Ensayos no destructivos.

Los ensayos no destructivos son los tipos de prueba aplicadas a un material que
no alteran de forma permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o
dimensionales del mismo. Estos ensayos implican un dao imperceptible o nulo.
En componentes crticos, la presencia de grietas y otros defectos se verifica por
medio de varias tcnicas de ensayos no destructivos. Muchas de ellas se pueden
enlazar a una computadora para la rpida adquisicin y procesamiento de datos y
se pueden usar para la inspeccin del 100% de las partes durante su proceso.
Algunas de estas tcnicas tambin son adecuadas para la calibracin.
Entre las tcnicas de ensayos no destructivos podemos mencionar las siguientes:
1. La inspeccin por lquido penetrante: expone defectos superficiales.
Consiste en aplicar penetrantes (tintes) en forma de roci o por inmersin a
una superficie totalmente limpia y seca. Despus de retirar el exceso, el
penetrante atrapado en los defectos se extrae y se hace visible por medio
de un revelador absorbente. Algunos tintes son fluorescentes y hacen el
defecto altamente visible en luz ultravioleta. Una gran ventaja es que el
proceso se puede aplicar a todos los materiales.

2. La inspeccin por partculas magnticas: se limita a piezas de trabajo

ferromagnticas. Cuando la pieza de trabajo se magnetiza, las grietas que
yacen ms o menos perpendiculares al campo magntico lo interrumpen y
se hacen visibles cuando se espolvorean partculas ferro magnticas finas
sobre la superficie.

3. La inspeccin por corriente parasita: esta tcnica se puede llevar a cabo

en cualquier material conductor. Una sonda abastecida con una corriente
de alta frecuencia induce un campo elctrico en la parte; el campo cambia
en la presencia de defectos en la superficie o cerca de ellas. Estos cambios
se ponen de manifiesto en los instrumentos. La tcnica es de no contacto y
resulta adecuada para la inspeccin en lnea, en la medicin del espesor de
los recubrimientos superficiales y en la de los cambios en la condicin
metalrgica.

4. La inspeccin ultrasnica: se basa en observar cuando un haz de

energa (energa acstica de alta frecuencia comnmente, 1-25MHz) pasa a
travs de una estructura solida con poca perdida, pero se refleja
parcialmente desde las superficies internas. Por lo tanto, las grietas y
cavidades se ponen de manifiesto en una terminal de presentacin de
video. Al mover el transductor o la probeta en un patrn x-y se permite la
representacin, as el retraso del tiempo de la onda reflejada proporciona la
dimensin de la profundidad. Un buen acoplamiento entre el transductor y
la pieza de trabajo se asegura por un fluido de acoplamiento (acoplante).
Esta tcnica es el mtodo ms importante para materiales compuestos de
matriz polimrica.
5. La inspeccin radiogrfica: con rayos x, rayos gamma o neutrones es
capaz de revelar defectos internos, as como grietas superficiales que
reducen la absorcin de la radiacin penetrante, los cuales se muestran
como areas ms oscuras. Tambin, la absorcin de los rayos x y los rayos
aumentan al elevarse el nmero atmico y densidad, de aqu que se vean
las estructuras internas (como en los dispositivos semiconductores). Los
neutrones son absorbidos por algunos elementos ligeros, incluyendo el
hidrogeno, haciendo la tcnica adecuada para los plsticos. En la
radiografa convencional se crea una imagen bidimensional sobre un
pelcula, por lo que la localizacin de los defectos y las caractersticas
dentro de la profundidad del cuerpo no se conoce. Esta desventaja se

elimina por medio de la tomografa computarizada (TC), desarrollada

originalmente para propsitos mdicos. Un haz de rayos x en forma de
ventilador, muy colimado, se pasa a travs de la pieza y se mide su
absorcin por medio de un arreglo lineal de fotodetectores. Las mediciones
se repiten mientras la parte se gira y mueve (se traslada). Por medio de
algoritmos de computadora se construye una imagen tridimensional (3-D)
de la pieza, con todos los detalles del interior. La resolucin espacial es
mejor que 50 m y la exactitud dimensional mejor que 10 m; as, la tcnica
es adecuada para la ingeniera inversa de componentes que tienen formas
complejas y cavidades internas. La salida se puede convertir de manera
directa en un modelo solido.

6. El ordenamiento electromagntico: se usa para separar componentes

ferromagnticos de acuerdo con su dureza, composicin o cambio de
composiciones en las capas superficiales (como ocurre en el
endurecimiento superficial). El ordenamiento se basa en los defectos de
estas variables en las propiedades magnticas.
7. Por medio de la holografa: se construye una imagen en 3-D de la parte.
La holografa ptica muestra los defectos superficiales; la holografa
acstica, en la que se usan ondas ultrasnicas, revela fallas internas.
8. La emisin acstica: es de gran valor para monitorear procesos y
maquinaria. Los procesos internos como la fractura y la deformacin
plstica volumtrica, y los procesos superficiales como el corte y el
deslizamiento, causa la liberacin de pulsos cortos de energa elstica, los
cuales se pueden detectar con transductores colocados en la superficie. EL
anlisis del espectro de emisin da claves valiosas con respecto al proceso
y, en algunos casos, se puede usar para el control de lazo cerrado.

