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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO.

FACULTAD DE INGENIERA
DPTO. ING. ELCTRICA Y ELECTRNICA

IMPLEMENTACION SISTEMA DE CONTROL


DISTRIBUIDO

MAURICIO EDUARDO VERA HERMOSILLA

SEMINARIO PARA OPTAR AL TITULO DE


INGENIERO DE EJECUCION EN ELECTRONICA

CONCEPCION CHILE
2008

UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO.


FACULTAD DE INGENIERA
DPTO. ING. ELCTRICA Y ELECTRNICA

IMPLEMENTACION SISTEMA DE CONTROL


DISTRIBUIDO

AUTOR:

MAURICIO EDUARDO VERA HERMOSILLA

DOCENTE: CRISTHIAN AGUILERA CARRASCO

CONCEPCION CHILE
2008
2

Tabla de contenido
Capitulo 1 .............................................................................................................................. 9
1.1 Historia del control de procesos. .................................................................................... 11
1.1.1 Control manual ........................................................................................................ 11
1.1.2 Controladores locales .............................................................................................. 11
1.1.3 Control neumtico centralizado............................................................................... 12
1.1.4 Controladores electrnicos de lazo simple .............................................................. 13
1.1.5 Control centralizado por computador, DDC ........................................................... 13
1.1.6 Control Supervisor................................................................................................... 14
1.2 Caractersticas generales y aspectos histricos del Control Distribuido. ....................... 15
1.2.1 Controlador bsico (Regulador digital) ................................................................... 17
1.2.2 Estacin de trabajo del operador ............................................................................. 18

Capitulo 2 ............................................................................................................................ 19
2.1 Secciones y Niveles que forman un Control Distribuido .............................................. 20
2.2 Elementos que participan en cada nivel. ........................................................................ 21
2.2.1 Nivel 1 ..................................................................................................................... 21
2.2.2 Nivel 2 ..................................................................................................................... 22
2.2.3 Nivel 3 ..................................................................................................................... 23
2.2.4 Nivel 4 ..................................................................................................................... 23
2.3 Comunicacin entre los diferentes niveles ..................................................................... 23

Capitulo 3 ............................................................................................................................ 25
3.1 Redes LAN .................................................................................................................... 26
3.1.1 Extensin de las redes de rea Local...................................................................... 26
3.1.2 Tecnologas de transmisin ..................................................................................... 26
3.2 Topologas y mtodos de acceso .................................................................................... 26
3.2.1 Bus:.......................................................................................................................... 27
3.2.2 Anillo:...................................................................................................................... 27

3.2.3 Estrella:.................................................................................................................... 27
3.3 Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales ........................................................ 28
3.3.1 Entradas y salidas en el nivel inferior...................................................................... 28
3.3.2 Buses de Campo. ..................................................................................................... 29
3.4 Tipos de buses. ............................................................................................................... 30
3.4.1 Bus de sensor ........................................................................................................... 30
3.4.2 Bus de dispositivo.................................................................................................... 30
3.4.3 Bus de campo (Fieldbus). ........................................................................................ 31
3.5 Fieldbus Foundation. ...................................................................................................... 31
3.5.1 Ventajas de Fieldbus en el sistema de control......................................................... 32
3.5.2 Ms datos disponibles.............................................................................................. 33
3.5.3 Vista ms amplia del proceso. ................................................................................. 34
3.5.4 Distribucin del control de procesos. ...................................................................... 35
3.5.5 Ahorro en el cableado.............................................................................................. 35
3.6 Tecnologa Fieldbus Foundation. ................................................................................... 36
3.6.1 Nivel Fsico. ............................................................................................................ 37
3.6.2 Sealizacin del Fieldbus H1. ................................................................................. 38
3.6.3 Cableado del Fieldbus H1........................................................................................ 39
3.6.4 Aplicacin de Usuario. ............................................................................................ 40
3.6.4.1 Bloque fuente.................................................................................................... 40
3.6.4.2 Bloque de funcin............................................................................................. 40
3.6.4.3 Bloques Transductores. .................................................................................... 41
3.6.5 Asignacin de direcciones de dispositivos. ............................................................. 42
3.6.6 Descripciones de los dispositivos. ........................................................................... 42
3.6.7 Configuracin del sistema. ...................................................................................... 43
3.6.7.1 Diseo del Sistema. .......................................................................................... 43
3.6.7.2 Configuracin de los Dispositivos.................................................................... 44

Capitulo 4 ............................................................................................................................ 46
4.1 Implementacin del Sistema DeltaV. ............................................................................. 47
4.2 Arquitectura del sistema ................................................................................................. 47
5

4.3 Descripcin de Equipos que Conforman el Sistema ...................................................... 49


4.3.1 Elementos de Campo ............................................................................................... 49
4.3.2 Estaciones del Sistema DeltaV ................................................................................ 50
4.3.3 Software utilizado en las estaciones ........................................................................ 51
4.4 Instalacin del Sistema DeltaV....................................................................................... 53
4.4.1 Condiciones Ambientales ........................................................................................ 53
4.4.2 Tierras...................................................................................................................... 54
4.4.3 Controlador AC/DC y Fuentes de Alimentacin de I/O. ........................................ 55
4.5 Instalacin y Configuracin de las estaciones................................................................ 56
4.5.1 Instalacin del Sistema Operativo ........................................................................... 57
4.5.2 Propiedades del sistema........................................................................................... 58
4.5.3 Orden de Instalacin de Drivers en la estacin ....................................................... 59
4.5.4 Identificacion de Tajetas de Red ............................................................................. 59
4.6 Instalacin de DeltaV. .................................................................................................... 59

Capitulo 5 ............................................................................................................................ 69
5.1 Aspectos Importantes del sistema de control ................................................................. 70
5.2 Funciones, Campos y Parmetros de seguridad ............................................................. 70
5.3 Bloqueos DeltaV ............................................................................................................ 72
5.4 Bloqueos asignados a los parmetros de bloques de funcin..................................... 74
5.5 Bloqueos Asignados a las Funciones ......................................................................... 75
5.6 Cuentas de usuarios. ................................................................................................... 78

Comentarios Finales. ............................................................................................................ 86


Bibliografa........................................................................................................................... 87

Introduccin
El presente tema de seminario presenta las principales caractersticas de la
arquitectura de control distribuido DeltaV, y desarrolla su implementacin en la creacin
del sistema detallando su montaje conexiones y configuracin de las estaciones, entregando
una herramienta de docencia y estudio completamente actualizada y ampliamente utilizada
en el sector de la industria nacional, lo que entrega una herramienta muy valiosa al
momento de enfrentar el mundo laboral y de mucho aprendizaje, al ser una arquitectura de
control amigable, de gran robustez y con muchas potencialidades, destacndose la amplia
gama de buses de campo que integra este sistema de control.
Este trabajo se organiza en los siguientes captulos tratando de dar a conocer las
principales caractersticas de este sistema de control, ampliamente usado en las plantas de
nuestro pas.
El primer captulo de este trabajo consiste en una introduccin a las distintas formas
que ha tenido el control de procesos a lo largo de la historia, sus constantes cambios y usos
de acuerdo a la tecnologa de cada poca, llegando a las tecnologas de control digital
utilizadas actualmente, observando las ventajas y desventajas de cada arquitectura de
control, dando mayor nfasis a la arquitectura de Sistemas de Control Distribuido,
detallando sus caractersticas principales, comunicacin entre niveles y sus ventajas
respecto a otras arquitecturas de control.
El segundo captulo aborda el tema del sistema de control distribuido DeltaV, dando
a conocer las caractersticas generales del sistema, su arquitectura, niveles de seguridad,
interfaces de comunicacin a buses de campo y seales tradicionales.
El tercer captulo aborda la comunicacin entre los diferentes sistemas, tanto la red
de control como los buses de campo asociados a los dispositivos de terreno, dando especial
nfasis al sistema de comunicacin Fieldbus Foundation especificando sus detalles y sus
principales caractersticas y ventajas.
El cuarto captulo describir la creacin de la red de control, definiendo las
caractersticas que el medio debe poseer para este tipo de aplicaciones, la arquitectura del

sistema, el tipo de hardware que debe utilizarse y detallando el estndar y procedimiento de


configuracin de las estaciones que utilizara esta red de control
El quinto captulo se aboca directamente a las barreras de seguridad en el sistema de
control, la forma en que el sistema define los privilegios y la configuracin de los diferentes
niveles de usuarios del sistema, se generan dos perfiles de usuarios a modo de ejemplo,
definiendo las caractersticas que cada perfil tiene, tema que es muy importante en las
plantas, ya que define los privilegios de los usuarios que ingresaran al sistema, y hasta
donde pueden llegar, dando seguridad a las reas criticas y normando solo un cierto margen
de trabajo que corresponde a cada usuario.
Se espera con la realizacin de este trabajo presentar las generalidades,
funcionalidades y caractersticas de este sistema de control, creando una base actualizada,
que permita posteriormente hacer estudios y estrategias de control ms avanzados, y
potenciar

la

investigacin

en

el

rea

del

control

de

procesos.

Capitulo 1
Historia y generalidades del control Distribuido
9

Introduccin.
El control automtico de procesos industriales es hoy una actividad multidisciplinar,
en la que hay que tener en cuenta aspectos tcnicos (electrnica, informtica, etc.),
cinticos (investigacin de nuevos criterios y materiales, etc.), y econmicos (mejora de los
mrgenes comerciales sin perder calidad y competitividad).
Los sistemas de control sofisticados de tipo de los instalados mediante complejos
elementos de instrumentacin, no se han creado de la noche a la maana, aunque el auge
que viven actualmente as lo pueda parecer, son el resultado de aos de trabajo de
fabricantes y usuarios.
Independiente del tipo de control utilizado, los objetivos del control de procesos
pueden resumirse en:
Operar el proceso en forma segura y estable
Disear sistemas de control que el operado pueda vigilar, comprender y
cuando sea necesario, manipular en forma selectiva.
Evitar desviaciones importantes respecto a las especificaciones de productos
durante las perturbaciones.
Permitir que el operador cambie un valor deseado o de referencia, sin
perturbar indebidamente otras variables controladas.
Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que
podran incumplir restricciones de operacin, o perturbar unidades
integradas o situadas en escalafones inferiores.
Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de calidad de cada
producto. As las desviaciones en la calidad podran ser mucho ms costosas
en un producto que en otro.
Controlar las cualidades del producto en valores que maximicen su utilidad
cuando se consideren ndices y valores de productos y adems, minimicen el
consumo de energa.

Estos objetivos se han ido incorporando al control de procesos paulatinamente,


conforme la tcnica y el conocimiento lo han ido permitiendo.
10

1.1 Historia del control de procesos.


El control de procesos ha evolucionado histricamente hacia la obtencin de un
grado de automatizacin lo ms elevado posible, siendo implementado en cada poca de
acuerdo a las tecnologas existentes.

1.1.1 Control manual


Al principio, los procesos industriales fueron controlados manualmente por un
operador. El operador observaba lo que suceda y hacia ajustes basados en las instrucciones
de operacin y en el propio conocimiento que el operador tenia del proceso.
Con el control manual, por tanto, solo la adecuada reaccin de un operador
experimentado mediaba entre una evolucin normal del proceso y otra errtica. Adems, un
operador solo podr observar y ajustar unas pocas variables del proceso, limitando la
complejidad del las estrategias de control que puedan ser usadas bajo control manual.
A todo lo anterior, habra que aadir el hecho de que la recoleccin de datos para un
proceso controlado manualmente puede requerir una ardua labor, ya que el operador esta,
normalmente demasiado ocupado para escribir tiras de nmeros. Por todo ello, los datos
recogidos manualmente pueden ser inexactos, incompletos y difciles de usar.

