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Soldadura por fusin

Mquina de soldadura por fusin

En la soldadura de los metales, se llama soldadura por fusin a la tcnica que consiste
en calentar dos piezas de metal hasta que se derriten y se funden entre s. Puede ser con
aporte de material o sin.1
ndice
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1 Tipos

2 Soldadura sin fusin

3 Vase tambin

4 Nota

5 Enlaces externos

Tipos[editar]
Dentro de la soldadura por fusin observamos los siguientes tipos:2

Soldadura TIG

Soldadura MAG

Soldadura MIG

Soldadura por arco

Soldadura por plasma

Soldadura por puntos

Soldadura con rayo de electrones

Soldadura por rayo lser

Soldadura aluminotrmica

Soldadura GMAW

Soldadura por electroescoria

Soldadura sin fusin[editar]


el proceso consiste en calentar los metales hasta una temperatura superior a su punto de
fusin y unirlos con un metal de aporte fundido, o calentar los metales hasta que estn
blandos para se llamara soldadura sin fusin.

Vase tambin[editar]

Soldadura por difusin

Soldadura TIG
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una publicacin acreditada, como revistas especializadas, monografas,
prensa diaria o pginas de Internet fidedignas. Este aviso fue puesto el 8 de
noviembre de 2013.
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Accesorios para soldadura TIG.

Esquema de la soldadura TIG.

La soldadura TIG (del ingls tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del ingls gas
tungsten arc welding), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C),
acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un
uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura
son el argn y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones
ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxgeno de la atmsfera
y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la
escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de
un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado,
lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se
produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor.
Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin.
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1 Informacin general

2 Caractersticas y ventajas del sistema TIG


o

2.1 Equipo

2.2 Beneficios

2.3 Aplicaciones tpicas

3 Vase tambin

4 Enlaces externos

Informacin general[editar]
Hoy en da se est generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de sta soldadura, debido al
acabado obtenido en nuestros das, las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacndose
entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible
y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas de
proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminacin
de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno presente en la atmsfera. La caracterstica ms
importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los
metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de caeras.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la corrosin y
ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminacin, es necesario utilizar el sistema TIG para
lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un acabado completamente
liso.

Caractersticas y ventajas del sistema TIG[editar]

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a travs


del arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de
soldadura es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o el metal


de aporte.

Equipo[editar]
El equipo para sistema TIG consta bsicamente de:

Fuente de poder.

Mscara.

Unidad de alta frecuencia.

Antorcha.

Suministro gas de proteccin.

Suministro agua de enfriamiento.

La antorcha asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que est


rodeado por una boquilla de cermica que hace fluir concntricamente el gas protector.
La antorcha normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a
200 amperios se utiliza refrigeracin por agua, para evitar recalentamiento del mango.

Beneficios[editar]

Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz).

El proceso puede ser mecanizado o robotizado.

Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso.

Ofrece alta calidad y precisin.

ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada.

Poca generacin de humo.

Soldaduras claras, brillantes y con ptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricacin.

Soldadura en todas las posiciones.

Versatilidad: suelda prcticamente todos los metales industrialmente utilizados.

Aplicaciones tpicas[editar]

Soldeo de la primera pasada de tuberas de aceros aleados, aceros inoxidables y


aleaciones de Nquel.

Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.

Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor

Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

Soldadura GMAW
(Redirigido desde Soldadura MAG)

MIG

Soldadura MAG.

Mquina para soldadura MIG, MAG y TIG. A la derecha se puede apreciar la bobina que contiene el
electrodo.

La soldadura MAG (gas metal arc welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas
protector qumicamente activo (dixido de carbono, argn ms dixido de carbono o argn
ms oxgeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado
continuamente y de manera automtica por el equipo de soldadura.
Se utiliza bsicamente para aceros no aleados o de baja aleacin. No se puede usar para
soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas
protector que emplean. Es ms barata que la soldadura MIG debido al menor precio del
gas que utiliza.

Enlaces externos[editar]

Guia da Solda MIG/MAG (GMAW) (en portugus)

Guia dos Eletrodos de Tungstnio no Processo de Soldagem TIG (en portugus)


Categora:

Soldadura

Soldadura GMAW
(Redirigido desde Soldadura MIG)

MIG

Soldadura MAG.

Mquina para soldadura MIG, MAG y TIG. A la derecha se puede apreciar la bobina que contiene el
electrodo.

La soldadura MAG (gas metal arc welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas
protector qumicamente activo (dixido de carbono, argn ms dixido de carbono o argn
ms oxgeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado
continuamente y de manera automtica por el equipo de soldadura.
Se utiliza bsicamente para aceros no aleados o de baja aleacin. No se puede usar para
soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas
protector que emplean. Es ms barata que la soldadura MIG debido al menor precio del
gas que utiliza.

Enlaces externos[editar]

Guia da Solda MIG/MAG (GMAW) (en portugus)

Guia dos Eletrodos de Tungstnio no Processo de Soldagem TIG (en portugus)


Categora:

Soldadura

oldadura por arco


Se ha sugerido que este artculo o seccin sea fusionado con Soldadura
manual de metal por arco (discusin).
Una vez que hayas realizado la fusin de artculos, pide la fusin de historiales aqu.

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de junio de 2011.
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Soldadura por arco elctrico.

La idea de la soldadura por arco elctrico, a veces llamada soldadura electrgena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy, pero ya en
1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica. Sin
embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta que
el sueco Oscar Kjellberg invent, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenz
alrededor de los aos 1950.
ndice
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1 Elementos

2 Funciones de los recubrimientos

2.1 Funcin elctrica del recubrimiento

2.2 Funcin fisica del recubrimiento

2.3 Funcin metalrgica de los recubrimientos

3 Tipos de soldadura
o

3.1 Soldadura por arco manual con electrodos revestidos

3.2 Soldadura por electrodo no consumible protegido

3.3 Soldadura por electrodo consumible protegido

3.4 Soldadura por arco sumergido

3.4.1 Electrodo

3.4.2 Las variables clave del proceso SMAW

3.4.3 Aplicaciones de materiales

3.4.4 Ventajas

3.4.5 Limitaciones

4 Seguridad
o

4.1 Recomendaciones generales sobre soldadura con arco

4.2 Equipos de proteccin individual

5 Vase tambin

6 Referencias

7 Enlaces externos

Elementos[editar]

Esquema.

