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URP 2013

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROCESOS DE MANUFACTURA I
Laboratorio N 11

Moldeo de plstico
por inyeccin,
extrusin y soplado,
Y rotomoldeo.
PROFESOR:

Ing. AMADO CRISGONO CASTRO CHONTA.

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PROCESOS DE MANUFACTURA I

INDICE
PG.
1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS

3. CAPITULO I: EL PLASTICO

4. CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION

23

5. CAPITULO III: MOLDEO POR SOPLADO

41

6. CAPITULO IV: MOLDEO POR EXTRUSION

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7. CONCLUSIONES

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8. WEBGRAFIA

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INTRODUCCION

El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy
diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de
12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico
es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados
por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as
como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y
naves espaciales.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso
ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o
cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos
acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser
reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente,
causando daos al medio ambiente.

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OBJETIVOS

Conocer las diferentes tcnicas para el moldeo de plsticos.


Reconocer las ventajas y desventajas de este tipo de procesos
Conocer parte de la maquinara que se utiliza, y funciones de cada una de estas
Reconocer las aplicaciones que se pueden lograr con este proceso
Reconocer los parmetros necesarios a seguir, para poder lograr una produccin
eficiente.

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MOLDEO DE PLASTICO
CAPITULO I: EL PLASTICO
El trmino plstico en su significacin ms general, se aplica a las sustancias de similares
estructuras que carecen de un punto fijo de evaporacin y poseen durante un intervalo de
temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas
a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido concreto, nombra ciertos tipos
de materiales sintticos obtenidos mediante fenmenos de polimerizacin o multiplicacin
semi-natural de los tomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos
orgnicos derivados del petrleo y otras sustancias naturales.
La palabra plstico se us originalmente como adjetivo para denotar un escaso grado de
movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el trmino
plasticidad.

La definicin enciclopdica de plsticos reza lo siguiente:

Materiales polimricos orgnicos (los compuestos por molculas orgnicas gigantes) que
son plsticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por
medio de extrusin, moldeo o hilado. Las molculas pueden ser de origen natural, por
ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintticas, como el polietileno y el
nylon. Los materiales empleados en su fabricacin son resinas en forma de bolitas o polvo
o en disolucin. Con estos materiales se fabrican los plsticos terminados.

1. ETIMOLOGA, ORIGEN E HISTORIA EVOLUTIVA DEL


PLSTICO
Etimologa
El vocablo plstico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los
polmeros, las molculas bsicas de los plsticos, se hallan presentes en estado natural en
algunas sustancias vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si bien en el
mbito de la moderna tecnologa de los materiales tales compuestos no suelen encuadrarse
en el grupo de los plsticos, que se reduce preferentemente a preparados sintticos.
Origen

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El primer plstico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el


fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreci una recompensa
de 10.000 dlares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural, destinado a
la fabricacin de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor
norteamericano Wesley Hyatt, quien desarroll un mtodo de procesamiento a presin de la
piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitracin tratado previamente con alcanfor y una
cantidad mnima de disolvente de alcohol. Si bien Hyatt no gan el premio, su producto,
patentado con el nombre de celuloide, se utiliz para fabricar diferentes objetos detallados a
continuacin. El celuloide tuvo un notable xito comercial a pesar de ser inflamable y de su
deterioro al exponerlo a la luz.
El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las
plantas, en una solucin de alcanfor y etanol. Con l se empezaron a fabricar distintos
objetos como mangos de cuchillo, armazones de lentes y pelcula cinematogrfica. Sin ste,
no hubiera podido iniciarse la industria cinematogrfica a fines del siglo XIX. Puede ser
ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el
calificativo de termoplstico.
En 1909 el qumico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland (1863-1944)
sintetiz un polmero de inters comercial, a partir de molculas de fenol y formaldehdo.
Este producto poda moldearse a medida que se formaba y resultaba duro al solidificar. No
conduca la electricidad, era resistente al agua y los disolventes, pero fcilmente
mecanizable. Se lo bautiz con el nombre de baquelita (o bakelita), el primer plstico
totalmente sinttico de la historia.
Baekeland nunca supo que, en realidad, lo que haba sintetizado era lo que hoy conocemos
con el nombre de copolmero. A diferencia de los homopolmeros, que estn formados por
unidades monomricas idnticas (por ejemplo, el polietileno), los copolmeros estn
constituidos, al menos, por dos monmeros diferentes.
Otra cosa que Baekeland desconoca es que el alto grado de entrecruzamiento de la
estructura molecular de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plstico termoestable,
es decir que puede moldearse apenas concluida su preparacin. En otras palabras, una vez
que se enfra la baquelita no puede volver a ablandarse. Esto la diferencia de los polmeros
termoplsticos, que pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a que las cadenas
pueden ser lineales o ramificadas pero no presentan entrecruzamiento.

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Entre los productos desarrollados durante este periodo estn los polmeros naturales
alterados, como el rayn, fabricado a partir de productos de celulosa.
Evolucin
Los resultados alcanzados por los primeros plsticos incentivaron a los qumicos y a la
industria a buscar otras molculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polmeros. En
la dcada del 30, qumicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la
accin del calor y la presin, formando un termoplstico al que llamaron polietileno (PE).
Hacia los aos 50 aparece el polipropileno (PP).
Al reemplazar en el etileno un tomo de hidrgeno por uno de cloruro se produjo el cloruro
de polivinilo (PVC), un plstico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para
caeras de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material ms blando,
sustitutivo del caucho, comnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y
juguetes. Un plstico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido
popularmente como tefln y usado para rodillos y sartenes antiadherentes.
Otro de los plsticos desarrollados en los aos 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un
material muy transparente comnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El
poliestireno expandido (EPS), una espuma blanca y rgida, es usado bsicamente para
embalaje y aislante trmico.
Tambin en los aos 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el
qumico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Dupont. Descubri que dos
sustancias qumicas como el hexametilendiamina y cido adpico, formaban polmeros que
bombeados a travs de agujeros y estirados formaban hilos que podan tejerse. Su primer
uso fue la fabricacin de paracadas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la
Segunda Guerra Mundial, extendindose rpidamente a la industria textil en la fabricacin
de medias y otros tejidos combinados con algodn o lana. Al nylon le siguieron otras fibras
sintticas como por ejemplo el orln y el acriln.

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En la presente dcada, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y
frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET),
material que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.

2. PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS
Los plsticos son sustancias qumicas sintticas denominados polmeros, de estructura
macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presin y cuyo componente
principal es el carbono. Estos polmeros son grandes agrupaciones de monmeros unidos
mediante un proceso qumico llamado polimerizacin. Los plsticos proporcionan el
balance necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros materiales por ejemplo:
color, poco peso, tacto agradable y resistencia a la degradacin ambiental y biolgica.
De hecho, plstico se refiere a un estado del
material, pero no al material en s: los polmeros
sintticos habitualmente llamados plsticos, son
en realidad materiales sintticos que pueden
alcanzar el estado plstico, esto es cuando el
material se encuentra viscoso o fluido, y no tiene
propiedades de resistencia a esfuerzos mecnicos.
Este estado se alcanza cuando el material en
estado slido se transforma en estado plstico
generalmente por calentamiento, y es ideal para
los diferentes procesos productivos ya que en este
estado es cuando el material puede manipularse
de las distintas formas que existen en la actualidad. As que la palabra plstico es una forma
de referirse a materiales sintticos capaces de entrar en un estado plstico, pero plstico no
es necesariamente el grupo de materiales a los que cotidianamente hace referencia esta
palabra.
Las propiedades y caractersticas de la mayora de los plsticos (aunque no siempre se
cumplen en determinados plsticos especiales) son estas:

fciles de trabajar y moldear,


tienen un bajo costo de produccin,
poseen baja densidad,
suelen ser impermeables,
buenos aislantes elctricos,
aceptables aislantes acsticos,
buenos aislantes trmicos, aunque la mayora no resisten temperaturas muy
elevadas,
resistentes a la corrosin y a muchos factores qumicos;

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algunos no son biodegradables ni fciles de reciclar, y si se queman, son muy


contaminantes.

3. PROCESO PRODUCTIVO DEL PLASTICO


Clasificacin de procesos
Procesos para Termoplsticos:

Extrusin

Inyeccin

Soplado

Termoformado

Calandreo

Sinterizado

Recubrimiento por Cuchilla

Inmersin

Rotomoldeo

Procesos para Termofijos

Laminado

Moldeo por compresin

Moldeo por Transferencia

Embobinado de filamiento continuo

Pultrusin

Vaciado
Rotomoldeo
Espreado
RIM

Clasificacin de acuerdo a, cambios de agregacin que sufre la materia prima, dentro de la


maquinaria.