1.1.2 Controladores locales


Un controlador local permite a un operador llevar el control de varios lazos del
proceso. Un controlador local usa la energa del proceso o el aire comprimido de la planta
para ajustar la posicin de una vlvula de control o cualquier otro elemento final de control.
Los controladores locales eran muy utilizados como dispositivos de control robustos,
aunque simples.
Con los controladores locales haciendo el control rutinario, un solo operador puede
manejar varios lazos de control, ya que su funcin ser ms supervisora, ya que siempre
tendr una visin ms amplia y menos exclusiva que el control manual. Por otro lado, como
los controladores locales atacaban directamente al proceso, deban estar repartidos a travs
de la planta. Esta distribucin de los controladores ocasionaba prdidas de tiempo en
ajustes, que se hacan en forma aleatoria y con ms frecuencia que la deseada. Adems, los

11

controladores locales no hacan nada para eliminar la necesidad de captacin de datos


manualmente y las limitaciones que esto supona.
Concluyendo, los controladores locales permitan el control de un mayor nmero de
variables de proceso, pero no solucionaban los problemas que planteaba el hecho de la
presencia fsica del operador en los lugares y momentos necesarios para hacer muchas
operaciones.

1.1.3 Control neumtico centralizado


El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente, permitieron
un notable avance en el control de procesos. Con esta tecnologa, las variables de proceso
podan ser convertidas a seales neumticas y transmitidas a controladores remotos.
Con los controladores neumticos analgicos, un solo operador puede controlar un
grupo de variables desde una sala de control remota. Los puntos de referencia son
fcilmente cambiados y un tcnico en instrumentacin puede ajustar cada controlador para
aplique adecuadamente el algoritmo de control. Pero la integracin de varios lazos de
control realimentados en un sistema de control es difcil.
La interfase operador-proceso mejora en el control neumtico respecto del mtodo
de controladores locales. As, se introducen pantallas que ofrecen informacin relevante
sobre el proceso.
Adems este modelo de control ofrece demasiadas dificultades para permitir una
respuesta rpida ante un desajuste del proceso o para llevar a cabo frecuentes cambios en la
estrategia operativa. Cambios en el control o en el proceso, reajuste manual de los
controladores y actualizacin de los conocimientos del operador. Los errores de juicio y la
mala interpretacin de las instrucciones son frecuentes.
Con variables de proceso convertidas a seales neumticas se puede automatizar la
recoleccin de datos, sin embargo la recoleccin de datos en grandes sistemas que
proporcionaban informacin sobre muchas variables se ha de seguir haciendo
manualmente.

12

1.1.4 Controladores electrnicos de lazo simple


En los aos 60, los dispositivos electrnicos ya estaban capacitados para ir
reemplazando a los controladores neumticos. Los controladores electrnicos analgicos de
lazo simple eran precisos, rpidos y fciles de integrar en pequeos lazos interactivos.
De este modo, la interfase para su manejo y control ofrece mejoras respecto de los
controles neumticos, adems de permitir la captacin electrnica de datos y un procesado
de estos con un ndice de errores considerablemente mejorado respecto de aquellos.

1.1.5 Control centralizado por computador, DDC


Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos analgicos y
como consecuencia de la gran expansin que la electrnica estaba teniendo, fueron
apareciendo computadores digitales capaces de llevar a cabo el control de procesos,
aadiendo a estos toda la flexibilidad que da una maquina programable.
Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en torno a un
computador central que recibe todas las variables del proceso, ejecuta los clculos
apropiados y produce salidas que se dirigen a los actuadores o dispositivos finales de
control.
As naci el llamado control digital directo o DDC. El computador puede controlar
un elevado nmero de lazos y variables temporales, adems de ejecutar estrategias de
control. Un teclado y un monitor acoplados directamente al ordenador proporcionan una
interfase del operador con el proceso.
La introduccin de un computador como elemento que lleva a cabo toda la
supervisin, adquisicin y anlisis de datos, permite a los sistemas de control avanzar ms
all del lazo de control del proceso; ahora pueden ejercer funciones de administracin, ya
que el computador tambin puede recibir y procesar datos, calcular y presentar operaciones
financieras que optimicen la estrategia de produccin, que junto a las referencias propuestas
por el consejo de administracin, establezcan los sentidos bsicos para dirigir la produccin
en el sentido adecuado.
Aunque el modelo DDC ofrece mltiples beneficios y significa un paso adelante
muy importante en los sistemas de control, la aglomeracin de responsabilidades que se
produce al rededor de un solo elemento acarrea desventajas que han de tenerse en cuenta.
13

No existe una estructura jerrquica, sino que se trata de una configuracin en estrella, en la
cual el computador es el elemento principal y las ramas estn constituidas principalmente
por elementos de conexin y acondicionadores de seal.
El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control para cada uno
de los lazos del proceso, impone estrictas condiciones a la capacidad de procesamiento del
computador, as como a su velocidad. Si lo anterior fuera poco, el computador central
deber adquirir otros datos, visualizarlos en pantalla, ejecutar software que permitan
optimizar los esquemas y otras tareas ms. Como consecuencia de todo ello el control
centralizado mediante computador requiere un equipo grande que ofrezca el compromiso
entre respuesta en tiempo real y capacidad de almacenamiento.
Si el computador central falla, la totalidad del proceso se viene abajo, de ah que los
DDC tengan un computador redundante que opera simultneamente con el principal. De
este modo si el principal falla el secundario toma el control. El costo adicional de este
segundo computador hace que el control centralizado sea excesivamente caro y no siempre
sea la solucin ptima en la automatizacin de procesos.
Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar costosa, de
ah que inicialmente se debe instalar un equipo sobre dimensionado, ya que de otro modo
pronto habra que adquirir otro computador mayor. Adems cada una de las entradas,
salidas que se aadan debern ser cableadas al computador central, o como mnimo hasta
un punto prximo a l, a todo ello habra que unir el hecho de que el software deber
reescribirse para incorporar estas modificaciones.

1.1.6 Control Supervisor


Para dotar a los sistemas DDC del nivel de seguridad adecuado y evitar que una
cada de este paralice todo el sistema, se empezaron a utilizar muchas veces controladores
analgicos vinculados directamente al proceso, esto es, optimizados para la variable que
deban controlar. Estos controladores son los que realmente controlan el proceso, dejando al
computador central el cambio de puntos de referencia con el que se ha de comparar la
variable controlada para mantenerla siempre optimizada.
Esta combinacin de actuaciones recibe el nombre de control supervisor o control
de puntos de referencia.
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El estado de la variable a controlar llega ahora tanto al computador como al


controlador analgico, que adems recibe la referencia adecuada en cada instante y ser y
que ser calculada por el computador. Si se presenta cualquier falla, el controlador regula la
variable de proceso con respecto al ltimo punto de referencia que recibi del computador
central. Toda esta actuacin local forma el lazo de control y proporciona cierto grado de
autonoma al proceso respecto del control centralizado.
Aunque el control supervisor permite que el control bsico del proceso contine a
pesar del posible fallo del computador central, sigue necesitando la ampliacin del cableado
y un software adicional en caso de querer ampliar el nmero de entradas y/o salidas.

1.2 Caractersticas generales y aspectos histricos del Control


Distribuido.
El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de control
expuestos anteriormente. As en el control centralizado, ya clsico, su potencia de
tratamiento se concentra en un nico elemento, mientras que en el control distribuido la
potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio. Podramos
decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para proporcionar las
ventajas del control por computador pero con ms seguridad y flexibilidad.
En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la
resolucin de problemas del control electrnico de fabricas con gran numero de variables, y
teniendo en cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores por un lado y fuerte
inercia de la industria a los cambios por otro, se llego a las siguientes conclusiones
generales:
Descartar el empleo de un nico computador (control DDC), por el serio
inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales
capaces de controlar cierto nmero de variables, para as distribuir el riesgo
del control nico.
Cada controlador digital deba ser universal, es decir, disponer de algoritmos
de control seleccionables por software, que permitieran resolver todas las
situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema.

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La velocidad de adquisicin de los datos, y su salida a los actuadores deba


ser en tiempo real, lo que obligada a utilizar la tecnologa ms avanzada en
microprocesadores.
Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo, los
controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de planta
se adopto el empleo de una va de comunicaciones.
El panel clsico requerido por el control tradicional, se sustituira por uno o
varios monitores CRT, en los cuales el operador, con la ayuda del
teclado/puntero deber examinar las variables de proceso, caractersticas de
control, alarmas, etc., sin perturbar el control de la planta y con la opcin de
cambiar cualquiera de las caractersticas de control de las variables de
proceso.
En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico puede
compararse a la existente entre una maquina cuya configuracin se hace mediante el
cambio de cables y otra donde cualquier modificacin se hace por software.
Asociando todas las ideas anteriormente expresadas, se puede obtener una primera
aproximacin de lo que sera un esquema bsico que vincule los diferentes elementos que
forman un control distribuido, tal esquema se muestra en la siguiente figura y la descripcin
de sus componentes a continuacin.

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Figura N 1.1: Esquema control distribuido en planta

1.2.1 Controlador bsico (Regulador digital)


Es un modulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar
controles PID y otros algoritmos de control. Un controlador bsico puede controlar varios
lazos de forma simultnea y proporcionar control sobre ellas.
Estos algoritmos pueden configurarse, y en caso de avera de las unidades de control
superiores, el control que ejercer el regulador digital ser el correspondiente al ltimo
algoritmo configurado: tipo de control (directo, inverso, etc.), tipo de seal de entrada
(lineal, exponencial, etc.), alarmas a generar, etc. Como se puede apreciar en este
controlador se establece ya el primer paso en la dotacin de autonoma a diferentes
elementos de un control distribuido.
La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que definen el
comportamiento del regulador. Estos datos junto a los de proceso se optimizan,
obtenindose los parmetros que se introducen en el algoritmo de regulacin y que unidos a
la referencia, permitirn al proceso enviar la actualizacin correspondiente.

17

1.2.2 Estacin de trabajo del operador


Proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el operador de
proceso, el ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La presentacin de la
informacin a cada uno de ellos se realiza mediante programas de operacin. De este modo:
El operador de procesos ve en la pantalla/s un grafico del proceso que le
interesa, y puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas de
tendencia, etc. Puede archivar datos histricos de la planta que crea
interesante, obtener copias de tendencias, estados de alarmas, etc.
El ingeniero de procesos puede editar los programas de control del proceso,
construir las representaciones en pantalla de partes del proceso, etc. Tendr
un acceso al proceso mucho mas critico que el operador y su actuacin ser
ms puntual que la de este.
El tcnico en mantenimiento se dedicara desde la estacin de trabajo,
fundamentalmente a diagnosticar y resolver problemas en los elementos de
control distribuidos en la planta.
Todos los componentes del control distribuido estn perfectamente comunicados
entre ellos, siendo esta la clave para conseguir una elevada eficiencia global.
El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los sistemas
convencionales. El sistema es redundante y limita las consecuencias de un fallo,
manteniendo el control del sistema y mejorando la fiabilidad.

18

Capitulo 2
Secciones y niveles de control
19

2.1 Secciones y Niveles que forman un Control Distribuido


Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un
sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de control, los cuales,
estn vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas con un mximo de
efectividad y una elevada optimizacin en el uso de los recursos.

