INTRODUCCIN A HORMIGONES.

1. HORMIGN
Etimologa:
Hormign
procede
del
trmino formic (o formceo),
palabra latina que alude a la
cualidad de moldeable o dar
forma.
Definicin.
El hormign o concreto es
un material compuesto empleado
en
construccin,
formado
esencialmente
por
un aglomerante al que se aade
partculas
o
fragmentos de
un agregado, agua y aditivos
especficos.
El
aglomerante
es
en
la
mayora
de
las
ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una
proporcin adecuada de agua para que se produzca una reaccin de hidratacin.
Las partculas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su dimetro
medio, son los ridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).1 La sola
mezcla de cemento con arena y agua (sin la participacin de un agregado) se
denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros
conglomerantes que no son cemento, como el hormign asfltico que
utiliza betn para realizar la mezcla.
Tipos de hormign:
Hormign ordinario.- Tambin se suele referir a l denominndolo
simplemente hormign. Es el material obtenido al mezclar cemento
portland, agua y ridos de varios tamaos, superiores e inferiores a
5 mm, es decir, con grava y arena.
Hormign en masa.- Es el hormign que no contiene en su interior
armaduras de acero. Este hormign solo es apto para resistir esfuerzos
de compresin.

Hormign armado.- Es el hormign que en su interior tiene armaduras

de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormign es apto
para resistir esfuerzos de compresin y traccin. Los esfuerzos de
traccin los resisten las armaduras de acero. Es el hormign ms
habitual.
Hormign pretensado.- Es el hormign que tiene en su interior una
armadura de acero especial sometida a traccin.19 Puede ser pretensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormign
fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormign ha
adquirido su resistencia.
Mortero.- Es una mezcla de cemento, agua y arena (rido fino), es decir,
un hormign normal sin rido grueso.
Hormign ciclpeo.- Es el hormign que tiene embebidos en su interior
grandes piedras de dimensin no inferior a 30 cm.
Hormign sin finos.- Es aquel que solo tiene rido grueso, es decir, no
tiene arena (rido menor de 5 mm).
Hormign aireado o celular.- Se obtiene incorporando a la mezcla aire u
otros gases derivados de reacciones qumicas, resultando un hormign
baja densidad.
Hormign de alta densidad.- Fabricados con ridos de densidades
superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita)
El hormign pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente
a la radiacin.

2. COMPONENTES DEL HORMIGN

Conglomerado (cemento)
Los cementos son productos que
amasados con agua fraguan y
endurecen formndose nuevos
compuestos
resultantes
de
reacciones de hidratacin que son
estables tanto al aire como
sumergidos en agua.
Hay varios tipos de cementos. Las
propiedades de cada uno de ellos
estn ntimamente asociadas a la
composicin qumica de sus
componentes iniciales,

que se expresa en forma de sus xidos, y que segn cuales sean

formaran compuestos resultantes distintos en las reacciones de
hidratacin.
Cada tipo de cemento est indicado para unos usos determinados;
tambin las condiciones ambientales determinan el tipo y clase del
cemento afectando a la durabilidad de los hormigones. Los tipos y
denominaciones de los cementos y sus componentes estn
normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma espaola
establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los
sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratacin,
los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato de
calcio. Los cementos comunes son el grupo ms importante y dentro de
ellos el portland es el habitual.
Adems del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad
del cemento, es su clase o resistencia a compresin a 28 das. Esta se
determina en un mortero normalizado y expresa la resistencia mnima,
la cual debe ser siempre superada en la fabricacin del cemento. No es
lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del
hormign, pues la del cemento corresponde a componentes
normalizados y la del hormign depender de todos y cada uno de sus
componentes. Pero si el hormign est bien dosificado a mayor
resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormign.
El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es
determinante en sus propiedades conglomerantes, influyendo
decisivamente en la velocidad de las reacciones qumicas de su
fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos
de cemento se hidratan solo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que
si los granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratacin sera
pequeo al quedar en el interior un ncleo inerte. Sin embargo una finura
excesiva provoca una retraccin y calor de hidratacin elevados.
Adems dado que las resistencias aumentan con la finura hay que llegar
a una solucin de compromiso, el cemento debe estar finamente molido
pero no en exceso.
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos
que no permitan la contaminacin del cemento y deben estar protegidos
de la humedad. En los cementos suministrados en sacos, el
almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos, ventilados,
protegidos de la lluvia y del sol.

Un almacenamiento prolongado puede provocar la hidratacin de las

partculas ms finas por meteorizacin perdiendo su valor hidrulico y
que supone un retraso del fraguado y disminucin de resistencias.
cemento Portland
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 C mezclas
preparadas artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante,
llamado clinker, se muele aadiendo una cantidad adecuada de
regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso natural.

La composicin qumica media de un portland, segn Calleja, est

formada por un 62,5 % de CaO (cal combinada), un 21 % de
SiO2(slice), un 6,5 % de Al2O3 (almina), un 2,5 % de Fe2O3 (hierro)
y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del
cemento, de carcter bsico la cal y de carcter cido los otros tres.
Estos componentes no se encuentran libres en el cemento, sino
combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos clcicos, que son
los componentes hidrulicos del mismo o componentes potenciales.
Otros cementos:
Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos,
los de bajo calor de hidratacin o los blancos suelen ser portland
especiales y para ellos e limitan o potencian alguno de los cuatro
componentes bsicos del clinker.
El cemento siderrgico se obtiene por molturacin conjunta de clinker
de portland y regulador de fraguado en proporcin de 5-64 % con
escoria siderrgica en proporcin de 36-95 %.Constituye la familia de
los cementos fros.

La escoria se obtiene enfriando bruscamente en agua la ganga

fundida procedente de procesos siderrgicos; en este enfriamiento la
escoria se vitrifica y se vuelve activa hidralicamente por su contenido
en cal combinada. La escoria por si sola fragua y endurece
lentamente, por lo que para acelerarlo se aade el clinker de portland.
El cemento puzolnico es una mezcla de clinker de portland y
regulador de fraguado en proporcin de 45-89 % con puzolana en
proporcin del 11-55 %.
La puzolana natural tiene origen volcnico y aunque no posee
propiedades conglomerantes contiene slice y almina capaces de
fijar la cal en presencia de agua formando compuestos con
propiedades hidrulicas. La puzolana artificial tiene propiedades
anlogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de
diatomeas o las arcillas activas.
El cemento aluminoso se obtiene por fusin de caliza y bauxita. El
constituyente principal de este cemento es el aluminato monoclcico.

ridos.
Los ridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad
que se exija al hormign. No se deben emplear calizas blandas,
feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad
en medios agresivos sern mejores los ridos silceos, los procedentes
de la trituracin de rocas volcnicas o los de calizas sanas y densas.
El rido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena.No
es posible hacer un buen hormign sin una buena arena. Las mejores
arenas son las de ro, que normalmente son cuarzo puro, por lo que
aseguran su resistencia y durabilidad.
Con ridos naturales rodados, los hormigones son ms trabajables y
requieren menos agua de amasado que los ridos de machaqueo,
tenindose adems la garanta de que son piedras duras y limpias. Los
ridos machacados procedentes de trituracin, al tener ms caras de
fractura cuesta ms ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja
en una mayor resistencia.
Si los ridos rodados estn contaminados o mezclados con arcilla, es
imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos
y que disminuira su adherencia a la pasta de hormign.

De igual manera los ridos de machaqueo suelen estar rodeados de

polvo de machaqueo que supone un incremento de finos al hormign,
precisa ms agua de amasado y darn menores resistencias por lo que
suelen lavarse.
Los ridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres
o cuatro grupos de distintos tamaos para alcanzar una granulometra
ptima. Tres factores intervienen en una granulometra adecuada: el
tamao mximo del rido, la compacidad y el contenido de granos finos.
Cuando mayor sea el tamao mximo del rido, menores sern las
necesidades de cemento y de agua, pero el tamao mximo viene
limitado por las dimensiones mnimas del elemento a construir o por la
separacin entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos
por el hormign y, por tanto, por los ridos de mayor tamao. En una
mezcla de ridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos
huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporcin
de ridos gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad
es conseguir compactar el hormign, pero si se dispone de medios
suficientes para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En
cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla ms
trabajable pero precisan ms agua de amasado y de cemento.

Agua.
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratacin del
cemento. La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues
la sobrante que no interviene en la hidratacin del cemento se evaporar
y crear huecos en el hormign disminuyendo la resistencia del mismo.
Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso supone
anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reduccin
excesiva de agua originara una mezcla seca, poco manejable y muy
difcil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar
adecuadamente la cantidad de agua.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormign se aade el
agua de curado para evitar la desecacin y mejorar la hidratacin del
cemento.
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado
deben ser aptas para cumplir su funcin. El agua de curado es muy
importante que sea apta pues puede afectar ms negativamente a las
reacciones qumicas cuando se est endureciendo el hormign.

Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y estn

normalizados una serie de parmetros que debe cumplir. As en la
normativa est limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los
hidratos de carbono.
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de
que se produzca el fenmeno de la segregacin (separacin del
hormign en sus componentes: ridos, cemento y agua).

Aditivos y adiciones.
Los componentes bsicos del hormign son cemento, agua y ridos;
otros componentes minoritarios que se pueden incorporar son:
adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.
Pueden utilizarse como componentes del hormign los aditivos y
adiciones, siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique
que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas
produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes
caractersticas del hormign ni representar peligro para la durabilidad del
hormign ni para la corrosin de las armaduras.
Las adiciones son materiales inorgnicos, puzolnicos o con
hidraulicidad latente que, finamente molidos, pueden ser aadidos al
hormign en el momento de su fabricacin, con el fin de mejorar alguna
de sus propiedades o conferirle propiedades especiales. La EHE recoge
nicamente la utilizacin de las cenizas volantes y el humo de slice,
determinando sus limitaciones. esta compuesto de piedra caliza triturada
en pedazos muy pequeos como el polvo, y de otro materiales como
qumicos HQR (herqiros) entre otros
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormign,
antes o durante el amasado, produciendo la modificacin de alguna de
sus caractersticas, de sus propiedades habituales o de su
comportamiento. La EHE establece una proporcin no superior al 5 %
del peso del cemento y otros condicionantes.
Los de uso ms generalizado son:
Reductores de agua
Superfluidificantes
Acelerantes de fraguado
Retardadores de fraguado
Aceleradores de endurecimiento
Hidrfugos

3.

PREPARACIN DEL HORMIGN.

El hormign o concreto es un material compuesto empleado en construccin,

formado esencialmente por un aglomerante al que se aade partculas o
fragmentos de un agregado, agua y aditivos especficos.
El
aglomerante
es
en
la
mayora
de
las
ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una
proporcin adecuada de agua para que se produzca una reaccin de hidratacin.
Las partculas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su dimetro
medio, son los ridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola
mezcla de cemento con arena y agua (sin la participacin de un agregado) se
denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros
conglomerantes que no son cemento, como el hormign asfltico que
utiliza betn para realizar la mezcla.

Cmo hacer Concreto?

El concreto es usado para todo, como por ejemplo patios y entradas de vehculos y para
hacer esculturas. Es verstil, a prueba de agua, y es econmico, si ests dispuesto a
esforzarte haciendo lo que se requiere para su uso.

Pasos.

1
Planifica bien tu proyecto con Concreto. Hay
una secuencia de pasos que debes seguir para
obtener buenos resultados, y al seguirlos te
ahorrar muchos problemas ms adelante.

2
Compra o junta la materia prima para tu
Concreto. Necesitars cemento Portland
tipo 1 o 2, mampostera, arena de
construccin o alguna otra clase de arena
limpia, y si quieres puedes usar gravilla o
cal pulverizada.

3
Construye una caja para mezclar o
consigue una carreta buena y firme para
mezclar los materiales. Si es un proyecto
grande, debes rentar una mezcladora de
concreto para que haga la parte ms difcil
del trabajo por ti.

4
Debes tener suficiente tiempo para
completar el proceso completo una
vez que empieces. Si el concreto es
para hacer un bloque grande, empieza
temprano en la maana y consigue toda
la ayuda que puedas.

5
Construye la forma en donde estars poniendo
el concreto. Asegrala bien, nivlala y ajstala
bien,

luego

mide

cuidadosamente

las

dimensiones para determinar el volumen en pies

cbicos. Esto se hace al multiplicar el ancho X el
largo X la altura en pies. Como por ejemplo 5 pies
X 2 pies X .5 pies (6 pulgadas) = cinco pies
cbicos.

6
Mezcla el cemento y la arena en un radio
de 1:2 o 1:3 en tu contenedor para mezclar.
El radio de 1:2 permitir unas 3500 libras de
concreto por estrs de compresin por
pulgada cuadrada. El radio de 1:3 permitir
un poco menos de 3000 por pulgada
cuadrada, lo que es lo normal para los
bloques de casas, cimientos y aceras.
NOTA: aunque abajo dice (paso 7) que la
gravilla en slo de relleno y que no
afectar la fuerza de tensin, esto significa que al agregar gravilla el concreto no
se debilitara. Esto es verdad. Ms bien, la gravilla refuerza al concreto, y algunos

dicen que el cemento con arena es slo mortero, y no es concreto. Y SI la

temperatura afuera baja a los niveles para hacer escarcha aunque sea por
algunas horas durante las primeras 18 horas, la fuerza de slo el cemento con
arena (1:3 como se describe arriba) se expone a debilitarse (menos del 50% de
la fuerza, mientras cuando se usa gravilla la fuerza se incrementa). Puedes
agregar demasiado cemento tambin (no tendra que ser ms que una parte de
cemento con dos partes de arena en una mezcla de solo arena.