Plasma: est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo,
de tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o

ganan electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la


formacin de una atmsfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del
proceso.

Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste,
formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustion del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica.

Bao de fusin: la accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte
de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.

Crter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad


vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo.

Cordn de soldadura: est constituido por el metal base y el material de aportacin del
electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas
que son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y
sobre el espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal
base, la soldadura en s.

Electrodos: son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven tambin como material
fundente. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin de
materiales que varan de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene
diversas funciones, que pueden resumirse en las siguientes:

Funcin elctrica del recubrimiento

Funcin fsica de la escoria

Funcin metalrgica del recubrimiento

Funciones de los recubrimientos[editar]


Funcin elctrica del recubrimiento[editar]
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como
es la ionizacin del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una
buena ionizacin se aaden al revestimiento del electrodo productos qumicos
consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensin de ionizacin
baja y un poder termoinico elevado.

Funcin fisica del recubrimiento[editar]


El recubrimiento, tambin contiene en su composicin productos como los silicatos, los
carbonatos, los xidos de hierro y xidos de titanio, que favorecen la funcin fsica de los
electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecucin del soldeo.

Funcin metalrgica de los recubrimientos[editar]


Adems de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento elctrico del arco y de
contribuir fsicamente a la mejor formacin del cordn, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura.

Tipos de soldadura[editar]
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
elctrico:

Soldadura por arco manual con electrodos revestidos [editar]


Artculo principal: Soldadura manual de metal por arco

Electrodos revestidos.

La caracterstica ms importante de la soldadura con electrodos revestidos, en


ingls Shield Metal Arc Welding (SMAW) oManual Metal Arc Welding (MMAW), es que el
arco elctrico se produce entre la pieza y un electrodo metlico recubierto. El
recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusin. Con el calor
del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se
obtiene la atmsfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido
desde el ncleo del electrodo hasta el bao de fusin en el material base. Adems, los
aceros AWS en soldadura sirven para soldaduras de baja resistencia y muy fuertes. Estas
gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusin del
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordn de
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, ser necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos estn compuestos de dos piezas: el alma
y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de dimetro original 5,5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecnicamente (a fin de
eliminar el xido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su dimetro.
El revestimiento se produce mediante la combinacin de una gran variedad de elementos
(minerales varios, celulosa, mrmol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y
probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en
riguroso secreto.
La composicin y clasificacin de cada tipo de electrodo est regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el mbito de la soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuadas bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es ms estable y fcil de encender, y las salpicaduras son
poco frecuentes; en cambio, el mtodo es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas.
La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor dimetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala tambin aumenta. En cualquier caso, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un mtodo tan til es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento prctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentacin, cables, un portaelectrodo y
electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como proteccin. El procedimiento es excelente para trabajos de
reparacin, fabricacin y construccin. Adems, la soldadura SMAW es muy verstil. Su
campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequea y mediana
soldadura de taller se efectan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatizacin o semiautomatizacin; su aplicacin es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequea escala. El soldador tiene que interrumpir el
trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio
antes de empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo
muerto y de preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

Soldadura por electrodo no consumible protegido[editar]


Artculo principal: Soldadura TIG

El objetivo fundamental en cualquier operacin de soldadura es el de conseguir una junta


con la misma caracterstica del metal base. Este resultado slo puede obtenerse si el bao
de fusin est completamente aislado de la atmsfera durante toda la operacin de soldeo.
De no ser as, tanto el oxgeno como el nitrgeno del aire sern absorbidos por el metal en
estado de fusin y la soldadura quedar porosa y frgil. En este tipo de soldadura se utiliza
como medio de proteccin un chorro de gas que impide la contaminacin de la junta. Tanto
este como el siguiente proceso de soldeo tienen en comn la proteccin del electrodo por
medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no consumible, tambin llamada soldadura
TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente que normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno.
Este mtodo de soldadura se patent en 1920 pero no se empez a utilizar de manera
generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad tcnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formar
el cordn de soldadura debe ser aadido externamente, a no ser que las piezas a soldar
sean especficamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportacin debe ser de la
misma composicin o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede
utilizarse satisfactoriamente como material de aportacin una tira obtenida de las propias
chapas a soldar.
La inyeccin del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalizacin que llega
directamente a la punta del electrodo, rodendolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (se funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso s,
repasar la terminacin en punta, ya que una geometra poco adecuada perjudicara en
gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los ms utilizados son el argn,
el helio y mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ah el nombre de soldadura por
gas inerte), es ms usado en los Estados Unidos, dado que all se obtiene de forma
econmica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordn de soldadura ms

achatado y menos profundo que el argn. Este ltimo, ms utilizado en Europa por su bajo
precio en comparacin con el helio, deja un cordn ms triangular y que se infiltra en la
soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionar un cordn de soldadura con
caractersticas intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y
polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con
esta polarizacin se consigue mayor penetracin y un aumento en la duracin del
electrodo. Con polarizacin inversa, el bao de fusin es mayor pero hay menor
penetracin; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las
ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difcil de cebar.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones
ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la atmsfera y el bao de
fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con proteccin gaseosa es que
permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la
calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,
que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente
en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce en las
inmediaciones del cordn de soldadura es menor.
Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados, sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin.