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Procesos Primarios

Procesos Secundarios

En los procesos primarios, el plstico es moldeado a travs de un proceso trmico donde el


material slido (pellet o polvo), pasa por el estado lquido y finalmente se solidifica.
En los procesos secundarios, se utilizan medios mecnicos o neumticos para formar el
artculo final sin pasar por la fusin del plstico.
Con base en estos criterios, los procesos de transformacin principales se clasifican como:
Procesos primarios:

Extrusin

Inyeccin

Soplado

Calandreo

Inmersin

Rotomoldeo

Compresin

Termoformado

Procesos Secundarios

Estirado

Doblado

Corte

Torneado

Barrenado

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En los diferentes procesos de transformacin, se busca obtener un equilibrio estratgico


entre la maquinaria, los materiales, el consumo de energa y el tiempo de obtencin del
producto terminado; Entre otros temas que sern tratados en el tema de procesos
tecnolgicos.
La materia prima se presenta en forma de:
- Grnulos (pellet)
- polvos
- lminas
- pelculas
- lquidos, etc.
La columna vertebral de los procesos de transformacin de los plsticos presentan tres
secciones importantes:
1) el equipo utilizado en el mtodo de transformacin,
2) los moldes o herramentales para dar la forma y
3) el equipo perifrico que coadyuva al procesado del material.

4. CLASIFICACIN DE LOS PLSTICOS


Segn el monmero base
En esta clasificacin se considera el origen del monmero del cual parte la produccin del
polmero.

Naturales: Son los polmeros cuyos monmeros son derivados de productos de


origen natural con ciertas caractersticas como, por ejemplo, la celulosa, la casena y
el caucho. Dentro de dos de estos ejemplos existen otros plsticos de los cuales
provienen:
o Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofn y el celln.
o Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.
Sintticos: Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el hombre,
principalmente derivados del petrleo como lo son las bolsas de polietileno

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Segn su comportamiento frente al calor


Termoplsticos
Un termoplstico es un plstico que, a temperatura ambiente, es plstico o deformable, se
convierte en un lquido cuando se calienta y se endurece en un estado vtreo cuando se
enfra suficiente. La mayora de los termoplsticos son polmeros de alto peso molecular,
los que poseen cadenas asociadas por medio de dbiles fuerzas Van der Waals
(Polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrgeno; o incluso anillos
aromticos apilados (poliestireno). Los polmeros termoplsticos difieren de los polmeros
termoestables en que despus de calentarse y moldearse stos pueden recalentarse y formar
otros objetos, ya que en el caso de los termoestables o termoduros, su forma despus de
enfriarse no cambia y este prefiere incendiarse..
Sus propiedades fsicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.
Los principales son:

Resinas celulsicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la


parte leosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayn.
Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del
craqueo del petrleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes
monmeros como acetato de vinilo, alcohol vinlico, cloruro de vinilo, etc.
Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el metacrilato, etc.
Derivados de las protenas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perln, obtenidos
a partir de las diamidas.
Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente
pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos adicionando cido clorhdrico a los
polmeros de caucho.

Termoestables
Los plsticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento-fusin y formacin-solidificacin, se convierten en materiales rgidos que no
vuelven a fundirse. Generalmente para su obtencin se parte de un aldehdo.

Polmeros del fenol: Son plsticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su
fabricacin se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplsticos.
Resinas epoxi.
Resinas melamnicas.
Baquelita.
Aminoplsticos: Polmeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.

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Polisteres: Resinas procedentes de la esterificacin de polialcoholes, que suelen


emplearse en barnices. Si el cido no est en exceso, se obtienen termoplsticos.

Segn la reaccin de sntesis


Tambin pueden clasificarse segn la reaccin que produjo el polmero:
Polmeros de adicin
Implican siempre la ruptura o apertura de una unin del monmero para permitir la
formacin de una cadena. En la medida que las molculas son ms largas y pesadas, la cera
parafnica se vuelve ms dura y ms tenaz. Ejemplo:
2n H2C=CH2 [-CH2-CH2-CH2-CH2-]n
Polmeros de condensacin
Son aquellos donde los monmeros deben tener, por lo menos, dos grupos reactivos por
monmero para darle continuidad a la cadena. Ejemplo:
R-COOH + R'-OH R-CO-OR' + H2O
Polmeros formados por etapas
La cadena de polmero va creciendo gradualmente mientras haya monmeros disponibles,
aadiendo un monmero cada vez. Esta categora incluye todos los polmeros de
condensacin de Carothers y adems algunos otros que no liberan molculas pequeas pero
s se forman gradualmente, como por ejemplo los poliuretanos.
Segn su estructura molecular
Amorfos
Son amorfos los plsticos en los que las molculas no presentan ningn tipo de orden; estn
dispuestas desordenadamente sin corresponder a ningn orden. Al no tener orden entre
cadenas se crean unos huecos por los que la luz pasa, por esta razn los polmeros amorfos
son transparentes.
Semicristalinos
Los polmeros semicristalinos Tienen zonas con cierto tipo de orden junto con zonas
amorfas. En este caso al tener un orden existen menos huecos entre cadenas por lo que no
pasa la luz a no ser que posean un espesor pequeo.

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Cristalizables
Segn la velocidad de enfriamiento, puede disminuirse (enfriamiento rpido) o
incrementarse (enfriamiento lento) el porcentaje de cristalinidad de un polmero
semicristalino, sin embargo, un polmero amorfo, no presentar cristalinidad aunque su
velocidad de enfriamiento sea extremadamente lenta.
Comodities
Son aquellos que tienen una fabricacin, disponibilidad, y demanda mundial, tienen un
rango de precios internacional y no requieren gran tecnologa para su fabricacin y
procesamiento.
De ingeniera
Son los materiales que se utilizan de manera muy especfica, creados prcticamente para
cumplir una determinada funcin, requieren tecnologa especializada para su fabricacin o
su procesamiento y de precio relativamente alto.
Elastmeros o cauchos
Los elastmeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento y
rebote, recuperando su forma original una vez que se retira la fuerza que los deformaba.
Comprenden los cauchos naturales obtenidos a partir del ltex natural y sintticos; entre
estos ltimos se encuentran el neopreno y el polibutadieno.
Los elastmeros son materiales de molculas grandes las cuales despus de ser deformadas
a temperatura ambiente, recobran en mayor medida su tamao y geometra al ser liberada la
fuerza que los deform.

5. CODIFICACIN DE PLSTICOS
Existe una gran variedad de plsticos y para clasificarlos, existe un sistema de codificacin
que se muestra en la Tabla 1. Los productos llevan una marca que consiste en el smbolo
internacional de reciclado
especfico.

con el cdigo correspondiente en medio segn el material

Tabla 1. Codificacin internacional para los distintos plsticos.


Tipo de

Polietileno

Polietileno
Polietileno Polipropileno Poliestireno Otros
Policloruro
de alta
de baja

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plstico: Tereftalato

densidad

de vinilo

densidad

Acrnimo PET

PEAD/
PEHD

PVC

PEBD/
PELD

PP

PS

Otros

Cdigo 5 1

6. APLICACIONES DEL PLSTICO


Los plsticos tienen cada vez ms aplicaciones en los sectores industriales y de
consumo.
Empaquetado
Una de las aplicaciones principales del plstico es el
empaquetado. Se comercializa una buena cantidad de
polietileno de baja densidad en forma de rollos de
plstico transparente para envoltorios.
El polietileno de alta densidad se usa para pelculas
plsticas ms gruesas, como la que se emplea en las
bolsas de basura. Se utilizan tambin en el
empaquetado: el polipropileno, el poliestireno, el
policloruro de vinilo (PVC) y el policloruro de
vinilideno. Este ltimo se usa en aplicaciones que
requieren estanqueidad, ya que no permite el paso de
gases (por ejemplo, el oxgeno) hacia dentro o hacia fuera del paquete. De la misma
forma, el polipropileno es una buena barrera contra el vapor de agua; tiene aplicaciones
domsticas y se emplea en forma de fibra para fabricar alfombras y sogas.
Construccin
La construccin es otro de los sectores que
ms utilizan todo tipo de plsticos, incluidos
los de empaquetado descritos anteriormente.
El polietileno de alta densidad se usa en
tuberas, del mismo modo que el PVC. ste
se emplea tambin en forma de lminas como
material de construccin. Muchos plsticos se
utilizan para aislar cables e hilos, y el
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poliestireno aplicado en forma de espuma sirve para aislar paredes y techos. Tambin se
hacen con plstico marcos para puertas, ventanas y techos, molduras y otros artculos.
Otras aplicaciones Otros sectores industriales, en especial la fabricacin de motores,
dependen tambin de estos materiales. Algunos plsticos muy resistentes se utilizan
para fabricar piezas de motores, como colectores de toma de aire, tubos de combustible,
botes de emisin, bombas de combustible y aparatos electrnicos. Muchas carroceras
de automviles estn hechas con plstico reforzado con fibra de vidrio. Los plsticos se
emplean tambin para fabricar carcasas para equipos de oficina, dispositivos
electrnicos, accesorios pequeos y herramientas. Entre las aplicaciones del plstico en
productos de consumo se encuentran los juguetes, las maletas y artculos deportivos.