7
Agrega gravilla o cal pulverizada a la
mezcla seca con un radio de hasta cinco
partes de gravilla y una parte de mezcla
de cemento y arena. La gravilla no afecta
la fuerza de tensin del concreto al menos
que agregues demasiado que no haya
suficiente pasta de cemento para llenar los
agujeros en el concreto finalizado, esto
slo acta como un relleno, usando
espacio.

8
Empieza a agregar agua a la
mezcla lentamente, y mzclala
continuamente, hasta que tenga
la consistencia para que tome
forma.

9
Mezcla

el

concreto

hasta

que

est

uniforme y bien mezclado, y contina

mezclando por 2 a 3 minutos ms para
empezar con el proceso de hidratacin,
que es lo que har que concreto se
endurezca.

10
Coloca el concreto en la forma
que

construiste,

dando

golpecitos en las orillas para

deshacerte de las burbujas de
aire y para que se asiente, luego,
usando una rastra niveladora de
magnesio o una tabla lisa y
plana, nivela el concreto en la
superficie.

11
Deja reposar al concreto despus de
haberlo nivelado hasta que se ponga firme
para darle el acabado sin dejar marcas de
herramientas.

12
Limpia

las

herramientas

el

contenedor donde hiciste la mezcla

en cuanto termines de usarlos.

Cosas que necesitars.

Cemento Portland tipo 1 o 2

Arena limpia (agregado fino)

Pasta de cal (pasta de mezcla blanca de cal)

Gravilla (agregado grueso)

Guantes a prueba de agua

Pala, un azadn, u otra herramienta para mezclar y medir.

Carreta de construccin u otro contenedor para mezclar y para movilizar el

concreto.

Agua

Herramientas de acabado. Puedes incluir alguna rastra niveladora de madera o

magnesio, cuchara de albail y escobillas de acabado.

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL

TRABAJO EN HORMIGN FRESCO
Antes de comenzar hormigonado:
Se ha de comprobar que el encofrado es impermeable, que no puede moverse y que
tiene las medidas precisas
Se ha de comprobar el nmero, dimetro, distancias, uniones y la limpieza de las
armaduras.
Se han de limpiar los encofrados, se han de fijar algunas aberturas de limpieza en la
solera y se ha de humedecer el encofrado suficientemente y en el momento oportuno.
Se ha de comprobar si todas las instalaciones se encuentran dispuestas para entrar
en servicio y si la relacin de mezclado es exacta.
Armaduras:
Conviene asegura la armadura contra los desplazamientos y contra el pisoteo; en caso
necesario se podr disponer unos pasos.
Hasta el momento de hormigonado las armaduras deben mantenerse libres de
salpicaduras de hormign, siendo precisa su eliminacin en caso de que sucediera.
Una vez hormigonado ser preciso remover el espacio comprendido entre las
armaduras mediante varillas, con el fin de desplazar las piedras gruesas aprisionadas
entre ellas permitiendo la entrada y distribucin de la mezcla.
Las armaduras verticales han de colgarse para que no se hundan.
Es precisa la proteccin de los hierros que sobresalen del hormign fresco, de forma
que el hormign pueda fraguar son ninguna perturbacin.

Proyecto de hormign de cemento

Portland.
Consideraciones generales.
El proyecto de un hormign tiene por objeto determinar la combinacin ms conveniente
de los agregados gruesos y finos a emplear, las cantidades de cemento portland, de
agua de amasado y de aditivos (en caso de su empleo), al objeto de lograr un hormign
de cemento portland de adecuada trabajabilidad en estado fresco y apropiada
durabilidad y resistencia mecnica en estado endurecido, de acuerdo a las condiciones
de servicio a que se ver sometido el elemento estructural conformado.
Los primeros mtodos actualmente superados estaban basados en la experiencia de
que el espacio vaco entre las partculas del agregado grueso resulta ser igual a
aproximadamente un medio de su volumen aparente. La adicin de este volumen de
agregado fino llenara los vacos del agregado grueso. Tal suposicin lleva a una
relacin de agregad fino a agregado grueso, generalmente 1:2.

Esta suposicin resulta errnea ya que los vacos tanto en el agregado grueso como en
el fino dependen de la graduacin de las partculas y de la forma de las mismas.
Los mtodos actuales para el proyecto de hormigones estn fundados
bsicamente en:
a) la relacin ale de la pasta conglomerante;
b) la consideracin de la graduacin de las partculas de los agregados componentes y
del agregado compuesto (esqueleto granular), la forma y caractersticas superficiales
de las mismas;
c) la relacin pasta conglomerante/esqueleto granular;
d) el volumen slido del hormign de cemento portland fresco, suma de los volmenes
slidos de sus componentes.
En consecuencia, en todo proyecto de hormign debe considerarse:
a) la adecuada seleccin de la relacin agua efectiva/cemento;
b) la necesaria consistencia del hormign fresco, de acuerdo al mtodo de
compactacin a utilizar;
c) el tamao mximo ms adecuado del agregado grueso componente del esqueleto
granular compacto, a componer;
d) la estimacin del agua de amasado necesaria para obtener la requerida consistencia
del hormign fresco, para la adoptada relacin a/c de la pasta conglomerante.
Si el hormign contiene aire intencionalmente incorporado, en el clculo de las
proporciones en que intervendrn los materiales componentes, esta cantidad de aire
debe ser tenida en cuenta en el volumen slido total.

Resistencia del Hormign:

Consideraciones Generales.
Las resistencias del hormign, tanto a compresin, traccin y corte, y sus
propiedades, como son el mdulo de elasticidad y la relacin de Poisson, son
utilizadas por el proyectista para el diseo de las estructuras. Estas reciben la
influencia de los tipos y cantidades de los materiales que conforman el hormign,
y la forma de puesta en obra. En virtud de esto, deben emplearse mtodos de
verificacin de la calidad del hormign.
El procedimiento usual es fabricar probetas, al mismo tiempo que se vaca la
estructura, y considerar la resistencia de esa muestra como una medida de la
resistencia del hormign en la estructura. Los resultados que se obtengan a partir
de los diferentes ensayos deben ser utilizados solo como una referencia ya que
es posible que estos no reflejen las resistencias que alcanzara el hormign en
obra, debido a que las condiciones de puesta en obra, diferentes a las que se
someten las probetas para los ensayos, afectan las propiedades del hormign
en obra. El objeto de este control es comprobar que la resistencia del hormign
que se vaca en obra es por lo menos igual a la especificada por el proyectista y
que ha servido de base para los clculos.

HORMIGN: PROPIEDADES.
Las principales Propiedades Generales que afectan al Hormign
Fresco son:

Trabajabilidad.

Es la facilidad con la que puede distribuirse el Hormign dentro de los encofrados.

Debe tener la necesaria consistencia, para lo cual afectarn: la cantidad de agua, la
forma y medida de los ridos, la cantidad de Cemento, la existencia de aditivos, y la
presencia de cenizas.
Tambin la correspondiente cohesin, que es la resistencia del material a segregarse.

Homogeneidad.

Se dice del material que tiene las mismas propiedades en todos los puntos. En
el Hormign se consigue mediante un buen amasado.
Y las que afectan al Hormign Endurecido:

Densidad.

Es la cantidad de peso por unidad de volumen (densidad=peso/volumen) Variar con la

clase de ridos y con la forma de colocacin en obra.
La densidad de los Hormigones Ligeros oscilar entre los 200 y los 1500 kg/m3.
En los Hormigones Ordinarios:
Apisonados: 2000 a 2200 kg/m3
Vibrados: 2300 a 2400 kg/m3
Centrifugados: 2.400 a 2500 kg/m3
Proyectados 2500 a 2600 kg/m3
Los Hormigones Pesados pueden alcanzar los 4000 kg/m3. Este tipo de Hormign es
el utilizado para construir pantallas de proteccin contra las radiaciones.

Resistencia Mecnica.

Es la capacidad que tiene el Hormign para soportar las cargas que se apliquen sin
agrietarse o romperse.

Es diferente segn el tipo de esfuerzos de que se trate: su resistencia a la compresin es

unas diez veces mayor que su resistencia a la traccin. Esta baja resistencia a la
traccin es la que llev a incorporar varillas de Hierro o Acero al Hormign, para
conformar el Hormign Armado.

Durabilidad.

Es la capacidad para resistir el paso del tiempo.

Porosidad.

La porosidad se considera la proporcin de huecos respecto de la masa total. Influye en

laresistencia, la densidad, y la permeabilidad del Hormign.

Permeabilidad.

Es la capacidad de un un material de ser atravesado por lquidos o gases.

La impermeabilidad del Hormign es importante para su resistencia a los ataques
qumicos. Esta impermeabilidad depende en parte del exceso de agua en el amasado y
del posterior curado del Hormign.

4. HORMIGON FABRICADO EN CENTRAL.

Se entender como hormign
fabricado en central, al que
se fabrica en un conjunto de
instalaciones y equipos que,
cumpliendo
con
las
especificaciones
que
se
contienen en los apartados
siguientes, comprende:
- Almacenamiento de materias
primas
- Instalaciones de dosificacin.
- Equipos de amasado.
- Equipos de transporte, en su
caso.
- Control de produccin.
Las centrales pueden pertenecer o no a las instalaciones propias de la obra.
Para distinguir ambos casos, en el marco de la Norma 83001:2000, se denominar
hormign preparado a aquel que se fabrica en una central que no pertenece a las
instalaciones propias de la obra y que est inscrita en el Registro Industrial segn el
Ttulo 4 de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria y el Real Decreto 697/1995, de
28 de abril, estando dicha inscripcin a disposicin del peticionario y de las
Administraciones competentes.

Planta de hormign.
Planta de hormign es una instalacin utilizada para la fabricacin del hormign a partir
de la materia prima que lo compone: rido, cemento y agua (tambin puede incluir otros
componentes como filler, fibras de refuerzo o aditivos). Estos componentes que
previamente se encuentran almacenados en la planta de hormign, son dosificados en
las proporciones adecuadas, para ser mezclados en el caso de centrales amasadoras
o directamente descargados a un camin hormigonera en el caso de las centrales
dosificadoras.

Tipos de plantas de hormign.

La planta de hormign se puede clasificar desde varios puntos de vista:

Segn el tipo de hormign que se produce:

Plantas de mezclado: para la produccin de hormign amasado. Incluyen

una amasadora, que es la encargada de homogeneizar la mezcla de hormign.

Plantas de dosificado: para la produccin de hormign dosificado, a veces llamado

hormign seco. La principal caracterstica de estas plantas, es que carecen de
amasadora. La mezcla de componentes dosificados, se vierte en un camin
hormigonera que es el encargado de homogeneizar la mezcla.

Plantas de grava cemento: para la produccin de una mezcla semi-seca de grava

con cemento. Normalmente este tipo plantas realizan la dosificacin y pesaje de los
componentes en modo continuo.

Segn la movilidad de la planta:

Plantas fijas: son las instalaciones destinadas a un centro productivo con una
localizacin fija. La estructura de la planta se disea e instala de con la idea de no
ser trasladada a lo largo de la vida til de la instalacin.

Plantas mviles: son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o proyecto
concreto. Tras la finalizacin del mismo, la planta es desmontada, trasladada y
ensamblada en otro lugar de trabajo. La estructura de la planta, suele incorporar un
tren de rodadura, de manera que se necesita solamente una cabeza tractora para
realizar el transporte de las principales partes de la planta.

Plantas modulares: aquellas instalaciones destinadas a trabajar en varias

localizaciones diferentes a lo largo de su vida til, al igual que las plantas mviles.
En este caso, la planta no se fabrica con sistema de rodadura, sino que se disea
en diferentes mdulos estructurales, fcilmente transportables mediante medios
estandarizados (plataformas, contenedores, flat-racks...) El montaje de los
diferentes mdulos es rpido, ya que todos los elementos de la instalacin estn
previamente preinstalados dentro de cada mdulo.

Segn el sistema de acopio de ridos:

Segn el lugar donde se almacenan los ridos que sern utilizados en el proceso de
fabricacin, tenemos dos tipos de plantas:

Plantas verticales. En este tipo de plantas, el acopio de ridos se realiza en la parte

superior de la planta, de manera que debe hacerse una elevacin de los mismos
previa al almacenamiento. La ventaja de este sistema es que los ridos se
encuentran justo por encima del nivel de amasado/dosificado, de manera que la
descarga de los mismos en el momento justo en que se demandan es muy rpida,
obteniendo de esta manera grandes producciones y buenos rendimientos sobre la
capacidad mxima terica de la amasadora (en el caso de produccin de hormign
amasado)

Plantas horizontales. Mediante este otro tipo de planta, el acopio de ridos se realiza
a nivel del suelo, y no sobre el nivel de amasado/dosificado de la planta. En el
momento en que se demanda el rido para la produccin de hormign, ste se
dosifica y eleva hasta la planta de hormign. La ventaja de este sistema, es que el
conjunto estructural de la central resulta ms sencillo, al no tener que acopiar una
gran cantidad de rido sobre la estructura de la planta.

Elementos de la planta de hormign.

