cada lado de la carga y una
armadura con montantes de 4", la anchura de una abertura para
almacenamiento es igual a la anchura de la carga ms 8".

Para calcular la altura de un pasillo de almacenamiento, se estima que


cada carga descansa en brazos colgantes de un grosor de 4".
Asimismo, se supone que se requiere una holgura de 6" entre la parte
superior de una carga y el brazo colgante encima de ella para permitir
que el vehculo de S/R recupere la carga.

Para convertir las dimensiones de un pasillo de almacenamiento a las


dimensiones de un edificio, debe observarse que el nivel de
almacenamiento ms bajo en un pasillo no puede estar al nivel del
piso. (El vehculo del equipo de S/R no puede recuperar la carga a
menos que est aproximadamente a 28" sobre el nivel del piso.)
Adems, deben proporcionarse alrededor de 20" de espacio encima
de la carga superior para instalar la barra para el cableado elctrico

para la mquina de S/R y una holgura para que el carro de la mquina


de S/R pueda posicionar el vehculo con el fin de recuperar la carga
ms alta. Por lo tanto, la altura del edificio ser aproximadamente 4 ft
mayor que la altura de un pasillo de almacenamiento.

Para estimar la anchura del edificio, no basta con multiplicar la


anchura de un pasillo de almacenamiento por el nmero de pasillos.
Dado que los anaqueles de los extremos no deben instalarse
"pegados" a la pared, deben agregarse 2 ft. (Si se van a almacenar
alimentos, es posible que las regulaciones obliguen a que haya una
holgura ms grande para evitar la infestacin de roedores. Adems,
puede requerirse espacio suficiente para permitir el retiro de basura
que se acumule entre la pared y los anaqueles.)

Leccin 44: Otros Modelos

El inters en los modelos de manejo de materiales de trayectoria fija


surge del hecho de que los sistemas de manejo de materiales de
trayectoria fija son ampliamente utilizados. Incluyen equipo para
manejo de materiales como las bandas transportadoras elctricas y de
rodillos, las bandas transportadoras de lnea de remolque y de
carretillas, los vehculos conducidos en forma automtica y los
montacargas despachados por medio de computadoras.

Bandas transportadoras de lnea de remolque o de carretillas

Se analizara un modelo determinstico de una banda transportadora


de lnea de remolque o de carretillas. Las bandas transportadoras de
lnea de remolque y de carretillas han recibido gran atencin por parte
de los investigadores. En su conjunto, esas actividades caen en el
rubro de anlisis de banda transportadora (conveyor analysis). El
anlisis de banda transportadora es un trmino que se emplea para
hacer referencia al anlisis de las bandas transportadoras de circuito
cerrado, irreversibles o bandas re circulantes con vehculos
espaciados de manera discreta.

El inters por analizar las bandas transportadoras de vehculos que se


reintegran a la circulacin se remonta a dos ingenieros: Kwo, de
General Electric, y Mayer, de Western Electric. Kwo desarroll un
modelo determinstico de flujo de materiales para una banda
transportadora con una estacin de carga y una estacin de descarga.
Propuso varias reglas para asegurar que las tasas de entrada y salida
de materiales fueran compatibles con el diseo de la banda
transportadora. Mayer us un modelo probabilstico para analizar una
banda transportadora con varias estaciones de carga.

El anlisis de banda transportadora se origin debido a que se


presentaban diversos problemas operativos con las bandas
transportadoras de carretillas de uso general. Por ejemplo:

1. En una estacin de carga, no se dispona de transportes vacos


cuando se iba efectuar una operacin de carga.

2. En una estacin de descarga, no se dispona de transportes


cargados cuando se iba realizar una operacin de descarga.

A causa de los problemas de interferencia, se llevaron a cabo estudios


analticos y de simulacin para comprender las relaciones entre los
parmetros de diseo y las variables de operacin.

Un sistema de banda transportadora est integrado por la


combinacin del equipo de la banda transportadora, las estaciones de
carga y descarga y la disciplina de operacin utilizada. De este modo,
los parmetros de diseo del sistema no slo incluyen los parmetros
del equipo, sino tambin consideraciones como la holgura para el
espacio de espera y el nmero, el espaciamiento y la secuencia de las
estaciones de carga y descarga.

