TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Por Santiago Garca Garrido

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> de los equipos, con el objetivo de
facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo.
La

filosofa

del

TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al
estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su
capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento

que
aporta
una
productividad
mxima
o
total.

La

eterna

pelea

entre

mantenimiento

produccin

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso
productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de
operacin o produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que
TPM se ha implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos.
Se basa en cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a
todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de
produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de
las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero
prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y
desarrollo, ventas y direccin.

Las

seis

grandes

prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una
mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La maquina debe
considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes
tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis
grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producccin:
1.

Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

2.
3.
4.
5.
6.

Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas de
tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la
maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la operacin
normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentacin,
pequeas obstrucciones, etc.
Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que produce
prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes de l,
reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vaco,
periodo de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las
soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental que el
anlisis sea hecho en conjunto por el personal de produccin y el de mantenimiento, porque los
problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas
en
forma
integral
para
que
tengan
xito.

La

implicacin

del

operador

en

las

tareas

de

mantenimiento

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el mantenimiento
est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de mantenimiento se han
transferido al personal de produccin, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden
otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.
Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como
limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas averas
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de ellos. Esta
persona resuelve problemas de ms calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero
est all, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est
descentralizado: cada linea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes
complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado
en la estructura de produccin. Maneja las herramientas comunes

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la mquina
e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo,
y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del
personal.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la primera
son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos factores en los que est
basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que
se
adoptarn
para
evitarlos,
y
no
tanto
en
las
personas.

La

implantacin

de

TPM

en

una

empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo es
lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos para desarrollar es
cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes
perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se ajustan sus
componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado.
Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por
ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el
tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel
asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar con el objeto
que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar
en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes menores, se
entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de
fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento operativo.
Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los propios operarios, y se
ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del mantenimiento
preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.

Fase 6. Orden y Armona en la distribucin

La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la Gestin de
Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM como
JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin,
mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento
produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc

la
el
el
y

Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad

La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la
empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se proponen
soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse de la
siguiente manera:
1.
2.

3.

La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El xito del
programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el
personal.
Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la
empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se
utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que
se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits
departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.

4.

Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con este
objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la
efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin existente con relacin a las 6
Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para
cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las
actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al programa TPM
con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la empresa y con
invitados de todas las reas.
7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de laplanta. Se
define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y
mantenibilidad
8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician sus
actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el departamento
de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable debido a los
requerimientos generados por los grupos desde las reas de produccin.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y
habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la
prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y
mantenibilidad.
12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad
del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del programa TPM
en los diversos departamentos de la empresa.

La

contratacin

de

asesoramiento

externo

en

el

proceso

de

implantacin

de

TPM

Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM significa contratar un servicio de
consultora especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el mantenimiento productivo
total. En general, un nico asesor suele ser suficiente. A veces se ocupa del asesoramiento a tiempo
completo, pero esto solo es rentable si la empresa tiene muchas lineas productivas. Lo habitual es que
el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando ms tiempo al
principio y dejando poco a poco en manos del personal de produccin el liderazgo del proyecto de
implantacin

http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

1. Introduccin
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin "Just in Time", la cual tiene cmo objetivos
primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.

Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual
es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad
supone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e
involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de
series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la
inspeccin del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles
y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es
decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos
mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores
polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera".
As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se encuentra en un sitio
especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el
sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un
conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en
ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
2. Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos lo podemos definir como conseguir un determinado nivel
de disponibilidad de produccin en condiciones de calidad exigible, al mnimo coste y con el mximo de
seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la produccin respecto al
tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos:
1. la frecuencia de las averas, y
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de las instalaciones y
de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre averas.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseo de las
instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del
tiempo medio de reparacin de una avera.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzar con unos ptimos niveles de fiabilidad y
de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averas y que stas se
reparen rpidamente.
3. Evolucin de la Gestin de Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de
ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin de
averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez
ejecutada la reparacin todo quedaba all.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denomin el Mantenimiento
Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad
econmica en base a la mxima produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer fase de
desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices
destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo
incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales caben
destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la
participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin
agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como
las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la
gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con el
Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el
momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En
tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de
que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o
anomalas de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco
principios fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada
uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de
produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las
prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas
mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistema de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo,
ventas y direccin.
La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los
equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
Reduccin de averas en los equipos.
Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de las herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos.
Formacin y entrenamiento del personal.
4. Mudas (prdidas o despilfarros) de los equipos

Por un lado se tienen las averas y tiempos de preparacin que ocasionan tiempos muertos o de vaco.
En segundo trmino tenemos a el funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vaco, todo lo cual
genera prdidas de velocidad del proceso.
Y por ltimo tenemos los prdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de
calidad y repeticin del trabajo.