Figura N 2.1: Niveles de un sistema de control

En la figura se muestra la relacin existente entre los diferentes niveles de un DCS,


sobre los cuales sera interesante hacer la siguiente acotacin: en su definicin original
(clsica) eran los niveles 1, 2 y 3 los que realmente formaban el DCS, estando el restante
ms vinculado al sistema de gestin de la empresa. Sin embargo, hoy en da, cuando se
habla de control distribuido se est haciendo referencia a la totalidad de la figura, de ah
que se tienda a utilizar cada vez ms el nombre de sistemas de informacin total.
En los niveles inferiores de un control distribuido estarn aquellos elementos que
estn en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los parmetros y variables que el
proceso suministra y que el DCS debe controlar.
En los niveles superiores, los computadores, estaciones de trabajo pueden llevar a
cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y optimizacin de
unidades del proceso.

20

A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las


entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los
controladores y la interfase del operador. Esta distribucin fsica en varios niveles de
control puede reducir significativamente el costo del cableado y las modificaciones y
mantenimiento pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de
aadirse se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar. Esta
modularidad proporciona una significativa mejora de costos durante todas las fases de un
plan de automatizacin.

2.2 Elementos que participan en cada nivel.


Si bien hay una cierta ambigedad en las fronteras que separan los distintos niveles
de un DCS, todava se pueden asignar ciertos elementos o componentes en determinados
niveles, pues son caractersticos de ellos. En todo caso, no se puede cerrar un nivel con los
elementos que se van a incluir en cada uno de ellos en los siguientes prrafos, dejando
siempre abierta la posibilidad de una nueva incorporacin, reflejando de este modo el
carcter abierto y flexible que debe rodear a todo DCS.

2.2.1 Nivel 1
Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se encuentra
en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica.
Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de anlisis incluidos
en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de control
por un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo con las rdenes recibidas desde el
sistema de control, del mismo nivel o superior. En el primer caso tendramos los sensores y
transductores e instrumental de campo y en el segundo los actuadores.
La coordinacin de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de campo,
bien mediante un bus de dispositivos. La conexin de los actuadores y sensores al resto del
DCS se har directamente al bus de comunicacin o a los mdulos de E/S, dependiendo de
las posibilidades de comunicacin que posean.

21

2.2.2 Nivel 2
Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se encuentra
la interfase de operaciones de cada uno de los procesos controlados.
La interfase de operaciones o consola ser una estacin tipo ordenador personal, ya
que constar de teclado, unidad de visualizacin y puntero. Esta interfase permite al
operador observar el estado del proceso y programar los elementos vinculados a l,
individualmente si ello es necesario. Los autmatas (PLCs) ubicados en este nivel suelen
ser de prestaciones ms elevadas, dotados de mdulos de comunicaciones industriales
(buses de campo), adems de sus funcionalidades caractersticas. Por otro lado, los
computadores irn equipados con tarjetas a modo de interfase, que permitirn la relacin
adecuada con el entorno. Ambos equipos extraen los datos ms significativos del nivel
inferior mediante los puentes de comunicaciones adecuados y los ponen a disposicin de la
interfase de operaciones.
La interfase de operaciones permite al operador ver datos del proceso en cualquier
formato. Los formatos pueden incluir una visin global del estado del proceso,
representaciones grficas de los elementos o equipos de proceso, tendencias de las
variables, estado de alarmas y cualquier otro tipo de informacin. El operador usa el
teclado/puntero para dirigir los controladores, requerir informacin del proceso, ejecutar
estrategias de control y generar informes de operacin. Esta interfase generalmente se ubica
fsicamente cerca del proceso o procesos controlados.
Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez ms en uno solo: control y
regulacin en planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de campo (NIVEL
1) son cada vez ms sofisticados, arrebatando el campo a los controladores del NIVEL 2,
ya que algunos de ellos adems de incluir varios elementos a la vez (transductor,
acondicionador, regulacin digital), posee una interfase lo suficientemente potente como
para comunicar directamente con niveles superiores. De hecho, la consola de operaciones
del NIVEL 2 puede ser usada para interrogar o dirigir un controlador inteligente del NIVEL
1. Esta combinacin de inteligencia, controladores independientes e interfase de operador,
proporciona la seguridad, velocidad, potencia y flexibilidad que es la esencia de un DCS.

22

2.2.3 Nivel 3
Este nivel es el conocido como de mando de grupos y que hoy en da suele
conocerse como interfase para el control de la lnea de produccin.
Esta interfase de un DCS facilita la coordinacin de las diferentes clulas existentes
en el nivel inferior, a la vez que supervisa y controla toda un rea, permitiendo obtener una
visin ms amplia de lo que se est ejecutando en la planta. Tambin proporciona
informacin importante a los ingenieros despus de la instalacin y puesta en marcha del
sistema.
En el NIVEL 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera
centralizacin, entendiendo por ello la concentracin masiva de informacin, gracias a lo
cual se pueden planificar estrategias sofisticadas en lo que a la produccin industrial se
refiere. As, en este nivel se deciden aspectos productivos tan importantes como entrada y
salida de materiales, es decir, la logstica de aprovisionamiento.

2.2.4 Nivel 4
Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la estrategia de la
produccin en relacin con el anlisis de las necesidades del mercado y se formulan
previsiones de produccin a largo plazo. Sobre estas previsiones, se planifica la produccin
en el NIVEL 3. En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular
estrategias de produccin e intercambiar datos con otros departamentos vinculados, adems
de establecer posibles cambios en ingenieras de los procesos.
Los computadores en este nivel estn especializados en gestin y almacenamiento
de datos, adems de estar vinculados mediante la red de comunicacin correspondiente a
sus respectivas aplicaciones.

2.3 Comunicacin entre los diferentes niveles


Como se ha podido ver, los sistemas de control distribuido (DCS) dependen de la
comunicacin entre los diferentes equipos y dispositivos, situados en muchos casos en
varios niveles de control. Cualquier nivel debe ser capaz de interrogar y dirigir dispositivos
de niveles inferiores y comunicarse eficazmente con dispositivos situados al mismo o
superior nivel. Con todo ello, lo que se pretende es dar la sensacin de que todos los
23

componentes de un DCS estn conectados sobre una nica va de comunicacin, aunque en


la realidad se haga uso de Gateway que comunican los distintos niveles y elementos.
Un sistema de control distribuido no tiene por qu constar siempre de la estructura
de cuatro niveles comentada anteriormente, ya que su complejidad depender,
esencialmente, de los procesos a controlar y de la complejidad de estos. El utilizar una o
varias rutas de datos (redes de comunicacin industrial) ser condicionado por los aspectos
comentados anteriormente y cuestiones tan obvias como la antigedad de los equipos que
deben coexistir, mbito de cobertura del DCS, grado de automatizacin de la planta, etc.
Las ventajas de enlazar todos estos equipos en lo que constituye un DCS (o tambin
denominado a veces CIM, sistema de fabricacin integrada) son, esencialmente, las
siguientes:
Posibilidad de intercambio de informacin entre equipos y mdulos
electrnicos que controlan fases sucesivas de un mismo proceso.
Facilidad de comunicacin hombre-mquina, a base de terminales
inteligentes (PCs) que permiten programar u observar el proceso en
trminos de lenguaje muy prximo al humano. El sistema admite la
observacin y la intervencin del operador en forma interactiva a travs de
un terminal con teclado y pantalla.
Adquisicin de datos de sensores y procesamiento de los mismos con vistas
al control de calidad, gestin, estadstica u otros propsitos.
Facilidad de cambios, o lo que es lo mismo, flexibilidad de las clulas de
fabricacin para adaptarse a la evolucin y a la diversificacin de los
productos.
La clave para llegar a obtener todas estas ventajas est en un sistema de
comunicacin potente y robusto, a la vez que flexible, que permita integrar en l productos
de cualquier fabricante, siempre que cumpla con alguno de los estndares abiertos. Aparte
de los sistemas de comunicacin especficamente industriales, las redes de rea local tienen
mucho que decir en ste sentido.

24

Capitulo 3
Comunicacin entre Niveles
25

3.1 Redes LAN


Las redes de rea local son el punto de contacto de los usuarios finales. Su finalidad
principal es la de intercambiar informacin entre grupos de trabajo y compartir recursos. Se
caracterizan por tres factores: extensin, su tecnologa de transmisin y su topologa.

3.1.1 Extensin de las redes de rea Local


Su extensin va de unos cuantos metros hasta algunos kilmetros. Esto permite unir
nodos que se encuentran en una misma sala, en un edificio, o una empresa mediana y
grande ubicada en la misma localidad.

3.1.2 Tecnologas de transmisin


Las redes tradicionales operan con medios de transmisin tales como cable de par
trenzado (UTP), cables coaxiales (ya casi obsoleto por que presenta muchos problemas),
fibra ptica (inmune a la mayora de interferencias), portadoras de rayo infrarrojo u lser,
radio y microondas en frecuencias no comerciales. Las velocidades en las redes de rea
local van desde 10 Mega bits por segundo (Mbps) hasta 622 Mbps
Los estndares ms comunes son el IEEE 802.3 llamado Ethernet y el IEEE 802.5
llamado Token Ring. Ethernet opera entre 10 y 100 Mbps En este estndar, todo nodo
escucha todos los paquetes de esta red Broadcast (difusin), saca una copia y examina el
destinatario. Si el destinatario es el nodo mismo lo procesa, y si no lo desecha para escuchar
el siguiente. Para enviar un paquete escucha cuando el medio de transmisin este libre.
Token Ring opera entre 4 y 16 Mbps y utiliza una ficha (Token) que permite enviar
paquetes al nodo que las posee mientras los otros escuchan. Una vez que un nodo termina
de enviar paquetes, pasa la ficha a otro nodo para que transmita.

3.2 Topologas y mtodos de acceso


La configuracin o topologa de una red es el esquema bsico con el que los
componentes de la red se conectan entre s. Bsicamente existen tres topologas de redes
locales.

26

3.2.1 Bus:
Es la ms simple y ms usada de las topologas. Es una configuracin lineal, con
todos los componentes conectados por un solo cable. En el bus, las seales son enviadas a
todas las computadoras en la red. Para evitar que la seal rebote indefinidamente a lo largo
del bus, se usa un terminador en cada extremo. Un solo equipo puede enviar datos cada
vez. As, mientras ms equipos haya en el bus la velocidad de transmisin ser ms lenta.

3.2.2 Anillo:
Una red de anillo conecta a los equipos en un crculo lgico. La seal, o token, pasa
a travs del anillo de un equipo a otro en la direccin de las manecillas del reloj. Un equipo
toma el token libre y enva datos a la red. El equipo destino copia los datos y los marca
como ledos. Finalmente, los datos continan dando vuelta hasta el equipo que los origino,
el cual remueve los datos del anillo y libera el token libre.
Las topologas de bus y anillo son ejemplos de comparticin de espacios fsicos,
esto es, que todos los nodos utilizan el medio comn de comunicacin y cualquier seal que
se genera en un nodo se propaga a todos los dems nodos activos. Sin embargo para que
tenga efecto un intercambio de informacin confiable se debe establecer un enlace lgico
entre los nodos involucrados. La red fsica proporciona el mecanismo para mover la
informacin entre los nodos que han establecido una conexin lgica.

3.2.3 Estrella:
La topologa estrella tiene conexiones de nodos hacia un controlador centralizado,
se instrumenta en esquemas de comunicacin punto a punto habilitando a cualquier nodo el
intercambiar informacin con el nodo central. Este nodo central se conoce como HUB. Si el
HUB falla, toda la red se cae.
El HUB, o concentrador, se usa para centralizar el trafico de la red a un solo punto
de conexin. Si un cable de red que use un HUB se rompe esto solo afectara ese segmento
y no afectara al resto de la red. Las redes pueden ser expandidas fcilmente usando HUB`s,
ya que adems permiten el uso de diferentes tipos de cables.