Batera de tolvas. Se trata de conjunto de recipientes de gran capacidad

(generalmente desde 10 m hasta 200 m) en los que se almacena el rido que ser
utilizado en el proceso de fabricacin. El nmero de recipientes ser igual al nmero
de ridos diferentes que se utilicen en la planta (normalmente entre 3 y 8)

Sistema de pesaje de ridos. Para la correcta dosificacin del rido en la central de

hormign, es necesario un sistema que pese la cantidad programada. Lo ms
comn es utilizar un sistema de cinta pesadora que pesa los diferentes tipos de rido
por adicin dentro de un mismo ciclo de pesaje, o un sistema de tolvas pesadoras
independientes que pesan por separado cada tipo de rido. El elemento medidor
ms utilizado el la clula de carga, que va incorporado a cualquiera de los dos
sistemas anteriormente mencionados.

Sistema de elevacin y transporte de ridos. Para elevar y transportar los ridos

bien sea antes del acopio, o despus del mismo, se utilizan diferentes soluciones.
Las ms habituales son las cintas transportadoras, que es el sistema ms fiable y
con menor mantenimiento. Otra alternativa son los elevadores de cangilones, que
ofrecen menos durabilidad, mayor mantenimiento, menor capacidad, aunque por
contra presentan la ventaja de ocupar menor espacio en planta. Una tercera
alternativa es la elevacin por skip, que transporta el rido mediante ciclos de carga,
y presenta una alternativa intermedia en lo referente a ocupacin de espacio entre
la cinta y el elevador de cangilones.

Silos de cemento: Es el elemento de almacenamiento del cemento y del filler. Sus

capacidades van desde los 30 a los 1.000 m . Incorporan sistemas de filtrado de
cemento, vlvulas de seguridad de sobrepresin, sistemas de niveles de cemento y
sistemas fluidificadores, para evitar la aparicin de bvedas en la masa de cemento
almacenado. La extraccin del cemento, se realiza mediante alimentadores
alveolares o directamente por gravedad.

Transportadores de cemento. El mtodo ms utilizado es el transportador de tornillo

sinfn.

Sistema de pesaje de cemento. Se utiliza bscula o tolva pesadora con clulas de

carga incorporadas.

Sistema de pesaje de agua. Se utiliza bscula o tolva pesadora con clulas de carga
incorporadas. Como alternativa ms econmica puede utilizarse un contador de
agua, que realiza una medicin volumtrica.

Amasadora. Utilizada en las plantas de hormign amasado. Dependiendo del tipo

de hormign a producir, de la viscosidad del mismo, del nivel de homogeneizacin
deseado, del tamao de los ridos, se utilizar un tipo u otro de amasadora de las

disponibles en el mercado. Los principales tipos de amasadoras son: de doble eje

horizontal, de eje vertical, planetaria, de tambor y contnua.

Sistema de control. Las plantas de hormign son instalaciones completamente

automatizadas, con sistemas integrados de control de peso y producciones. El
gobierno de los elementos de la planta se realiza mediante sistemas PLC o
mediante miocroprocesadores.

Existen otros elementos ms o menos utilizados en la plantas de hormign, como

pueden ser los sistemas de dosificacin de aditivos, sistema de dosificacin de
fibras, sistemas neumticos de carga de cemento, etc... Su incorporacin o no
depender de cada planta y del tipo de hormign a fabricar.

5. HORMIGN FABRICADO EN OBRA

CONSIDERACIONES GENERALES.

Una
vez
determinada
la
dosificacin ms conveniente se
procede a la fabricacin del
hormign.
Para
ello
es
necesario:
Almacenar
primas.

las

materias

Disponer
de
unas
instalaciones de dosificacin
adecuadas

Disponer
tambin
correspondiente
equipo
amasado.

del
de

La
Instruccin
espaola
distingue
dos
formas
de
preparar el hormign.

a) Hormign no fabricado en central

Es el fabricado en hormigoneras en obra. Su empleo no es aconsejable salvo en obras
de poca importancia, por las grandes dispersiones que resultan de este tipo de
preparacin.

HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD.
Ser necesario efectuar los ensayos pertinentes para comprobar la homogeneidad de
un hormign (mantenimiento de las caractersticas dentro de una misma amasada), as
como la uniformidad del mismo (mantenimiento de caractersticas similares entre
distintas amasadas).
a) La homogeneidad del hormign se analiza determinando la dispersin que existe
entre caractersticas de dos muestras tomadas de la misma amasada, (entre y de
la descarga) para comprobar la idoneidad de los procesos de dosificacin, amasado y
transporte.
b) La uniformidad del hormign se estudia evaluando, mediante el coeficiente de
variacin, la dispersin existente entre caractersticas anlogas de distintas amasadas.
Para ello, normalmente, se utilizan los valores de la resistencia a compresin a 28 das.

FORMAS DE ESPECIFICAR EL HORMIGN.

Por resistencia
El suministrador establecer la
composicin de la mezcla y
garantizar las caractersticas
siguientes:
Tamao mximo del rido
Consistencia
Resistencia caracterstica
Contenido mximo de cemento
por m3 de hormign (para evitar
problemas de retraccin y de
calor de fraguado excesivos).

Por dosificacin
Slo recomendable para casos de hormigones sin funcin resistente; o bien, en el otro
extremo, para casos de hormigones especiales cuya composicin se ha especificado
previamente en laboratorio por parte del utilizador.
El suministrador garantizar:
Tamao mximo del rido
Consistencia

 Contenido mximo de cemento por m3 de hormign

En ningn caso el suministrador puede emplear aditivos ni adiciones sin el conocimiento
del utilizador y sin la autorizacin de la Direccin Facultativa. El utilizador efectuar la
recepcin del hormign tomando las muestras necesarias para realizar los ensayos de
control. Deber acordarse el tiempo que pueda transcurrir entre la fabricacin y la
puesta en obra del hormign. En condiciones medias, el tiempo transcurrido entre la
adicin del agua de amasado y la colocacin del hormign no debe ser mayor de hora
y media. En tiempo caluroso, o en condiciones que contribuyan a un rpido fraguado del
hormign, el tiempo lmite deber ser inferior, a menos que se tomen medidas
especiales.

TRANSPORTE A OBRA.
El transporte del hormign, desde la central a la obra, puede efectuarse, bien en
amasadoras mviles a velocidad de agitacin, o en equipos adecuados que sean
capaces de mantener la homogeneidad del hormign. Segn la EHE, cada carga de
hormign debe ir acompaada de una hoja de suministro en la que deben figurar, entre
otros, los siguientes datos:

Especificacin del hormign: Resistencia caracterstica y contenido de

cemento por metro cbico de hormign (con una tolerancia de 15 kg en ms o
en menos), cuando se especifique por resistencia. Cuando se especifique por
dosificacin, el contenido de cemento por metro cbico de hormign.
Este transporte es el que va desde el camin o la amasadora en su caso, hasta el tajo
de colocacin. Puede hacerse por mltiples procedimientos: mediante canaletas,
tuberas, cintas transportadoras, vagonetas, etc.
Cualquiera que sea la forma de transporte, deben cumplirse las siguientes
condiciones:

Durante el transporte no deben segregarse los ridos gruesos, lo que provocara

en el hormign prdidas de homogeneidad y resistencia.
Deben evitarse las vibraciones y choques, as como un exceso de agua, que
favorecen la segregacin. Los ridos rodados son ms propicios a segregarse
que los de machaqueo, dado el mayor rozamiento interno de estos ltimos.

Debe evitarse que el hormign se seque durante el transporte.

Si al llegar al tajo de colocacin el hormign acusa un principio de fraguado, la

masa debe desecharse y no ser puesta en obra.

Cuando se empleen hormigones de diferentes tipos de cemento, se limpiar

cuidadosamente el material de transporte antes de hacer el cambio.

PUESTA EN OBRA DEL HORMIGN.

VERTIDO Y COLOCACIN.
Deben efectuarse de manera que
no se produzca la disgregacin de
la
mezcla.
El
peligro
de
disgregacin es mayor, en general,
cuanto ms grueso es el rido y
ms discontinua su granulometra,
siendo sus consecuencias tanto
peores cuanto menor es la seccin
del elemento que se hormigona.

Recomendaciones:
a) El vertido no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos metros como mximo en
cada libre), procurando que su direccin sea vertical y evitando desplazamientos
horizontales de la masa. El hormign debe ir dirigido durante el vertido, mediante
canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra el encofrado o las
armaduras.

b) La colocacin se efectuar por capas o tongadas horizontales de espesor inferior al

que permita una buena compactacin de la masa (en general, de 20 a 30 cm, sin superar
los 40 cm cuando se trate de hormign en masa, ni los 60 cm en hormign armado
c) No se arrojar el hormign con pala a gran distancia, ni se distribuir con rastrillos
para no disgregarlo, ni se le har avanzar ms de un metro dentro de los encofrados.
d) En las piezas muy armadas y, en general, cuando las condiciones de colocacin son
difciles, puede ser conveniente, para evitar coqueras y falta de adherencia con las
armaduras, colocar una capa de 2-3 cm del mismo hormign pero exento del rido
grueso, vertiendo inmediatamente despus el hormign ordinario.

e) En el hormigonado de superficies inclinadas, el hormign fresco tiene tendencia a

correr o deslizar hacia abajo, especialmente bajo el efecto de la vibracin. Si el espesor
de la capa y la pendiente son grandes, es Ctedra de Ingeniera Rural necesario utilizar
un encofrado superior. En caso contrario, puede hormigonarse sin este contraencofrado
colocando el hormign de abajo a arriba, por roscas, cuyo volumen y distancia a la parte
ya compactada deben calcularse de forma que el hormign ocupe su lugar definitivo
despus de una corta accin del vibrador.

PUESTA EN OBRA CON BOMBA.

El hormign bombeado
requiere un contenido de
cemento no menor de 300
kg/m3 y utilizar arena y
rido grueso que no sea de
machaqueo.
La
dosificacin del hormign
debe hacerse en peso.
Conviene
utilizar
un
plastificante o fluidificante y
emplear
consistencias
plstico-blandas.
Resulta
adecuado
el
empleo
de
cemento
puzolnico,
por
la
plasticidad que confiere al
hormign.
El
tamao
mximo del rido no debe exceder de del dimetro de la tubera si es metlica, o de
1/3 si es de plstico. No deben emplearse tuberas de aluminio, material que reacciona
con los lcalis del cemento. En la colocacin debe evitarse la proyeccin directa del
chorro de hormign contra las armaduras; hay que vigilar que el hormign no aparezca
segregado a causa del aire comprimido; y deben adoptarse precauciones en materia de
seguridad de los operarios.
Compactacin.
Para que el hormign resulte compacto debe emplearse el medio de consolidacin ms
adecuado a su consistencia, de manera que se eliminen los huecos y se obtenga un
completo cerrado de la masa, sin que llegue a producirse la segregacin.

Compactacin por picado

Se efecta mediante una barra metlica que se introduce en la masa de hormign
repetidas veces. Se emplea en hormigones de consistencia blanda y fluida, en general
en obras de poca importancia. Tambin es indicado para compactar zonas de piezas
armadas (nudos).
Compactacin por apisonado
Se efecta mediante el golpeteo repetido de un pisn adecuado. Las tongadas suelen
ser de 15 a 20 cm de espesor. Se emplea generalmente en elementos de poco espesor
y mucha superficie horizontal, con hormigones de consistencia plstica y blanda.
Compactacin por vibrado
Se emplea cuando se quieren conseguir hormigones resistentes, ya que es apropiada
para masas de consistencia seca. Es el mtodo de consolidacin ms adecuado para
estructuras de hormign armado. Permite un ahorro de cemento y mano de obra, as
como un desencofrado ms rpido como consecuencia de la menor cantidad de agua
de amasado empleada. La accin de los vibradores depende, entre otros factores, de
su frecuencia de vibracin.

Existen tres tipos de vibradores:

Vibradores internos
Su frecuencia vara entre 3000 y 12000 ciclos por minuto, siendo
preferibles los que no bajan de 6000 ciclos por minuto. La separacin
entre los distintos puntos de inmersin del vibrador depende de su radio
de accin. Normalmente la separacin ptima oscila entre 40 y 60 cm.
Es mejor vibrar en muchos puntos durante poco tiempo ( de a 1,5
minutos) que en pocos durante ms tiempo.

Vibradores de superficicie
Se emplean fundamentalmente en pavimentos de hormign. Para
elementos estructurales suele emplearse en placas y losas de poco
espesor. La frecuencia de los vibradores oscila entre 2000 y 5000 ciclos
por minuto.

Vibradores externos o indirectos

Actan sobre los moldes o encofrados de las piezas. Es el caso de las
mesas vibrantes o de los vibradores de encofrado. Los encofrados deben
ser totalmente estancos para que no haya prdidas de lechada, siendo
tanto ms adecuados cuanto ms robustos, flexibles y ligeros sean. La
frecuencia de los vibradores de encofrado suele oscilar entre 3000 y
12000 ciclos por minuto.
MTODOS ESPECIALES DE COMPACTACIN
Por inyeccin
Una vez colocado el rido grueso en el encofrado, se inyecta el mortero con aparatos
adecuados.
Por vaco
Ms propia de taller que de obra. Consiste en amasar el hormign con el agua necesaria
para su fcil colocacin y, empleando moldes especiales, aspirar parte del agua
mediante ventosas.
Por centrifugado
Los ridos ms gruesos son desplazados hacia el exterior debido a la fuerza centrfuga,
quedando en la cara interna una capa ms rica en cemento y, por tanto, ms
impermeable.

