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Relleno de Carbón (Coque)

Metalúrgico

Existen dos categorías principales de relleno de carbón (coque) disponibles: coque metalúrgico y coque de petróleo. El primero se produce calentando el carbón a temperaturas entre 510°C (950°F) y 815°C (1500°F) sin contacto con el aire. Este proceso resulta en la separación de varios gases y líquidos del carbón, dejando un coque sólido y carbónico. Dentro de los hornos de coque, hay grandes variaciones de temperatura en los lechos de carbón. Si bien el coque metalúrgico es por lo general más barato que el coque de petróleo calcinado, la falta de control de la temperatura junto con la falta de uniformidad del carbón producido en forma natural, resulta en un coque con características muy variables.

De Petróleo

El coque de petróleo calcinado se produce como residuo de la destilación del petróleo. Los coquificadores de petróleo se controlan cuidadosamente para lograr un producto uniforme. Según el proceso empleado, el coque de petróleo puede producirse en distintos tamaños, formas y otras características.

El coque de petróleo tiene una resistividad muy alta en la forma “verde” o “as- produced'', por lo que no resulta aceptable como relleno. Para mejorar las características eléctricas del coque, es preciso someterlo a un tratamiento térmico (calcinarlo). Según el tipo de calcinador empleado, el coque se expone a temperaturas que van de los 510°C (950°F) hasta los 1204°C (2200°F). Cuanto mayor sea la temperatura, más conductor y uniforme resultará el coque.

Los rellenos de carbón se instalan alrededor de los ánodos de corriente impresa para:

Reducir la densidad de corriente anódica, limitando así la reducción del pH

Reducir la resistencia del ánodo a tierra, aumentando el tamaño del ánodo

Reducir la polarización anódica, el bloqueo por gases y el secado por electro- ósmosis mediante el aumento de la superficie anódica reactiva

Aumentar la vida útil del ánodo desplazando la reacción anódica (corrosión) hacia la superficie del relleno.

Para lograr estos objetivos, el relleno de carbón debe ser conductor de electricidad. De hecho, si analizamos los posibles pasos para la descarga de la corriente desde la superficie del ánodo, se hace evidente que existen dos pasos paralelos: la corriente circulará tanto por el paso electrónico del relleno de carbón como por el paso electrolítico (iónico) del agua contenida en el relleno. Seleccionando un carbón de menos resistividad y mayor compactación, el paso electrónico se vuelve más conductor, reduciendo la tendencia de la corriente a descargarse a través del paso electrolítico.

Como

resultado, se

desplaza

la

reacción

de

oxidación

desde

ánodo/relleno hacia la superficie relleno/suelo.

la

superficie

Teniendo en cuenta los objetivos del relleno, existen varios factores que deben considerarse al seleccionar un relleno de carbón: resistividad, gravedad específica, contenido de carbono y tamaño y forma de las partículas.

Ya hablamos antes de la necesidad de que el relleno de carbón tenga baja resistividad. La resistividad que hay que considerar para esta aplicación es la resistividad del conjunto (bulk resistivity) in situ. En otras palabras, la resistividad específica de las partículas de carbón, así como la resistencia de contacto entre partículas. La primera está en función de los contaminantes en el carbón (cenizas, volátiles, etc.), junto con el grado de tratamiento térmico a la que se lo ha sometido. El tratamiento térmico de las partículas de carbón produce la pérdida de volátiles, aumenta la densidad de partícula, activa la superficie de las partículas y aumenta la grafitización.

Los efectos del tratamiento térmico dependen de la relación tiempotemperatura. A medida que las partículas pierden volátiles y se vuelven semi-grafitizadas, disminuye su resistividad específica. Además, la activación de la superficie resulta en una menor resistencia de contacto entre una partícula y otra. Por último, la resistencia de contacto entre partículas puede mejorarse mediante tratamientos a la superficie y compactación.

Como el relleno de carbón se coloca alrededor de un ánodo en la tierra, la condición in situ generalmente involucra la presencia de agua. De hecho, el relleno de carbón con frecuencia queda completamente sumergido en agua, especialmente en sistemas de ánodo profundo. Como la resistencia de contacto entre partículas es sensible a la presión, cuanto mayor sea el peso de las partículas bajo el agua, menor será la resistividad del conjunto (bulk resistivity) in situ. Por lo tanto, la resistividad in situ depende del peso específico de las partículas de carbón. Además de seleccionar materiales con mayor gravedad específica, hay que considerar la posibilidad de que quede aire atrapado sobre la superficie de las partículas debido a grietas o irregularidades de la superficie. Pueden usarse surfactantes para reducir la tensión sobre la superficie de la partícula, lo que liberará el aire atrapado en la superficie y aumentará el peso efectivo bajo el agua.

La forma y tamaño de las partículas de carbón también es importante para obtener un rendimiento óptimo. Las partículas esféricas se compactarán naturalmente, sin necesidad de apisonarlas mecánicamente, como en el caso de las partículas de formas irregulares. Además, cualquier gas generado puede permear a través de los rellenos de carbón compuestos de partículas esféricas, con mucha mayor facilidad que a través de rellenos compuestos de partículas planas o de formas irregulares. Esto reducirá la tendencia a la aparición de problemas por bloqueo de gases. El tamaño de partículas debe elegirse en base al diámetro del ánodo. El tamaño de partícula promedio debe ser pequeño en comparación con el diámetro del ánodo, para garantizar una superficie máxima de contacto. Sin embargo, las partículas muy pequeñas (menos de 75 micrones o malla 200 en la escala Tyler) no son recomendables, y que tienen mucho mayor contenido de ceniza, mayor resistividad y son polvorientas.

Por último, el contenido de carbono es un factor importante, ya que es el carbono el que se sacrifica en la reacción anódica necesaria para producir la corriente de protección catódica. En otras palabras, cuanto mayor sea el peso del carbono por unidad de volumen, mayor será la capacidad amperio-año. El contenido de carbono puede indicarse como porcentaje de carbono por peso o como porcentaje fijo de carbono. Este último es, por definición, cien por ciento menor el porcentaje de ceniza, humedad y volátiles.

Además de seleccionar adecuadamente el relleno, para maximizar el rendimiento y vida útil del ánodo, es importante el procedimiento usado para colocar el relleno alrededor del ánodo. Lo ideal es colocar relleno de carbono limpio alrededor del ánodo, cuidando de no dejar vacíos. Para ánodos superficiales, la colocación adecuada del relleno requiere solamente un poco de atención para evitar la contaminación del relleno con el suelo y el apisonamiento, si no se utiliza un relleno con partículas esféricas. Pero en un sistema de ánodo profundo, la colocación correcta del relleno se vuelve mucho más crítica. El apisonamiento es imposible, y el pozo muchas veces está lleno de lodo de perforación para mantener la estabilidad.

En este caso, se bombea un lodo compuesto por agua y backfill desde el fondo del pozo hacia arriba, desplazando cuidadosamente los fluidos de perforación de la parte superior del pozo; así se logra una columna de carbón más limpia y compacta. Aunque en pozos completamente secos o que contienen agua muy limpia puede resultar aceptable verter el relleno directamente desde la parte superior del pozo, es recomendable evitar este procedimiento en la mayor parte de los sistemas de ánodo profundo.

Los ánodos pre-empaquetados deben hacerse vibrar para maximizar el contenido de coque dentro del contenedor.