Soldadura por electrodo consumible protegido[editar]


Este mtodo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active
Gas), es este electrodo el alimento del cordn de soldadura. El arco elctrico est
protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unin
limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo
alguno en la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la soldadura
de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en
el caso de electrodo no consumible: argn, menos frecuentemente helio, y mezcla de
ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura.
Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dixido
de carbono o el argn mezclado con oxgeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es
que la unin resultante, debido al oxgeno liberado, resulta muy porosa. Adems, slo se
puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las
que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad
resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los mtodos de soldadura MIG y MAG es cada vez ms frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los mtodos ms utilizados en Europa occidental,
Estados Unidos y Japn en soldaduras de fbrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su
elevada productividad y a la facilidad de automatizacin, lo que le ha valido abrirse un
hueco en la industria automovilstica. La flexibilidad es la caracterstica ms sobresaliente
del mtodo MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleacin, aceros inoxidables,
aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La

proteccin por gas garantiza un cordn de soldadura continuo y uniforme, adems de libre
de impurezas y escorias. Adems, la soldadura MIG / MAG es un mtodo limpio y
compatible con todas las medidas de proteccin para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo,
lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, adems del lgico encarecimiento
del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la soldadura MMA, donde
se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. Las prdidas materiales tambin se producen con la soldadura MMA, cuando
la parte ltima del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado).
La utilizacin de hilos slidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia hasta el 8095%. La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el metal a una
gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores
delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introduccin de
hilos tubulares est encontrando cada vez ms, su aplicacin en los espesores fuertes que
se dan en estructuras de acero pesadas.

Soldadura por arco sumergido. El cabezal de soldadura se mueve de derecha a izquierda. El flux es
suministrado por la tolva del lado izquierdo, a continuacin, siguen tres caones de alambre de relleno y
finalmente una aspiradora.

Un soldador de arco sumergido, utilizado para prcticas

Primer plano del panel de control

Dibujo esquemtico de soldadura por arco sumergido

Trozos de escoria producidos por la soldadura por arco sumergido

Soldadura por arco sumergido[editar]


La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco.
Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide Company. Requiere una
alimentacin de electrodo consumible continua, ya sea slido o tubular (fundente). La zona
fundida y la zona del arco estn protegidos de la contaminacin atmosfrica por estar
"sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de oxido de calcio, dixido de
silicio, xido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado lquido, el
flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la
pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando as
salpicaduras y chispas, as como la disminucin de la intensa radiacin ultravioleta y de la
emisin humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arcorevestido
(SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automtico como mecanizado, aunque tambin
existe la SAW semi-automtica de pistola (porttil) con emisin de flujo de alimentacin a
presin o por gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar
de que las soldaduras en posicin horizontal se hacen con una estructura especial para
depositar el flujo). Los ndices de depsito se aproximan a 45 kg/h comparado con
aproximadamente 5 kg/h (mximo) para la soldadura manual de metal por arco revestido
(SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000
A,1 tambin se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos mltiples).
Ya sea simple o mltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el
proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de
ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energa CC o CA, aunque la utilizacin de
combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de electrodos mltiples.
Las fuentes de alimentacin ms utilizadas son las de voltaje constante, aunque los
sistemas actuales disponen de una combinacin de tensiones constantes con un detector
de tensin en el cable alimentador.
Electrodo[editar]
El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estndar, as como otras
formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm.
En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un
movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base.2
Las variables clave del proceso SMAW[editar]

Velocidad de alimentacin (principal factor en el control de corriente de soldadura).

Arco de tensin.

Velocidad de desplazamiento.

Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.

Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.

Aplicaciones de materiales[editar]

Aceros al carbono (estructural y la construccin de barcos).

Aceros de baja aleacin.

Aceros inoxidables.

Aleaciones de base nquel

Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulacin, superposicin y


resistente a la corrosin de los aceros)

Ventajas[editar]

ndices de deposicin elevado (ms 45 kg/h).

Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.

Penetracin de la soldadura.

Se realizan fcilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseo y control)

Profundidad.

Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.

La luz ultravioleta y el humo emitidos son mnimos comparados con el proceso


de soldadura manual de metal por arcorevestido (SMAW).

Prcticamente no es necesaria una preparacin previa de los bordes.

El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.

Distorsin mucho menor.

Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la


corrosin y tienen muy buen valor frente a impacto.

El arco siempre est cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad de
salpicaduras de soldadura.

Del 50% al 90% del flujo es recuperable.3

Limitaciones[editar]

Limitado a materiales frreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de base


nquel.

Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.

Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.

Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.

Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.

Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operacin.

Seguridad[editar]
Segn la NASD (National Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias para
trabajar con soldadura con arco son las siguientes.

Recomendaciones generales sobre soldadura con arco[editar]


Antes de empezar cualquier operacin de soldadura de arco, se debe hacer una
inspeccin completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos
susceptibles de arder deben ser retirados del rea de trabajo, y debe haber un extintor
apropiado de PQS o de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en ocasiones puede
tener manguera de espuma mecnica.

Los interruptores de las mquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar
rpida y fcilmente. La alimentacin estar desconectada siempre que no se est
soldando, y contar con una toma de tierra
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes daados.
La operacin de soldadura deber llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin
corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se
suelde tendr que ser alto o disponer de un sistema de ventilacin adecuado. Las naves o
talleres grandes pueden tener corrientes no detectadas que deben bloquearse.

Equipos de proteccin individual[editar]


La radiacin de un arco elctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede
producir cataratas, prdida parcial de visin, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del
soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un
visor filtrante de grado apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cmoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni
remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los
pantalones deben ser largos, acompaados con zapatos o botas aislantes que cubran.
Deben evitarse por encima de todo las descargas elctricas, que pueden ser mortales.
Para ello, el equipo deber estar convenientemente aislado (cables, tenazas,
portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), as como seco y libre de grasas y aceite.
Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables elctricos, y el soldador
separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o mediante
cualquier otro aislante elctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados con las manos
descubiertas o mojadas o con guantes mojados.