27

3.3 Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales


En cualquier sistema de automatizacin de la produccin es imprescindible un
intercambio de datos. En muchos casos, dicha comunicacin es preciso realizarla siempre
entre componentes de automatizacin con ms o menos aos a sus espaldas, y en la
mayora de los casos de diferentes fabricantes.
La tendencia actual se encamina hacia una integracin de la automatizacin de
forma que, en ningn momento, los equipos que la componen sean considerados como islas
de automatizacin, sino que estn dotados de un poder de comunicacin que revierta en la
posibilidad de realizar anlisis estadsticos de produccin, horas de funcionamiento de
cada una de las maquinas, realizacin de mantenimientos preventivos, etc.
Si el nmero de elementos que forman la planta no es muy elevado, probablemente
no sea aconsejable recurrir a la estructura de niveles como la correspondiente a un sistema
de control distribuido, y con una sola va de comunicacin baste entre ellos para conseguir
ptimos resultados.
Pero para plantas con mayor control electrnico, la tendencia viene dada por la
estructura de niveles en la que los computadores y equipos de produccin y direccin estn
en los niveles superiores y en los niveles inferiores los elementos de campo y los mdulos
de E/S que realizan funciones ms simples.
Las LAN (Redes de rea local) industriales intentan que la comunicacin entre
niveles sea completa, es decir, que los puntos ms altos puedan saber en todo momento que
es lo que se est realizando en los puntos ms bajos, y en caso necesario poder dar rdenes
hacia ellos.

3.3.1 Entradas y salidas en el nivel inferior


La LAN resulta un sistema excesivamente complejo y caro para los elementos de
niveles inferiores, cuyas exigencias de comunicaciones se centran, en la mayora de los
casos, en pequeas tramas o incluso a nivel de bit. Por tanto para este tipo de elementos se
requiere una red de nivel inferior, con protocolo gil, cableado fcil y barato y que permita
enlazar perifricos de bajo nivel a un control maestro. Esta red local de nivel inferior se
denomina Bus de Campo.

28

3.3.2 Buses de Campo.


Para sustituir cableado entre sensores - actuadores y los correspondientes elementos
de control. Este tipo de buses debe ser de bajo costo, tiempo real. Adems, deben gestionar
mensajes cortos eficientemente, tener capacidad de manejar trfico de eventos discretos,
poseer mecanismos de control de error, transmitir mensajes prioritarios, tener bajo costo de
instalacin y conexin, poder responder rpidamente a los mensajes recibidos.
Segn la cantidad de datos a transmitir, se dividen en buses de alto nivel, buses de
dispositivos (pocos bytes a transmitir) y buses de sensor, pero en ningn caso llegan a
transmitir grandes bloques de informacin.
Las ventajas principales que se obtienen en su utilizacin son: mejor calidad y
cantidad en el flujo de datos, ahorro de costo de cableado e instalacin, facilidad en la
ampliacin o reduccin del nmero de elementos del sistema, reduccin de errores en la
instalacin y numero de terminales y cajas de conexin.

Figura N 3.1: Instalacin industrial, sin utilizacin de buses de campo, y con buses de campo

Para las comunicaciones a nivel de campo no existe una norma de comunicaciones


que haya alcanzado algn grado de difusin y homogeneidad en los entornos industriales,
esto hace que en algunos casos resulte tcnicamente difcil integrar equipos de distintos
fabricantes. Varias normas intentan imponerse, destacndose entre ellas Profibus y Fieldbus
Foundation, aunque no se deben descartar ASi, Devicenet, Modbus, Hart, etc.
Tambin existe una tendencia a implantar tecnologa como ETHERNET, muy
probada en redes administrativas, de bajo costo y que comienzan a utilizarse en redes
industriales de bajo nivel para sistemas en tiempo real. Otro aspecto importante es la
seguridad, ya que al incorporarse sistemas de manera global, es decir, en redes
administrativas y de control de procesos, los sistemas de control quedan ms expuestos.
29

3.4 Tipos de buses.


Como anteriormente se menciona, los buses de campo se agrupan en tres categoras,
dependiendo del tipo de dispositivo y de la aplicacin para la cual fue diseado:
Buses de sensor
Buses de dispositivo
Buses de campo (Fieldbus)

Figura N 3.2: Clasificacin de los tipos de buses de campo.

3.4.1 Bus de sensor


Los buses de sensor son enlaces de comunicacin de bajo costo para conectar
aparatos industriales a una red y eliminar alambrados extensos y costosos, comunes en la
industria discreta. Se usan con interruptores de proximidad, pulsadores, partidores de
motores y otros dispositivos simples donde se necesita transmitir solo unos cuantos bits de
informacin.
Estos buses estn diseados para deteccin y control sencillos, normalmente
detectar un estado, o encender o apagar algo.

3.4.2 Bus de dispositivo.


Los buses de dispositivos estn orientados a equipos ms complejos, pueden
manejar ms informacin que los buses de sensor, no solo seales discretas, sino tambin
30

seales analgicas, se pueden comunicar a altas velocidades en distancias cortas y ms


bajas para distancias mayores. Generalmente utilizados en la comunicacin de variadores
de frecuencia PLC, etc.

3.4.3 Bus de campo (Fieldbus).


Este es un sistema de comunicacin ms adecuado para control y diagnsticos en
aplicaciones de procesos.
Este medio proporciona comunicacin en dos sentidos entre equipos inteligentes y
sistemas, es capaz de transportar mayor cantidad de informacin desde terreno al sistema,
este sistema de comunicacin puede ser un reemplazo a las comunicaciones analgicas de 4
-20 mA, tomando en cuenta como ventaja la gran cantidad de informacin que se puede
obtener del proceso y del mismo instrumento o sistema.

3.5 Fieldbus Foundation.


Esta tecnologa es la base de la nueva generacin de control.
Fieldbus Foundation es un sistema de comunicacin totalmente digital, serial y
direccional, el cual corre a 31,25 Kbps, e interconecta dispositivos de campo como
sensores, actuadores y controladores. Esta tecnologa de comunicacin es una red de rea
local para los instrumentos utilizados en la automatizacin, incorporando capacidad para
distribuir la aplicacin de control a travs de la red.

Figura N 3.3: Distribucin del control entre el sistema y la planta

31

El entorno Fieldbus es el grupo de niveles base de las redes digitales en las


jerarquas de redes de planta.

Figura N 3.4: Jerarquas de redes de planta

Adems este sistema de comunicacin conserva las caractersticas deseables del


sistema analgico 4 20 mA.
interfase fsica normalizada por cable.
Dispositivos alimentados por bus sobre un par de cables.
Al hacer un uso completo de la inteligencia de campo, la gestin del proceso, ya no
es ms control de procesos. Ahora es tambin gestin de activos, recolectar y saber utilizar
la gran cantidad de informacin generada por los activos (transmisores inteligentes,
vlvulas, analizadores, etc.). Incluye configuracin, calibracin, monitoreo, diagnsticos y
registros de mantenimiento desde cualquier lugar de la planta mientras el proceso est en
marcha.

3.5.1 Ventajas de Fieldbus en el sistema de control.


A travs de la aplicacin de la tecnologa Fieldbus se pueden conseguir importantes
ventajas en el ciclo de vida de un sistema de control.

32

Figura N 3.5: Ciclo de vida de un sistema de control

Menor nmero de tableros y cables de distribucin.


Menor nmero de barreras de seguridad Intrnseca.
Menor nmero de convertidores de E/S.
Menor nmero de fuentes de alimentacin y gabinetes
Menor tamao de salas de equipamiento.
Configuracin remota de los dispositivos.
Mayor informacin disponible para operaciones.
Mayor exactitud en las mediciones.
Mayor sofisticacin y flexibilidad en la instrumentacin.
Mayor tiempo de operacin gracias a menos equipamiento, mejores auto
diagnsticos y diagnsticos remotos.

3.5.2 Ms datos disponibles.


Este sistema de comunicacin permite recolectar al sistema de control, mltiples
variables desde cada dispositivo, con fines de archivo, anlisis de tendencias, estudios de
optimizacin del proceso, y generacin de reportes.
La mayor tecnologa de la instrumentacin y la comunicacin digital, libre de
distorsin y ruido, adems de la alta resolucin, permite datos ms exactos y confiables que
permiten mejorar la capacidad de control del proceso aumentando la eficiencia y
productividad.

33

Figura N 3.6: Cantidad de informacin entre el sistema tradicional y Fieldbus

3.5.3 Vista ms amplia del proceso.


Al tener instrumentacin con mayor tecnologa integrada y mayor poder de
comunicacin, se puede tener visualizacin del proceso incluso dentro del instrumento,
ampliando la visin de control y optimizando las mantenciones y revisiones que se le debe
dar a la instrumentacin, ya que es el instrumento el que se encargara de avisar al operador
o al personal de mantencin, si

presenta alguna anomala o requiere algn ajuste o

mantencin.

Figura N 3.7: Visualizacin del sistema desde la red control

34

3.5.4 Distribucin del control de procesos.


La tecnologa Fieldbus considera bloques de funcin estndar para implementar
estrategias de control (AI, AO, PID, etc.), muchas de estas funciones estn incorporadas en
el propio dispositivo de campo, incluyendo este dentro de su electrnica estos bloques de
control. La utilizacin de estos bloques dentro de los dispositivos permiten la disminucin
de hardware de sistema y la uniformidad de los bloques de funcin permiten una
distribucin del control en los equipos de campo de distintos fabricantes de una manera
integrada, a su vez distribuyendo la estrategia de control al nivel de la instrumentacin,
pudiendo crear un lazo PID con solo un transmisor y una vlvula por ejemplo.

Figura N 3.8: distribucin del control a instrumentos de campo

3.5.5 Ahorro en el cableado.


El sistema Fieldbus permite conectar mltiples dispositivos al mismo par de cables,
esto se traduce en menores costos de cableado, menor cantidad de tableros de distribucin,
menor cantidad de barreras de seguridad intrnseca, en resumen entrega importantes ahorros
en los puntos antes sealados y a la vez facilita la mantencin y diagnsticos de posibles
fallas, ya que los tableros almacenaran menor nmero de cables ordenando y distribuyendo
de mejor manera el espacio para cada cableado.

35

Figura N 3.9: Comparacin de cableado de sistema tradicional y Fieldbus

3.6 Tecnologa Fieldbus Foundation.


La tecnologa Fieldbus Foundation se divide en tres partes o bloques, de acuerdo al
modelo OSI (Open Systems InterConnect):
Nivel Fsico.
Stack de comunicaciones.
Aplicacin de Usuario.

Figura N 3.10: Modelo OSI

36

El nivel fisco es el nivel 1 de OSI. El nivel de enlace de datos (DLL) es el nivel 2


del OSI. La especificacin de mensajes de Fieldbus (FMS) es el nivel 7 del OSI. El Stack
de comunicaciones se compone de los niveles 2 y 7 del OSI. El subnivel de acceso al
Fieldbus (FAS) mapea la FMS en el DLL.
Cada nivel en el sistema es responsable de una porcin del mensaje que se transmite
en Fieldbus.

3.6.1 Nivel Fsico.


El Nivel Fsico recibe mensajes del stack de comunicaciones y los convierte en
seales fsicas dentro del medio de transmisin del Fieldbus y viceversa.
Las tareas de conversin incluyen agregado y remocin de prembulos,
delimitadores de comienzo y delimitadores de final.