En los sistemas modernos de produccin las bandas transportadoras


representan muchos de los enlaces entre las estaciones de trabajo. Se
emplean no slo para transportar o entregar materiales, sino adems
para ofrecer capacidad de almacenamiento para los materiales.
Algunos sistemas de banda transportadora son en esencia sistemas
de manejo o transporte, algunos son sistemas de almacenamiento o
acumulacin, y algunos realizan funciones tanto de manejo como de
almacenamiento. Kwo propuso tres principios que se deben tomar en
cuenta al disear bandas transportadoras de circuito cerrado
irreversibles:

1. Principio de uniformidad: Los materiales deben distribuirse de


modo uniforme a lo largo de la banda transportadora.

2. Principio de capacidad: La capacidad de carga de la banda


transportadora debe ser mayor o igual que los requerimientos de
rendimiento del sistema.

3. Principio de velocidad: La velocidad de la banda transportadora


(en trminos del nmero de vehculos por tiempo unitario) debe estar
dentro del rango admisible, definido en funcin de los requerimientos
de una estacin de carga y descarga y la capacidad tecnolgica de la
banda transportadora.

Una representacin esquemtica de la banda transportadora


recirculante considerada por Muth. Hay s estaciones ubicadas
alrededor de la banda transportadora,numeradas en una secuencia
inversa a la rotacin de la banda transportadora. Cada estacin puede
ejecutar carga y/o descarga. Existen k vehculos igualmente
espaciados alrededor de la banda transportadora. El paso de un
vehculo por una estacin de trabajo establece el incremento de
tiempo utilizado para definir las secuencias de carga y descarga de
materiales.

Por conveniencia, se emplea la estacin 1 como punto de referencia


para definir el tiempo; ere consecuencia, el vehculo n se convierte en
el vehculo n + k inmediatamente despus de pasar por la estacin 1.
La secuencia de puntos en el tiempo en la que un vehculo pasa la
estacin 1 se denota como (tn), en donde tn es el tiempo en el que el
vehculo n pasa por la estacin 1. La cantidad de material cargada en
el vehculo n mientras pasa por la estacin t est dada por i(n) para i
= 1, 2,..., s.3 La cantidad de material que lleva el
vehculo ninmediatamente despus de pasar por la estacin i se
representa como Hi(.n).

Para que la banda transportadora funcione durante largos periodos (es


decir, alcance operaciones en estado estable), la cantidad total de
material cargado en la banda transportadora debe ser igual a la
cantidad total de material descargado. Como se supone que la banda
transportadora funcionar durante un periodo infinito de tiempo, las
secuencias [i (n)] se supone que sern peridicas con un periodo?
As,

Adems,

Debido al requerimiento

Muth obtuvo los resultados siguientes:

1.

k/p no puede ser un entero para operaciones bajo estado estable

2. Al hacer que r = k mod p, r/p debe ser una fraccin para las
secuencias generales (F1(n)) que se van a considerar.

3. Es conveniente que p sea un nmero primo para que se alcance


la compatibilidad de la banda transportadora para todos los valores
admisibles de k.

La ecuacin de equilibrio de materiales para el vehculo n se obtiene


mediante

Para determinar los valores de se adopta el siguiente enfoque:

1. Suponga que es una solucin para la ecuacin anterior y utilice la

funcin recursiva

Asumiendo

2. Dado , el valor de se obtiene a partir de la relacin

3. Dado para i = 1,..., s, suponga que

4. La solucin buscada se consigue con

5. La capacidad requerida por vehculo es

Entre los numerosos enfoques analticos que se emplean como apoyo


para disear plantas est el anlisis de lneas de espera o teora de
colas. Como su nombre lo indica, el anlisis de lneas de espera
se relaciona con el estudio de las lneas de espera. Entre otros
ejemplos de lneas de espera se encuentra la acumulacin de piezas
en una banda transportadora en una estacin de trabajo, las cargas
de tarima de material en los puestos de recepcin o embarque, la
acumulacin del inventario en proceso, los operarios que llegan a un
almacn de herramientas, los clientes formados para pagar en una
caja de una tienda de autoservicio, los montacargas en espera de
mantenimiento, Los doctores disponibles para consultas en una
clnica, casetas de cobro en un puente o camino de peaje, pistas de
aterrizaje para aviones, ventanillas de servicio en una oficina postal y
muelles para barcos.