6.

CURADO DEL HORMIGN.

El desarrollo potencial de resistencias del hormign y su durabilidad se producen gracias

a la reaccin qumica del agua con el cemento; por lo tanto ser necesario proteger el
hormign durante el tiempo necesario para que adquiera las resistencias requeridas en
condiciones de humedad y temperatura en un proceso continuo que se denomina
curado.

HUMEDAD
Si sabemos que la resistencia es producto de la reaccin qumica del agua con el
cemento, para que se desarrolle todo el potencial de resistencia del cemento debemos
mantener suficiente suministro de agua para que el hormign en lo posible est saturado
(100 % de humedad) o cerca de ello, ya que solo as evitaremos prdida de humedad
de la superficie del hormign por evaporacin.

TEMPERATURA
Su influencia en el desarrollo de resistencia es importante; por ello es recomendable en
lo posible mantener una condicin de temperatura cercana a los 20 C; tratando de
evitar que sean inferiores a 10 C. Cuando los diferenciales de temperatura del
hormign sean muy grandes, seguro favorecer la prdida de humedad por
evaporacin.

CONDICIONES BSICAS DE UN
CURADO ADECUADO
Relacionando lo expuesto anteriormente,
hay tres condiciones bsicas:
Folleto Tcnico
Los hormigones deben estar
suficientemente hmedos para garantizar
la hidratacin del cemento.
Una temperatura adecuada que le
permitir una buena hidratacin del
cemento.
Oportunidad en la iniciacin del
curado; se recomienda iniciar lo ms
pronto posible; en el hormign es factible hacerlo tan pronto ste reabsorbe el agua de
exudacin.

RELACIN ENTRE EL CURADO Y DESARROLLO DE RESISTENCIAS

Si sabemos que la reaccin qumica del agua con el cemento desarrolla resistencia, en
los primeros 7 das de edad prcticamente desarrollar cerca del 80% de la resistencia
especificada para los 28 das; es decir, esto se cumplir si se dio un curado adecuado.
Por eso, mientras ms tardemos en iniciar el curado, menor potencial de resistencia
disponemos.
Como podemos apreciar, el curado continuo permite que el hormign desarrolle el
mximo de su resistencia potencial; es decir no se debe permitir que el hormigon se
seque en ningun momento. si permitimos que el hormign se seque, se detiene por
completo la reaccin qumica del agua con el cemento y deja de ganar resistencia.
Mojar el hormign despus de que se haya secado slo permite rescatar una pequea
parte de su resistencia potencial. de ninguna manera se va a conseguir recuperar la
resistencia que podra tener la mezcla con el curado contnuo.

EL CURADO SE PUEDE REALIZAR DE VARIAS MANERAS.

ien apegadas a la superficie (hay que
asegurarse que no haya circulacin de aire entre el plstico y el hormign).
especiales y estn a disposicin en cualquier comercio de aditivos a precios accesibles)
servidas, desechos industriales, aguas sulfurosas, etc.)
El objetivo fundamental es evitar que la mezcla se seque antes de que haya ganado la
resistencia requerida.

7. HORMIGON ARMADO
La tcnica constructiva del hormign armado consiste en la utilizacin
de hormignreforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. Tambin se
puede armar con fibras, tales como fibras plsticas, fibra de vidrio, fibras de acero o
combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los
que estar sometido. El hormign armado se utiliza en edificios de todo tipo,
caminos, puentes,presas, tneles y obras industriales. La utilizacin de fibras es muy
comn en la aplicacin de hormign proyectado o shotcrete, especialmente en tneles
y obras civiles en general.

La invencin del hormign armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson,

quien solicit en 1854 la patente de un sistema que inclua armaduras de hierro para la
mejora de la construccin de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al
fuego.
En el 1855 Joseph-Louis Lambot public el libro Les btons agglomers appliqus
l'art de construire (Aplicaciones del hormign al arte de construir), en donde patent su
sistema de construccin, expuesto en la exposicin mundial en Pars, el ao 1854, el
cual consista en una lancha de remos fabricada de hormign armado con alambres.
Franois Coignet en 1861 ide la aplicacin en estructuras como techos, paredes,
bvedas y tubos.

A su vez el francs Joseph Monier patent varios mtodos en la dcada de 1860.

Muchas de estas patentes fueron obtenidas por G.A. Wayss en 1866 de las empresas
Freytag und Heidschuch y Martenstein, fundando una empresa de hormign armado,
en donde se realizaban pruebas para ver el comportamiento resistente del hormign,
asistiendo el arquitecto prusiano Matthias Koenen en estas pruebas, efectuando
clculos que fueron publicados en un folleto llamado El sistema Monier, armazones de
hierro cubiertos en cemento.
Que fue complementado en 1894 por Edmond Coignet y De Tdesco, mtodo publicado
enFrancia agregando el comportamiento de elasticidad del hormign como factor en los
ensayos, estos clculos fueron confirmados por otros ensayos realizados por Eberhard
G. Neumann en 1890. Bauschinger y Bach comprobaron las propiedades del elemento
frente al fuego y su resistencia logrando ocasionar un gran auge, por la seguridad del
producto en Alemania. Fue Franois Hennebique quien ide un sistema convincente de
hormign armado, patentado en 1892, que utiliz en la construccin de una fbrica de
hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.1
En Espaa, el hormign armado penetra en Catalua de la mano del ingeniero Francesc
Maci con la patente del francsJoseph Monier. Pero la expansin de la nueva tcnica
se producir por el empuje comercial de Franois Hennebique por medio de su
concesionario en San Sebastin Miguel Salaverra y del ingeniero Jos Eugenio Ribera,
entonces destinado en Asturias, que en 1898 construir los forjados de la crcel
de Oviedo, el tablero del puente de Ciao y el depsito de aguas de Llanes.
El primer edificio de entidad construido con hormign armado es la fbrica de harinas
La Ceres en Bilbao,2 de 1899-1900(an hoy en pie y rehabilitada como viviendas) y el
primer puente importante, con arcos de 35 metros de luz, el levantado sobre el NervinIbaizabal en La Pea, para el paso del tranva de Arratia entre Bilbao y Arrigorriaga
(desaparecido en las riadas del ao 1983).3 Ninguna de las dos obras fue dirigida por
Ribera, quien pronto se independiz de la tutela del empresario francs, sino por los
jvenes ingenieros Ramn Grotta y Gabriel Rebollo de la oficina madrilea de Franois
Hennebique.

Diseo de estructuras de hormign armado

Hennebique y sus contemporneos, basaban el diseo de sus patentes en resultados
experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes tericos los realizan
prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhem Ritter, quien desarrolla en
1899 la teora del Reticulado de Ritter-Mrsch. Los estudios tericos fundamentales
se gestarn en el siglo XX.
Existen varias caractersticas responsables del xito del hormign armado:

El coeficiente de dilatacin del hormign es similar al del acero, siendo

despreciables las tensiones internas por cambios de temperatura.

Cuando el hormign fragua se contrae y presiona fuertemente las barras de acero,

creando adems fuerte adherencia qumica. Las barras, o fibras, suelen tener
resaltes en su superficie, llamadas corrugas o trefilado, que favorecen
laadherencia fsica con el hormign.

Por ltimo, el pH alcalino del cemento produce la pasivacin del acero, fenmeno
que ayuda a protegerlo de lacorrosin.

El hormign que rodea a las barras de acero genera un fenmeno de confinamiento

que impide su pandeo, optimizando su empleo estructural.

CLCULO DE ELEMENTOS DEL HORMIGON

El hormign en masa es un material moldeable y con buenas propiedades mecnicas y
de durabilidad, y aunque resiste tensiones y esfuerzos de compresin apreciables tiene
una resistencia a la traccin muy reducida. Para resistir adecuadamente esfuerzos de
torsin es necesario combinar el hormign con un esqueleto de acero. Este esqueleto
tiene la misin resistir las tensiones de traccin que aparecen en la estructura, mientras
que el hormign resistir la compresin (siendo ms barato que el acero y ofreciendo
propiedades de durabilidad adecuadas).
Por otro lado, el acero confiere a las piezas mayor ductilidad, permitiendo que las
mismas se deformen apreciablemente antes de la falla. Una estructura con ms acero
presentar un modo de fallo ms dcil (y, por tanto, menos frgil), esa es la razn por
la que muchas instrucciones exigen una cantidad mnima de acero en ciertas secciones
crticas.
En los elementos lineales alargados, como vigas y pilares las barras longitudinales,
llamadas armado principal o longitudinal. Estas barras de acero se dimensionan de
acuerdo a la magnitud del esfuerzo axial y los momentos flectores, mientras que
el esfuerzo cortante y el momento torsor condicionan las caractersticas de la armadura
transversal o secundaria.

Introduccin a los Morteros

1. Origen y desarrollo
El origen de los morteros est ntimamente ligado al de los conglomerantes, que forman
parte importante de su composicin:
Hace 5.000 aos aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un
conglomerante hidrulico procedente de la calcinacin de algas, estas obras formaban
las paredes de las chozas utilizadas por los indgenas. Tambin los egipcios emplearon
morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales volcnicos
(cenizas), mezclados con caliza y arena producan un mortero de gran fuerza, capaz de
resistir la accin del agua, dulce o salada. Estas cenizas las encontraron en un lugar
llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aqu que a este cemento se le llamase
cemento de puzolana. Hasta el siglo XVIII slo se utilizan los morteros de cal, yesos
y materiales puzolnicos (tierra de diatomeas etc.).
Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza. En el siglo
XIX, Vicat realiz una serie de investigaciones que describan el comportamiento
hidrulico de las mezclas de caliza y arcilla, y propuso en 1818 el sistema de fabricacin
que se sigue empleando en la actualidad. Vicat encamin la fabricacin del cemento por
medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y
molidas conjuntamente. Este sistema es de va hmeda y orient el inicio del actual
proceso de fabricacin.

En 1824, James Parker y Joseph Aspdin patentan el Cemento Portland dndole este
nombre por motivos comerciales, en razn de su color y dureza que recuerdan a
las piedras de Portland, materia que obtuvieron de la calcinacin a alta temperatura de
una Caliza Arcillosa.
Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de fabricacin que posteriormente
desencaden la fabricacin de los actuales cementos Portland, material ntimamente
ligado a la produccin de los morteros de hoy.
La tecnificacin del material en el siglo XX produce desde las ltimas dcadas un
desplazamiento de los morteros hechos in situ a favor de los morteros industriales.
Finalmente, la mayor exigencia y control en las propiedades de los morteros, provoca
en los ltimos aos una fuerte tendencia hacia el desarrollo del mortero seco.

MORTEROS: DEFINICIN Y CLASIFICACIONES

Los morteros se definen como mezclas de uno o ms conglomerantes inorgnicos,
ridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que
se encuentra completamente mezclado y listo para su uso.
Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la peculiaridad de ser
empleado en muy distintas aplicaciones en edificacin. Estas posibilidades vienen
determinadas por los siguientes factores:
Adaptabilidad formal. El mortero se puede adaptar a cualquier superficie y
volumen, forma e intersticio. Tampoco requiere tolerancias dimensionales.
Facilidad de aplicacin. A diferencia de otros materiales los morteros no
requieren especial aparamenta o sofisticacin para su puesta en obra. Pueden
ser aplicados manualmente o por proyeccin.
Prestaciones diseables. El mortero ofrece la posibilidad de adaptar sus
propiedades a las exigencias que se deseen conforme a la composicin y
dosificacin precisas.
Los morteros principalmente tienen un uso enfocado hacia la albailera comn, si bien
pueden tener otras aplicaciones derivadas de las prestaciones especficas de los
morteros especiales.

COMPONENTES DE LOS MORTEROS

Las caractersticas de los morteros se determinan por las propiedades de cada uno de
sus componentes.
Los morteros bsicamente se realizan con: cemento, cal, arena y agua.
A stos componentes se le adicionan otros que sirven para mejorar algunas de sus
propiedades, por ejemplo: velocidad de fraguado, plasticidad, resistencia en ambientes
agresivos, etc. La cal y el cemento pueden usarse mezclados.

CAL
La cal que se utiliza en la actualidad para la confeccin de morteros, es la cal
area, apagada y en forma de pasta o polvo. Las propiedades de la cal permiten que se
utilice:
Para mejorar su manejo, como plastificante, aunque es comn adems la adicin de
plastificantes especficos. Para mejorar la deformabilidad del mortero y de la pared,
sobre todo en los cerramientos exteriores, sometidos a cambios bruscos climticos. Tal
es el caso de una orientacin sur con mucho sol, pues los morteros de cal o mixtos
absorben mucho mejor los movimientos naturales de los muros. Por razones estticas,
si se desea lograr una pared con tonos ms claros, pues la cal aclara el mortero.

ARENA
La arena se emplea lavada y cribada, de tipo natural, de machaqueo, o bien , mezclada.
La forma de sus granos debe ser polidrica o redondeados, se descartan los de formas
aplanadas o de lajas.

AGUA
Para el amasado debe usarse agua limpia, en general se utiliza agua potable, o la
aceptada a travs de la prctica en la zona. En la actualidad se comercializan mezclas
de morteros que vienen de fbrica ya preparadas en seco, pudiendo ir a granel (para
silos) o envasados (en sacos de 25 a 50 kg).