7. RECICLAJE
El material plstico tiene varios puntos a favor: es econmico, liviano, irrompible, muy
duradero y hasta buen aislante elctrico y acstico. Pero a la hora de hablar de reciclaje
presenta muchos inconvenientes. Y cada uno de los pasos para cumplir el proceso de
reciclado encarece notablemente el producto.

Para reciclar plstico, primero hay que clasificarlo de acuerdo con la resina. Es decir, en
siete clases distintas: PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, y una sptima categora
denominada otros.

La separacin es debida a que, las resinas que componen cada una de las categoras de
plstico son termodinmicamente incompatibles unas con otras. A eso hay que sumarle el
trabajo de separar las tapas, que generalmente no estn hechas del mismo material. Este no
es el nico inconveniente; en el proceso de reciclaje el plstico pierde algunas de sus
propiedades originales, por lo que hay que agregarle una serie de aditivos para que recupere
sus propiedades.

La separacin, el lavado y el posterior tratamiento, son muy costosos de por s y cuando se


llega al producto final se vuelve inaccesible para el consumo humano. Todava resta abrir
un mercado dispuesto a consumir los productos provenientes del reciclado, que en
Argentina an hoy no existen.

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Hay cuatro tipos de reciclaje de plsticos: primario, secundario, terciario y cuaternario. El


conocer cual de estos tipos se debe usar depende de factores tales como la limpieza y
homogeneidad del material y el valor del material de desecho y de la aplicacin final.

Reciclado primario
Consiste en la conversin del desecho plstico en artculos con propiedades fsicas y
qumicas idnticas a las del material original. El reciclaje primario se hace con
termoplsticos como PET (Polietileno Tereftalato), PEAD (Polietileno de Alta Densidad),
PEBD (Polietileno de Baja Densidad), PP (Polipropileno), PS (Poliestireno), y PVC
(Cloruro de Polivinilo).

Procesos del reciclaje primario:

1. Separacin: Los mtodos de separacin pueden ser clasificados en separacin


macro, micro y molecular. La macro separacin se hace sobre el producto completo usando
el reconocimiento ptico del color o la forma. La microseparacin puede hacerse por una
propiedad fsica especfica: tamao, peso, densidad, etc.

2. Granulado: Por medio de un proceso industrial, el plstico se muele y convierte


en granulos parecidos a las hojuelas del cereal.

3. Limpieza: Los plsticos granulados estn generalmente contaminados con


comida, papel, piedras, polvo, pegamento, de ah que deben limpiarse primero.

4. Peletizado: Para esto, el plstico granulado debe fundirse y pasarse a travs de un


tubo delgado para tomar la forma de spaghetti al enfriarse en un bao de agua. Una vez fro
es cortado en pedacitos llamados pellets.

Reciclaje secundario
En este tipo de reciclaje se convierte el plstico en artculos con propiedades que son
inferiores a las del polmero original. Ejemplos de estos plsticos recuperados por esta
forma son los termoestables o plsticos contaminados. Este proceso elimina la necesidad de
separar y limpiar los plsticos, en vez de esto, se mezclan incluyendo tapas de aluminio,
papel, polvo, etc, se muelen y funden juntas dentro de un extrusor. Los plsticos pasan por
un tubo con una gran abertura hacia un bao de agua y luego son cortados a varias
longitudes dependiendo de las especificaciones del cliente.

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Reciclaje terciario
Este tipo de reciclaje degrada el polmero a compuestos qumicos bsicos y combustibles.
Es diferente a los dos primeros porque involucra adems de un cambio fsico un cambio
qumico. Hoy en da el reciclaje primario cuenta con dos mtodos principales. Pirolisis y
gasificacin. En el primero se recuperan las materias primas de los plsticos, de manera que
se puedan rehacer polmeros puros con mejores propiedades y menos contaminacin. Y en
el segundo, por medio del calentamiento de los plsticos se obtiene gas que puede ser usado
para producir electricidad, metanol o amoniaco.

Reciclaje cuaternario
Consiste en el calentamiento del plstico con el objeto de usar la energa trmica liberada
de este proceso para llevar a cabo otros procesos, es decir el plstico es usado como
combustible para reciclar energa. Las ventajas: mucho menos espacio ocupado en los
rellenos sanitarios, la recuperacin de metales y el manejo de diferentes cantidades de
desechos. Sin embargo, algunas de las desventajas son la generacin de contaminantes
gaseosos.
Algunos plsticos no son recuperables, como el poliestireno cristal y la bakelita.

8. PROBLEMAS MEDIOAMBIENTALES
La sopa de plstico, situada en el North
Pacific Gyre, es el mayor vertedero de
materiales plsticos del mundo. Se estima
que tiene un tamao de 1.400.000 km.
Actualmente estos plsticos son muy
utilizados como envases o envolturas de
sustancias o artculos alimenticios que al
desecharse sin control, tras su utilizacin,
han originado gigantescos basureros
marinos, como la llamada sopa de
plstico, el mayor vertedero del mundo.
De este modo, surge el problema asociado la contaminacin ambiental, muchas veces
producto del desecho de los plsticos de alta y baja densidad. Las caractersticas

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moleculares ( tipos de polmeros) del plstico contribuyen a que presenten una gran
resistencia a la degradacin ambiental y con mayor razn a la biodegradacin. La
radaciacin UV del sol es la nica forma de degradacin natural que hace sentir sus efectos
en el plstico a mediano plazo, destruyendo los enlaces polimricos y tornndolo frgil y
quebradizo.
Como es evidente el desecho acumulativo de estos plsticos al ambiente trae graves
consecuencias a las comunidades como lo son las enfermedades entre las cuales se
encuentra el dengue; producida por el acumulamiento de basura y estancamiento de aguas
negras sirviendo stos como criaderos del zancudo patas blancas. Entre otras de las
consecuencias importantes se pueden mencionar son las obstrucciones de las tuberas de
aguas negras. Aunado a ello el desecho de estos materiales plsticos al ambiente provoca la
disminucin del embellecimiento de algunas reas, establecimientos, municipios, ciudades
y estados.
Los plsticos arrojados al mar que presentan flotabilidad son un gran problema en las zonas
de calmas ecuatoriales, ya que se van reuniendo en esos sectores acumulndose en grandes
cantidades.
En Chile, durante una grave sequa producida en 1967 en la IV regin de La Serena, una
gran cantidad ganado caprino de las estancias rurales aledaas a la Ruta Panamericana se
aliment en los restos plsticos (bolsas de polietileno) que se desechaban a las orillas por
los usuarios, provocando la muerte en masa al cabo de unas pocas horas despus de la
ingesta.

Restos de un albatros muerto a causa de la ingesta de restos plsticos.


Muchas de las ventajas de los productos plsticos se convierten en una desventaja en el
momento que desechamos ya sea el envase porque es descartable o bien cuando tiramos
objetos de plstico porque se han roto.

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Si bien los plsticos podran ser reutilizados o reciclados en su gran mayora, lo cierto es
que hoy estos desechos son un problema de difcil solucin, fundamentalmente en las
grandes ciudades. Es realmente una tarea costosa y compleja para los municipios
encargados de la recoleccin y disposicin final de los residuos ya que a la cantidad de
envases se le debe sumar el volumen que representan.
Por sus caractersticas los plsticos generan problemas en la recoleccin, traslado y
disposicin final. Algunos datos nos alertan sobre esto. Por ejemplo, un camin con una
capacidad para transportar 12 toneladas de desechos comunes, transportar apenas 5 o 6
toneladas de plsticos compactados, y apenas 2 de plstico sin compactar.
Dentro del total de plsticos descartables que hoy van a la basura se destaca en los ltimos
aos el aumento sostenido de los envases de PET, proveniente fundamentalmente de
botellas descartables de aguas de mesa, aceites y bebidas alcohlicas y no alcohlicas. Las
empresas vienen sustituyendo los envases de vidrio por los de plstico retornables en un
comienzo, y no retornables posteriormente. Esta decisin implica un permanente cambio en
la composicin de la basura. En Uruguay este proceso se ha acelerado desde mediados de
1996, agravndose durante 1997 cuando adems, muchos envases retornables de vidrio se
transformaron en vidrio descartable.
De esta manera, resulta claro que el abandono de estos materiales al medio ambiente
representa un grave problema ambiental.
Por consiguiente existe la inquietud de elaborar un equipo con la capacidad de recuperar
dichos plsticos que han sido desechados por la sociedad, los cuales son considerados no
reutilizables.
De este modo surge como propsito disear un equipo que utilice energa trmica por
induccin fundiendo el polietileno de baja densidad que se encuentren depositados en el
mismo, una vez fundidos, aglomerados y en estado lquido pasan a ser vertidos a un molde
para elaborar otros productos que sern utilizados en otras aplicaciones.
Un material candidato a sustituir al petrleo es el camo, utilizable para todos los usos
petroqumicos, pero que adems es 100% biodegradable y altamente reciclable.
Madera plstica
Otra de las soluciones que se han planteado ante la acumulacin de residuos plsticos ha
sido la madera plstica.