Figura N 3.11: Nivel Fsico del modelo Fieldbus

Las seales de Fieldbus son codificadas usando la conocida tcnica Manchester


Biphase-L. La seal se denomina serial sincrnica ya que la informacin de reloj se
encuentra embebida en la corriente de datos serial.
Hay definidos caracteres especiales para prembulo, delimitador de comienzo y
delimitador de final.
El prembulo es utilizado por el receptor para sincronizar su reloj interno con la
seal de Fieldbus que ingresa.

37

El receptor usa el delimitador de comienzo para encontrar el inicio de un mensaje


Fieldbus. Despus que encuentra el delimitador de comienzo, el receptor acepta los datos
hasta que recibe el delimitador de final.

3.6.2 Sealizacin del Fieldbus H1.


El dispositivo transmisor entrega 10 mA a 31,25 Kbit/s sobre una carga
equivalente de 50 ohm para crear una tensin de 1,0 V pico a pico modulada en la parte
superior de la tensin de alimentacin de corriente continua (CC). La tensin de
alimentacin CC puede ser de 9 a 32 V.

Figura N 3.12: Formas de onda Fieldbus

Los dispositivos de 31,25 Kbit/s, pueden ser alimentados directamente del Fieldbus
y operan sobre el cableado usado anteriormente para los dispositivos de 4-20 mA.

38

3.6.3 Cableado del Fieldbus H1.


El Fieldbus H1 acepta Spurs (derivaciones).
La longitud del Fieldbus est determinada por la velocidad de comunicacin, el tipo
de cable, el tamao del cable, la opcin de alimentacin por bus y la opcin de seguridad
intrnseca.
El tramo principal no puede exceder una longitud total de 1.900 m con un par de
cables retorcidos y blindados. La longitud del cable se determina sumando la longitud del
cable troncal y todas las longitudes de las derivaciones.
Los terminadores se encuentran ubicados en cada extremo del cable troncal
principal.
La longitud del cable debe obedecer a la siguiente ecuacin:
Longitud del cable = Longitud del troncal + Longitudes de todos los Spurs

Longitud del cable mx. = 1900 metros.

Figura N 3.13: Cableado de segmento Fieldbus

El nmero posible de dispositivos en el Fieldbus vara en funcin de distintos


factores: el consumo de energa de cada dispositivo, el tipo de cable utilizado, el uso de
repetidores, etc.

39

3.6.4 Aplicacin de Usuario.


Fieldbus Foundation ha definido una Aplicacin de Usuario estndar basada en
bloques. Los bloques son representaciones de los distintos tipos de funciones de
aplicacin.
Los tipos de bloques usados en una aplicacin de usuario se describen en la Figura.

Figura N 3.14: Bloques de aplicacin definidos por Fieldbus

3.6.4.1 Bloque fuente.


El bloque fuente describe caractersticas del dispositivo de Fieldbus tales como
nombre del dispositivo, fabricante y nmero de serie. Hay un solo bloque fuente en un
dispositivo.

3.6.4.2 Bloque de funcin.


Los bloques de funcin (FB) se encargan del comportamiento del sistema de
control. Los parmetros de entrada y de salida de los bloques de funcin pueden ser
40

conectados sobre el Fieldbus. La ejecucin de cada bloque de funcin est precisamente


programada.
Puede haber muchos bloques de funcin en una Aplicacin de Usuario.
Fieldbus Foundation ha definido conjuntos de Bloques de Funcin estndar. Diez
bloques de funcin para control bsico estn definidos por la especificacin

Figura N 3.15: Bloques de funcin definidos para instrumentos Fieldbus.

Los bloques de funcin pueden ser incorporados en los dispositivos de Fieldbus


segn necesidad para alcanzar la funcionalidad deseada del dispositivo. Por ejemplo, un
simple transmisor de temperatura puede contener un bloque de funcin AI. Una vlvula de
control podra contener un bloque de funcin PID como as tambin el esperado bloque de
AO.

3.6.4.3 Bloques Transductores.


Los bloques transductores desacoplan los bloques de funcin de las funciones
locales de entrada/salida requeridas para leer sensores y comandar hardware de salida.
Estos bloques contienen informacin como fecha de calibracin y tipo de sensor.
Normalmente hay un bloque transductor para cada bloque de funcin de entrada o de
salida.

41

3.6.5 Asignacin de direcciones de dispositivos.


Cada dispositivo de Fieldbus debe tener una direccin de red nica y un TAG de
dispositivo fsico para que el Fieldbus pueda operar correctamente.
Para evitar la necesidad de switches de direccin en los instrumentos, la asignacin
de direcciones de red puede ser realizada automticamente por la administracin del
sistema.

3.6.6 Descripciones de los dispositivos.


Una caracterstica crtica que se requiere de los dispositivos de Fieldbus es la
interoperabilidad. Para alcanzar la interoperabilidad se usa la tecnologa DD (Device
Description) junto a definiciones de parmetros y de comportamiento de bloques de funcin
estndar.
DD proporciona una descripcin ampliada de cada objeto del VFD (Dispositivo
virtual de campo), tal como se muestra en la siguiente figura.

Figura 3.16: Definicin del Device Descriptor

Tambin ofrece la informacin necesaria para que un sistema de control o host


comprenda el significado de los datos en el VFD, incluyendo la interfase humana para

42

funciones como calibracin y diagnsticos. De esta manera, la DD puede ser considerada


como un "driver para el dispositivo.

3.6.7 Configuracin del sistema.


La configuracin de un sistema de Fieldbus consiste de dos fases: diseo del sistema
y configuracin de los dispositivos.

3.6.7.1 Diseo del Sistema.


El diseo de los sistemas basados en Fieldbus es muy similar al diseo de los
sistemas de control distribuido (DCS).
La primera diferencia es en el cableado fsico donde el cambio del cableado
analgico 4-20 mA punto a punto al cableado de bus digital permite conectar numerosos
dispositivos a un solo cable.
Cada dispositivo en el Fieldbus debe tener un nico TAG de dispositivo fsico y una
correspondiente direccin de red.
La segunda diferencia es la capacidad de distribuir algo del control y de las
funciones de los subsistemas de entrada/ salida del sistema de control a los dispositivos de
Fieldbus.
Lo anterior puede reducir el nmero de controladores para montaje en rack y el
equipamiento de E/S para montaje remoto que se necesita para el diseo del sistema.

Figura N 3.17: Diseo de un sistema Fieldbus

43

3.6.7.2 Configuracin de los Dispositivos.


La configuracin de los dispositivos se realiza conectando juntas las entradas y
salidas de los bloques de funcin de cada dispositivo, tal como lo requiere la estrategia de
control.

Figura N 3.18: Esquema de control utilizando bloques de un transmisor y una vlvula

Despus de haber ingresado todas las conexiones de los bloques de funcin y otros
tems de configuracin tales como nombres de dispositivo, TAG de lazo y velocidad de
ejecucin del lazo, el dispositivo de configuracin genera informacin para cada dispositivo
de Fieldbus.
Un lazo autnomo puede ser configurado si existe un dispositivo de campo que sea
Link Master. Este permite la operacin continuada del lazo sin el dispositivo de
configuracin ni una consola central.
El sistema se torna operacional despus que los dispositivos de Fieldbus hayan
recibido sus configuraciones.

44

Figura

3,19:

Configuracin

45

de

dispositivos

de

campo.

Capitulo 4
Implementacin del Sistema DeltaV

46

4.1 Implementacin del Sistema DeltaV.


Este captulo define la red de control a implementar, especifica la instalacin del
sistema y sus principales aplicaciones, comenzando por la implementacin de la
arquitectura del sistema, montaje fsico, y software asociado, detallando los pasos seguidos
en la construccin del sistema de control.

4.2 Arquitectura del sistema


Los sistemas de la automatizacin con DeltaV son escalables con una amplia gama
de tamaos. Un sistema DeltaV puede clasificarse eficientemente para resolver los
requisitos de control del proceso.

Un sistema DeltaV incluye, por lo menos:

Red del control que proporciona comunicacin entre estaciones de trabajo (PC) y
controladores.

Estacin Professional PLUS que proporciona una interfaz para utilizar grficos y
funciones de configuracin del proceso y del sistema.

Un Controlador que realiza control y maneja comunicaciones entre el subsistema de


I/O y la red de control.

Un subsistema de I/O usa informacin de los procesos a y desde los dispositivos del
campo.

Fuente de alimentacin del sistema DeltaV

Fuente de alimentacin (24 VDC de energa de la planta) para los dispositivos de


campo conectados con el sistema DeltaV.

Riel Din para instalar las bases portadoras que proporcionan las conexiones de
energa y de comunicaciones para el controlador y el subsistema de I/O.

47

Figura N 4.1: Esquema de configuracin DeltaV

El sistema ms simple de DeltaV que consiste en una estacin de trabajo y un


controlador pueden utilizar un solo cable para conectarse. La mayora de los sistemas
pequeos de DeltaV son ms grandes que el ms simple, y utilizan los cables de un solo
hub de interconexin. Sistemas ms grandes de DeltaV pueden utilizar mltiples hubs y
switchs con una variedad de cables para ampliar el sistema.
En cuanto a las consolas, esta arquitectura, consta de un PC con licencia
Professional Plus Workstation, y otro con licencia Operator Workstation; para el control y
48

supervisin. Las consolas en general poseen la caracterstica de visualizar, controlar y


manejar todos los parmetros y datos de proceso de la unidad asociada, todas las estaciones
regulan su acceso mediante password
De lo anterior, la arquitectura tiene por objetivo realizar una base de datos diseada
para adquisicin de datos en tiempo real, almacenamiento de datos histricos, recuperacin
de datos e integracin (administracin de la informacin).

4.3 Descripcin de Equipos que Conforman el Sistema


4.3.1 Elementos de Campo
Controlador MD: Controlador con procesador Motorola MPC8260, operando a 166
MHz, con capacidad de 14 Mbyte en memoria RAM, capacidad de manejo de 500 puntos
I/O y capacitor de respaldo de aproximadamente 30 das como caractersticas principales.
Este controlador tiene la particularidad de comunicarse va Ethernet TCP/IP a una
velocidad de 100 Mbps, en forma redundante. Este dispositivo es el encargado del control
de las variables de proceso, almacenar las estrategias de control (algoritmos PID, Fuzzy
Logic, Redes Neurales, etc.).

Fuentes de Poder: Existen en el sistema bsicamente 2 tipos de fuentes, las System


Power Supply y las Bulk Power. Las primeras alimentarn la electrnica de los
controladores y las tarjetas I/O del sistema DeltaV y las segundas, proporcionarn
alimentacin en 12 Vdc para las fuentes del sistema y 24 Vdc a la instrumentacin de
campo, a los segmentos Profibus DP, Devicenet y segmentos Fieldbus.

Tarjeta Comunicacin Serial: Se consider interfaz de comunicacin serial. Esta


tarjeta tiene la capacidad de manejar dos puertos de comunicacin seriales RS232, estos
puertos puede comunicarse con dispositivos en topologa punto a punto para la
comunicacin con sistemas externos (PLCs, Drivers, etc.) que soporten protocolos, tales
como Modbus ASCII/RTU, Siemens 3964R, entre otros.