Los problemas de lneas de espera pueden analizarse de manera


matemtica o por medio de simulacin. En esta seccin, se
presentaran algunos mtodos prcticos para estudiar problemas de
formacin de colas matemticamente. Dichos mtodos resultan tiles
en la planificacin preliminar y en muchos casos, generan resultados
no muy diferentes de los que se obtienen mediante simulacin. Debido
a que las lneas de espera se manifiestan en diversas formas y
contextos, es importante que el planificador de plantas establezca con
claridad y precisin la situacin de las lneas de espera por analizar.
Los cuatro elementos siguientes son tiles para contribuir a la
definicin de un sistema de lneas de espera: los clientes, los
servidores, la disciplina de la cola y la disciplina del servicio.

El trmino cliente se interpreta de manera muy amplia.


Los vehculos que llegan a una baha de recepcin, las cargas de
tarimas de materiales que llegan a una mquina de envoltura plstica
por estiramiento, los empaques que llegan a una estacin de sellado,
los empleados que se dirigen a un depsito de herramientas,
los pacientes que llegan a la seccin de admisiones de un hospital y
los aviones que arriban a un aeropuerto son ejemplos de clientes. En
resumen, los clientes son las entidades que llegan y demandan alguna
forma de servicio. Es muy importante la manera en que llegan estos
clientes al sistema, pueden llegar individualmente o por lotes, a
intervalos regulares o con un patrn aleatorio, pueden venir de una
poblacin infinita (es decir, muy grande) de posibles llegadas o
pueden provenir de un conjunto finito (por ejemplo, las 10 mquinas
de un taller que pueden averiarse y requerir reparaciones).

El trmino servidor tambin se interpreta de manera muy amplia. Por


ejemplo, la mquinas de S/R, los tneles para envoltura plstica por
estiramiento, los recolectores de pedidos, los vehculos industriales,
las gras, los elevadores, las mquinas herramientas, las terminales
de computadora, los supervisores/empacadores, los empleados
postales y las enfermeras se pueden considerar servidores, segn el
contexto. Los servidores son las entidades o combinacin de
entidades que proporcionan el servicio que los clientes requieren.

La expresin disciplina de la cola se refiere tanto al comportamiento


de los clientes en la lnea de espera, como al diseo de la lnea de
espera. En algunos casos, los clientes pueden negarse a esperar;
algunos clientes esperan durante cierto tiempo, se desaniman y se
van antes de ser atendidos. Algunos sistemas de lneas de espera
tienen una cantidad limitada de espacio de espera; otros, emplean una
sola lnea de espera, y algunos ms, tienen lneas de espera
separadas para cada servidor. El orden de servicio a los clientes
muchas veces se basa en el principio FIFO (primero en entrar, primero
en salir), pero tambin es posible que exista un servicio rpido o
prioritario para ciertos clientes; un ejemplo es la caja rpida para
personas con 10 articulos o menos en un supermercado.

En la teroia de colas o lneas de espera tambin se debe tener en


cuenta las medidas de rendimiento, puesto que hay varias formas de
evaluar el rendimiento de una cola. Los resultados se pueden evaluar
en un periodo corto despus de iniciar el sistema, o en un plazo largo
y de equilibrio. Por lo general es importante el tiempo que esperan los
clientes y se puede considerar el promedio de tiempo de espera o una
medida como el porcentaje de clientes que tiene que esperar mas de,
digamos, 12 minutos. El nmero promedio de cilientes en la cola, la
tasa de utilizacin del equipo y el costo de opreacion del sistema son
otras medidas importantes que los gerentes hoy en dia en este mundo
globalizado podran usar para determinar el numero optimo de
servidores y la capacidad del sistema de colas.