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9. BIOPLSTICO

Bioplstico (acetato de celulosa).


Se denomina bioplstico a un tipo de plsticos derivados de productos vegetales, tales
como el aceite de soja o el maz, a diferencia de los plsticos convencionales, derivados del
petrleo.
Los plsticos tradicionales (polietileno, polipropileno, abs, pet, entre otros) estn
sintetizados a partir del petrleo por la industria petroqumica. La caresta de este
combustible fsil, su carcter de resistencia a la degradacion natural y el hecho de que es
una fuente que, tarde o temprano, acabar por agotarse, ha llevado a algunas partes de la
industria a buscar alternativas. El cido polilctico, sintetizado a partir del maz, es una de
las ms prometedoras.
Problemas que causa el plstico
El plstico convencional cuando se desecha permanece en el ambiente durante dcadas y en
muchos casos es imposible recogerlo. Obstruyendo alcantarillas y drenajes, matando
animales en la tierra, ros y ocanos, y desfigurando calles, playas y paisajes.
Las prcticas actuales para el manejo de los desechos plsticos incluyen la incineracin, el
uso como rellenos sanitarios y el reciclaje. Sin embargo:

La capacidad de los incineradores es insuficiente.


La emisin de gases generada en su prctica es altamente contaminante.
Se est gestando una crisis sanitaria por la saturacin de los depsitos.
El reciclaje, aunque juega un papel importante en el manejo de los desechos, nunca
alcanzar a manejar todos los desperdicios de plstico que se producen y adems
requiere de un manejo adicional de los desechos el cual incrementa el costo en un
alto porcentaje.

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Bioplsticos y desarrollo sostenible


Uno de los principales problemas del plstico convencional lo constituyen las emisiones de
efecto invernadero que se producen como resultado de su fabricacin. El bioplstico emite
entre 0,8 y 3,2 toneladas menos de dixido de carbono por tonelada que el plstico derivado
del petrleo.
Adems, algunos bioplsticos son biodegradables como el PLA (acido polilactico patentado
por DOW Chemical y cedido a Nature works), PSM (Plastarch Material) y PHB (Poly-3hydroxybutyrate), tambin existen bioplsticos no biodegradables como la Quitrina, el PA11 (poliamida 11) o el polietileno obtenido 100% a partir de etanol de caa de azcar.
Para los plsticos derivados del petrleo existe la tecnologa oxobiodegradable, al que hay
que aadir una pequea parte de sales de metales pesados (las cuales son totalmente
inocuas) para que las cadenas de polmeros se desintegren y aceleren la biodegradacin a
tan solo 3 o 5 aos en lugar de ms de cien que le toma al plstico convencional.
Produccin
La produccin es relativamente limitada y el precio an no es competitivo. Pero esto puede
cambiar rpidamente, teniendo en cuenta la escalada de precios del petrleo y los ltimos
desarrollos en el campo de los plsticos vegetales, que hacen que sus caractersticas de
dureza y resistencia al calor se acerquen, cada vez ms, a las del polietileno.

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CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION

1.

ANTECEDENTES HISTRICOS

John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual
consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la
descripcin de nitrocelulosa (celuloide).
El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida
durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas
funcionaban originalmente con aire comprimido
En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos,
desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza
e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los aos
treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta produccin y bajo costo provocaron una
revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material
para extrusin.
En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo
reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha
sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras. Al finalizar la
segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un
crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las
mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de
sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas,
inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el
control de la calidad del producto.

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2. DEFINICIN
Es un proceso industrial popular y econmico para la fabricacin de una amplia gama de
productos de consumo de plstico. Estos incluyen botones, arandelas, vlvulas, poleas,
engranajes, herramientas elctricas, tapas de botellas, juguetes, paneles de automviles, los
monitores de ordenador, teclados, muebles, etc. Estos artculos son producidos en serie
utilizando mquinas de moldeo de diferentes tamaos y diversas necesidades especficas.
En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar
un polmero o cermico en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro,
a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden
fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos
rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el
costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las
piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad
de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de
piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

3. PROCESO
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En el proceso de moldeo de plsticos, resinas de


plstico se utilizan en forma de grnulos o pellets.
La eleccin del tipo de plstico depende del tipo de
producto que se hizo, sus necesidades y el
presupuesto global. De los cientos de plsticos
disponibles, slo unos pocos son seguros para el uso
de los consumidores. Algunos de los utilizados en el
proceso de moldeado por inyeccin de plstico son
de poliestireno, policarbonato, polipropileno,
polietileno, poliamida, de cloruro de polivinilo y el acrlico.

Pellet De Polietileno

El proceso de moldeo por inyeccin de plstico, sin embargo, desempea un papel positivo
en la reduccin de residuos. Los plsticos utilizados en el proceso se puede reutilizar con la
frecuencia necesaria.

Los pellets o grnulos de plstico se vierten en la tolva


de alimentacin de una mquina de moldeo por
inyeccin. La tolva de alimentacin es un gran
contenedor que se abre en un cilindro de calefaccin.
En el cilindro de calefaccin, los pellets son sometidos
a un intenso calor hasta que el plstico se derrite.

Mquina Inyectora

Un mbolo o pistn de inyeccin se mueve


rpidamente hacia adelante y hacia atrs para empujar
el plstico ablandado por el calor a travs del espacio
existente entre las paredes del cilindro y una pieza
recalentada y situada en el centro de aqul. Esta pieza
central se emplea, dada la pequea conductividad
trmica de los plsticos, de forma que la superficie de
calefaccin del cilindro es grande y el espesor de la
capa plstica calentada es pequeo.

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Bajo la accin combinada del calor y la presin ejercida por el pistn de inyeccin, el
polmero es lo bastante fluido como para llegar al molde fro donde toma forma la pieza en
cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido como para llenar el molde fro. Pasado un
tiempo breve dentro del molde cerrado, el plstico solidifica, el molde se abre y la pieza es
removida. El ritmo de produccin es muy rpido, de escasos segundos.

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4. MAQUINARIA
Las partes ms importantes de la mquina son:

1. Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el
polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la
unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:
Las temperaturas de procesamiento del polmero.
La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

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Proceso
Plastificacin y acumulacin de material plastificado mediante giro y retroceso del
husillo

Inyeccin a gran velocidad (tiro o disparo, shot). La vlvula antirretorno impide el


retroceso del material.
Regulacin del movimiento por velocidad de inyeccin y presin mxima admisible
en el molde (hasta 200MPa).

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Se mantiene la presin en el molde, inyectando ms material durante inicio de


cristalizacin y contraccin.
Separacin del molde, y comienzo de nuevo ciclo de plastificacin mientras la pieza
termina el enfriamiento en el molde.

Unidades De Dos Etapas:

Ventajas:
Mayor capacidad de produccin
Mayores presiones alcanzadas
Ms preciso control del volumen inyectado
Preferidas para piezas complicadas de paredes finas.
Desventajas:
Mayor coste
Menor homogeneidad del material
Mayor riesgo de degradacin.
2. Unidad de cierre

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Tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es el componente de la


mquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la apertura, genera la fuerza para
mantenerlo cerrado durante la fase de inyeccin y cuando el molde se abre, expulsa
la pieza moldeada.

3. Molde
El molde (tambin llamado herramienta) es el espacio donde se genera la pieza; para
producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza
intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen varios tipos de molde,
para inyectar plasticos, metal, etc.
Las partes del molde son:
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.
Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido
fluye debido a la presin de inyeccin.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el
ms comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo
y especfico para cada pieza y molde
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada
fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para
realizar esta operacin.

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4. Controles
Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros a controlar en la
mquina de inyeccin.
5. Bancada
Es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de cierre, a unidad de
plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema hidrulico de la mquina.

CICLO DE MOLDEO
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a
distinguir hasta 9 pasos):

Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de


polmero fundido.
Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un
pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del
molde.
La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones
adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al
girar tambin retrocede.

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La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e


interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las
barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

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D.O.P. DEL PROCESO DE INYECCIN DE PLSTICOS

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6. PARAMETROS
1. Temperaturas
Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del
molde.
La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, esta dada por
el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la
temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina
las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser
constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin. El proceso
de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere ms
energa.
La temperatura el molde est en funcin o es determinada por el material
plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza.
2. Velocidades
Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta
hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad
de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la
velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media
velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados
bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a
moldear.
Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del
molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la
expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del
molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media
velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear.
Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las
revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de
la plastificacin.
Velocidad de inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes
factores
- La viscosidad del polmero.
- Condiciones del molde.
- Tamao y nmero de puntos de entrada de material.

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- Tamao de los canales o venas de alimentacin del material.