CARACTERSTICAS DE LOS MORTEROS

Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero debemos distinguir dos etapas
diferenciadas por su estado fsico, que se denominan estado fresco y estado
endurecido. La primera responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado.
Su duracin vara de acuerdo con el tiempo de fraguado requerido por la proporcin que
integra la mezcla, as como por la temperatura, humedad, etc. En esta etapa el mortero
es plstico y trabajable, lo que permite su puesta en obra. Superada esta fase el mortero
endurece hasta consolidarse. Por ello, es preciso diferenciar diversas propiedades y
exigencias en funcin del estado en que se encuentre el mortero.
Las propiedades relativas al estado fresco se relacionan con la puesta en obra e
influirn principalmente en el rendimiento y la calidad de la ejecucin. Los requisitos
derivados, por tanto, responden a las exigencias del constructor y operarios.
Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las prescripciones de
proyecto y por el cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias. Por
consiguiente, estas propiedades competen fundamentalmente a la figura del arquitecto
o prescriptor.
Las propiedades del estado fresco son determinantes, pues influirn en gran medida en
las prestaciones finales que ofrecer el mortero. Es necesario subrayar que las
caractersticas de los morteros, tanto en estado fresco como endurecido, dependen
lgicamente de su aplicacin de destino, de acuerdo con la clasificacin reflejada
anteriormente. No obstante, con un enfoque de generalidad podramos distinguir las
siguientes:

CARACTERSTICAS DEL MORTERO FRESCO

CONSISTENCIA
La consistencia de un mortero define la manejabilidad o trabajabilidad del mismo. En
algunos manuales se denomina plasticidad pero sta es un grado de consistencia como
veremos. La consistencia adecuada se consigue en obra mediante la adicin de cierta
cantidad de agua que vara en funcin de la granulometra del mortero, cantidad de
finos, empleo de aditivos, absorcin de agua de la base sobre la que se aplica, as como
de las condiciones ambientales, gusto de los operarios que lo utilizan, etc. La
trabajabilidad mejora con la adicin de cal, plastificantes o aireantes.
La consistencia se determina por la mesa de sacudidas, de acuerdo al procedimiento
de la Norma Europea UNE-EN 1015-3
El valor viene medido por el escurrimiento (valor medio del dimetro en mm) de la
probeta ensayada. En funcin de esta medida se distinguen tres tipos de consistencia:

La trabajabilidad se logra con morteros de consistencia plstica, que permiten a la

pasta conglomerante baar la superficie del rido. En los otros casos se forman
morteros excesivamente secos no trabajables; o bien, muy fluidos con tendencia a la
segregacin.
Puesto que la consistencia se adquiere mediante adicin de agua a la masa de arena y
conglomerante, esta propiedad se relaciona directamente con la proporcin
agua/cemento, crucial para el completo desarrollo de las propiedades resistentes del
mortero.

El exceso de agua produce frecuentemente la exudacin, fenmeno por el que el agua

de la parte inferior se mueve hacia arriba especialmente cuando la granulometra tiene
gran porcentaje de rido grueso que se deposita en la parte inferior. El resultado es una
mezcla no homognea con una posible merma en las propiedades finales del mortero
endurecido.

DENSIDAD
La densidad del mortero est directamente relacionada con la de sus materiales
componentes, as como con su contenido en aire. La densidad del mortero fresco se
determina conforme a la Norma Europea UNE-EN 1015-6.
Los morteros ligeros son ms trabajables a largo plazo. Para fabricar un mortero ligero
pueden usarse ridos artificiales ligeros (arcilla expandida) o, ms comnmente aadir
aditivos aireantes. Se clasifican como morteros ligeros aquellos cuya densidad es igual
o menor que 1.300 kg/m3

Medicin de la densidad en estado fresco

ADHERENCIA (EN ESTADO FRESCO)

La adherencia (adhesin si atendemos a su fundamento fsico) se considera tanto en el
mortero fresco como en el endurecido, aunque por distintas causas. Consiste en la
capacidad del mortero para absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie
de la interface mortero-base. Se refiere, por tanto, a la resistencia a la separacin del
mortero sobre su soporte.
La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades reolgicas de la pasta
del conglomerante, donde la tensin superficial de la masa del mortero fresco es el factor
clave para desarrollar este tipo de caracterstica.
La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se incrementa cuanto mayor es la
proporcin del conglomerante o la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el exceso
de estos componentes puede perjudicar otras propiedades.

CAPACIDAD DE RETENCIN DE AGUA

De esta propiedad depende la trabajabilidad del mortero fresco. La retencin de agua
se haya ntimamente relacionada con la superficie especfica de las partculas de rido
fino, as como con conglomerante y, en general, con la viscosidad de la pasta. Un
mortero tiende a conservar el agua precisa para hidratar la superficie de las partculas
del conglomerante y rido, as como las burbujas de aire ocluido. El agua que tenga en
exceso la ceder fcilmente por succin del soporte sobre el que se aplica.
La retencin de agua influye en el grado de hidratacin del conglomerante, lo que
determinar el ritmo de endurecimiento del mortero. Esta propiedad se mide conforme
a la capacidad humectante en los morteros cola segn se define en la norma UNE-EN
1347. Al aplicar un mortero sobre un soporte es fundamental que ste se encuentre
humedecido para que no capture el agua de amasado retenida por el mortero. De este
modo se reduce la succin que el soporte realiza sobre el mortero en estado fresco.

Otro factor que favorece este robo de agua al mortero proviene de los agentes
externos (temperaturas elevadas, viento, etc.). Ante estos casos es recomendable
reponer el agua sustrada, mediante el curado del mortero en su proceso de fraguado.
Un mortero bien dosificado y amasado puede llegar a desprenderse y no
adquirir resistencia ni adherencia por falta de hidratacin del cemento, si no se
consideran estos factores. Las propiedades del mortero fresco influirn enormemente
en su comportamiento una vez est endurecido.

CARACTERSTICAS DEL MORTERO ENDURECIDO

La prescripcin de los morteros a emplear en obra debe considerar las acciones
mecnicas previstas en el proyecto, que no alcanzarn su estado lmite de agotamiento.
Adems, deben estimarse las acciones ambientales de tipo fsico o qumico que puedan
deteriorar el material o reduzcan su tiempo til.
Desde su colocacin existen una serie de factores que tienden a destruir el mortero. La
durabilidad es la resistencia del mortero al ataque de un conjunto de agentes, tanto
propios de la ejecucin, como de su vida, que alteran sus condiciones fsicas con el
tiempo. De estas exigencias nace el estudio de las propiedades del mortero en estado
endurecido.

RESISTENCIA MECNICA
El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como elemento de unin
resistente compartiendo las solicitaciones del sistema constructivo del que forma parte.
El
mortero
utilizado
en
juntas
debe
soportar
inicialmente
las
sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Luego, la resistencia del mortero influir, por
ejemplo, en la capacidad de una fbrica para soportar y transmitir las cargas a las que
se ve sometida. As mismo, el mortero para solados resistir el peso de personas y
enseres que se asienten sobre l.
Las resistencias a compresin y flexin del mortero se obtienen conforme a los
resultados del ensayo de probetas prismticas de 40x40x160 mm de 28 das de edad,
conservadas en laboratorio segn condiciones normalizadas UNE-EN 1015-11. Los
morteros se designan segn su resistencia a compresin a esta edad, medida en
N/mm2 anteponindoles la letra M.

Izquierda: Prensa para ensayos mecnicos. Centro: Ensayo de flexin. Derecha: Ensayo de compresin

La Norma UNE-EN 998-2 establece designaciones caractersticas en funcin de unas

resistencias tipificadas que sustituyen a las denominaciones tradicionales (en kp/cm2).
En el cuadro siguiente se reflejan ambas nomenclaturas segn la resistencia a
compresin.

Los morteros establecidos son, por tanto, M-1, M-2,5, M-5, M-10, M-15, M-20 y Md.

DENSIDAD (ESTADO ENDURECIDO)

La densidad del mortero depender fundamentalmente de la que tengan sus
componentes: arenas, adiciones, etc. Tambin es determinante la granulometra y
volumen que stos ocupen en su dosificacin. Adems, incide en la densidad la relacin
agua/cemento del mortero. A medida que aumenta dicha relacin ms poroso es el
mortero.
Se considera que un mortero es ligero, segn la norma UNE-EN-998-2, cuando su
densidad es igual o menor que 1.300 kg/m3.
Para la hidratacin del cemento en el mortero sera suficiente incorporarle una pequea
cantidad de agua, sin embargo, de esta forma se obtendran consistencias demasiado
secas y no trabajables. Por ello es necesaria mayor cantidad de agua de amasado que
la estrictamente necesaria para el fraguado.
Esto explica que, durante el fraguado y endurecimiento del mortero, se produzca una
prdida del agua sobrante, que no se combina con las partculas de cemento para la
formacin y endurecimiento de cristales.
De lo anteriormente comentado se deduce que, al utilizar de forma proporcional
idnticas materias primas e incorporar aproximadamente la misma cantidad de agua de
amasado, se observan, en general, mayores prdidas de agua e inferiores densidades
en aquellos morteros con ms bajo contenido en cemento.

Es lgico pensar que a menor nmero de partculas de cemento a hidratar mayor

prdida de agua. La prdida de agua resulta, por lo comentado, un indicador de
variaciones accidentales en el contenido de cemento en el mortero.
La densidad en estado endurecido se determina siguiendo el procedimiento operativo
que figura en la Norma Europea UNE-EN 1015-10.

Medicin de la densidad en estado endurecido.

COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO

Existen dos parmetros fundamentales que caracterizan el comportamiento ante un
incendio: la Reaccin (M) y la Resistencia ante el Fuego (RF).
La Reaccin ante el Fuego clasifica los materiales en cinco tipos, M0, M1, M2, M3 y M4,
que indican la magnitud de menor a mayor en que pueden favorecer el desarrollo de un
incendio. Segn la NBE-CPI-96 los morteros son clasificados en la clase menos
peligrosa M0 que indica que un material no es combustible ante la accin trmica.
Tambin la transposicin de normativa europea sobre seguridad ante incendio en los
edificios prEN 13501-1establece un sistema de clases de los materiales de construccin
en funcin de su nivel de combustibilidad. El mortero, de conglomerantes inorgnicos,
se clasifica dentro de la clase de reaccin ante el fuego ms baja A1, sin necesidad de
ensayo. La Resistencia ante el Fuego indica el tiempo durante el que un elemento debe
mantener las condiciones que le sean exigibles en el ensayo normalizado conforme a
la UNE 23093. Segn esto, los elementos constructivos se clasifican en funcin de la
siguiente escala de tiempos: 15, 30, 60, 90, 120, 180 y 240 minutos.
Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un incendio, sufre una
serie de cambios que afectan a su resistencia mecnica. En general, a temperaturas
superiores a 250 C, las propiedades resistentes del mortero sufren una cada
irreversible, quedando tambin afectado el color de ste. En zonas continuamente
expuestas a elevadas temperaturas se recomienda el uso de morteros aislantes o
refractarios. Para ello son tiles los ridos expandidos, por su baja conductividad trmica
y el empleo de aireantes. Tambin el uso de arenas calizas aumenta el poder aislante,
sobre todo hasta los 500 C, porque el calor absorbido por el recubrimiento se emplea
en descomponer el carbonato clcico. No obstante, en estos casos se produce un
decremento de las propiedades resistentes.

La resistencia ante el fuego de los elementos constructivos aumenta cuando son

revestidos exteriormente con mortero. Es posible obtener la resistencia deseada
asignando el espesor de la capa de mortero conveniente.

CLASIFICACIONES DE LOS MORTEROS

Morteros segn su aplicacin

Todas estas posibilidades dan origen a una diversa gama de productos designados bajo
la acepcin de morteros especiales. Podemos establecer una primera clasificacin de
acuerdo con su aplicacin constructiva en la que diferenciamos:

Morteros para formacin de fbricas.

Morteros de revestimiento.
Morteros para solados.
Morteros cola.
Morteros de reparacin.
Morteros impermeabilizantes.

Esta clasificacin puede diversificarse e incrementarse pero las clases de morteros

sealadas cubren la mayor parte de las aplicaciones edificatorias.

Morteros segn el concepto

El desarrollo industrializado de los morteros ha facilitado la capacidad de producir
morteros a la medida del cliente, tanto en lo relativo a las propiedades que tendr el
mortero servido como en la afinada composicin y proporcin de sus componentes.
Conforme a esto cabe otra clasificacin definida segn el concepto, bien
de prestacin (propiedades a obtener), bien de receta (composicin y proporciones de
la mezcla). La NormaUNE-EN-998-2 diferencia en este sentido:

Morteros diseados
Son morteros cuya composicin y sistema de fabricacin se han elegido por el
fabricante con el fin de obtener unas propiedades demandadas especficamente por el
cliente.

Morteros de receta o prescritos

Son morteros que se fabrican con unas composiciones determinadas y cuyas
propiedades dependen de las proporciones de los componentes declarados.
Usualmente se denominan segn las proporciones de sus componentes segn el orden:

Conglomerante: arena En el caso de morteros mixtos, al existir ms

conglomerantes se suele ordenar:

Cemento: cal: arena

MORTEROS SEGN SU MTODO DE FABRICACIN

La tecnologa de fabricacin de los morteros y su llegada a obra ha evolucionado y se
ha diversificado considerablemente en los ltimos aos. Desde los tradicionales
morteros in situ a los actuales morteros industriales suministrados desde fbrica, se
establece otra clasificacin segn su forma de fabricacin. En este sentido la
Norma UNE-EN-998-2 distingue tres grandes grupos: Morteros hechos in situ Estos
morteros estn compuestos por los componentes primarios, dosificados, mezclados y
amasados con agua en la obra.