Soldadura por plasma


La soldadura por arco plasma es conocida tcnicamente como PAW (Plasma Arc
Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede
considerarse como un desarrollo de este ltimo proceso. Sin embargo, tanto la densidad
energtica como las temperaturas son en este proceso mucho ms elevadas ya que
el estado plasmtico se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente
para conseguir su ionizacin, separando as el elemento en iones y electrones. La mayor
ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en
comparacin a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una tcnica ptima para soldar
metal de espesores pequeos.
En la soldadura por plasma la energa necesaria para conseguir la ionizacin la
proporciona el arco elctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal
base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argn puro o en
ciertos casos helio con pequeas proporciones de hidrgeno, que pasa a estado
plasmtico a travs del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigindose al metal
base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 C. El flujo de gas de plasma
no suele ser suficiente para proteger de la atmsfera al arco, el bao de fusin y al

material expuesto al calentamiento. Por ello a travs de la envoltura de la pistola se aporta


un segundo gas de proteccin, que envuelve al conjunto.
La soldadura por plasma (PAW) se presenta en tres modalidades:
1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura por fusion metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta
100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo
el espesor del material a soldar.
Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construccin
aeroespacial, plantas de procesos qumicos e industrias petroleras.

Vase tambin[editar]

Soldadura

Soldadura por puntos


ndice
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1 Introduccin

2 Caractersticas del proceso

3 Proceso de soldadura

4 Parmetros a considerar

5 Equipo necesario

6 Electrodos

7 Fases de las soldaduras por puntos

8 Efectos en los materiales

9 Metales soldables

10 Soldadura por puntos mediante robot

11 Aplicaciones

12 Vase tambin

13 Enlaces externos

14 Bibliografa

Introduccin[editar]

Soldador de punto.

La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa


en presin ytemperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar
por corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre
las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el ms dificil y complicado de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Caractersticas del proceso[editar]

Esquema soldadura por puntos

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal base a soldar,
se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, adems
no se necesita material de aporte para que se produzca la unin entre las dos piezas, se
considera un tipo de soldadura rpida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be, W con
objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la deformacin bajo
una presin estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
Tambin este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que
debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

Proceso de soldadura[editar]
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente
elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir. Como en la unin
de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el
aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I^2 R t).
Donde:

Q = Cantidad de calor generado (J)

I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)

R = Resistencia elctrica de la unin a soldar ()

t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

Aprovechando esta energa y con una determinada presin se logra la unin. Solamente
se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar estn limpias, los xidos
superficiales son causa de variaciones en el tamao y resistencia de los puntos de
soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de xidos o suciedad
puede aumentar diez veces o ms la resistencia total entre los puntos de los electrodos.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y plomo.
Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los cuales existe
un mayor nivel de automatizacin robotizada.

Parmetros a considerar[editar]
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parmetros regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia elctrica de la unin


3. Presin de apriete
4. Geometra de los electrodos
La intensidad es el factor ms influyente en el calentamiento final. Para una soldadura
rpida se necesita ms intensidad y menos tiempo y viceversa. El parmetro
correspondiente a la resistencia elctrica de la unin, es un parmetro a tener en cuenta
pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A
mayor conductividad elctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la
intensidad). Los factores que influyen en la resistencia elctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminucin de la resistencia.

La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presin a las piezas a unir,
provoca la disminucin de las resistencias de contacto.

El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminacin de


rugosidades ocasin menores resistencias de contacto.

El estado de conservacin de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el


aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.

La presin de apriete, tambin se considera un parmetro muy importante a tener en


cuenta.

Al inicio de la soldadura la presin debe de ser baja, con una resistencia de contacto
elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presin debe de ser
suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si.
Iniciada la fusin del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los
electrodos, la presin debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del
punto.
Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente adems de
altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, crteres y
pegaduras. Por el contrario, una presin excesivamente alta puede producir una expulsin
del metal fundido y una disminucin de la resistencia, adems de esto tambin puede
producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partculas de
material del electrodo desprendidas y una deformacin plstica de los electrodos.

Equipo necesario[editar]
Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los siguientes:

Sistema de puesta bajo presin de las piezas a unir.

Transformador elctrico generador de intensidad.

Sistema de paro o temporizador.

Electrodos[editar]
Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida
dependiendo de la aplicacin que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una
funcin diferente.

Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.

Electrodos excntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y


espacios pequeos.

Tambin hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases de las soldaduras por puntos[editar]


1. Colocacin de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la
operacin de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la
corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual est pasando la
corriente elctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el
levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparicin de la presin adems de los
electrodos.

Efectos en los materiales[editar]


El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme,
reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos fsicos
de la soldadura por puntos puede crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las
propiedades qumicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades
corrosivas.

Metales soldables[editar]
La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia elctrica. De
acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

De elevada resistencia elctrica y baja conductividad trmica, como los aceros, que se
sueldan con intensidades relativamente pequeas y tiempos de paso largos.

De baja resistividad elctrica y elevada conductividad trmica, tales como el aluminio y


sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y
tiempos muy cortos.

Los aceros suaves se sueldan fcilmente, al igual que los de bajo contenido en elementos
especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan unrecocido despus de
soldar debido a que por el rpido enfriamiento la soldadura se vuelve frgil. Este recocido
se realiza automticamente en algunas mquinas de soldar.
Los aceros inoxidables al cromo-nquel se sueldan muy bien con una corriente moderada,
fuerte presin y un tiempo de soldadura corto y preciso. El nquel y sus aleaciones se
sueldan fcilmente con una intensidad muy elevada.
El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condicin de que se emplee
una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle rigurosamente la
cantidad de energa suministrada.
El latn se suelda mas fcilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada durante
un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja temperatura
de fusin. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de los casos, la soldadura
es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fsforos se sueldan mejor.
Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si forman una
aleacin y sus temperaturas de fusin no son muy diferentes.

Soldadura por puntos mediante robot[editar]

Robot soldadura por puntos

Estamos ante brazos robots manejados mediante ordenador, en la punta del brazo se les
aade un sistema de soldadura por puntos, o cualquier otro que queramos utilizar,
dependiendo de nuestro producto a soldar. estos brazos ofrecen mxima precisin y alta
velocidad, as como la posibilidad de instalarlos en una linea de montaje con una funcin
programada.