- Salidas de aire en el molde.
- Temperatura de la masa fundida
- Temperatura del molde.
- Acabado de la pieza.
Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo
determinado para expulsar la pieza moldeada.
3. Presiones
Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias
que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de
plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del
molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%, para despus
terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades.
Segunda presin de inyeccin: Tambin es conocida como de sostenimiento o
recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se
solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin,
es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco
ms de material fundido en el molde.
Contrapresin: Su funcin es impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la
mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena
homogenizacin del plstico.
Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de
liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material
al momento que abra el molde.
Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe
separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que
requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de
expulsin.
Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez que los
botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin.
4. Distancias
Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los milmetros
de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin.
Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y
la colada.

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Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros necesarios para


hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de
inyeccin.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte
mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza.
Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin
de la pieza inyectada, para que pueda desmoldar del molde.
5. Tiempos
Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las
cavidades del molde.
Tiempo de postpresin: es el tiempo en que permanece activa la postpresin, o
segunda presin.
Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del
amterial, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso.
Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este
empieza despus de que termina el tiempo de postpresin y acaba cuando el molde
se abre para expulsar la pieza.
Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de
inyeccin: tiempote cierre+tiempote inyeccin+tiempote postpresin+tiempo de
enfriamiento que incluye el tiempote plastificacin+tiempo de apertura y expulsin.
6. Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)
Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de
densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular
para cada polmero, y que puede ser istropo o anistropo.
De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada
sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin
7. Colada fra y caliente
Existen dos tipos de colada.
La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda en los
canales, y que es necesario cortar de la pieza final.
La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con
la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico,
aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor
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resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde


debe ser diseado especialmente para esto, etc.
8. Coloracin de la pieza
La coloracin de las piezas a moldear es un paso crtico,
puesto que la belleza de la pieza, la identificacin y las
funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente
existen tres formas de colorear una pieza en los procesos de
inyeccin:

Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).


Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con
pigmento en polvo o colorante lquido.
Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

7. DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN


PARTES MOLDEADAS
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores
maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente.
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los
mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da
las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente.
ENCHUECAMIENTO Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza.
Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin inapropiado. Esfuerzos en el
material.
FLASH Presin de cierre demasiado baja.
LNEAS DE FLUJO Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento.
Temperatura demasiado baja.
PARTE INCOMPLETA Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva.
Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la

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boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de


inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente.
RECHUPADOS Y HUECOS Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de
sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material sobrecalentado.
Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal
diseo de la pieza.

8.

APLICACIONES DEL MOLDEO POR INYECCIN


o Es la tcnica ms empleada.
o Para termoplsticos reforzados con fibras las presiones son muy superiores a
termoplsticos no reforzados (mucho mayor viscosidad) y se produce mayor
desgaste de la mquina. Generalmente se emplean fibras cortas (0.2-0.4mm),
pero
pueden emplearse fibras
largas con
modificaciones en la
mquina

Moldeo de espumas estructurales termoplsticas


Mezcla de polmero + espumante antes de la inyeccin.
No se rellena el molde completamente durante la inyeccin.
Bajas presiones (las producidas por el gas generado).

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La densidad se controla con la dosificacin del agente espumante.


Pueden moldearse elementos con distribucin de densidad no uniforme.

Moldeo por inyeccin de polmeros duroplsticos


Diferencias:

El husillo tiene la funcin aadida de mezclar los componentes (polvo, granza o


masa plstica previamente preparada en malaxadora).
Dentro del cilindro se evita el calentamiento del fundido para que no se inicie la
reticulacin.
El molde se mantiene caliente (~ 100C por encima de la cabeza inyectora), para
completar reticulacin.
Expulsin de las piezas calientes.

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CAPITULO III: MOLDEO POR SOPLADO

1.

ANTECEDENTES

Esta tcnica se us para crear un bote para las propinas en EE.UU en 1802. El proceso de
moldeo por soplado nace de la combinacin de tcnicas de ingeniera de polmeros como el
moldeo por inyeccin con el de tcnicas de procesamiento de vidrio, particularmente el de
la produccin de botellas. La produccin de botellas de vidrio requiere tcnicas actualmente
muy diferentes del moldeo por soplado, aunque en sus orgenes es similar.

2.

DEFINICIN

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico huecas
gracias a la expansin del material. Esto se consigue por medio de la presin que ejerce el
aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyeccin-soplado, o del prison, si
hablamos de extrusin-soplado. Este proceso se compone de varias fases, la primera es la
obtencin del material a soplar, despus viene la fase de soplado que se realiza en el molde
que tiene la geometra final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para
calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfra la pieza y por ltimo se
expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes estn provistos de un sistema
de refrigeracin as se incrementa el nivel productivo.

3.

TCNICAS DE SOPLADO DE PLSTICO

Envases de todo tamao y piezas tcnicas son las aplicaciones del soplado El moldeo por
soplado es responsable de una parte sustancial de la produccin total de plsticos. En
repetidas ocasiones se ha tratado en Plsticos Universales de estos temas desde el punto de
vista tcnico; por ello, lo que sigue es una simple recopilacin de los sistemas utilizados y
de sus aplicaciones ms importantes
La fabricacin de cuerpos huecos presenta problemas casi insoslayables para la tcnica de
inyeccin de plsticos, que es la ms extendida. Por ello, fuera de la tcnica de moldeo
rotacional que resulta lenta para la produccin de las grandes cadencias necesarias para el
moldeo de envases y otros productos similares, se ha acudido a tecnologas multi-fase, en
las que se fabrica primero un material tubular mediante extrusin o inyeccin y luego se

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modifica su forma bajo temperatura mediante la inyeccin de aire en un molde hueco


cerrado fro, solidificndose el plstico en su forma definitiva al contacto con sus paredes.

4. LA EXTRUSIN SOPLADA
El uso de la extrusin para producir el elemento tubular a partir del que se forma el
cuerpo hueco permite un mejor aprovechamiento de las posibilidades de los
materiales multicapa, con lo que se consiguen envases en que la pared est compuesta
por capas de distintos materiales que otorgan las caractersticas diferenciadas de
barrera, resistencia a la radiacin UV, caractersticas mecnicas o coloracin.
Las extrusoras para producir grandes capacidades, con peso superior a los 25-50 kg
unitarios, suelen estar dotadas de acumuladores de extrudo para producir la preforma
de un modo mucho ms rpido que el que permitira el propio flujo del cabezal de
extrusin, evitando que se descuelgue antes de quedar fijada por el pinzamiento del
molde.
La extrusin permite una gran versatilidad de formas. En formas simples, es posible
producir envases con asa incorporada que se sopla conjuntamente con el cuerpo del
envase mediante un pinzamiento parcial de la preforma. Pueden fabricarse tambin
tubuladuras de forma compleja utilizando un robot que posiciona la preforma dentro
de las formas complejas y con cambio de direccin del molde abierto. Estos
productos tienen un amplio campo de aplicacin en la industria del automvil, tanto
en los sistemas de climatizacin como en algunas tubuladuras de admisin, as como
en la fabricacin de depsitos de combustible. Se fabrican tambin infinidad de
artculos de juguetera, palets y otros productos
Asimismo es el principal sistema para la fabricacin de envases con plsticos
biodegradables, que pueden ser la respuesta de la industria a los problemas de
residuos slidos urbanos, ya que estos materiales permiten su incorporacin a los
vertederos.
En resumen, aunque sea el mtodo ms antiguo, es probablemente el ms verstil y
continuar siendo imprescindible para un nmero de aplicaciones.
El parison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo igresan al
molde, en la misma forma que el prison de monocapa.
El control automtico de las mquinas modernas junto con un dado de alta calidad,
permite extruir las proporciones de las capas de acuerdo con lo programado as como
un control en la cantidad de material requerido de acuerdo con la geometra de la
botella a moldearse.

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a.- Moldeo por soplado de preformas


En esta tcnica no existe la parte de extrusin, ni prison, sino que por medio de
inyeccin se obtienen piezas llamadas preformas, que son aproximadamente
cilndricas y con la boquilla completamente terminada, esta boquilla sirve para que el
molde de soplado sujete con firmeza la pieza que al incrementar su temperatura puede
ser soplada y adquirir la forma del molde.
El uso de preformas es muy comn en la fabricacin de botellas de PET como las
utilizadas en los refrescos de coca cola y pepsi.
La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar,
producir diferentes colores y tamaos, los cuales pueden hacerse en lugares distintos
a donde se realizar el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a
velocidad alta segn la demanda requerida.

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b.- Soplado de cuerpos huecos.


Es un procedimiento para moldeo de termoplsticos nicamente, para ello, mediante
una extrusora en forma horizontal o vertical se producen dos bandas o preformas
calientes en estado pastoso, de un espesor determinado y adems inflable, que se
introducen al interior del molde partido, posteriormente se cierra el molde y mediante
un mandril se introduce aire a alta presin entre las dos lminas, sta presin hace que
las lminas de plstico se adhieran a las paredes interiores del molde haciendo que
tomen su configuracin, seguidamente se enfra el molde para que las pelculas se
endurezcan, pasado esto se procede a extraer la pieza y se elimina el material
excedente( rebaba).
Para ste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad de fusin para
soportar la extrusin de la preforma y el soplado de la misma al interior del molde. El
moldeado por soplado de cuerpos huecos tiene un uso muy extenso para producir
recipientes como botellas, galoneras, pelotas, barriles de todo tamao y
configuracin, adems de piezas para autos, juguetes como muecas, etc.