MORTEROS INDUSTRIALES SEMITERMINADOS

Dentro de este grupo existen los morteros predosificados y los morteros premezclados
de cal y arena.
Morteros predosificados son aquellos cuyos componentes bsicos
(conglomerante o conglomerantes y ridos) dosificados independientemente en
una fbrica, se suministran al lugar de su utilizacin, donde se mezclan en las
proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el
agua precisa hasta obtener una mezcla homognea para su utilizacin. Estos
morteros pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes
compartimentos.
Los componentes bsicos de estos morteros se presentan -por regla general- en
un silo que tiene un compartimento para cada material (conglomerante o
conglomerantes, por una parte, y ridos, por otra); de aqu que estos morteros
tambin se conozcan como morteros de dos componentes.
Morteros premezclados de cal y arena son aquellos cuyos componentes se han
dosificado y mezclado en fbrica para su posterior suministro al lugar de
construccin, donde se les puede aadir otro u otros componentes especificados
o suministrados por el fabricante (por ejemplo, cemento). Se mezclan en las
proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el
agua precisa hasta obtener una mezcla homognea para su utilizacin.

MORTEROS INDUSTRIALES
Son aquellos que se han dosificado, mezclado y, en su caso, amasado con agua en una
fbrica y suministrado al lugar de construccin. Estos morteros pueden ser morteros
secos o morteros hmedos.
Morteros hmedos: son mezclas ponderales de sus componentes primarios
(conglomerante o conglomerantes, ridos y aditivos). Adems pueden tener
adiciones en proporciones adecuadas. Se amasan en una fbrica con el agua
necesaria hasta conseguir una mezcla homognea para su utilizacin. Los
morteros hmedos precisan aadir retardadores para prolongar su
trabajabilidad.

Morteros secos: son mezclas ponderales de sus componentes primarios

(conglomerante o conglomerantes y ridos secos). Adems pueden tener
aditivos y/o adiciones en proporciones adecuadas preparadas en una fbrica. Se
suministran en silos o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa,
hasta obtener una mezcla homognea para su utilizacin.

Actualmente los morteros secos industriales han desarrollado una alta tecnologa que
permite satisfacer las exigencias del proyectista y constructor tanto en puesta en obra
como en sus requerimientos constructivos bajo una alta fiabilidad. Son los morteros con
mayor carga tecnolgica, enfocada a lograr la garanta de calidad que requiere su
utilizacin. Por su importancia veamos en detalle esta ltima tipologa.

MORTEROS SECOS
Una ventaja significativa de los morteros secos consiste en que por su forma de
suministrarse silos o sacos se protege perfectamente el contenido a mezclar. El
mortero que se fabrica es el que realmente va a ser consumido, de modo que no se
desaprovecha ninguna cantidad. El mortero no precisa, por tanto, retardantes que
demoren el fraguado hasta que vaya a ser utilizado evitando su sobreaditivacin.

MORTERO SECO EN SILOS

El sistema de morteros secos en silos o a granel ha cobrado un auge exponencial desde
su desarrollo industrial en nuestro pas la dcada pasada. La excelente respuesta del
producto, la estructura de servicio aadida y la garanta de un elevado estndar de
calidad, no alcanzable desde un proceso de fabricacin en obra o por otros sistemas,
son algunos de los factores claves que han catapultado a la primera lnea de consumo
a los morteros secos.
El procedimiento seguido por este sistema es altamente sencillo, limpio y racional en los
consumos. El fabricante aporta uno o ms silos con su logstica de aplicacin y el tipo
exacto de mortero definido por el prescriptor, de acuerdo con unos exhaustivos procesos
y controles diseados en la planta de fabricacin. El contenido de los silos puede
reponerse mediante el suministro de mortero seco transportado en camiones cisterna.

Mortero seco. Llenado de camin cisterna

En la obra slo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla. Se evitan
as tiempos de mano de obra dedicados a:

acopio de ingredientes.
dosificacin.
amasado, etc.

Sistema de mortero seco en silos. Esquema de suministro. Adems, la especializacin

industrial del mortero seco evita posibles problemas en las obras como:

dosificaciones incorrectas (a paladas, mezclando volmenes y pesos, etc.).

mezcla de componentes inadecuados.
ensuciamientos.
desperdicio de material.
ahorro de superficie en el tajo.

Los silos de mortero seco actualmente disponibles en el mercado son de gravedad y de

presin. Los primeros son los ms convencionales y dispensan el mortero a pie de
mquina. Los silos de presin utilizan unas mangueras por donde se bombea el mortero
hasta cualquier parte de la obra, sin necesidad de gras, aportando una extraordinaria
comodidad en el tajo. Por tamao encontramos silos desde 1,6 toneladas (minisilos)
hasta 30.

Esquema de suministro por silo de presin

Un dispositivo sin fin provisto garantiza el perfecto amasado de la mezcla

automticamente. El instrumental permite al operario disponer fcilmente la cantidad
precisa para el tajo, conservndose el resto del mortero seco perfectamente protegido
en el silo.

Dispositivo de amasado automtico conectado al silo

El trabajo se reduce a apretar un botn para suministrar el mortero y detenerlo hasta

llenar el volumen necesario. De todo lo comentado se deduce que los costes de mano
de obra para la fabricacin del mortero y los costes indirectos acarreados se eliminan
totalmente.

Salida del mortero amasado

MORTERO SECO ENSACADO

El otro canal de distribucin de morteros secos es va ensacado. Podemos encontrar
desde los morteros ms convencionales para albailera, normalmente clasificados en
funcin de su resistencia y color (blanco, gris, pigmentados), hasta morteros especiales
para aplicaciones.
Se diversifican aqu, desde morteros para proyectar como revestimientos, morteros cola,
morteros de restauracin, morteros de impermeabilizacin, morteros de reparacin
estructural (tixotrpicos), morteros autonivelantes, morteros monocapa, etc.

La alta gama de soluciones existente responde al elevado grado de investigacin y

experiencia del sector, permitiendo encontrar siempre la solucin ms idnea para el
proyectista. Adems, como morteros preparados en factoras gozan de la garanta y
control de calidad alcanzables solamente mediante un proceso industrial.
Su puesta en obra es muy sencilla al evitar cualquier dosificacin o seleccin de
componentes en obra. Basta con su amasado manual o mecnico con amasadoras
siguiendo las instrucciones del suministrador.

VENTAJAS DE LOS MORTEROS SECOS

Proyecto:
*Adaptacin exacta a las especificaciones del prescriptor
*Versatilidad
*Control exhaustivo de los componentes y recepcin
(cemento, ridos, aditivos, etc.)
*Dosificacin rigurosa
*Calidad uniforme y verificada.

en

fbrica

Obra:
*Reduccin de costes de fabricacin e indirectos, de la mano de obra y equipos
auxiliares.
*Disminucin del espacio en obra para acopio y sectorizacin de materiales.
Tampoco necesita cubetas.
*Proteccin del material ante agentes externos.
*Limpieza, no ensuciamiento por volatilidad de arenas, polvos.
*Ausencia de desperdicio: se fabrica en cada momento lo que se va a consumir.
*Reduccin de la gestin y recepcin de pedidos (cementos, arenas, pigmentos,
etc.)
*Fabricacin inmediata, sencilla y automatizada.
*No precisa retardadores ni est sobreaditivado para mantener trabajable el
mortero, por su fabricacin instantnea.

2. MORTEROS DE YESO
La escayola, pura o mezclada con cal (morteros mixtos de cal y yeso), es un
material abundante en los revestimientos de edificios. Bajo el trmino escayola
denominamos
a
un
aglomerante
de
yeso,
o
sulfato
de
calcio bihidratado (CaSO42H2O). Aunque posiblemente en su desarrollo inicial fuese
utilizado como material puro en el enlucido de superficies y como material ornamental, su
desarrollo posterior y su utilizacin como mortero de unin (de material ornamental,
azulejos, etc) supuso la adicin de cal para modificar los tiempos de fraguado (muy
escasos en el caso de la escayola) y la dureza y resistencia mecnica del mortero.

FUENTE DEL YESO

La escayola se ha obtenido histricamente a partir del yeso natural. El yeso
aparece en formas variadas, como agregados de grano fino masivos (albastro), fibrosos,
o en grandes cristales transparentes (selenita). En Granada, por ejemplo, existen
depsitos de yeso en las cercanas de la Malah.

PRODUCCIN,
APLICACIONES
MORTEROS DE YESO

MODALIDADES

DE

El yeso natural se deshidrata a 107 C y transforma en hemihidrita (o basanita),

sulfato de calcio hemihidratado (CaSO40.5H2O). No obstante, las temperaturas de
coccin en horno son oscilan entre 110C y 160C. El producto as obtenido se
denomina yeso de Pars, que es el material utilizado histricamente en construccin y
revestimiento de paredes. Mezclada con agua, la hemihidrita reacciona rpidamente
para dar yeso de nuevo, fraguando la escayola en 5 a 15 minutos y liberndose energa
en forma de calor. Se necesitan 186 g de H2O (pura) para transformar
completamente 1000 g de hemihidrita en yeso. No obstante, debe aadirse algo ms de
agua para obtener una pasta con la que fabricar el mortero, ya que si se aaden las
cantidades anteriores se obtiene un producto completamente seco.

Ciclo del yeso: coccin, hidratacin y fraguado de escayola. Ntese que la temperatura
de coccin controla el tipo de escayola, ya que a <160 se forma hemihidrita (yeso de
Pars) que fragua rpidamente y a >160C se forma anhidrita (yeso anhidro) que fragua
lentamente, aunque el producto final es el mismo, yeso.

Los morteros de yeso presentan grandes inconvenientes respecto de los de cal,

particularmente en los exteriores, ya que el yeso es un compuesto relativamente soluble
en agua (2000 mg/l vs. 80mg/l para la calcita, a 20C). Por esta razn, la infiltracin de
agua de lluvia o subterrnea produce graves daos en paredes que contengan morteros
de unin o revestimientos a base de yeso.

El rpido fraguado del yeso de Pars impide que los revestimientos de escayola
puedan pintarse al fresco. En cambio, los colores de las pinturas murales se aplican
sobre la superficie enlucida endurecida, esto es, al temple, mezclados simplemente con
agua o aglutinados con goma, colas y huevo. Por ello, la capa pictrica es en extremo
delicada, de forma que un simple lavado con agua puede disolverla completamente. De
hecho, la preservacin de las pinturas murales egipcias es el resultado de un clima
extremadamente seco y de su aislamiento de la intemperie. El fraguado puede
retardarse algo si se adiciona cal. Estos morteros mixtos de cal y yeso son muy comunes
en los revestimientos pintados o no de edificios histricos.
Los morteros de yeso, ya sean puros o mixtos, han sido utilizados para
decoraciones interiores con tcnicas muy variadas. La scagliola es un mortero a base
de yeso coloreado con pigmentos mezclado con fragmentos gruesos de calizas
coloreadas o mrmoles, que imita rocas naturales como brechas calizas o de mrmol y
prfidos. Se prepara en piezas que se aplican a un substrato, se pulen y se recubren
con aceite de linaza. El mrmol marezzo es similar al mortero anterior, aunque se basa
exclusivamente en pigmentos y no en fragmentos de piedra para obtener los efectos
deseados. En el siglo XIX se introdujeron innovaciones tcnicas para hacer la escayola
ms trabajable, verstil y duradera. As, se aadi queratina para retardar el fraguado
(escayola de hemihidritaretardada). Adems, se desarroll el yeso anhidro, obtenido
por coccin del yeso a temperaturas mayores de 160C (170-180C), a las que se
deshidrata completamente y se transforma en anhidrita. Se necesitan 246.7 g de H2O
(pura) para transformar completamente 1000 g de anhidrita en yeso, aunque el proceso
de hidratacin implica pasar primero a hemihidrita, y posteriormente a yeso. Como en
el caso del yeso de Pars, debe aadirse algo ms de agua para obtener una pasta con
la que fabricar el mortero. Este tipo de escayola no fragua rpidamente, por lo que
suelen aadirse aceleradores del fraguado (alumbre, sulfato potsico, sulfato de cinc).
El llamado cemento Keene (patentado en 1838) es una escayola de este tipo, que se
utiliza para rellenar grietas en paredes o reparar revestimientos muy deteriorados. A
temperaturas superiores a 250C se obtiene yeso muerto, o anhidrita insoluble similar
a la anhidrita natural. A temperaturas ms elevadas, entre 900 y 1100 C y mayores, se
obtiene una mezcla de anhidrita y xido de Ca denominada yeso hidrulico. La
hidratacin del yeso muerto es muy lenta, mientras que el yeso hidralico fragua
rpidamente, absorbiendo agua y anhdrido carbnico y formando una masa dura y
compacta como un cemento. Dado que el fraguado de estos materiales forma finalmente
yeso, su susceptibilidad a la alteracin por el agua tambin es elevada.

PROCESO DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL YESO.

Al mezclarse con agua las fases anhidras o hemihidratadas de sulfato clcico
contenidas en el yeso en polvo, se disuelven y a continuacin fraguan mediante una
reaccin de hidratacin que provoca la transformacin de la pasta desde un estado
lquido inicial a uno plstico, en que puede trabajarse, para terminar de endurecer o
pasar a un estado slido, constituido por rehidrato (RH).