Aplicaciones[editar]
La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa,pero la ms importante se
encuentra en la delautomvil. La soldadura por puntos tambin se utiliza en la ciencia de
la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero pequea escala ya
que cambia el tamao de metal. Otra aplicacin es la unin por correas en la soldadura de
pilas.

Vase tambin[editar]

Soldadura por roldanas

Soldadura con rayo de electrones


La soldadura por rayos de electrones es un proceso de soldadura en el cual
la energa requerida para derretir el material es suministrada por un rayo de electrones.
Para evitar la dispersin del rayo de electrones la pieza de trabajo es generalmente
ubicada en una cmara de vaco, aunque se ha intentado tambin realizar soldadura por
rayo de electrones bajo presin atmosfrica. La regin afectada por el calor es muy
pequea. En este tipo de soldadura no hay material de aporte.
El haz de electrones se obtiene de un ctodo, que suele ser de wolframio, y se enfoca
mediante un campo magntico producido por bobinas.
La soldadura por rayos de electrones es una rama asentada de la tecnologa de rayo de
electrones.

oldadura por rayo lser

Robot realizando una soldadura.

La soldadura por rayo lser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura


por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el
material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los elementos
involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de ningn material
externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior
aplicacin de presin entre estos puntos. De normal la soldadura lser se efecta bajo la
accin de un gas protector, que suelen serhelio o argn.
Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del
material. Cuando se llega a latemperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla
entre el material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma). La capacidad de
absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que
prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material
a soldar.
La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa
del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota"
de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura.
Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de la
penetracin se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.
De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea de la
pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo as las
posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales soldados.
Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser amplificado
en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un lser de baja
potencia, o el amplificado por gas como el dixido de carbono, con potencias superiores a
los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden
llegar hasta los 100 kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que
hace que la soldadura pueda llegar a ser ms profunda. Para evitar la formacin de
burbujas de oxgeno durante la fase liquida del material se utilizan algn tipo de gas inerte,
como pueden ser el argn o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad,
dejando escapar dichas burbujas.
Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10.

Croquis de una boquilla lser en el momento de soldar.

ndice
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1 Caractersticas del proceso


o

1.1 Funcionamiento del lser (Vase Figura 1.)

1.2 Lasers de estado slido

1.3 Lasers de gas

2 Aplicaciones

3 Ventajas e inconvenientes

4 Mtodos para la realizacin de la soldadura por rayo lser

5 Materiales con los que trabaja

6 Soldadura hbrida MSG-Lser

7 Vase tambin

8 Referencias
o

8.1 Bibliografa

9 Enlaces externos

Caractersticas del proceso[editar]


El lser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica
la radiacin en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente, casi
paralelo, el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energa capaz de
fundir en material con el cual se est trabajando. Esta densidad de energa puede ser del
mismo tipo de un haz de electrones, utilizado para la soldadura. El nombre de lser est
formado por las letras iniciales del proceso de este tipo de radiaciones: light amplification
by stimulated emission of radiation.

Funcionamiento del lser (Vase Figura 1.)[editar]

Figura 1.-Funcionamiento del rayo lser

Los tomos o molculas del material fluorescente son excitados por bombardeo con
luz o energa elctrica (a) y se colocan en niveles de energa ms altos (b). Se ven
debilitados por emisin espontnea y la mayor parte de losfotones emitidos que se
encuentran desplazados a lo largo del eje del tubo generan ms potencia por emisin
estimulada de otros tomos excitados siendo as amplificada la luz (d). En el espejo
reflectante (e) los fotones se reflejan hacia atrs a lo largo del tubo para poder ser
mayormente amplificados. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para
continuar amplificndose y el resto se transforman formando el haz saliente. Las
etapas anteriores se producen casi simultneamente.

Dentro del campo de soldadura por rayo lser podemos encontrar varios tipos
como:

Lasers de estado slido.

Lasers de gas.

Lasers de estado slido[editar]


Uno de los materiales ms corrientes para este tipo de lser y tambin capaz de
entregar una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rub. Otro material
para este tipo de lser en estado slido es el granate de itrio y aluminio dopado
con neodimio o YAG. Otra forma de carcter prctico de lser puede consistir en una
varilla de rub de 10 mm de dimetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados
con una gran precisin y pulidos. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de
descarga de xenn. Los iones de cromo en el cristal emiten radiacin estimulada, por
esto, la que va en un sentido axial se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de
ste. La intensidad de radiacin se eleva y el haz del lser es irradiado por el extremo
que se encuentra menos pulido.

Los altos niveles de energa para poder producir el haz del lser solo pueden lograrse
de manera intermitente, para poder realizar este proceso de intermitencia en el lser
descargaremos una batera de condensadores a travs del tubo de descarga
de xenn. Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1,2 y 4,4
KV. La intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor mximo y desciende
de forma exponencial dentro de un periodo de 10 ms. En aproximadamente 5 ms se
produce la emisin de luz coherente dentro de una serie de impulsos. El rendimiento
total obtenido es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios.
Todo esto nos permite obtener una concentracin de energa por encima de los
109 W/mm2, el cual es un nivel muy ptimo para poder fundir el material. Cuando
trabajamos con estas densidades de energa este proceso se puede utilizar tambin
para el taladrado de agujeros y cortado en piezas. Para poder soldar con el lser la
energa producida no debe llegar ms rpida de lo que puede ser conducida como
calor; esto exige un impulso menos agudo y ms sostenido que se consigue
aumentando la inductancia del tubo o empleando una conduccin de retardo.
El lser de rub es utilizado para taladrar cojinetes de rub para relojes e hilera a escala
microscpica.