9. Mtodo por arenado: se pueden detectar grietas o fisuras en piezas

templadas, fundidas, etc., mediante una simple inmersin en petrleo a
temperatura ambiente o mejor an caliente, durante un tiempo de dos a tres
horas. Seguidamente las piezas son secadas y arenadas ligeramente.
El petrleo retenido en la fisura, queda marcado en la superficie de la pieza
arenada.
Si no se dispone de una instalacin de chorreado, puede espolvorearse la
pieza una vez secada, con blanco de Espaa.
10. Magnetoscopia: este mtodo permite detectar soluciones de continuidad
en la superficie y su profundidad.
10.1 Principio de la magnetoscopia:
Cuando la pieza de metal magntico es emplazada dentro de un
campo magntico lo suficientemente intenso y las lneas de fuerza
encuentran un defecto, la seccin de paso de ests es disminuida, ya
que las lneas de fuerza que no encuentran lugar en la seccin
restante, salen al exterior.
Si se vierte un polvo metlico magntico sobre estas fugas, esta
aportacin de polvo se fija en el trayecto de las lneas de fuerza para
facilitar su pasaje, sustituyendo la falta de materia interna o bien, las
inclusiones que reducen la seccin del metal.
Cuando ms profundo es el defecto, mas evidenciado es el espectro,
pero es menos limpio. Los defectos muy cercanos a la superficie,
producen trazas negras compactas en la superficie y son netamente
dibujadas. Los defectos ms profundos dan manchas ms
agrandadas, donde los contornos son imprecisos.
Con la prctica, un observador puede determinar exactamente el
emplazamiento del defecto, su importancia y su profundidad.
Este medio de deteccin, se utiliza para piezas mecanizadas en
preferencia, prestando grandes servicios:
Para control de piezas tratadas trmicamente y descubrir las
grietas o fisuras de fatiga, etc.
Defectos de soldadura.
Deteccin de las lneas de inclusiones, siendo igualmente
detectadas las lneas de carburos especiales.
Los copos producidos en la forja o en el laminado.
Las fisuras de fatiga, etc.
Igualmente, en ciertos casos, pueden ponerse en evidencia
algunas heterogeneidades de composicin en zonas
parcialmente templadas.

10.2 Polvos detectores:

Estos son los polvos hierro-magnticos finos, calibrados, tales como el
Fe, reducido por el H, o tambin, de magnetita en suspensin en
aceite o petrleo. La aplicacin se efecta por rociado o por inmersin
de las piezas. Para obtener un espectro ntido es necesario que el
polvo sea muy fino y diluido. Para conservar el espectro obtenido,
puede fotografiarse despus de que la pieza detectada sea secada.
Igualmente existen y son los ms empleados, los polvos magnticos
fluorescentes en suspensin en un lquido. La pieza una vez rociada o
sumergida en el lquido y pasada al flujo magntico, es examinada con
una luz negra, en la oscuridad preferentemente. La luz negra da una
longitud de ondas de 3.200 a 4.000 angstroms, muy prxima a la luz
ultravioleta, en relacin con la luz visible que da unos 4.000 a 8.000
angstroms.
Cuando la substancia fluorescente es picada por los rayos
ultravioletas, ella las absorbe y emite una luz visible; el tungsteno de
calcio emite una luz azulada, el borato de cadmio, emite una luz
rosada.
10.3 Ensayos con substancias fluorescentes sin fluido magntico:
La mayora de los metales no magnticos, no pueden ser detectados
con los sistemas anteriores. Para detectar sus defectos se procede de
la siguiente manera:
Las piezas son sumergidas en una materia fuertemente fluorescente,
lavadas y secadas. Bajo una luz ultravioleta, las lneas fluorescentes,
designan las grietas, dando las aristas de estas, continan aun
impregnadas de substancia fluorescente.
Con este sistema es cmodo controlar los metales no magnticos a
simple vista.
10.4 Mtodo magneto-acstico:
El sistema est basado sobre el mismo principio que ele electroscopio.
Se desplaza una bobina de induccin a lo largo de las barras, rales,
etc. Esta bobina est conectada con un detector.
Mediante un reglaje apropiado, se puede despus de pasar la bobina
por encima de una fisura, de una grieta, etc., determinar un rumor ms
pronunciado en el detector.
Puede substituirse el detector por un galvanmetro conectado a la
bobina. El paso de la bobina por encima de un defecto, la aguja del
galvanmetro es desviada.
10.5 Control mediante el comparador Magnetri:

El comparador Magnetri, se clasifica como uno de los aparatos ms

completos para el control no destructivo de los aceros, permitindola
clasificacin de productos siderrgicos.
Con este sistema pueden determinarse todas las variaciones de las
propiedades metalrgicas, tales como:
La composicin qumica del acero.
Los tratamientos trmicos (cambios estructurales).
Los tratamientos mecnicos.
Cualquier variacin, provoca una alteracin en sus caractersticas
magnticas. El comparador Magnetri, pone en evidencia las
variaciones de permeabilidad de los aceros examinados. Cualquier lote
de piezas donde se encuentran estructuras heterogneas y
homogneas podrn ser fcilmente separadas y clasificadas.
Este examen consiste en ver y comparar las diferentes figuras que
aparecen en la pantalla de un tubo de rayos catdicos.
Los diferentes factores que influyen en la forma de la imagen en el
caso de dos piezas diferentes o idnticas, pero que hayan sido
sometidas a un tratamiento trmico diferente, determinan exactamente
cul es la pieza que presenta una estructura idnea, o anmala, segn
sea la probeta-patrn que se compare.
Con este sistema, pueden determinarse con exactitud las durezas de
piezas tratadas.
Cualquier problema que se presente en piezas donde existan
estructuras no aceptables a las especificadas, puede resolverse con
este mtodo, tan practico, rpido y sencillo.

La interpretacin de los ensayos no destructivos requiere de una habilidad

considerable y de buen juicio. El sesgo personal se minimiza cuando las graficas
de la computadora se usan para presentar e interpretar seales. Entonces es
posible obtener un mapa completo de las imperfecciones en una pieza de trabajo
grande.