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5. La inyeccin-soplado
La inyeccin-estirado-soplado naci para dar una respuesta objetiva a la obtencin de
envases para bebidas carbnicas en materiales transparentes. Por sus caractersticas
mecnicas, el polister termoplstico es el material ms adecuado, pero al tratarse de
un polmero cristalino era preciso un proceso con una gran rapidez de transformacin
y enfriamiento que permitiera evitar la formacin de cristalitas durante el paso a la
fase slida.
A este efecto, se desarroll un proceso en el que se producen las preformas (parison)
con espesores de pared variables controlados, lo que haca necesario moldearlas por
inyeccin. En una segunda fase, la preforma caliente es estirada de forma tambin
controlada y se inyecta finalmente aire para que el contacto con las paredes fras del
molde endurezca el envase de modo casi instantneo. El uso de PET exige un secado
previo de la granza, puesto que cualquier traza de humedad invalida el proceso. En
los ltimos aos se han puesto en el mercado equipos que realizan esta operacin en
secuencia con el proceso.
Los moldes de preforma se fabrican con cavidades mltiples, hasta 96, de modo que
posibilite cadencias de la zona de soplado ms rpidas que las de las mquinas de
inyeccin. El producto final de PET tiene un coste algo mayor que los productos de
inyeccin o extrusin soplado, realizados muchas veces con poliolefinas, por lo que
no es previsible que su aplicacin se extienda a muchos campos fuera del de las
bebidas carbnicas.
El proceso de inyeccin soplado se utiliza tambin para producir capacidades huecas
con otros materiales, como las botellas de PVC y de otros plsticos, como las
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destinadas a perfumera y farmacia en que se obtienen capacidades moldeadas con


precisin sin lneas aparentes de soldadura. Otros productos incluyen manguitos, y
otras piezas de gran precisin, con tolerancias en el espesor de pared del orden de
0,03 mm, que no sera posible obtener por extrusin soplado con preformas colgando
libremente.
El ncleo del molde de inyeccin se construye como mandrn de soplado. Las
preformas se inyectan cclicamente sobre el mandrn con un cuello formado con
precisin y un espesor de pared variable que depende del ahuecamiento de las
mitades
Inyeccin, Soplado y Estirado (SBM)

Proceso SBM
a-Proceso por Pasos
1. En este proceso (SBM Stretch Blow Molding), el plstico es primero
moldeado en una preforma a travs de Inyeccin por Moldeo. Estas
preformas se producen de una vez con la forma de los cuellos de las botellas
(incluyendo su rosca).
2. Estas preformas, luego de enfriarse, son ubicadas dentro de la mquina de
EBM (Extrusion Blow Machine).
3. En el proceso SBM, las preformas son calentadas (generalmente con
calentadores infra-rojos) hasta llegar a una temperatura de transicin a
estado vidrioso, lo cual hace que el polmero se expanda orientando sus
molculas sobre las paredes del molde.
4. Despus se sopla usando aire a alta presin dentro de las botellas que estan
dentro de un molde metlico para soplado.
5. Usualmente la preforma es estirada con un pistn que tambin entra en la
botella y molde.
b.- Aplicaciones

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Las principales aplicaciones son botellas, tarros y otros contenedores. Botellas para
bebidas carbonatadas.

Del molde. Donde es apropiado, se dispone de una estacin de acondicionamiento


para el estirado biaxial.
c.- Inflado por aire o lquido
El prison extruido debe inflarse para que tome la forma del molde, esto se puede
lograr por medio de la inyeccin de aire, pero puede tambin realizarse por medio
de la inyeccin de agua, jugos, bebidas refrescantes o medicinas lquidas, como
suero. Este tipo de empaque no requiere de una tapa, pues el material se sella al
terminar la inyeccin y no permite la fuga del lquido con el cual se infl el
material. Una tapa es posible, aunque debe pincharse en algn punto diseado para
que el fluido pueda escapar.
6. Equipamiento para el moldeo por extrusin-soplado
Dado que los moldes de soplado son externos al moldeado, rara vez presentan
problemas de desmoldeo. Las presiones de trabajo no suelen exceder los 10 bar y las
paredes de la cavidad no estn sujetas a desgaste, por lo que pueden ser de
construccin ligera y para las series cortas pueden construirse por colada a partir de
modelos master usando cinc o aleaciones ligeras.
Estn ampliamente provistos de canales para la desgasificacin y deben tener una
superficie interna finamente pulida de modo que el desmoldeo se facilite por la
introduccin de aire entre la cavidad y el artculo moldeado. Los tiempos de

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enfriamiento determinan los del ciclo, por lo que suelen estar provistos de medios de
circulacin de agua, aire o gases criognicos (N2 o CO2).
La especificacin modelo para las mquinas de extrusin-soplado es la Euromap 40
(1940), que contiene un resumen de parmetros Euromap, consistente en fuerza de
cierre en toneladas, mxima separacin entre placas con la unidad de cierre abierta,
longitud de las placas en mm en la direccin de la preforma, dimetro de tornillo en
mm o volumen del acumulador en cm. Un ejemplo sera 15/700 x 600 -2500. Las
extrusoras con husillo de 30 mm a 160 mm tienen una L/D del orden de 20 y son
parecidas a la maquinaria de tubera.
La produccin de preformas de hasta 1 kg para capacidades de 10 a 30 litros puede
obtenerse en menos de 30 segundos desde tubos fundidos que emergen verticalmente
y de modo continuo desde boquillas de alimentacin lateral (para PE) o cabezales de
soporte de mandrn (PVC), que son tomadas por agarres o directamente por moldes
alternativos o rotativos y entregadas a las estaciones de acabado.
Para 2 kg o ms, las preformas se producen desde acumuladores de cilindro y pistn a
los que llega el fundido durante una fase pre-establecida y que pueden tener una
capacidad de hasta 300 kg (PE) cuando se fabrican tanques de gasleo para
calefaccin de hasta 10.000 litros de capacidad. El espesor de pared de las preformas
para obtener un espesor deseado en el producto final se obtiene con hileras cnicas
cuya holgura se regula electrnicamente.
Los bordes de la preforma suelen ser "pinchados" por elementos reemplazables del
molde en las piezas en que las formas no son estrictamente de revolucin. En estas
zonas se produce un desperdicio de material que hace conveniente disponer de una
estacin de recuperacin del material de la rebaba a pie de mquina.
Sin embargo, cuando se utilizan polmeros reforzados con fibras, este fenmeno
produce una discontinuidad de las fibras que reduce drsticamente su resistencia
mecnica en estas zonas. Para evitarlo, se han desarrollado sistemas de colocacin de
la preforma en el molde abierto que sigue sus cambios de direccin y con ello se
consigue al soplado una continuidad estructural del producto.
7. El moldeo por soplado
El molde para el proceso de moldeo por soplado es similar al del moldeo por
inyeccin, pero requiere una fuerza de cierre mucho menor, adems requiere de
entrada de aire para inflar el prison extruido en forma de tubo. El molde consiste en
dos partes que al cerrarse encierran el prison, este tubo al inflarse toma la forma del
molde y queda estable la forma al enfriarse el material. La lnea del molde queda
marcada en la pieza final, sin embargo esta no representa una lnea de unin sino una
lnea de cierre, sin embargo en ocasiones puede presentar una falla en el material
cuando el molde est viejo o desgastado. Cabe sealar que la diferencia en costos

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entre moldes de inyeccin y moldes de soplado es muy alta llegando a tener una
diferencia entre 4 veces ms alta, es decir los moldes de inyeccin son ms caros,
dependiendo de las partes y los tamaos.
a.- El moldeo a baja presin
Los procedimientos industriales ms importantes son:
El moldeo por soplado: se introduce en el molde una preforma en forma de tubo a
travs de un dosificador y, a continuacin, se inyecta aire comprimido.

Otro mtodo es el moldeo al vaco, en el que se dispone de un molde donde se


efecta el vaco, adaptndose el material a las paredes del mismo.
El moldeo centrfugo, donde el material semifundido se introduce en un molde que
gira sobre un eje, de manera que la fuerza centrfuga hace que se adapte a las
paredes del molde.
La colada es el mtodo ms simple, ya que consiste en fundir el material y verterlo
en un molde. El fluido viscoso rellena el molde y toma su forma. Se trata de un
mtodo lento, ya que se invierte mucho tiempo en asegurarse de que el molde se
ha rellenado por completo y en enfriar el plstico.

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El espumado se usa para conseguir espumas de polmero, es decir, plsticos con


una densidad muy baja o expandidos, que tienen en su interior burbujas de aire.
En todos ellos, el material fundido toma la forma de un molde y, tras enfriarse y
solidificar de nuevo, se obtiene la pieza final.

CONSTITUCION DE LOS MOLDES PARA PLASTICOS.