3. MORTERO DE CAL
La cal area es el principal material aglomerante de los morteros tradicionales,
tanto de unin como de revestimiento, aunque actualmente no se usa excepto como
lechadas de cal en el enlucido de paredes y techos. Bajo el trmino de cal area
denominamos a un aglomerante de portlandita, hidrxido de calcio (Ca(OH)2), tambin
denominada cal apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse
en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por carbonatacin. La cal se ha obtenido
histricamente a partir de las rocas carbonatadas naturales, que son muy abundantes
en la superficie de la corteza continental terrestre.

PRODUCCIN, APLICACIONES
MORTEROS DE CAL AEREA

MODALIDADES

DE

La cal se obtiene por coccin en horno de fragmentos de rocas carbonatadas.

Aunque Vitrubio indica que la cal se obtiene por calcinacin de piedra blanca o slice
(Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jos Lus Oliver Domingo), hace alusin,
lgicamente a rocas carbonatadas, no silceas. El carbonato clcico se descompone
para dar xido de Ca (CaO) y CO2, que se libera a la atmsfera.
La temperatura mnima a la que se produce la descomposicin del carbonato
clcico es de 880C, pero son necesarias temperaturas mayores en los hornos ya que
para que esta temperatura se alcance en el interior de los fragmentos de roca la
temperatura de la superficie de los mismos debe acercase a 1000C. El producto slido
de xido de Ca se denomina cal viva, que generalmente no se muele.
Para obtener un mortero de cal, la cal viva debe apagarse, esto es, mezclarla con
agua. Ambas sustancias reaccionan de forma que el xido de Ca se rehidrata formando
hidrxido de calcio o cal apagada o hidratada. Para conseguir un buen apagado de la
cal viva, sta debe haber sido almacenada en un lugar seco y estar lo mas fresca
posible.
En el proceso de rehidratacin se libera una gran cantidad de energa calorfica
(15500 caloras/mol de CaO, por 56 g de CaO). Esta energa hace aumentar la
temperatura del agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 C), y la del
recipiente que la contiene, con el consiguiente peligro de incendio si ste es de madera.
Por esta razn, el apagado debe llevarse a cabo cuidadosamente, y siempre de forma
que el agua se aada antes en el recipiente y reciba posteriormente los fragmentos de
cal viva. El caso contrario, cuando el agua se aade a la cal viva, es bastante peligroso
ya que se produce una violenta efervescencia con proyeccin de fragmentos de cal viva
y agua caliente al aire.
Se necesitan 321.2 g de agua (pura) para transformar completamente 1000 g de
xido de Ca (puro) en hidrxido de Ca (puro). No obstante, debe aadirse bastante ms
agua ya que parte de la misma se evapora por el calor generado en la reaccin de
hidratacin. Cantidades adicionales de agua son necesarias adems para obtener una
pasta que permita apagar la cal completamente. Por ello, suele utilizarse algo ms del
doble de agua que la indicada anteriormente ( 800 g o 0.8 l de agua por cada kilo de
cal).

Ciclo de la cal area: coccin, apagado y endurecimiento de cal.

Durante el apagado hay que remover y rastrillar la pasta para favorecer la reaccin
de hidratacin y evitar la coagulacin de partculas, lo que reduce su plasticidad. Para
evitar la presencia de restos de cal no apagados completamente y de estos grmulos,
la pasta puede tamizarse con cribas de 5 mm de luz. La pasta cribada se cubre hasta
unos centmetros con agua, y se deja madurando al menos dos semanas, aunque es
aconsejable unos meses e idealmente unos aos. El agua saturada en hidrxido
de Ca que cubre la pasta de cal se denomina agua de cal, que se ha utilizado para
mezclar
con
los
pigmentos
aplicados
a
murales
al
fresco
o
como consolidante inorgnico.
Cuando el mortero de cal se deja expuesto a la atmsfera, fragua, esto es, se
compacta, seca y endurece por un proceso de precipitacin y decantacin
del Ca(OH)2 a partir de la suspensin acuosa. En el fraguado de la pasta de cal pura,
sin rido, se produce una contraccin de volumen importante, por lo que la masa se
cuartea y slo es til para sellar algunas faltas y fracturas finas. Para evitar el cuarteo
de la cal durante su fraguado se recurre a mezclarla, en las proporciones adecuadas,
con rido.
La naturaleza del rido es muy variable. Generalmente es arena de ro, que est
formada por granos de rocas cuarzosas, cuarzo-feldespticas, carbonatadas,
mrmoles, volcnicas, etc. Este mismo tipo de rido se encuentra en las arenas de
playa, aunque han sido menos utilizadas ya que contienen sales nocivas para el
mortero.
En funcin de grosor de la arena se tienen morteros s.s (granos con dimetro
< 5 mm) y hormigones (granos con dimetro < 5 mm -finos- y > 5 mm). Las proporciones
clsicas de cal y arena en los morteros de unin son 1:3, aunque existen lgicamente
variantes.

Una vez fraguado el mortero por secado, se produce el proceso

de carbonatacin o endurecimiento. En este proceso, el hidrxido clcico del mortero
reacciona con el CO2 disuelto en la atmsfera, cuya concentracin es de 0.034 % en
peso en atmsferas no contaminadas y hasta mas del 1 % en atmsferas contaminadas,
o el disuelto en el agua que entra en contacto con el mortero. El producto de reaccin
es carbonato clcico, que constituye el producto slido final de la cal area, y agua,
que se libera por evaporacin.
Adems, la tasa de carbonatacin es, dentro de la lentidud, muy variable, ya que
depende de un gran nmero de factores como:

Concentracin de CO2 en la atmsfera, en el agua de lluvia y en el agua de

infiltracin.

Temperatura y humedad del ambiente y del muro.

Grosor, porosidad y permeabilidad del mortero y del sustrato ptreo, arcilloso o

de ladrillo.

La naturaleza de la cal hace que su fraguado sea lento, por lo que el color
(pigmentos minerales, carbn, etc) puede aplicarse sobre la superficie enlucida fresca
(hmeda). En la pintura al fresco, el color se absorbe y fija durante el proceso de
fraguado y carbonatacin del enlucido de cal, lo que resulta en una luminosidad y
frescura difcilmente obtenibles por otras tcnicas.

Seccin idealizada de un muro con pintura mural, e imagen de detalle de la fachada

mural (deteriorada) de la Iglesia de Santo Domingo (Realejo, Granada), en las que se
ilustran la estructura ms comn del soporte de mortero de la pintura mural.

PROPORCIONES EN RELACIN A SUS USOS

Morteros de cal y arena

Proporcin en volumen

Empleo preferente

Pasta de cal

Arena

Enlucidos

Revoques

Muros de ladrillo

Muros de mapostera

Para cumplir adecuadamente su funcin como material cementante debe tener las
siguientes caractersticas:

Un contenido mnimo de 80% de Ca(OH)2.

Una finura de 95% tamizado en malla No.100 (150um)

Contener entre 0.5-1.5% de humedad libre

No debe contener ms de un 3% xidos remanentes.

La Cal, adems de contribuir con sus propiedades cementantes; mejora propiedades

del mortero por el alto grado de finura en sus partculas. Aumenta el % de Retencin de
agua, favoreciendo el contacto con las unidades de Albailera, facilitando su aplicacin,
disminuyendo considerablemente la formacin de micro-grietas.
Favorece la trabajabilidad de la Mezcla (tambin llamado correa).

Permite que la mezcla sea colocada y distribuida con mayor facilidad y

uniformidad.
Otorga plasticidad y consistencia lo que permite un mayor avance mas rpido
durante su uso.
Otorga un tiempo de vida mayor, evitando que la mezcla pierda agua y se
rigidize.

Mayor Resistencia al corte o tensin diagonal.

La Cal hace mas flexible al mortero. Propiedad importante en zonas ssmicas.

Esta propiedad depende directamente de la Adherencia.

Mayor Resistencia a la Compresin

Que aumenta a travs del tiempo, a diferencia del mortero de cemento que se
estabiliza y puede decrecer.
El mortero de cal no presenta contraccin al endurecer, como el mortero de
cemento, por ello se minimiza la presencia de fisuras o agrietamientos.

4. CALES HIDRULICAS (NHL) Y CEMENTOS

Actualmente puede obtenerse cal muy pura. Sin embargo, en el pasado se
dispona de cales ms deficientes debido a las deficiencias tcnicas de los hornos, que
hacan que las cales contuviesen escorias y cenizas. Pero ms importante es que se
utilizaban rocas carbonatadas impuras, esto es, constituidas esencialmente por calcita,
pero
con
proporciones
variables
de
otros
minerales
comodolomita (CaMg(CO3)2,), xidos e hidrxidos de Fe, y arcillas. Estos minerales
se descomponen durante la coccin de los carbonatos en los hornos,
producindose xido de Mg (MgO) y silicatos,aluminatos y ferritos de calcio y
adems del xido de Ca producto de descomposicin de la calcita. La cal se
denomina cal grasa o cal no hidrulica tradicional, cuando las cantidades de estos
componentes no exceden de 5 %, y cal magra en caso contrario.

Pavimentos en la arquitectura romana (tomado de Ortega Andrade).

La presencia de arcillas en los carbonatos es particularmente interesante, ya que

confiere cierta hidraulicidad a la cal. Esto significa que el fraguado puede tener lugar,
en mayor o menor grado, bajo el agua. As, mientras que un exceso de agua disgrega
la pasta de cal area, el agua favorece el fraguado y endurecimiento de las cales
hidrulicas y cementos. Este hecho, y las mejores propiedades mecnicas de estos
aglomerantes, han condicionado el espectacular desarrollo de la construccin
experimentado a partir del siglo XVIII.
En todos los aglomerantes hidrulicos se producen reacciones que finalmente
forman silico-aluminatos de Ca hidratados, que son los responsables del fraguado y
endurecimiento del mortero. Lahidraulicidad de estos aglomerantes resulta del hecho
de que los silico-aluminatos de Ca hidratados se forman en presencia de agua.
Las cales hidrulicas y cementos utilizados en el pasado se han obtenido de
maneras diversas. A continuacin revisaremos las distintas modalidades tradicionales y
actuales.

PRODUCCIN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE MORTEROS DE

CALES HIDRAULICAS Y CEMENTOS

MORTERO ROMANO POZZOLNICO

El material volcnico por excelencia utilizado por los romanos es ceniza volcnica
de la regin de Pozzuoli, cercana a Npoles. De aqu que a este material se le
denomine pozzolana. Otra rea explotada por los romanos es la caldera volcnica
de Thera, en Santorini, en el archipilago de las Ccladas. Estos depsitos de rocas
volcnicos todava son explotados por la industria de la construccin, aunque el
trmino pozzolana se ha convertido en un trmino genrico para describir cualquier
producto que reacciona con la cal apagada y confiere hidraulicidad al fraguado. Las
proporciones clsicas de cal y rido, sugeridas por Vitruvio (De Architectura), para los
morteros romanos son:

1:3 (en volumen) cuando el rido es pozzolana,

1:2 cuando la arena es de ro o mar (junto con cierta proporcin de ladrillo

triturado), y

2:5 cuando se trata de morteros usados en la construccin de cisternas,

utilizando rido de pozzolana.

Estos cristales son el producto estable de cristalizacin del lquido. Por tanto, la
naturaleza amorfa del vidrio volcnico alumino-silicatado es intrnsecamente inestable
bajo las condiciones ambientales propias de la superficie terrestre, y tiende a
transformarse. Esta tendencia a la transformacin se acrecienta si, adems, estos
materiales se someten a condiciones fisico-qumicas particulares, como las encontradas
en una pasta acuosa de cal apagada. La abundancia de Ca en esta pasta y su
naturaleza fuertemente alcalina (pH>10), hacen que el vidrio y los posibles cristales de
minerales alumino-silicatados presentes en los fragmentos de rido sean muy
inestables, y reaccionen con el hidrxido clcico y el agua. El resultado es la formacin
de minerales de tipo silico-aluminatos hidratados deCa, cuyo crecimiento es el origen
del fraguado hidrulico. De forma esquemtica podemos escribir estas reacciones
como:
SiO2Al2O3 (roca volc.) + Ca(OH)2 (cal) + H2O = SiO2Al2O3CaOH2O

La transformacin del material alumino-silicatado del rido suele ser incompleta,

ya que las reacciones anteriores ocurren lentamente a temperatura ambiente, y suele
existir deficiencia de agua debido a su evaporacin una vez aplicado el mortero. En
consecuencia, la hidraulicidad es de estos morteros es muy baja, aunque suficiente
como para poder ser apreciada. Este fue quizs el caso de los romanos, que apreciaron
las mejoras obtenidas en los morteros al utilizar rido de rocas volcnicas o de
fragmentos de ladrillos y tejas.

MORTEROS DE CEMENTO Y CAL

Morteros de cemento y cal

Proporcin en volumen
Cemento

Pasta de cal

Empleo preferente
Agua

Muros cargados, impermeables

Muros poco cargados Cimientos

10

Revoques impermeables

12

5. MORTERO DE CEMENTO Y ARENA

El mortero de cemento es un material de

construccin
obtenido
al
mezclar arena y agua con cemento, que
acta como conglomerante. El mortero
de cemento se desarroll a mediados
El hormign es un mortero de cemento
especial al que se aade adems de los
componentes
ya
citados grava o piedras. La falta de
trabajabilidad de los morteros puede
corregirse
aadiendo
aditivos
plastificantes.
Tambin pueden mejorarse con la
adicin de otro tipo de conglomerantes,
como la cal, o modificando la
dosificacin del mortero.