Existe una amplia diversidad de problemas de colas. Para facilitar el


anlisis de los problemas de colas, adoptaremos el esquema de
clasificacin siguiente:

(x/y/z):(u/v/w)

en donde:

x = la distribucin de las llegadas (o del tiempo entre llegadas)

y = la distribucin de las salidas (o del tiempo de servicio)

z = el nmero de canales de servicio paralelos en el sistema

u = la disciplina del servicio

v = el nmero mximo permitido en el sistema (en servicio, ms en


espera)

w = el tamao de la poblacin

Los siguientes cdigos son comunes para los smbolos x y y:

M = Distribucin de Poisson para las llegadas o las salidas (o, de


manera equivalente, distribucin exponencial para los tiempos entre
llegadas o de servicio; M hace referencia a la propiedad markoviana
de la distribucin exponencial)

GI = Distribucin independiente general para las llegadas (o los


tiempos entre llegadas)

G = Distribucin general para las salidas (o los tiempos de servicio).


Distribucin general con una desviacin estndar especfica.

D = Tiempos determinsticos de las llegadas o del servicio

Los smbolos z, v y w se sustituyen con las denominaciones


numricas apropiadas. El smbolo u se reemplaza con un cdigo
similar a lo siguiente:

FCFS = el primero en llegar, el primero en ser atendido

LCFS= el ltimo en llegar, el primero en ser atendido

SIRO = servicio en orden aleatorio

SPT = el tiempo de procesamiento (de servicio) ms corto

GD = disciplina general del servicio

Colas de Poisson

Las lneas de espera ms sencillas de analizar matemticamente son


las que se relacionan con las llegadas y los servicios que tienen
distribuciones de Poisson. En el caso de una poblacin con clientes
infinitos, si es el nmero promedio de llegadas por unidad de tiempo,
la distribucin de probabilidad para el nmero de llegadas durante el
periodo T est dada por

Existe una relacin interesante e importante entre la distribucin de


Poisson y la distribucin exponencial. Esta se refiere a que si las
llegadas siguen la distribucin de Poisson, el tiempo entre llegadas
consecutivas (el tiempo entre llegadas) tendr una distribucin
exponencial.

Si los servicios siguen la distribucin de Poisson, los tiempos de


servicio tiene una distribucin exponencial y se representan por medio
de:

t>0

en donde es la tasa de servicio o el nmero esperado de servicios por


unidad de tiempo para un servidor ocupado y (1/ ) es el tiempo de
servicio esperado.

Al analizar problemas de lneas de espera, Pn denota la probabilidad


de que haya n clientes en el sistema (en servicio o en espera).
denota la tasa de llegadas y n representa a la tasa de servicio cuando
hay n clientes en el sistema, se puede demostrar que

en donde P0 es la probabilidad de que haya O clientes en el sistema.


Si el sistema no puede alojar a un total de ms de N clientes, N = 0.
Adems, debido que la suma de las probabilidades debe ser unitaria

P0 + P1+.......PN = 1

Ejemplo 9.22

Con el fin de ilustrar el enfoque sugerido para analizar un problema de


lneas de espera, suponga que una estacin de trabajo recibe piezas
automticamente de una banda transportadora. La estacin de trabajo
posee una lnea de acumulacin y una capacidad de almacenamiento
para cinco piezas (N = 6). Las piezas arriban en forma aleatoria al
empalme de intercambio de la estacin de trabajo; si la lnea de
acumulacin est llena, las piezas se desvan a otra estacin de
trabajo. Las piezas llegan con una tasa de Poisson de 1/min; el tiempo
de servicio en la estacin de trabajo tiene una distribucin exponencial
con una media de 45 seg. Por lo tanto,

(Nota: Observe que el sistema tiene una capacidad de 6, la lnea de


espera tiene una capacidad de 5.)