Control Network: Esta red de control trabaja a una velocidad de 100 Mbps (HSE High Speed Ethernet) en topologa bus, bajo protocolo TCP/IP (estndar IEEE802.3). Su
medio fsico de comunicacin puede ser cable coaxial, par trenzado (UTP/STP) o fibra
49

ptica. Se considera la red en forma redundante y con cable del tipo par trenzado y
dispositivos concentradores de red del tipo switch.

4.3.2 Estaciones del Sistema DeltaV


Professional Plus Station: Estacin de Configuracin y Operacin del sistema
DeltaV, habilitado como estacin de ingeniera, adems de servir como una eventual
estacin de operacin. Tiene la particularidad de ser la estacin que posee la base de datos
de proceso nica del sistema. En resumen es un PC, comunicndose a travs de una red de
rea local Ethernet 100Bt redundante y est basada en un PC de alto rendimiento, de
ltima generacin tecnolgica marca DELL y sistema operativo Windows XP Professional
SP1 o Windows 2003 server, con las siguientes caractersticas, dependiendo del tamao del
sistema:
Pentium III 450 MHz mnimo, Pentium III 933 MHz recomendado.
Para Sistemas con 2000 DST: Pentium III 667 MHz mnimo, Pentium 4 1,4
GHz recomendado.
Para Sistemas con 30000 DST: Dual XEON 550MHz mnimo, Dual XEON
2.0GHz recomendado.
Memoria del sistema: 256MB de RAM mnimo, 512MB de RAM
recomendado.
Para Sistemas con 2000 DST: 256MB de RAM mnimo, 512MB de RAM
recomendado.
Para Sistemas con 30000 DST: 1GB de RAM mnimo, 2GB de RAM
recomendado.
Espacio del Disco Duro: La instalacin de DeltaV en Windows XP o
Windows 2003 Server, requiere un mnimo de 9,1 GB de disco duro. Un
tamao de 18GB es recomendado, de ese tamao un mnimo puede ser
alojado en el disco C: se recomienda la instalacin de un nuevo disco D:
especialmente en sistemas de bases de datos
tamao.

50

y configuracin de gran

Si la versin de control es instalada en un sistema DeltaV nuevo, se deben


sumar 4GB de espacio mnimo sobre las siguientes instalaciones.
Para Sistemas de 10000 DST o menos 9GB de espacio mnimo.
Para Sistemas de 10000 DST a 20000DST 13GB de espacio mnimo.
Para Sistemas de 20000 DST a 30000DST 17GB de espacio mnimo.

Engineering Workstation: Estacin de Configuracin y Operacin del sistema


DeltaV, habilitado como estacin de ingeniera, permite ejecutar tareas de ingeniera,
diagnsticos, configuracin, registros y anlisis de eventos y adems de servir como una
eventual estacin de operacin.
Pentium III 450 MHz mnimo, Pentium III 933 MHz recomendado.
Memoria del sistema: 256MB de RAM mnimo, 512MB de RAM
recomendado.
Disco Duro: En C:, 2GB con la instalacin de DeltaV Operate.

Operator Station: Estacin de Operacin del sistema DeltaV, habilitado como estacin
de operacin. En resumen es un PC, comunicndose a travs de una red de rea local
Ethernet 100Bt redundante y est basada en un

PC de alto rendimiento, de ltima

generacin tecnolgica marca DELL y sistema operativo Windows XP Professional SP1.


Pentium III 450 MHz mnimo, Pentium III 933 MHz recomendado.
Memoria del sistema: 256MB de RAM mnimo, 512MB de RAM
recomendado.
Disco Duro: En C:, 2GB con la instalacin de DeltaV Operate.

4.3.3 Software utilizado en las estaciones


En las siguientes tablas se especifica el software utilizado por cada tipo de estacin,
esto define la aplicacin de cada estacin, y permite seleccionar cual tipo de estacin es
requerido de acuerdo a las necesidades de la planta

51

Figura N 4.2: Software utilizado en las estaciones DeltaV

52

Figura N 4.3: Software utilizado en las estaciones DeltaV

4.4 Instalacin del Sistema DeltaV


4.4.1 Condiciones Ambientales
El sistema DeltaV debe operar bajo condiciones ambientales controladas, ya que la
mayora de los dispositivos que integran los sistemas son diseados para trabajar bajo
ciertos rangos de humedad, temperatura y clasificacin ambiental.
Polvo y vapores corrosivos pueden causar daos a los componentes electrnicos de
los equipos. Los ambientes en los cuales se encuentra el equipo pueden ser clasificados
desde G1 hasta Gx, si desea ver la clasificacin, descripcin y condiciones usted puede
53

consultar la norma ISA-S71.04, Condiciones ambientales para medicin de procesos y


sistemas de control.
Si la temperatura ambiente, de los lugares donde est instalado el equipo, est fuera
de los rangos de operacin permitidos ser necesario el uso de sistemas de aire
acondicionado. Las necesidades del uso de estos sistemas son determinadas a travs del
clculo de la carga de calor causada por el sistema, el personal, luces y otras fuentes de
calor. Cualquier sistema de aire acondicionado o ventilacin deber tener la capacidad para
manejar la carga de calor generada en los cuartos de control.
La humedad relativa deber mantenerse dentro de los rangos de operacin
permitidos. La humedad relativa baja permite la creacin de cargas y descargas
electrostticas, lo cual puede daar el equipo. La humedad relativa alta puede terminar en la
condensacin de agua en los equipos. Vapores corrosivos en la atmsfera terminarn en
condensacin y formacin de cidos, la humedad relativa debe ser controlada para prevenir
la formacin de cidos, los cuales pueden daar de forma permanente los equipos.

4.4.2 Tierras
La tierra y la red de tierras son una consideracin importante para cualquier sistema de
control, ya que ste puede eliminar los efectos causados por potenciales deficiencias en el
suministro de las fuentes de alimentacin. Pobres o deficientes sistemas y redes de tierras
son la causa principal de las fallas presentadas en un sistema de control. Una buena tierra
conduce corrientes elctricas, causadas por fallas, a tierra y puede reducir
considerablemente el ruido elctrico, lo cual causa problemas en las seales de control.
El mejor sistema de tierras es aquel que utiliza varios electrodos de tierra (mayor
nmero de electrodos mejor sistema), y las razones son las siguientes:
Las resistencias de contacto del electrodo a tierra son efectivamente puestas en paralelo, la
adicin de ms electrodos reduce la resistencia del sistema de tierra.
Un electrodo provee un elemento de seguridad. El contacto a tierra no depende de un slo
electrodo.
-

En caso de utilizar un sistema de tierra de varios electrodos, la distancia entre los


mismos deber ser de dos veces la profundidad a la que estn enterrados los electrodos.
La siguiente figura muestra un ejemplo de una malla de tierras en una planta.
54

Figura N 4.4: Sistema de mallas de Tierra para conexin del DeltaV en Planta

Si la malla existente est accesible, y la resistencia de la malla de tierra hacia la


tierra fsica cumple con los requerimientos, la malla existente puede utilizarse para la tierra
del sistema y la instrumentacin, en caso de no cumplir ser necesaria la implementacin
de un nuevo sistema de tierras dedicado al sistema de control.
Nota: La resistencia mxima permitida para un sistema de tierras conectado al Sistema
DeltaV no deber exceder tres ohm, idealmente Deber ser menor a un ohm.
Es recomendable que el sistema de tierra tenga un ohm o menos entre el sistema de
tierras de instrumentacin y la tierra real. Una resistencia de un ohm o menor reduce los
errores fantasma provocados por cadas de voltaje en los sistemas de tierra. La red de tierras
es un sistema organizado de cables de tierras que terminan en un slo punto dedicado al
sistema de tierras.
Al tener un solo punto de tierras se tendr una referencia ms limpia para el control
de las seales dentro del sistema de automatizacin, esto incrementa la confianza sobre los
sistemas que contienen un pobre diseo de red de tierras.

4.4.3 Controlador AC/DC y Fuentes de Alimentacin de I/O.


En el esquema se muestra la forma de conexin de tierras para un sistema que
utiliza un controlador AC/DC y su fuente de alimentacin del I/O.

55

Figura N 4.5: Esquema de alimentacin y aterrizaje para DeltaV

4.5 Instalacin y Configuracin de las estaciones.


Antes de Instalar el Sistema Operativo en las estaciones, se deben definir los siguientes
aspectos:
Nombre del nodo.
Definir el grupo de trabajo o dominio en el que se encontrara el sistema.
Especificar conexin de tarjetas de cada una de las redes (Primaria, secundaria, planta)
Por razones de seguridad se recomienda no conectar la estacin a la red antes de la
instalacin completa de DeltaV.

56

La instalacin de DeltaV, incluyendo el sistema operativo de Windows (XP Profesional


o 2003 Server, dependiendo del tamao de la red), requiere un mnimo de 4GB en la
particin C y 600MB en la particin D (o 4.5GB si todo est instalado en la particin de C:\
solamente). Los grficos de la base de datos, archivos histricos, y as sucesivamente
requieren espacio de disco adicional. Los nuevos sistemas se proveen de un mnimo de
8GB en la particin de C:\ y de 10GB en la particin de D:\. Se recomienda que las
unidades de disco sobre 2 aos estn substituidos antes de instalar el software de DeltaV.
El software de la Workstation es licenciado dependiendo de la funcionalidad. Hay
varios tipos de licencia de Workstation: Base, Operator, Professional, Application y
Professional PLUS. Cada tipo permite el empleo de funciones y usos especficos sobre el
nodo al cual es asignada.
Professional PLUS: contiene el licenciamiento de todo el sistema. Es la
Workstation que contiene la base de datos activa DeltaV del sistema. Se puede
utilizar para configurar, operar y diagnosticar el sistema.
Professional: se utiliza para configurar, operar y diagnosticar el sistema.
Operator: se utiliza para monitorear y manipular el proceso.
Application: se utiliza para recoleccin de informacin y distribucin a redes
exteriores. No utilizada para configuracin u operacin.
Base: permite personalizar su funcionalidad.

4.5.1 Instalacin del Sistema Operativo


El procedimiento de instalacin del sistema operativo, en esta caso Windows XP
Professional, se encuentra especficamente definido por Emerson Process, este
procedimiento debe ser respetado tanto en las especificaciones como en el orden de
instalacin de cada componente para permitir un correcto funcionamiento de cada una de
las aplicaciones de DeltaV.
Se presentan algunas consideraciones importantes en el proceso de instalacin del
sistema operativo.
Se recomienda dos particiones en el disco [C:] y [D:], de tamaos 8 y 10 GB,
respectivamente etiquetadas como [DVsys (C:)], y [DVData (D:)], mas unidad de CD [E:],
(la configuracin se define con dos particiones para este proyecto).
57

No modificar la configuracin de 'Regional and Language Options', continuar


la instalacin, seleccionando NEXT.
En la opcin 'Personalize Your Software', ingresar el nombre y la compaa a
la que se registrara el equipo.
En la ventana 'Computer Name and Administrator Password', el
procedimiento define el password deltav , este es la contrasea de administrador
local del equipo.
En la ventana 'Date and Time Settings', definir la configuracin de la zona
horaria.
En la ventana Will the computer connect to the Internet, seleccionar de
acuerdo a la configuracin de la red, en este caso no se requiere conexin a internet.
En la ventana register with Microsoft? seleccionar No, not at this time.
En la ventana 'Who will use this computer?' escribir EMERSON en el text
box 'Your Name'

4.5.2 Propiedades del sistema


Una vez concluida la instalacin de XP, se definen las propiedades del sistema para lograr
la ptima configuracin de la estacin de trabajo y orientar

En las propiedades del sistema elegir seleccionar el sistema para una mejor performance en
los efectos visuales de la aplicacin.
La configuracin de la memoria virtual se recomienda que sea 1,5 veces la memoria fsica
del equipo. En este proyecto se define 0,5 veces para el disco [C:] y 1 para el disco [D:]
Deshabilitar las actualizaciones automticas y la asistencia remota en la estacin .
Deshabilitar la pantalla de bienvenida en el inicio de sesin.
Presionar

ctrl+alt+sup para abrir el men de seguridad de Windows y crear

password para la cuenta EMERSON, por definicin ser deltav

58

4.5.3 Orden de Instalacin de Drivers en la estacin


Emerson Process ha definido un orden en la instalacin de cada uno de los drivers
necesarios de las estaciones, a continuacin se enumeran los drivers que generalmente
deben ser cargados (Chipset, audio, video, tarjetas de red).
Instalacin del driver chipset. del sistema.
Instalacin de los drivers de la tarjeta de video.
Instalacin de los drivers de la tarjeta de sonido.
Instalacin de los drivers de la tarjeta de red.