COMPONENTES DE LOS MORTEROS DE CEMENTO:

La descripcin de los componentes se realiza desde un punto de vista volumtrico,
destacandoprincipalmente tres: Aglomerante (cemento), arena y agua; y un cuarto de
poca presenciavolumtrica.

Aglomerante:
Tambin llamado Ligante, corresponde al cemento, especialmente alcemento
Portland, este componente confiere al mortero sus principales propiedades deacuerdo
a la naturaleza de este, en los que destacan:

La Finura del Molido: influencia directamente en la resistencia a la compresin

delmortero, esencialmente en las resistencias iniciales.
La Dosificacin en Cemento: condiciona la relacin agua/cemento, parmetro
quedetermina la resistencia a la compresin del mortero de manera inversa.
Agua:
Desempea un papel importante (relacin agua/cemento), durante el
amasadodel mortero como tambin en el curado en obra, su cantidad debe ser suficiente
para parala hidratacin del cemento y mojado de la arena, sin conducir a un exceso, no
debe contarcon agentes dainos que afecten las propiedades del mortero a armadura
(corrosin), Sino hay antecedentes de esta, deber ser analizado o justificado su uso, en
todo caso sernrechazadas las que no cumplan con las especificaciones tcnicas.
Existen casos en dondese aade alcohol al agua para disminuir su punto de
congelacin.

Arena:
Los requisitos para su uso en morteros est determinado de acuerdo a
sugranulometra, forma, propiedades fsicas y qumicas. Por ejemplo la ASTM C144
estableceun tamao mximo de 4.75mm para los ridos de uso en morteros. Con
respecto a losrequisitos fsicos se tendr en cuenta la densidad de las partculas, el %
de absorcin, laresistencia al hielo y deshielo; mientras que en los requisitos qumicos
se considera elcontenido de cloruros, sulfatos y componentes que alteran la velocidad
de fraguado,endurecimiento de mortero, y la accin del contenido lcali-slice en
su durabilidad.
Aditivos:
Son aquellas sustancias orgnicas e inorgnicas que se aaden en elamasado,
o se encuentran ya adicionados en el cemento, con la finalidad de unificar ogenerar
ciertas caractersticas en la mezcla, tanto en el estado fresco o endurecido; sucantidad
no deber ser mayor al 5% en masa respecto al contenido de cemento; entre
susfunciones ms comunes tenemos:
Facilitar el fraguado del aglomerante por absorcin de agua.
Retardar el fraguado del aglomerante al reducir agua.
Aumentar la capacidad impermeable del mortero.

Permitir el fraguado en ambientes hmedos o bajo el agua.

Mantener la humedad en el estado fresco durante ms tiempo.
Reforzar el mortero y ejercer una accin consolidante.
Puramente esttico (pigmento).

CLASIFICACIN DE LOS MORTEROS DE CEMENTO:

Segn la Norma ASTM C 270, los morteros se clasifican de acuerdo a sus propiedades
o susproporciones, considerando que toda especificacin se realizar solo por una de
ellas, nuncaambas.
clasificacin por Propiedades. Referidas a la resistencia a la compresin,
retencin deagua, contenido de aire; son usados para efectos de diseo en base
a pruebas realizadasen laboratorios y no para mezclados en obra.

 Clasificacin por Proporciones:

Se fundamenta en el conocimiento previo de losPesos Unitarios de los materiales que
componen el mortero, y de la proporcinvolumtrica de estos respecto al volumen
contenido de cemento

CARACTERSTICAS SEGN SU CLASIFICACIN:

a. Caractersticas del Mortero Tipo M:

Es un mortero de alta resistencia a la compresin.

Brinda mayor durabilidad en comparacin de los otros tipos de morteros.
Uso destinado a mampostera sometida a grandes fuerzas de
compresin,acompaadas de congelamiento, grandes cargas laterales de tierra,
vientosfuertes y temblores.
Se recomienda su uso en estructuras en contacto con el suelo,
cimentaciones,muros de contencin, etc.

b. Caractersticas del Mortero Tipo S:

Posee mayor adherencia que otros morteros.

Uso en estructuras sometidas a cargas de compresin normales, pero que a la
vezrequieran alta adherencia.
Debe usarse en casos donde el mortero es el nico agente de adherencia con
lapared, como el revestimiento de cermicos.

c. Caractersticas del Mortero Tipo N:

Es un mortero de propsito general y es utilizado en estructuras sobre el nivel

delsuelo.
Es bueno en enchapes, paredes internas y divisiones.
Representa la mejor combinacin entre resistencia, trabajabilidad y economa.
Las mezclas de este tipo alcanzan una resistencia a la compresin cerca de
125kg/cm2. Debe tenerse en cuenta que la mano de obra y los elementos
dealbailera afectan esta resistencia.

d. Caractersticas del Mortero Tipo O:

Son morteros de baja resistencia y alto contenido de cal.

Son usados en construccin de vivienda de uno o dos pisos.
Es preferido por los albailes por su alta trabajabilidad y bajo costo.

1.1. REQUISITOS DE LOS MORTEROS DE CEMENTO:

Para su mejor especificacin se divide en dos categoras; el Estado Fresco y el Estado
Endurecido,recordando que las propiedades del mortero fresco condiciona el
comportamiento del morteroendurecido; mientras que el estado endurecido determina
su durabilidad.

a. Estado Fresco:

Obtencin de la mezcla (NTP 334.003:2008): Establece el mtodo para

obtenermorteros de consistencia plstica por mezcla mecnica.
Tiempo de Utilizacin: se refiere al tiempo durante el cual el mortero tienesuficiente
trabajabilidad, sin la adicin posterior de agua para contrarrestar elfraguado.
Fluidez del Mortero (NTP 334.057:2011): es un parmetro de la
relacinagua/cemento, la cual es un indicador de la trabajabilidad, se determina
pormedio de la mesa de sacudidas.
Tiempo de Fraguado (NTP 334.006:2003): es el tiempo necesario para
elendurecimiento completo del mortero.

Otros requisitos del estado fresco vienen a ser la especificacin del tipo de cemento
ausar (NTP 334.147:200), Contenido de Iones Cloruro solubles en agua
(NTP339.076:2009), taza de absorcin de agua (NTP 399.631:2010), contenido de aire
(NTP334.048:2003), y los Aditivos para Morteros (NTP 399.632:2010).

b. Estado Endurecido:

Resistencia Mecnica a la Compresin (NTP 334.051:2006): determina

laresistencia a la compresin en morteros de cemento Portland,
usandoespecmenes cbicos de 50 mm de lado.
Adherencia (NTP 331.052): depende del tipo de mortero, soporte, preparacin
ymano de obra.
Estabilidad dimensional(NTP 399.630:2010): durante el endurecimiento
seproduce una disminucin del volumen llamada Retraccin.
Otros factores a tomar en cuenta es su densidad en el estado
endurecido,permeabilidad al vapor de agua, y el contenido de sulfatos del agua
usada para suelaboracin y curado (NTP 339.229:2009).

1.2. ALCANCES Y CONSIDERACIONES:

a. Granulometra Recomendada:
Las normas recomiendan el uso granulomtrico segnel siguiente cuadro:

Tambin se debe de tener en cuenta:

La arena no debe tener ms del 50% de retenido entre dos tamices

consecutivos,ni ms del 25% en el tamiz N 100.
Cuando la junta tenga ms de 10mm de espesor, es conveniente usar
arenas msgruesas.
Para juntas delgadas se usan arenas que pasen totalmente el tamiz N8.

b. Relacin entre Mortero y la Unidad de Albailera:

Entre el tipo de mortero y launidad de albailera usada (generalmente ladrillos), debe
existir una compatibilidad a finde garantizar una fuerte adherencia que impida el paso
de agua al muro, as para ladrillos porosos, se recomienda el uso de morteros tipo O,
pues estos son capaces de retener agua.

c. Dosificacin:
Es variable debido a la gran variedad de cementos, sin embargo sepueden establecer
algunas pautas generales. Por ejemplo, en el estado seco (antes delamasado); la
proporcin volumtrica suele estar dada por una unidad de cemento porcada tres a siete
unidades de arena; en cuanto a la preparacin final (estado fresco) esbastante comn
la relacin de 3.5 litros de agua por cada saco de 25kg de cemento y arena.

1.3. APLICACIONES DE LOS MORTEROS DE CEMENTO:

Son diversas la aplicaciones de los morteros en la construccin, entre las ms
destacablestenemos: Muros de fbricas, muros cara vista, revestimiento de muros
(tarrajeos), en soladosactuando como soporte, nivelador y corrector de superficie, etc

DOSIFICACION DE MORTEROS
Capacidad de utillajes en la confeccin de morteros
Utillaje

Medidas (cm)

Capacidad (litros
colmado)

Cemento (kg)

Pala de luna

28 x 32

7.5

Pala recta

30 x 34

10.5

Balde-caldereta

30 x 23

13

20

Caldereta

33 x 16

11

17

Cesto de goma

40 x 22

20

30

Carretilla

85 x 65 x 15

90

135

Saco de cemento

72 x 40 x 12

50

Nota: Este utillaje sirve tambin para confeccionar pequeas cantidades de hormign.

Dosificaciones de morteros (en peso)

Aplicacin

Dosificacin
Cemento/arena

Cemento
kg/m3

Arena
(1)
volumen/
m3

Agua
l/m3

Muros de poca carga

1:4

380

1.100

240

Muros cargados (2)

1:3

460

0.980

260

1 : 1.5

740

0.812

300

Revoques impermeables (3 y 4)
Raseos de fachadas (4)

2:3

Notas: 1) El peso es de 1500 kg/m3

2) Para fbricas de ladrillos y raseos exteriores
3) Debe agregarse 31 kg/m3 de lquido impermeabilizante
4) 2 partes de cemento y 3 de arena

Dosificacin de morteros por cestos de 20 litros

Aplicacin

Dosificacin
C/A

Cemento
kg/m3

Arena (1)
Cestos colmados

Agua
Mortero
l
obtenido (l)

Enlucidos y revocos

1:2

600

29

83

Enfoscados, revocos, pavimentos

1:3

450

5.4

29

112

Escaleras, bvedas, etc.

1:4

380

6.5

29

132

Fbricas cargadas, enfoscados

1:5

300

8.5

42

166

Fbricas menos cargadas

1:6

250

10

50

200

Fbricas ordinarias sin cargar

1:8

200

13.5

60

250

Solados, rellenos

1 : 10

170

16.5

60

333

Revoques impermeables (2)

1 : 1.5

750

20

Notas: 1) Cestos colmados por saco de cemento de 50 kg.

2) debe aadirse de hidrfugo del 1 al 3 % del peso del cemento.

Resistencia de los morteros dosificados en volumen

Clase de mortero
Mortero de cemento-cal-arena

Dosificacin

Resistencia (kg/cm2)

1 : 1 : 10

20

1:1:6

50

Mortero de cemento-arena, equivalente a

dosificacin de 250 kg de cemento/m3

1:6

50

Mortero de cemento-arena, equivalente a

dosificacin de 380 kg de cemento/m3

1:4

100

Mortero de cemento-arena, equivalente a

dosificacin de 450 kg de cemento/m3

1:3

150

CONCLUSIONES

El uso de morteros de cemento en la industria de la construccin, es

actualmenteindiscutible, de manera que su uso est siendo desarrollada bajo el
cumplimiento de lasnormas tcnicas vigentes, adems la determinacin de su
aplicacin debe estarrespaldado por un especialista.

La resistencia a la compresin y la trabajabilidad del mortero dependen

principalmentedel contenido de agua, el uso de aditivos, la forma y textura de la
arena, y la finura delcemento. Por lo tanto es necesario guardar un control
riguroso de estos elementosdurante la dosificacin del mortero y el diseo de
mezcla.

Los ladrillos de mucha absorcin (porosos), deben combinarse con morteros de

altocontenido de cal, la cal tiene la capacidad de absorber agua; por el contrario,
para ladrillosde poca absorcin, es conveniente el uso de mortero con mayor
contenido de cemento(morteros tipo S o M).

Acerca del desarrollo histrico del uso de los morteros, se concluye que en cierta
parte suorigen y desarrollo es resultado del sentido esttico del hombre.

Las posibilidades de .empleo de los ridos ligeros naturales obtenidos mediante

procesos de trituracin de zeolitas naturales con abundantes reservas en suelos
latinoamericano , pueden contribuir significativamente, junto al ahorro de
energa, ahorro de cemento Portland y sostenibilidad del medio ambiente, al
diseo de estructuras ms ligeras y resistente a las tensiones originadas en
movimientos ssmicos relativamente frecuentes en nuestro pases.

BIBLIOGRAFA

https://www.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Tema11.pdf

https://www.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Tema11.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%B3n_armado

http://www.ugr.es/~agcasco/personal/restauracion/teoria/TEMA04.htm

http://www.plataformaarquitectura.cl/catalog/cl/products/1059/morterode-yeso-multiuso-cementos-bio-bio

http://es.wikipedia.org/wiki/Mortero_de_cal

http://es.wikipedia.org/wiki/Escayola

http://www.techitt.com/LogosCatalogos/fassa_ZB23.pdf?random=18334
76780