A partir de la ecuacin

Asimismo,

La tabla 9.14 Calculo de Pn para el ejemplo 9.22

Pn
Pn

1P0

0.2885

0.2164

0.1623

0.1217

0.0913

0.0685

La tabla 9.14 resume los clculos para resolver Pn. Advierta que, en
trminos de P0 la suma de las probabilidades es igual a (14 197/4
096)P0P0, es igual a 4 096/14 197. Dado el valor, de P0, se pueden
calcular los valores de Pn para n = 1,.... 6. por lo tanto,

Durante los ltimos 10 a 15 aos se han logrado muchas mejoras en


el desarrollo de paquetes de simulacin para modelar problemas de
flujo de materiales. En realidad, la tecnologa de simulacin ha
evolucionado hasta el grado de que los planificadores de plantas ms
calificados manejan la simulacin una o ms veces durante el ciclo de
planificacin de plantas. En la actualidad se pueden efectuar
simulaciones relativamente sofisticadas con microcomputadoras o
simulaciones rudimentarias con minicomputadoras porttiles; con
frecuencia, el software de hoja de clculo incluye generadores de
nmeros aleatorios para llevar a cabo simulaciones. Los avances en el
software con animacin permiten mostrar los resultados de la
simulacin con representaciones animadas de los sistemas.

La simulacin involucra el desarrollo de un modelo de un sistema y la


experimentacin con el modelo para determinar cmo reacciona el

sistema ante diversas condiciones. La simulacin no nos proporciona


una solucin ptima, dado que es un modelo descriptivo, slo nos
brinda un mecanismo til para comprender y, tal vez, predecir el
comportamiento de un sistema. Al formular suficientes preguntas tipo
"Qu sucede si...?", se puede elegir la configuracin del sistema que
satisfaga mejor algunos criterios.

Algunas de las razones principales para emplear una simulacin son:

1. Cuando no se puede obtener con facilidad o en lo absoluto una


solucin matemtica.

2.

Vender el plan de la planta a la direccin.

3. Explicar al personal operativo cmo funcionar un sistema


propuesto.

4.

Probar la factibilidad de un sistema propuesto.

5. Desarrollar los requerimientos de rendimiento y de


almacenamiento.

6.

Validar modelos matemticos.

7. Predecir el impacto de un cambio en el sistema fsico, el


ambiente, o los procedimientos de operacin.

La simulacin contribuye a una mejor comprensin del plan de la


planta de diversas maneras

1. El proceso de crear un modelo de simulacin requiere


comprender y documentar en forma detallada la actividad que se
simula. Por ejemplo, a primera vista el flujo de informacin que se
presente en un almacn suele parecer muy simple. No obstante, una
vez que se desarrolla una simulacin de este flujo de informacin, se
identifican muchas excepciones y flujos de informacin alternos.

2. La enseanza de algunos conceptos es muy difcil debido a la


compleja relacin entre las variables. Una simulacin se puede utilizar
a manera de "juego" para identificar estas relaciones complejas. Por
ejemplo, la determinacin del nmero y la ubicacin de los centros de
distribucin para atender un mercado se basa en el servicio al cliente
que se puede proporcionar, el costo del transporte y el costo de
realizar inventarios.

3. La orientacin que tienen los empleados respecto a un sistema a


menudo puede provocar problemas considerables. Se puede usar

simulacin para orientar a empleados actuales respecto a sistemas


nuevos o a nuevos empleados en relacin con sistemas ya existentes.
Por ejemplo, el patrn que se utiliza para cargar las partes a un
sistema de banda transportadora tiene un impacto significativo sobre
el balance del esfuerzo en las diferentes estaciones de pintado. Si las
partes se cargan de manera incorrecta, las colas excesivas en algunas
estaciones de pintado detendrn la banda transportadora, mientras
que otras estaciones estarn inactivas. Este desequilibrio no slo
perjudicar las estaciones de pintado, sino tambin las estaciones de
secado y de montaje. En un esfuerzo para adquirir experiencia en la
manera de cargar la banda transportadora antes de cargar piezas en
realidad, se puede capacitar a un operador en un simulador, donde el
nico efecto de los errores de carga es una mayor comprensin del
sistema.