Estas prdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mnima expresin.

5. Medios de mejora del mantenimiento
Para ver el cuadro seleccione la opcin "Descargar" del men superior
6. Etapas de implementacin
La implementacin est conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una serie de fases,
las cuales se resumen a continuacin:
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7. Actividades fundamentales
Mantenimiento Autnomo. Comprende la participacin activa por parte de los operarios en el proceso de
prevencin a los efectos de evitar averas y deterioros en las mquinas y equipos. Tiene especial
trascendencia la aplicacin prctica de las Cinco "S". Una caracterstica bsica del TPM es que son los
propios operarios de produccin quieres llevan a trmino el mantenimiento autnomo, tambin denominado
mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspeccin, lubricacin,
aprietes y ajustes.
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminacin de averas y fallos. Se realiza mediante medidas
de prevencin va rediseo-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.
Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de
mantenimiento. Constituye el conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero
accidentes y cero contaminacin. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en
mantenimiento.
Prevencin de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniera de los equipos, con el objetivo de reducir
las probabilidades de averas, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la
gestin del mantenimiento de los equipos desde la concepcin y diseo de los mismos, tratando de detectar
los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de
concepcin, diseo, desarrollo y construccin del equipo, instalacin y pruebas del mismo hasta que se
consiga el establecimiento de su operacin normal con produccin regular. El objetivo es lograr un equipo de
fcil operacin y mantenimiento, as como la reduccin del perodo entre la fase de diseo y la operacin
estable del equipo y la elevacin en los niveles de fiabilidad, economa y seguridad, reduciendo los niveles y
riesgos de contaminacin.
Mantenimiento Predictivo. Consistente en la deteccin y diagnstico de averas antes de que se produzcan.
De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. La filosofa de
este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averas no aparecen de repente, sino que tienen
una evolucin. As pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelacin para
corregirlos y evitar paros no programados, averas importantes y accidentes. Entre los beneficios de su
aplicacin tenemos: a) Reduccin de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de
vida de los equipos; d) Reduccin de daos provocados por averas; e) Reduccin en el nmero de
accidentes; f) Ms eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los
clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las tecnologas utilizadas para el monitoreo predictivo
tenemos: a) anlisis de vibraciones; b) anlisis de muestras de lubricantes; c) termografa; y, d) Anlisis de las
respuestas acsticas.
8. Conclusiones
La bsqueda de una ms eficaz y eficiente utilizacin de las mquinas y equipos hace menester tanto su
planificacin, como la capacitacin del personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen
conciencia de todos lo que est en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel
industrial cmo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfaccin
del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no slo buen funcionamiento de los
equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cmo en el caso del control de
calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no slo un menor coste total de
mantenimiento, sino tambin un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminacin de desperdicios le confiere un lugar especial tanto
en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todava una multitud de pequeas y medianas
empresas no han sabido tomar en debida consideracin la gran importancia que tiene para el mejoramiento

de sus resultados econmicos la implementacin de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los

equipos, el cambio rpido de herramientas, la reduccin de los tiempos de preparacin, la mejora del layout
en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reduccin en el consumo de
energa, la mayor participacin de los empleados va crculos de control de calidad, crculos de incremento de
productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer
las pequeas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no slo reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades
debidos a tiempos ociosos, sino tambin elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en
proceso y terminados destinados a servir de "colchn" ante las averas producidas. Al mejorar los servicios a
los clientes y consumidores reduce la rotacin de estos y reduce el coste de obtencin de nuevos clientes,
facilitando las ventas de bienes y servicios con carcter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento
alarga la vida til del equipo, como as tambin permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento
de las mquinas no slo evita la generacin de productos con fallas, tambin evita la polucin ambiental,
elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de
contaminacin y las consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de
produccin. Todos stos son motivos ms que suficientes para considerar muy seriamente su implantacin.
Cabra hacerse la pregunta de porqu existiendo instrumentos o metodologas tan significativas para mejorar
los rendimientos de las empresas, las mismas no son utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas
lleva a la necesidad de otras investigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visin
corto placista en la cual se privilegia la obtencin de utilidades inmediatas en oposicin a la generacin
sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que ver con la supervivencia de
paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del proceso econmico productivo. Y un tercer y ltimo
factor a mencionar cmo importante es la tradicional resistencia al cambio.
9. Anexo Mantenimiento Autnomo
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
10. Bibliografa
Ingeniera de Mantenimiento Rabelo Nueva Librera 1997
Mantenimiento de Mquinas Elctricas Orrego Paraninfo 2002
Gestin Integral de Mantenimiento Navarro Marcombo 1997
El mantenimiento. Fuente de beneficios Souris Daz de Santos 1992

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimiento-productivototal.shtml#ixzz3HGIOfSjm

http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimientoproductivo-total.shtml