Los moldes para plsticos se construyen de diversas maneras, en funcin de la forma de la
pieza que se quiere obtener, por lo general son moldes partidos, si la pieza es de revolucin
y simtrica, lo ms comn es que sea de macho (ncleo) y hembra ( matriz), de lo contrario
tendr mltiples partes que se ensamblan para el cierre y llenado del molde y se abren para
el desmolde de la pieza.
Dependiendo de la cantidad de piezas a producir, los moldes pueden ser de accionamiento
manual, si se trata de pequeas series, para series mayores se utilizan moldes
semiautomticos, accionados por prensas y para grandes series de piezas los moldes
automticos en los cuales no participan prcticamente la mano humana.

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Para el diseo del molde se debe de considerar el color de la pieza, adornos , insertos
metlicos, espesor de las paredes, conocidad de las paredes para facilitar el desmolde,
conviene evitar bordes y salientes agudos, las curvas irregulares son difciles de mecanizar,
las superficies planas o grandes tienen el inconveniente de presentar alabeos por la
contraccin, lo que da a lugar a superficies irregulares y acabados rugosos, para evitar esto
se deben reforzar las paredes con salientes suaves, nervios, redondamientos en el encuentro
de las paredes.
Las paredes no deben de ser muy delgadas que puedan romperse, para los duroplasticos
como los fenlicos no debe de sobrepasar los 0,65 mm. Los termoplsticos se pueden
moldear con espesores ms finos. Se debe de tener en cuenta la no existencia de cambios
brusco de espesores para evitar concentraciones de tensiones.
Paredes de casi igual espesor curan de manera uniforme. Es recomendable en las paredes
largas o altas, que el fondo, por donde generalmente se inicia el llenado sea ms grueso que
la parte superior, para facilitar el desmolde y evitar la concentracin de tensiones.
Los plsticos tienen la tendencia de contraerse ajustndose alrededor del embolo o de los
machos del molde, si la pieza es de revolucin se puede optar por una conicidad de 1, para
otras formas hay que darle a la pieza una inclinacin de 0,5 por lo menos, ya que
verticalidades mayores producen adherencias de la pieza al molde. Son los Metacrilatos de
Metilo y el Poliestireno son los materiales de mayor contraccin, en ese caso se usa
inclinacin mayor o igual de 1
Si la pieza tiene la inclinacin en el ncleo del molde, la pieza queda retenida en la cavidad
(matriz hembra) del molde, por lo que los expulsores estarn ubicados en ella.
Por el contrario la inclinacin corresponde a la matriz, la pieza se adhiere en el ncleo,
siendo preciso ubicar los expulsores en l.
El diseo, construccin de moldes para plsticos y el moldeo requiere cierta experiencias y
constituye una tcnica y a la vez un arte, a lo que debemos agregar ingenio, sentido comn
y el conocimiento de la teora cuando es necesario resolver impases.
Para producir agujeros en la pieza a moldear es conveniente emplear pasadores
desmontables, en lugar de construir el molde con los machos fijos, por la dificultad de
construccin por mecanizado. Es comn ubicar insertos metlicos para roscas interiores,
esprragos, adornos, soportes, etc. Se deber de tener cuidado en el anclaje de los mismos
mediante ranuras, recalcados o agujeros, se debe de evitar masas de metal excesivamente
grandes.
En el moldeo por inyeccin para la elaboracin de altos volmenes de produccin con una
excelente calidad, es indispensable un molde de buenas cualidades, con una elaboracin

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muy precisa, y duracin aceptable. Los dos pasos ms importantes en la produccin de una
pieza plstica son el diseo de la pieza y el diseo del molde.
La tarea principal del molde de inyeccin es recibir y distribuir el material plstico fundido,
para ser formado y enfriado y posteriormente expulsar la parte moldeada.
Al disear el molde de inyeccin conviene tener en cuenta las consideraciones siguientes a
parte de las consideraciones antes mencionadas:
Conocer perfectamente el plano de la pieza a moldear, establecer las lneas de
particin, zona de entrada, lugar de los botadores y detalles del molde que
puedan facilitar su construccin.
Determinar el tipo de maquina de moldeo y el efecto que puede tener en el diseo
del molde.
A partir de las especificaciones del termoplstico, hay que tener en cuenta su
contraccin, las caractersticas de flujo y abrasin y los requisitos de
calentamiento y enfriamiento.
Son muchos los puntos que deben de ser tomados en cuenta para la construccin de un
molde: los materiales para su construccin, los mtodos de elaboracin del molde, diseo y
caractersticas del molde y pieza a fabricar entre otros.
Materiales para la construccin de los moldes
En la construccin de moldes para inyeccin de plsticos es necesario utilizar aceros
especiales por las condiciones de trabajo, debido a las cargas severas a que son sometidos y
porque se requiere alta precisin en los acabados. A esto hay que aadir que las tolerancias
manejadas son muy finas.
Los aceros, utilizados en moldes para inyeccin deben cumplir con las siguientes
caractersticas:
1. Condiciones aceptables para su elaboracin como son mequinabilidad, poder ser
troquelado en fro, poder ser templado.
2. Resistencia a la compresin
3. Resistencia a la temperatura
4. Resistencia a la abrasin
5. Aptitud para el pulido
6. Tener deformacin reducida
7. Buena conductividad trmica
8. Buena resistencia Qumica
9. Tratamiento trmico sencillo.
Dentro de los aceros para moldes podemos encontrar a los aceros de cementacin, de
nitruracin, templados, bonificados para el empleo en el estado de suministro o resistentes a
la corrosin, entre otros.
El acabado

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Los clientes suponen que la apariencia de los productos es la que se especifica en los
planos. La textura que debe de tener el molde en algunas ocasiones es un aspecto que
comnmente no es tomado en cuenta. Este factor influye sobre el comportamiento del
plstico.
Otro punto importante es que los acabados para los moldes son un costo adicional y
suponen uno de los mayores costos de la construccin de los moldes.
Mtodos de elaboracin del molde
Tan importante es el material que se utiliza para la construccin del molde como lo son los
mtodos que se emplean para la creacin del mismo como son:
Mecanizado: puede ser dividido en dos fases, el desbaste (su objetivo es eliminar la mayor
cantidad de material posible) y el mecanizado de acabado, el cual tiene como objetivo
generar las superficies finales.
Estampado o troquelado
Se emplea principalmente cuando hay que obtener cavidades del molde con una superficie
difcil para ser elaborada por mecanizado. El punzn, estampa o troquel es elaborado
exteriormente segn el perfil deseado. Los elementos as obtenidos se someten a un
recocido para la liberacin de tensiones antes de la elaboracin mecnica final, para que en
el tratamiento trmico definitivo no se produzcan deformaciones.
Electroerosin
En este proceso se aprovecha el desgaste producido por descargas elctricas breves y
consecutivas. Es necesaria la creacin de un electrodo, de grafito o cobre, el cual va
formando las cavidades del molde.
Los electrodos de grafito tienen la ventaja de tener un menor desgaste pero la desventaja de
menor precisin. Los electrodos de cobre, por su parte, dan mayor precisin pero con un
mayor desgaste.
Colada
En este proceso el costo de la mecanizacin es alto y el tiempo empleado en la fabricacin
del molde puede ser considerable. Hay que tener en cuenta, adems que la exactitud de
dimensiones y la calidad superficial son inferiores respecto a los moldes fabricados por
mecanizacin.
FORMA DE LOS CANALES DE COLADA.

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En la foto se observa un molde de acero de cuatro cavidades, canal principal y canal


secundario
1.

Coloracin de botellas
La coloracin de botellas con pigmento suele ser poco eficiente, aunque posible. Se
recomienda en estos casos utilizar un concentrado de color o un plstico
precoloreado, es decir, que ya tenga el color deseado.
Las ventajas de los concentrados de color en el proceso de botellas, adems de las
ventajas en los dems procesos, incluye la posibilidad de lograr algunos efectos
especiales como los iridiscentes o los perlados en multicapa, con los cuales se
pueden fabricar utilizando diferentes combinaciones en diferentes proporciones de
grosor de capas y de porcentaje de aplicacin, esta versatilidad no sera posible con
precoloreados. La ventaja de los precoloreados es la simplicidad del sistema y que
no se necesita dosificacin de material, adems de lo constante del color.

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2. Coloracin de preformas
La coloracin de las preformas se lleva a cabo por medio de la inyeccin, es muy
importante que la distribucin y la dispersin de pigmentos o colorantes en la pieza
sea lo mejor posible ya que al soplarse la pieza los problemas de flujo de polmero
pueden incrementarse.
La pieza coloreada en la inyeccin puede tener colores opacos o translcidos,
tomando en cuenta que la saturacin del color disminuir en la botella, debido al
adelgazamiento de las paredes, esto de acuerdo con la ley de Beer-Lambert o ley de
absorcin-transmisin de luz.