Es prcticamente imposible planificar una planta de cualquier


magnitud sin llevar a cabo algn tipo de simulacin. La pregunta no es
si se va a elaborar una simulacin, sino si se hace de manera formal o
informal y cul es el alcance de la misma. Si la simulacin se realizar
de modo informal, como la simulacin mental de un montacargas que
levanta una carga y viaja por un pasillo, es obvio que no se necesita
un diseo detallado. Los experimentos de simulacin formales que
requieren diseos cuidadosos suelen representar una porcin
importante del proceso de planificacin de plantas.

El alcance de los experimentos de simulacin para la planificacin de


plantas pueden incluir una estacin de trabajo individual, una pieza de
equipo, la planta completa, o un conjunto de plantas.

Software de simulacin

Es comn que los modelos de simulacin se implementen con un


lenguaje de simulacin especializado, ms que usando los lenguajes
de programacin ms generales como BASIC, C, PASCAL, o
FORTRAN. Se han diseado varios lenguajes de simulacin con el
flujo de materiales y la planificacin de plantas como los principales
objetivos de aplicacin.

Entre los lenguajes de simulacin diseados o convenientes para la


planificacin de plantas y la simulacin de sistemas de
manejo/fabricacin de materiales se encuentran ARENA, AutoMod,
eMPlant, Factory Explorer, GPSS/H, (y SLX), GPSS World for
Windows, MAST Simulation Environment, ProModel 2001, Quest,
Simscript 11.5, Simul8, Taylor ED y Witness.

En aos recientes, se han sucedido mejoramientos considerables en


el desarrollo de software de animacin y el modelado 3-D para
acompaar los paquetes de simulacin mencionados. En realidad,
casi todo el software actual incluye opciones de animacin y/o
modelado 3-D.

El sentido dado por la simlacion asimila que la experiencia verdadera


es costosa en tiempo en dinero de este modo la idea bsica de la
simulacin consiste en construir un recurso experimental que "actue
como", (simule) el sistema de inters en algunos aspectos
importantes.

La incertidumbre es un aspecto frecuente en donde el proceso de


simulacin analiza la situacin y representa el comportamiento
mediante una distribucin de probabilidad, esto tambin es llamado
Mtodo de Montecarlo.

Leccin 45: Modelos de Simulacin

Durante los ltimos 10 a 15 aos se han logrado muchas mejoras en


el desarrollo de paquetes de simulacin para modelar problemas de
flujo de materiales. En realidad, la tecnologa de simulacin ha
evolucionado hasta el grado de que los planificadores de plantas ms
calificados manejan la simulacin una o ms veces durante el ciclo de
planificacin de plantas. En la actualidad se pueden efectuar
simulaciones relativamente sofisticadas con microcomputadoras o
simulaciones rudimentarias con minicomputadoras porttiles; con
frecuencia, el software de hoja de clculo incluye generadores de
nmeros aleatorios para llevar a cabo simulaciones. Los avances en el
software con animacin permiten mostrar los resultados de la
simulacin con representaciones animadas de los sistemas.

La simulacin involucra el desarrollo de un modelo de un sistema y la


experimentacin con el modelo para determinar cmo reacciona el
sistema ante diversas condiciones. La simulacin no nos proporciona
una solucin ptima, dado que es un modelo descriptivo, slo nos
brinda un mecanismo til para comprender y, tal vez, predecir el

comportamiento de un sistema. Al formular suficientes preguntas tipo


"Qu sucede si...?", se puede elegir la configuracin del sistema que
satisfaga mejor algunos criterios.

Algunas de las razones principales para emplear una simulacin son:

1. Cuando no se puede obtener con facilidad o en lo absoluto una


solucin matemtica.

2.

Vender el plan de la planta a la direccin.

3. Explicar al personal operativo cmo funcionar un sistema


propuesto.

4.

Probar la factibilidad de un sistema propuesto.

5. Desarrollar los requerimientos de rendimiento y de


almacenamiento.

6.

Validar modelos matemticos.

7. Predecir el impacto de un cambio en el sistema fsico, el


ambiente, o los procedimientos de operacin.