4.5.4 Identificacin de Tarjetas de Red


En configuraciones donde la red de control es redundante, y se ocupan red de planta
o servicios (impresoras, etc.), se debe definir correctamente cada una de las tarjetas y a la
vez su direccin en el sistema para mantener la configuracin de las redes y no crear
conflictos en estas.
A continuacin de define las direcciones por defecto que deberan tener cada una de
las tarjetas en un sistema redundante y con red de Planta.
DeltaV Primary

Direccin IP: 10.4.0.1


Mascara de subred: 255.254.0.0

DeltaV Secondary

Direccin IP: 10.8.0.1


Mascara de subred: 255.254.0.0

Plant LAN

Direccin IP: Definida por el administrador de la red.


Mascara de subred: 255.255.0.0

4.6 Instalacin de DeltaV.


A continuacin se presentan aspectos importantes a considerar en el proceso de
instalacin y configuracin de DeltaV en la estacin PROPLUS.
En la imagen 4.4 se muestra el comienzo de la instalacin

59

Figura N 4.6: Pantalla bienvenida a la Instalacin

A continuacin se solicita especificar el tipo de estacin que se instalara, estacin de


ingeniera, estacin de operaciones, etc. segn corresponda seleccionar, se instala el
software asociado a cada tipo de estacin.

Figura N 4.7: Pantalla seleccin tipo de estacin a instalar.

En la siguiente etapa se solicita especificar el tipo de instalacin de las carpetas de


datos (tendencias, pantallas, etc.), ambas carpetas en un mismo disco, en discos diferentes,
o seleccionado por el usuario.
60

Figura N 4.8: Seleccin tipo de instalacin de archivos y carpetas.

Una vez seleccionados estos parmetros la instalacin de los archivos


comienza en la estacin.

Figura N 4.9: Avance de la instalacin.

61

Durante el proceso de instalacin se solicita reiniciar la estacin en varias partes,


una vez concluida la copia de archivos y directorios, comienza la activacin y
configuracin de la estacin y los servicios DeltaV

Figura N 4.10: Pantalla de comienzo de la configuracin de la estacin.

De acuerdo a las especificaciones del sistema diseado se solicita especificar


las preferencias y aplicaciones que debe tener el sistema principal, si no se desea configurar
en este momento se puede hacer ms tarde.

62

Figura N 4.11: Seleccin preferencias y aplicaciones de la estacin.

Figura N 4.12: Seleccin de aplicaciones de la estacin principal.

En el siguiente paso se solicita definir el nombre del sistema, el nombre de la


estacin principal PROPLUS, la redundancia de la red (Controlador simple o redundante),
etc.

63

Figura N 4.13: Seleccin tipo de red nombre sistema y PROPLUS.

A continuacin se deben configurar las distintas tarjetas de red de la estacin, en


este caso como el sistema es simple, tendremos solo una tarjeta de red a configurar, pero se
debe tener precaucin en sistemas redundantes y con red planta a la hora de configurar las
redes para evitar problemas de comunicacin.

64

Figura N 4.14: Seleccin Tarjetas de red.

En el siguiente punto se solicita especificar el tipo de red a implementar, Dominio o


Grupo de trabajo, y definir el nombre del grupo en este caso.

Figura N 4.15: Seleccin del tipo de red del sistema.

65

A continuacin comienza el proceso de configuracin de la estacin automtica,


puede solicitar reiniciar la estacin segn lo indique el proceso.

Figura N 4.16: Instalacin automtica de la configuracin en la estacin.

Dentro del proceso de configuracin automtico se solicitara definir un password


del servidor DeltaV, es importante mantener el mismo password en todas las instalaciones,
ya que de modo contrario no habr comunicacin entre la estacin y la PROPLUS.

66

Figura N 4.17: Ingreso DeltaV server password.

Una vez concluido el proceso de instalacin aparecer el mensaje en pantalla,


recordando que se debe descargar la estacin una vez concluido el proceso de
configuracin.

Figura N 4.18: Finalizacin de la configuracin de DeltaV

Una vez reiniciada la estacin ya esta configurado y operativo DeltaV y todas sus
herramientas, la primera aplicacin de seguridad es la herramienta Flexlock

67

Figura N 4.19: Identificacin en la estacin PROPLUS

Figura N 4.20: Barra selector Flexlock.

La aplicacin Flexlock permite la primera barrera de seguridad en el sistema, ya que


restringe a los usuarios que no tienen privilegios de ingresar a la plataforma Windows (a la
configuracin de la maquina), restringiendo el acceso solo a personal autorizado.

68

Capitulo 5
Operacin del sistema de Control
69

5.1 Aspectos Importantes del sistema de control


En el capitulo anterior realizo la instalacin de la estacin PROPLUS del sistema
DeltaV , como alcance se considera la red ya implementada, en este captulo se presentan
algunas opciones de configuracin de privilegios y cuentas de usuarios, se presentara
distintas herramientas de seguridad para los distintos tipos de usuarios,, lo que la hace una
estructura completamente abierta, carcter fundamental a la hora de seleccionar un sistema
de control dado que existen diferentes niveles para diferentes aplicaciones, lo que hace
imprescindible contar con un sistema de control que soporte estas mltiples opciones de
control, y a la vez sea capaz de entregar completa robustez en el trabajo .

5.2 Funciones, Campos y Parmetros de seguridad


Mediante el uso de claves y bloqueos, el sistema DeltaV ofrece mecanismos de
seguridad, tanto en parmetro, nivel de campo y en el nivel de funcin. El sistema DeltaV
permite controlar qu usuarios pueden escribir a determinados parmetros y campos. En el
nivel de funcin, el sistema DeltaV permite controlar qu usuarios pueden realizar ciertas
funciones.
El DeltaV User Manager proporciona una interfaz de aplicacin a los cinco
componentes esenciales de la seguridad:
Bloqueos: Prevenir que los usuarios puedan modificar los parmetros y campos de
parmetros no asignados, y prevenir a los usuarios de la realizacin de ciertas
funciones. Se utiliza el Explorador para asignar bloqueos a los parmetros, los
campos de parmetros y funciones. Es til pensar en un bloqueo como algo que
especifica el nombre de la llave que da acceso.
Claves: Proporcionar permisos a usuarios individuales o grupos enteros de usuarios.
Cada clave est asociada con un bloqueo. Concede claves bajo el grupo y
propiedades de usuario.. Los usuarios pueden obtener cualquier nmero de claves o
ninguno para todos.
Grupos: Permite clasificar a los usuarios entre s y otorgar a todas las personas
claves en el grupo

70

Usuarios: Son los usuarios del sistema DeltaV y Windows. Se puede asignar
usuarios a uno o ms grupos. La aplicacin DeltaV User Manager tambin permite
crear nuevos usuarios de Windows sin tener que acceder a la aplicacin
Administrador de usuarios de Windows. Cuando se crea un nuevo usuario, puede
especificar si el usuario es un usuario de Windows, un usuario del sistema DeltaV, o
ambas cosas.
reas: Algunas claves puede concederse a los usuarios DeltaV para reas
especficas. Se utiliza esta funcin para conceder a los operadores el acceso de
escritura para los mdulos de control dentro de la responsabilidad de los operadores
y rechazar (retiene) el acceso a otros mdulos similares fuera de su responsabilidad.
Otras claves solo se aplican a todas las reas y la nica opcin para la concesin de
estas claves es <Sitewide>.

Figura N5.1 Interfaz del User Manager

71

5.3 Bloqueos DeltaV


En el sistema DeltaV, los bloqueos impiden a los usuarios cambiar los parmetros y
campos de parmetro asignados a los bloqueos, e impide a los usuarios realizar ciertas
funciones.
Los bloqueos de parmetros son asignados a los nombres de parmetro ms bien
que a los casos especficos de parmetros. En otras palabras, un bloqueo sobre HI_LIM se
aplica a todos los casos de parmetros llamados HI_LIM. Para cerrar un caso especfico de
un parmetro, se debe crear un nombre nico para aquel parmetro, como HI_LIM1.
Cuando los usuarios hacen solicitudes para escribir un campo de parmetro
especifico, el sistema chequea si existe algn bloqueo en el campo. Si no hay bloqueo, el
sistema chequea si existe algn bloqueo en el parmetro. Cuando no hay bloqueo en el
parmetro, se utiliza el valor por defecto de bloqueo. Los usuarios pueden escribir en el
campo del parmetro slo cuando tenga la clave o privilegio correspondiente al bloqueo.
Adems la Workstation posee la propiedad de poder restringir parmetros de
escritura por reas. Es decir, solamente puede ser escrito por el usuario que tiene la clave o
permiso para trabajar en el rea que esta asignada la Workstation.

Figura N5.2 Propiedades de seguridad de la Workstation

72

Los bloqueos tambin son asignados a los diversos usuarios en las funciones tales
como descargas (Download), carga (Uplpoad), cambios en la configuracin de la base de
datos y as sucesivamente. Las funciones asignadas son por defecto bloqueadas, pero se
puede cambiar el bloqueo a esta funcin.

Figura N5.3 Vista Configuracin parmetros de seguridad desde DeltaV Explorer

La configuracin de los parmetros de seguridad se encuentra en el marco del


componente de la instalacin en el Explorador DeltaV. En esta seccin se puede asignar
bloqueos a los parmetros y campos de parmetros a travs de parmetros de seguridad
(Parameter Security), y campos de seguridad (Field Security). Asignar bloqueos a las
funciones a travs de las propiedades Seguridad de funciones (Function Security) de esta
seccin. Tambin se puede aplicar un valor de bloqueo por defecto, as cuando no se asigna
ningn bloqueo o clave a un parmetro, este toma el bloqueo por defecto.
Si se crea un nuevo parmetro de Control Studio con un nombre nico, se debe
aadir el parmetro a la seccin de parmetros de seguridad en el Explorer con el fin de
asignar un nivel de seguridad a la misma. En caso contrario, el bloqueo se aplica al valor
por defecto.

73

5.4 Bloqueos asignados a los parmetros de bloques de funcin


Todo parmetro de los bloques de funcin que se puede escribir tiene un bloqueo
asignado. Es posible modificar el bloqueo asignado por el sistema. Claves para todos los
parmetros y bloqueos de campo (excepto diagnostico), pueden ser concedidas a
determinadas reas de la planta. En la tabla se lista los parmetros y bloqueos de campo por
defecto y una descripcin de cada funcin de bloqueo.
Bloqueo

Asignado a los parmetros que.

Alarms

Se refiere a las alarmas y alarmas sonoras. El bloqueo de alarmas


afecta el acceso al parmetro sonoro y los campos HENAB, MACK
y NALM.