Lasers de gas[editar]
El lser ms beneficioso para la soldadura y el corte es el CO2, el medio emisor para
este tipo de lser es una mezcla de anhdrido carbnico, nitrgeno y helio. Puede
trabajar continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos vatios e incluso
por encima de 20 KW. La radiacin se encuentra en la regin del infrarrojo lejano del
espectro, obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 m. Uno de los lasers ms
tpicos de CO2 est comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla
de gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto
voltaje. En uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de
superficie dorada enfriado por agua, mientras que en el extremo opuesto hay una
ventana reflectante en parte, el espacio entre ambas recibe el nombre de cmara del
lser. En las ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en
montajes enfriados por agua.
El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energa de la
descarga se disipa en el gas. Un incremento de la temperatura del gas causara la
desestabilizacin del anhdrido carbnico y una cada en energa de salida, por ello
debe hacerse circular continuamente a travs del tubo permitiendo que parte del calor
que se produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser
enfriadas con agua. Este proceso es llamado lser de flujo axial lento y en l, el gas
puede deshacerse o reciclarse mediante un intercambiador de calor.
Si el gas es transportado a travs del tubo del lser de alta velocidad mediante un
soplante, la prdida de calor producida en las paredes es muy pequea y por tanto es
despreciable, por ello stas no necesitan ser enfriadas por agua, pero todo el calor en
exceso deber de reducirse mediante un intercambiador en algn punto del circuito del
gas; este es el lser de flujo axial rpido y el gas es recirculado por un soplante. Los
lser de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud
de la cmara, sin embargo los lser de flujo axial rpido pueden general hasta 600W
por metro. Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa
transversalmente a travs de la lnea de descarga y permiten cavidades pticas ms
cortas y mayores potencias de salida. Por encima de los 2,8KW no pueden emplearse
ventanas de salida reflectantes porque se ven sometidas a excesivo calor, y en su
lugar se emplea una batera de espejos con una ventana de aluro no reflectante,
totalmente transmisora, o una abertura.
Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del lser excede de 12KW/mm2,
tiene lugar un cambio en la cantidad de energa absorbida por la superficie. Por debajo
de dicha cifra una cantidad generosa de energa que llega a la superficie se refleja,
pero una vez se ha superado el nivel de umbral, el rayo lser incide con caractersticas

perforantes, produciendo una transferencia de calor mejorada. Para realizar cordones


lisos, es necesario proteger el bao mediante un gas inerte observndose que cuando
es utilizado helio para este fin el plasma obtenido, es menos visible que cuando es
utilizado argn.
La soldadura en la prctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1,7KW,
pero a mayor potencia la capacidad de penetracin es de unos 2,5mm/KW. Por ello un
nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del lser una gama amplia
de posibles aplicaciones. El corte con lser de CO2 se realiza mediante un chorro de
gas coaxial con el rayo lser. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo lser a travs de
una cmara que termina en una boquilla de aproximadamente 1,2mm de dimetro. La
cmara se encuentra llena de gas a presin y tanto el gas como el rayo lser salen a
travs de la boquilla, la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y
2mm. Cuando se cortan metales frreos se ve aprovechada la reaccin
exotrmica entre el metal y el oxgeno para obtener energa extra. Los xidos fundidos
producidos se desechan a travs de la pieza por la presin del chorro de oxgeno. Si la
velocidad de corte es muy baja la reaccin de oxidacin se mantiene por s misma y
por esto obtenemos el resultado de un corte irregular. A velocidades muy altas el
ancho de corte es controlado por el lser, mediante el cual se obtiene un ancho de
0,6mm. Este es un proceso de corte de baja deformacin. El grosor que se podr
cortar depender de la potencia del lser y este puede ser de hasta 14mm con 2,3KW.
Para la realizacin de corte de materiales no metlicos deberemos ayudarnos
mediante un chorro de gas coaxial, pero no de oxgeno porque no nos proporcionar
una reaccin exotrmica con tales materiales. No obstante es factible utilizar un chorro
de nitrgeno, aire o gas inerte, que deseche los productos de descomposicin y
vapores producidos por el calor del lser.

Aplicaciones[editar]
Se utiliza, principalmente, para soldar:

Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

Piezas unitarias grandes.

Series grandes y con buenos acabados.

Piezas de electrodomsticos.

Piezas para la industria aeronutica de aluminio, titanio o nquel.

Industria del ferrocarril.

Recipientes a presin.

Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de


corte.

Para instrumental mdico y quirrgico.

Odontologa.

Ventajas e inconvenientes[editar]
Tiene como ventajas principales las siguientes:

Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vaco.

Es un proceso fcilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden


conformar, manipular y enfocar pticamente usando fibras pticas.

Este tipo de soldadura no genera rayos X.

Produce muy poca distorsin y tiene una tendencia muy pequea a la fusin
incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.

No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar.

Se puede controlar fcilmente la profundidad de penetracin.

El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos muy
automatizados y altamente precisos requieren una tecnologa muy alta.

Mtodos para la realizacin de la soldadura por rayo


lser[editar]
La soldadura por rayo lser se puede realizar de dos formas distintas:

Por conduccin: En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida va


aumentando a medida que aumenta la conductividad trmica y la intensidadde la
radiacin.

Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeo

Por penetracin profunda: Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que se


consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la superficie del
material, por la accin del vapor recalentado y se mantiene al material fundido en
el sitio deseado gracias al efecto de la tensin superficial, gravedad y otra serie de
factores.

Este tipo de soldadura, como ya hemos citado con anterioridad, debido a su afectacin
trmica reducida, no necesita material de aporte y es fcilmente automatizable por
esto se convierte en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la calidad
requerida es alta y no se desean grandes deformaciones dimensionales.
Adems, los materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para eliminar
tensiones.Esta facilidad de proceso (automatizacin) hace que la velocidad del
proceso sea de hasta 6 veces superior a otros procesos de soldadura.

Materiales con los que trabaja[editar]


En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura, ya que se puede
soldar oro, aleacin ligera, materiales disimilares, y materiales plsticos, campo que
est avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado.
La soldadura de plsticos (termoplstico estable) se puede llegar a realizar utilizando
unos aditivos especiales, denominadas resinas. Estas resinas nos permiten soldar sin
llegar a derretir el termoplstico, cosa que sera impensable sin la utilizacin de este
aditivo.
Tambin existe la soldadura lser hbrida, que es la que combina la soldadura por rayo
lser con la soldadura de arco para as poder obtener posiciones ms flexibles y
velocidades de soldadura ms altas.