La simulacin contribuye a una mejor comprensin del plan de la


planta de diversas maneras

1. El proceso de crear un modelo de simulacin requiere


comprender y documentar en forma detallada la actividad que se
simula. Por ejemplo, a primera vista el flujo de informacin que se
presente en un almacn suele parecer muy simple. No obstante, una
vez que se desarrolla una simulacin de este flujo de informacin, se
identifican muchas excepciones y flujos de informacin alternos.

2. La enseanza de algunos conceptos es muy difcil debido a la


compleja relacin entre las variables. Una simulacin se puede utilizar
a manera de "juego" para identificar estas relaciones complejas. Por
ejemplo, la determinacin del nmero y la ubicacin de los centros de
distribucin para atender un mercado se basa en el servicio al cliente
que se puede proporcionar, el costo del transporte y el costo de
realizar inventarios.

3. La orientacin que tienen los empleados respecto a un sistema a


menudo puede provocar problemas considerables. Se puede usar
simulacin para orientar a empleados actuales respecto a sistemas
nuevos o a nuevos empleados en relacin con sistemas ya existentes.
Por ejemplo, el patrn que se utiliza para cargar las partes a un

sistema de banda transportadora tiene un impacto significativo sobre


el balance del esfuerzo en las diferentes estaciones de pintado. Si las
partes se cargan de manera incorrecta, las colas excesivas en algunas
estaciones de pintado detendrn la banda transportadora, mientras
que otras estaciones estarn inactivas. Este desequilibrio no slo
perjudicar las estaciones de pintado, sino tambin las estaciones de
secado y de montaje. En un esfuerzo para adquirir experiencia en la
manera de cargar la banda transportadora antes de cargar piezas en
realidad, se puede capacitar a un operador en un simulador, donde el
nico efecto de los errores de carga es una mayor comprensin del
sistema.

Es prcticamente imposible planificar una planta de cualquier


magnitud sin llevar a cabo algn tipo de simulacin. La pregunta no es
si se va a elaborar una simulacin, sino si se hace de manera formal o
informal y cul es el alcance de la misma. Si la simulacin se realizar
de modo informal, como la simulacin mental de un montacargas que
levanta una carga y viaja por un pasillo, es obvio que no se necesita
un diseo detallado. Los experimentos de simulacin formales que
requieren diseos cuidadosos suelen representar una porcin
importante del proceso de planificacin de plantas.

El alcance de los experimentos de simulacin para la planificacin de


plantas pueden incluir una estacin de trabajo individual, una pieza de
equipo, la planta completa, o un conjunto de plantas.

Software de simulacin

Es comn que los modelos de simulacin se implementen con un


lenguaje de simulacin especializado, ms que usando los lenguajes
de programacin ms generales como BASIC, C, PASCAL, o
FORTRAN. Se han diseado varios lenguajes de simulacin con el
flujo de materiales y la planificacin de plantas como los principales
objetivos de aplicacin.

Entre los lenguajes de simulacin diseados o convenientes para la


planificacin de plantas y la simulacin de sistemas de
manejo/fabricacin de materiales se encuentran ARENA, AutoMod,
eMPlant, Factory Explorer, GPSS/H, (y SLX), GPSS World for
Windows, MAST Simulation Environment, ProModel 2001, Quest,
Simscript 11.5, Simul8, Taylor ED y Witness.

En aos recientes, se han sucedido mejoramientos considerables en


el desarrollo de software de animacin y el modelado 3-D para
acompaar los paquetes de simulacin mencionados. En realidad,
casi todo el software actual incluye opciones de animacin y/o
modelado 3-D.

El sentido dado por la simulacin asimila que la experiencia verdadera


es costosa en tiempo en dinero de este modo la idea bsica de la
simulacin consiste en construir un recurso experimental que "actue
como", (simule) el sistema de inters en algunos aspectos
importantes.

La incertidumbre es un aspecto frecuente en donde el proceso de


simulacin analiza la situacin y representa el comportamiento
mediante una distribucin de probabilidad, esto tambin es llamado
Mtodo de Montecarlo.