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CAPITULO IV: MOLDEO POR EXTRUSION


1. DEFINICION

La extrusin, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo


es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a una seccin
transversal, el proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusin data de
1800
1.-Se puede extrudir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin en
caliente; sin embargo una laminacin de la geometra es que la seccin transversal
debe ser la misma a lo largo de toda la parte.
2.-La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la
extrusin en fro o caliente.
3.-Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan
extrusiones en fro.
4.-En algunas operaciones de expresin se genera poco o ningn material de
desperdicio.
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por
medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin
transversal, igual a la del orificio del dado.

TCNICAS DE EXTRUSION

Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En


el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado
es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de
manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.

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La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es


predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto
es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos
por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En
todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del
cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin
transversal.
El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la
extrusin. El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del
mercado o del cliente particular. La extrusin nos permite obtener secciones
transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible obtener sin
recurrir al ensamble de varias piezas.
Esquema de extrusin:

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a.
Procesamiento
directo.
1. pieza bruta calentada

b. Procesamiento inverso.
1. pieza bruta calentada

2. matriz

2. matriz

3. vstago

3. orificio del troquel

4. troquel

4. vstago

5. orificio de la matriz

5. salida del metal

Existen muchas variantes de este proceso:


Extrusin Directa
Un tocho cilndrico caliente se coloca dentro de la cmara del dado, el falso bloque
y el apisonador se colocan en posicin. El metal es extruido a travs del dado
abrindolo hasta que slo queda una pequea cantidad. Entonces es cortado cerca
del dado y se elimina el extremo.
Extrusin Indirecta
Es similar a la extrusin directa excepto que la parte extruida es forzada a travs
del vstago apisonador. Se requiere menos fuerza por este mtodo, debido a que
no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El
debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer
soporte adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este
proceso.
Este proceso de compresin
indirecta es esencialmente de trabajo en
caliente, donde un lingote fundido de forma cilndrica, se coloca dentro de un
fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de un mbolo, de manera que
sea expulsado a travs del orificio de un dado.
Extrusin por Impacto

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En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal con una


fuerza tal que ste es levantado a su alrededor. La mayora de las operaciones de
extrusin por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son
trabajadas en fro. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente
aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de
metal son calentados a elevadas temperaturas. La extrusin por impacto es cubierta
en el capitulo siguiente sobre trabajo en fro.

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PROCESO
Este proceso consiste en hacer pasar atreves de una matriz un tocho, denominacin
que reciben las barras generalmente cilndricas que previamente han sido
calentadas entre 420C y 500C. Esta operacin se realiza en prensas hidrulicas
de gran potencia. Obtenemos de esta manera la forma deseada, siendo casi
ilimitado el nmero de perfiles y formas que podemos conseguir de distinta
geometra.
Hay que destacar que este procese concurre siempre en estado solido
producindose barras de considerable longitud, normalmente de 30 a60 metros.
Ala salida de la prensa estas barras alcanzan hasta 550C que se enfran
rpidamente con aire o agua. Posteriormente son enfriadas para dejarlas totalmente
rectas y posteriormente cortadas segn requerimientos del cliente.

DOP

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PARAMETROS
Para efectuar el procedimiento de extrusin, un elemento debe satisfacer tres
requisitos fundamentales:
1. Lograr reunir la materia prima continuamente en estado slido y fundido.
2. Fundir en forma continua la materia prima.
3. Conseguir homogeneidad de la materia prima en forma fsica y trmica.
DEFECTOS, CAUSAS Y POSIBLES SOLUCIONES
Hay tres defectos de extrusin principales:
Agrietamientos de la superficie: si la temperatura, la friccin o la velocidad de
extrusin es demasiado alta, las temperaturas superficiales suben de forma
apreciable, y esta condicin puede causar agrietamientos y desgarramiento de la
superficie.
El patrn del flujo caracterstico de la extrusin tiende a desplazar xidos e
impurezas superficiales hacia el centro del lingote, casi como un embudo. Este
defecto se denomina defecto tubo, y tambin tubo de escape o cola de pescado.
Agrietamientos interno: se atribuyen estas grietas a un estado de esfuerzo de
tensin hidrosttica en la lnea central, en la zona de deformacin del dado. La
tendencia al agrietamiento central aumenta al incrementarse el ngulo del dado y la
concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la relacin entre la extrusin
y la friccin.

Figura 16. Defecto de extrusin

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El metal de la zona muerta A no fluye, Fig. 16 (a). El mbolo saca el metal inmvil,
Fig. 16 (b), el cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C dentro de la
regin central del lingote. Desafortunadamente el metal de la zona muerta A
contiene material oxidado en la superficie y cuando ste entra a la extrusin produce
el "defecto de extrusin que vuelve al material inaceptable. Una forma de evitar
que ocurra este defecto, es usar un cojn de presin entre el mbolo y el lingote, que
es de dimetro menor al del lingote. Este deja una calavera delgada
APLICACIONES HABITUALES

Este procedimiento nos permite obtener redondos, tubos y perfiles de alta


complejidad.
Extrusin de los sellos para automvil, en la empresa HUTCHINSON

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FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA I

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CUESTIONARIO
1. Describir y explicar las diferencias entre termoplsticos, termoestables y
elastmeros.
2. Mediante un DOP, describir y explicar cada una de las etapas de los diferentes
procesos de formado y moldeo de plsticos por extrusin, moldeo por inyeccin,
rotomoldeo, y soplado.
3. Explicar y graficar los productos que se forman por extrusin, moldeo por
inyeccin, rotomoldeo y por soplado.
4. Cules son las capacidades y las especificaciones tcnicas de las mquinas para
el moldeo por inyeccin, moldeo por soplado y rotomoldeo?
5. Defina y explique el proceso de soplado en capas mltiples.
6. Cules son los problemas o defectos que se pueden encontrar en el moldeo por
inyeccin, soplado y extrusin, y rotomoldeo?
7. Proponga las soluciones a los problemas o defectos que se pueden encontrar en
el moldeo por inyeccin, soplado y extrusin, y rotomoldeo.
8. Explicar y describir mediante un DOP el proceso de moldeo de espuma y que
productos se producen, y sus aplicaciones industriales?
9. Inspeccione varios componentes de plstico en su auto e identifquelos procesos
que podran haberse utilizado en su fabricacin.
10. Inspeccione los diversos componentes elctricos presentes en su hogar y describa
los procesos utilizados en su fabricacin.
11. Explicar y describir con un DOP Y DIAGRAMA cada etapa del proceso de moldeo
de laminado de plsticos y de bosas.
Que Dios los bendiga mucho y a tus familiares. Hoy inicia a bendecir a todo
hombre y toda mujer, incluyendo a tus enemigos y nunca ms critiques. Por
amado de Dios.

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WEBGRAFIA

http://books.google.com.pe/books?id=SVBGgraQiREC&pg=PA176&dq=diferencia
+entre+el+proceso+de+inyecci%C3%B3n+de+c%C3%A1mara+fr%C3%ADa+y+de+
c%C3%A1mara+caliente&hl=es&ei=tG_YS_qFB4S8lQfeyq2aBA&sa=X&oi=book_r
esult&ct=result&resnum=3&ved=0CDUQ6AEwAg#v=onepage&q&f=false
http://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&printsec=frontcover&dq=
manufactura&cd=1#v=onepage&q&f=false
http://www.scribd.com/doc/30320450/Capitulo-2-Maquinas-de-Inyeccion-dePlasticos
http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf
http://www.biblioteca.uson.mx/digital/tesis/docs/7307/Capitulo4.pdf
HTTP://WWW.SCOTIABANK.COM.PE/I_FINANCIERA/PDF/SECTORIAL/20041108_SEC
_ES_PLASTICOS.PDF
HTTP://WWW.CEPIS.ORG.PE/CDROMREPI86/FULLTEXTS/ESWWW/FULLTEXT/REPIND59/PIA/PIA.HTML
HTTP://WWW.SLIDESHARE.NET/IESVILLENA/PLSTICOS-PRESENTATION
HTTP://SISBIB.UNMSM.EDU.PE/BIBVIRTUALDATA/PUBLICACIONES/INDATA/VOL3_N
1/PDF/A01.PDF
HTTP://BOOKS.GOOGLE.COM.PE/BOOKS?ID=GILYI9_KKAOC&PG=PA483&LPG=PA
483&DQ=MOLDEO+DE+PL%C3%81STICOS+POR+EXTRUSI%C3%93N,+L%C3%81MI
NAS+Y+TUBOS&SOURCE=BL&OTS=MM8RXXVSMX&SIG=KXV0OV4FMCQM2ZPE97
PX6RHFSHC&HL=ES&EI=K_30SRPMM4LM8QBYTMTZCQ&SA=X&OI=BOOK_RESUL
T&CT=RESULT&RESNUM=10&VED=0CBOQ6AEWCQ#V=ONEPAGE&Q=MOLDEO%2
0DE%20PL%C3%81STICOS%20POR%20EXTRUSI%C3%93N%2C%20L%C3%81MINA
S%20Y%20TUBOS&F=FALSE

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