Soldadura hbrida MSG-Lser[editar]


Este tipo de soldadura se intent por primera vez a principios de los aos 80 lo que por
aquel entonces los elevados costes que tena la desestimaron por completo. A
principios de los 90 se desarroll esta tcnica que mezcla los dos tipos de soldadura
tan diferentes como son el arco MSG y el haz de luz lser.

Vase tambin[editar]

Lser

Anexo:Cronologa del lser

Espectro visible

Referencias[editar]
Bibliografa[editar]

Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y


sistemas. Autor: Mikell P. Groover.

Tecnologa de los procesos de soldadura Autor: P. T. Houldcroft.

Manual del soldador. Autor: Hernndez, Germn.

Soldadura aluminotrmica

Reaccin en proceso, momentos antes de que el metal fundido fluya hacia el hueco entre los extremos de
los carriles.

Soldadura aluminotrmica terminada.

La soldadura aluminotrmica es uno de los procedimiento de soldadura utilizado en


carriles de vas frreas. Se basa en el proceso, fuertemente exotrmico, de reduccin
del xido de hierro por el aluminio, segn la frmula
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor
Desarrollada en 1902, esta soldadura se realiza mediante un molde refractario
colocado en los extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el hierro
fundido producto de la reaccin, la cual se inicia con un fsforo.
El xido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porcin de
soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a
soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 C, se
produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del
metal fundido, que llena el molde.
Una vez iniciada la reaccin el proceso es muy rpido y el material fundido fluye dentro
del molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y
vertiendo la escoria de corindn en una cubeta.
Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composicin del acero de los
carriles y a la geometra de estos, aunque generalmente se utilizan soldaduras que
requieren del calentamiento previo de los extremos a soldar y del molde donde se
verter el metal fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla
de oxgeno y propano, o mezcla de oxgeno y gasolina. Es frecuente el uso de un
soplete para calentar los extremos de los carriles (rieles).
Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porcin de
soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante trancha o
cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura del carril con
piedra de amolar.
Cuando se sitan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una pasta
selladora, diseada especialmente para soportar la temperatura, y as evitar fugas.

Especificaciones de soldadura[editar]

American Welding Society ASW D15.2:2003 Recommended practices for the


welding of rails and related rail components for use by rail vehicle - Recommended
practices for joining of rails by thermite welding (TW)

Asociacin Latinoamericana de Ferrocarriles Comisin de normalizacin - ALAF 5032 Grupo B - SOLDADURA ALUMINOTERMICA

Soldadura GMAW

MIG

Soldadura MAG.

Mquina para soldadura MIG, MAG y TIG. A la derecha se puede apreciar la bobina que contiene el
electrodo.

La soldadura MAG (gas metal arc welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas
protector qumicamente activo (dixido de carbono, argn ms dixido de carbono o argn
ms oxgeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado
continuamente y de manera automtica por el equipo de soldadura.
Se utiliza bsicamente para aceros no aleados o de baja aleacin. No se puede usar para
soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas
protector que emplean. Es ms barata que la soldadura MIG debido al menor precio del
gas que utiliza.

Enlaces externos[editar]

Guia da Solda MIG/MAG (GMAW) (en portugus)

Guia dos Eletrodos de Tungstnio no Processo de Soldagem TIG (en portugus)


Categora:

Soldadura

Soldadura por electroescoria


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electroescoria}} ~~~~

La soldadura por electroescoria es un proceso de soldadura por fusin, con proteccin


de escoria. Este tcnica se utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un
equipo parecido al de soldadura por arco.
Se caracteriza por la utilizacin de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El metal
lquido que se forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que se
refrigeran por agua. Estas zapatas estn colocadas una en la parte delantera; y la otra en
la parte trasera de la zona de soldadura.
En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a medida que
es sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el metal base y se
solidifica el metal que est fundido y retenido por las zapatas. El carro, los electrodos y las
zapatas se mueven verticalmente provocando de este modo la soldadura.
ndice
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1 Historia

2 Procesos y caractersticas

3 Tipos de soldadura por electroescoria

4 Ventajas y desvetajas

5 Aplicaciones

6 Vase tambin

7 Referencias

8 Bibliografa

9 Enlaces externos

Historia[editar]
El proceso de soldadura por electroescoria fue patentado por Robert K. Hopkins en los
Estados Unidos en febrero del ao 1940 y posteriormente desarrollado y perfeccionado en
la URSS por Paton, concretamente en Kiev, durante la dcada de 1940-1950.
El mtodo de Paton fue introducido en la Feria de Comercio de Bruselas de 1950. El
primer uso en los EE.UU. fue en 1959 en Chicago, por la direccin de General Motors, y se
utiliz la soldadura por electroescoria para la fabricacin de bloques de motor.
Ms tarde, en 1968 los Hermanos Hobart de Troy emitieron una serie de mquinas que
utilizaban este proceso de soldadura para la construccin naval y de puentes; y para las
grandes industrias de fabricacin estructural. Se estima que entre 1960 y finales de los 80,
slo en California, fueron soldados ms de un milln de refuerzos utilizando el proceso de
soldadura por electroescoria. Ejemplos de este proceso son el edificio del Banco de
Amrica, en San Francisco y las torres de seguridad de los edificios del Pacfico, en Los
ngeles. Estos son dos de los edificios ms altos de California. Este proceso era muy
utilizado pero en 1977 la Administracin Federal de Carreteras lo prohibi para
determinados usos debido a que las grandes cantidades de calor provocaban un grano
grueso y frgil del material.

Procesos y caractersticas[editar]

soldadura por electroescoria.