Control

Un operador necesita escribir con el fin de controlar procesos.


Ejemplos de parmetros con bloqueo de Control son MODE,
SETPOINT, y OUTPUT.

Restricted Control

Supervisores e Ingenieros escriben con el fin de configurar el


proceso. Los operadores no suelen escribir a estos parmetros.
Ejemplos de parmetros definidos como Restricted Control con el
bloqueo, son CONTROL_OPTS y DISABLE.

Tuning

Tcnicos de mantencin y los supervisores escriben con el fin de


afinar (sintonizar) el rendimiento. Normalmente (aunque no
siempre), el operador no escribe a estos parmetros. Ejemplos de
parmetros con el bloqueo de Tuning son GAIN, RESET, y
HIGH_LIM.

Diagnostic

Afectan a la informacin de diagnstico mantenido por el sistema,


como los parmetros que resetear ejemplo datos almacenados.

System Records

Afectan a los registros mantenidos por el sistema, como los


parmetros que desactivar el registro de eventos

User Locks 1 a 10

Estas cerraduras proporcionar flexibilidad a su plan de seguridad.


Cuando Recipe Authorization est activada, el User Lock 06 hasta
el User Lock 10 est reservado para la aprobacin de recetas.

Tabla N 5.1 Parmetros y Bloqueos de campo.

74

5.5 Bloqueos Asignados a las Funciones


Los bloqueos estn asignados a diversas funciones de usuario, tales como la
descarga, la carga, el cambio de la configuracin de la base de datos, etc. Las funciones son
asignadas a los bloqueos inicialmente por defecto. Utilizando el DeltaV Explorer para
cambiar la condicin de bloqueo asociada a una funcin.
En la tabla siguiente se muestra una lista de las funciones bloqueadas, el valor de
bloqueo por defecto asignado a cada funcin, as como la descripcin de las tareas que los
usuarios con una clave del bloqueo (permiso de accin ), puede realizar:

Funcin

Bloqueo por Operacin de la Funcin


Defecto

ACTION_VERIFY

Restricted

Verificar una accin en Control

Control

Studio On line y DeltaV


Operate

que

verificador

requiere
de

la

un
firma

electrnica

cuenta

DeltaV(privilegio de usuario)
ADMIN_CONFIG_DB

System

Utilizar el administrador de

Admin

bases de datos para crear,


copiar, renombrar y bases de
datos.

CHANGE_CONFIG_DB

Can Configure Hacer

cambios

la

configuracin de base de datos,


el acceso de un mdulo en el
modo de depuracin.

CHANGE_DEVICE_DB

Can Calibrate

Utilizar AMS administrador de


dispositivos, configuracin de
dispositivos y calibracin de
sus funciones.

75

CHART_SAVE

Can Configure Guardar la configuracin del


Process History View.

DIAGNOSTIC_DATA_CLEAR

Diagnostic

Resetear (limpiar), todas las


estadsticas

histricas

comunicacin,

de

puertos

dispositivos.
DIAGNOSTIC_SWITCHOVER

Diagnostic

Iniciar

el

Switchover.

Controller
Los

usuarios

deben tener el privilegio de


Control

para

realizar

el

Switchover.
DOWNLOAD_CONFIG

Can

Descargar la configuracin y

Download

los datos de configuracin del


sistema a los nodos.

INSPECT_TUNE

Tuning

Dentro de Inspect: cambiar las


banderas de estado habilitado/
Deshabilitado

para

reas,

mdulos y bloques. Cambiar la


bandera

alarmante

de

un

en

la

bloque, fijar lmites.


REPLACE_DEVICE

Can Calibrate

Hacer

cambios

configuracin de dispositivos
Fieldbus en la base de datos.
Esta

funcin

de

permite al usuario:
Reemplazar
dispositivos FF.
Decomisionar
dispositivos FF

76

bloqueo

Comisionar dispositivos
FF.
Descargar dispositivos
FF
Descargar puertos FF
Modificar Bloques de
recursos y transductor
usando AMSinside.
Modificar propiedades
de dispositivos.
Esta clave no es necesaria
si el usuario ya tiene
asignado
CHANGE_CONFIG_DB.
UPDATE_FIRMWARE

System

Usar

la

Admin

actualizacin

utilidad

de

(Upgrade)

del

controlador, firmware para los


controladores, tarjetas I/O y
otros dispositivos.
UPLOAD_CONFIG

Can Configure Cargar (Upload) configuracin,


datos de configuracin (Setup
Data)
De los nodos del sistema.

USER_SECURITY_ATTACH_LOCKS

Can Configure Atribuye funciones de bloqueo


en el explorador DeltaV.

USER_SECURITY_USERMANAGER

Can Configure Hacer

cambios

en

User

Manager.
VC_ADMINISTRATOR

System

Deshacer la comprobacin de

Admin

tems verificados por otros


usuarios.

77

VC_CHECKOUT_CHECKIN

Can Configure Comprueba tems de entrada y


salida de la versin de la base
de datos de control.

VC_DEVICE_CHECKOUT_CHECKIN

Can Calibrate

Comprueba

el

dispositivo

Fieldbus en y de una base de


datos de control
VC_DOWNLOAD_CHECKEDOUT

System

Descargar los temas que han

Admin

sido verificados por la versin


de base de datos de control.

VC_DOWNLOAD_UNAUTHORIZED

VC_PURGE_RECOVER_ITEMS

System

Descargar recetas que no estn

Admin

autorizados.

System

Utilizar el explorador DeltaV

Admin

para

borra

recuperar

elementos de la versin de base


de datos de control.
VC_ROLLBACK_ITEMS

System

Utilizar el explorador DeltaV

Admin

para revertir a una versin


anterior

VC_SET_LABEL

Can Configure Etiqueta temas en la versin de


la base de datos de control.

Tabla N 5.2 Bloqueos y Funciones Asociadas.

5.6 Cuentas de usuarios.


Hay dos tipos de cuentas de usuario en el sistema DeltaV: las por defecto y la
incorporadas. Es posible crear cuentas personalizadas para permitir el acceso al sistema y
sus recursos. Incorporadas las cuentas se crean automticamente.
La cuenta de usuario Administrador, una cuenta incorporada en Windows, es un
miembro del grupo Administradores y, por lo tanto, pueden acceder y modificar todos los
recursos. La cuenta de Administrador se utiliza para administrar el sistema global y / o de
dominio de configuracin.
78

El siguiente cuadro muestra el valor por defecto las cuentas de usuario creadas por
DeltaV durante la instalacin de software. El cuadro muestra tambin el valor por defecto
de los grupos de Windows y grupos DeltaV. La cuenta de administrador de Windows se
incluye debido a que sus propiedades se modifican cuando se instala DeltaV.
User Name

Grupo Windows

Grupo DeltaV

Administrator

Administrator, DeltaV, DeltaVAdmin

AmsSvcUser

Administrator, DeltaV

Configure

DeltaV

DeltaVAdmin

Administrator, DeltaV, DVBHisAdmin

Maintainer

DeltaV

Maintenance

Operator

DeltaV

Operate

Supervisor

DeltaV

Supervise

Tabla N5.3 Grupos de Usuarios en Windows y DeltaV

Las siguientes imgenes muestran la configuracin en el User Manager para un


operador, en este ejemplo rea PLANTA_A

Figura N5.4 pantalla general creacin usuario OPER_01

79

Figura N5.5 Configuracin avanzada del usuario.

Figura N5.6 Definicin grupo adherido y reas con privilegio de operacin.

80

FiguraN5.7 Privilegios de la cuenta (aparte de los privilegios del grupo).

Las figuras N 5.4, 5.5, 5.6 y 5.7, muestran la creacin de un nuevo usuario en la
base de datos, este usuario es un operado con los privilegios de acceso solo al entorno
DeltaV, no tiene privilegios de acceder a Windows, su password fue asignado y es
indefinido, tiene privilegios de control y alarmas asignado por el grupo al que fue asignado
solo para el rea PLANTA_A, no posee ningn privilegio mas aparte de operacin.
La siguiente configuracin corresponde a un modelo de supervisor de
instrumentacin, la cual obedecera en este ejemplo de configuracin

81

Figura N5.8: Privilegios del grupo SUPERVISE en User Manager

Figura N5.9 pantalla general creacin usuario INSTRUMENTISTA

82

Figura N5.10 Configuracin del uso del password.

Figura N5.11 Asignacin al grupo DeltaV.

83

Figura N5.12 Asignacin de privilegios adicionales a la cuenta.

En las Figuras N5.8 a la figura N5.12, se muestra la configuracin del usuario


INSTRUMENTISTA, este usuario tiene privilegios distintos al operador visto en el
ejemplo anterior. Este usuario posee privilegios de acceso remoto como estaciones remotas
en el mismo sistema, (laptops conectados a servidores remotos como ejemplo). Este usuario
no puede cambiar su password y este ser indefinido, no tiene acceso a Windows, ni
tampoco es un Administrador DeltaV. Pertenece al grupo de Supervisores del sistema con
los privilegios de:
ALARMS
CONTROL
DIAGNOSTIC
RESTRICTED CONTROL
SYSTEM RECORDS
TUNING.
Estos privilegios son asignados para toda la planta (SITEWIDE), por ende este
usuario puede realizar todas estas acciones en cualquier rea de la planta. Se le asigno a

84

esta cuenta el privilegio de CAN CALIBRATE, privilegio que le permite Comisionar,


decomisionar, descargar, y configurar dispositivos Fieldbus.

85

Comentarios Finales.
La realizacin de este trabajo ha presentado una visin de uno de los actuales
sistemas de control que operan en las plantas modernas de nuestro pas, se presento la
forma en que ha avanzado el control de procesos con la evolucin tecnolgica, partiendo
del control netamente manual (abrir o cerrar una llave), con todas las desventajas que se
presentaban, a grandes plataformas completamente digitales y automatizadas que permiten
una operacin mucho mas supervisora y a la vez tener acceso a cada vez mayor cantidad de
informacin del proceso y las variables que estn influyendo en el, sin necesidad de
acercarse a terreno, lo que a su vez abre una nueva ventana en el manejo y optimizacin de
recursos y materiales en estas.
Para los sistema de control distribuido actuales existen requerimientos necesarios en
las plantas que los distinguen y los hacen diferenciarse de los sistemas de control
centralizados, con el aumento de la tecnologa se exige cada vez mayor potencialidades a
estos sistemas, que sean flexibles y amigables, aparte de ser capaces de concentrar grandes
cantidades de informacin .
La estructura del sistema DeltaV presentada, muestra las principales caractersticas
del control distribuido, ya que como se pudo observar se puede acceder al sistema de
control desde cualquier punto de la planta y la informacin puede ser distribuida en
diferentes partes de esta a la vez, entregando una herramienta de seguridad ante la falla de
un equipo o sistema.
Otro punto muy importante en que se destaca este sistema de control, es el ser
completamente digita, lo que entrega una compatibilidad con los principales buses de
campo que se encuentran en el mercado, lo que permite como se nombro anteriormente,
adquirir la mayor cantidad de informacin que la tecnologa de la instrumentacin puede
entregar, dando herramientas que permiten hacer diagnsticos, estadsticas y anlisis a los
dispositivos de terreno, lo que permite por ejemplo poder identificar futuras fallas o poder
realizar un mantenimiento predictivo minimizando los costos de mantencin y las prdidas
de productividad en las plantas.

86

Bibliografa.
www.uv.es/~rosado/sid/Capitulo3_rev0.pdf

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