La soldadura por electroescoria utiliza una orientacin vertical del dispositivo, el cabezal
de soldadura utiliza un movimiento de avance , donde unas zapatas de cobre enfriadas
con agua, hacen de contenedor de la escoria fundida, que funde ya que se genera un arco
elctrico entre la pieza que va a ser soldada y un electrodo consumible. Se utilizarn uno o
ms electrodos dependiendo del grosor de la chapa. La escoria hace de protector del
proceso de soldadura.
Las chapas estn colocadas en posicin vertical con una separacin paralela que va de los
31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre delanteras y traseras tienen una separacin
paralela de modo que forman un molde rectangular en el cual se desarrolla el proceso de
soldadura. En la parte inferior de esta ranura se encuentra la zapata de arranque, que
inicia el proceso mediante la formacin de un arco con uno, dos o tres alambres continuos
segn el espesor de las chapas del material a soldar. El arco se mantiene el tiempo
adecuado para que se produzca la suficiente escoria lquida (suele ser entre 30 y 50 mm
de profundidad).
Cuando hay la suficiente escoria lquida, se eleva la intensidad de corriente y se disminuye
la tensin. El proceso cambia a soldadura total de escoria elctrica. El calor generado en la
escoria lquida para formar la soldadura, es producido al disiparse la energa en la capa de
escoria. La temperatura del bao de escoria es elevada y se encuentra entre los 1750 y los
2000 C. La solidificacin de la soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la
superior, existiendo siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria permanece
en la parte superior debido que su densidad es menor que la del metal fundido.
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relacin entre el rea y el
volumen, adems de las corrientes producidas por la escoria. Se usan fuentes de
alimentacin de corriente continua para realizar la soldadura por este proceso.

Crecimiento de grano

Hay que tener especial cuidado con el tamao de grano ya que es el factor ms importante en este
proceso de soldadura. Si se reduce provoca al mismo tiempo el aumento de la tensin de fluencia y
tambin de la resistencia al impacto.
Los elementos ms utilizados para el afinamiento de grano son lo siguientes: niobio, vanadio,
aluminio y titanio. Se utilizan en pequeas cantidades y por eso se les denomina microaleaciones.

Tipos de soldadura por electroescoria[editar]


La soldadura por electroescoria tiene dos variantes:

Soldadura con aportacin de hilo continuo: El hilo de aportacin es alimentado por la


corriente.

Soldadura con aportacin de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza una tobera
consumible.

Los consumibles que se pueden utilizar son:

Alambre.

Flux.

Existen dos modos de implementar el proceso de soldadura por electroescoria. El primer


sistema es mediante el empleo de un dispositivo automtico acoplado en una columna
vertical permitiendo elevar las zapatas y el cabezal de soldadura a medida que la
soldadura va progresando desde la zona inferior hasta la superior. Los problemas de esta
primera opcin son el alto coste que supone y el gran peso del dispositivo. Adems la
superficie lateral debera ser tan lisa como se pudiera para que el desplazamiento de las
zapatas fuera ms fcil.
En el segundo sistema se emplea una gua consumible para llevar el alambre hacia la
zona de fusin del material. Este gua debe estar aislada elctricamente para evitar que se
produzcan arcos errticos. Adems, esta gua se va consumiendo a medida que la
soldadura va progresando con lo que contribuye al volumen de metal depositado. Las
ventajas de este mtodo son que no necesita de un dispositivo de elvacin para el cabezal
ya que no existen partes mviles. Si la gua tiene la seccin transversal suficientemente
grande la velocidad de adicin de aporte puede ser aumentada considerablemente. Si se
desean agregar elementos de aleacin, se puede variar la composicin de la gua
consumible. Como este mtodo es auto-regulabe se puede aumentar la velocidad de
soldadura reduciendo el espacio entre las chapas a soldar.

Tipos de escoria

Los tipos de escoria empleados pueden ser de tipo cido con base de
alto contenido de
.

o de tipo bsico con

La presencia de oxgeno empeora las propiedades a impacto de la soldadura. Las escorias de tipo
bsico presentan la ventaja de reducir el contenido de oxgeno disuelto en el metal fundido y adems
refinan el metal de impurezas como puede ser el azufre. Por tanto las escorias de este tipo mejoran
las propiedades mecnicas de la soldadura.

Ventajas y desvetajas[editar]
Ventajas

Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar.

El proceso se puede auto-regular.

Soldadura de buena calidad.

Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir grandes tasas de aporte de


material (entre 15 y 20 kg/h)

Productividad elevada.

Bajos costes de preparacin de los equipos. Las mquinas utilizadas para la soldadura por
electroescoria se pueden preparar con una cepilladora o una mquina de oxicorte, siendo esta
preparacin ms econmica que la de otros procesos de soldadura.

La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite un ahorro de tiempo


considerable comparado con soldaduras de mltiples pasadas.

Capacidad elevada para soldar metales gruesos.

Se produce una mnima tensin transversal.

Desventajas

Tiene un coste alto.

La gran cantidad de energa que se utiliza. Adems la energa producida provoca un


enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la zona afectada trmicamente.

Necesidad de una zona lisa para el fcil desplazamiento de las zapatas.

Hay casos de fractura frgil en la zona soldada. Se debe a que la resistencia al impacto no es lo
suficiente elevada en la zona afectada trmicamente y no puede soportar el agrietamiento a
temperatura baja.

Aplicaciones[editar]
Las aplicaciones ms comunes son en el sector de la metalurgia , sector de la creacin de
puentes, naves industriales y maquinaria muy pesada. Tambin se utiliza para soldar
paredes gruesas, juntas en grandes hornos, y para soldar aceros inoxidables. Es muy
comn en la industria naval, para la unin de chapas gruesas de acero al carbono.
Tambin es empleado para la unin de chapas en vertical y para grandes secciones de
piezas de fundicin y forja de acero, aluminio y titanio. Los espesores de estas chapas
estn comprendidos entre 20 y 350 mm.

Vase tambin[editar]

Soldadura a gas

Soldadura GMAW.

Soldadura con rayo de electrones.

Referencias[editar]
Bibliografa[editar]
Tecnologa mecnica : procesos de conformado con arranque de viruta y soldadura de
metales.(publicacin UJI)