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Planta de produccin de caf
Balances de materia-energa y diseos de equipos
PLANTA DE
PRODUCCIN
DE CAF:
Balances de
materia-energa y
diseo de equipos
GRUPO IV:
Daniel Arroyo Lpez
Raquel de Cao Garca
Rosa Sagredo Expsito
Alexandra Soto Martn
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1. INTRODUCCION
El proceso de obtencin de caf soluble comienza en la etapa de tostacin. El caf verde de la
variedad escogida previamente cribada, se introduce en el tostador en cargas de 400 Kg. con
tiempo de residencia de 5-7 min., en grandes cestas perforadas.
La tostacin a 200 C se realiza con aire caliente procedente de una combustin de temperatura
420C, que fluye a travs de los orificios consiguiendo un rgimen en la cmara asimilable al
lecho fluidizado.
Tras esta etapa el aire se introduce en distintos ciclones para enfriarlo y eliminar residuos slidos
(cascarillas, impurezas.) antes de expulsarlo a la atmsfera o recircularlo al proceso para
precalentar la corriente de entrada de aire a la cmara de combustin.
El caf ya tostado pasa por una etapa de molienda con el fin de facilitar la extraccin. Dicha
etapa consta de 7 extractores de los cuales 6 trabajan en continuo mientras el sptimo es
recambiado. Se introduce el agua a 180 C en el extractor donde el caf se encuentra ms
agotado circulando en contracorriente al pasar por los diferentes extractores hasta llegar a una
temperatura de 85C en el primer extractor donde el caf no ha sido tratado an.
Del extractor que no esta en activo, se eliminan los fangos que sern tratados posteriormente
junto con el residuo slido de la etapa de tostacin.
El caldo obtenido tras el paso del agua por la batera tiene una concentracin del 13-17%, para
aumentar este porcentaje se lleva la corriente al evaporador donde se conseguir un
concentracin del 50%. Para ello se emplean 3 evaporadores de carcasa y tubos que trabajan a
distintas presiones de vaco y temperaturas, como fluido calefactor se emplea vapor procedente
de la planta de tratamiento de residuos.
El caldo al 50% es conducido a una etapa de cristalizacin en spray donde se elimina el mximo
de agua posible hasta alcanzar un 98% de caf. Se emplea aire caliente a 250C. La corriente de
aire de salida se lleva a un cicln para enfriarla y eliminar impurezas. En este punto del proceso
se obtiene caf soluble en spray que ya se puede comercializar.
Para obtener otra variedad de presentacin del caf se aade una etapa de aglomeracin en un
tornillo sin fin para obtener un grano de tamao y densidad deseado.
-2-
2. DIAGRAMA DE BLOQUES
-3-
3. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA

Balances de materia y energa de una planta de produccin de caf soluble. Siguiendo el
modelo presentado por SEDA Solubles S.L. Los datos obtenidos en estos balances se
emplearon como referencia en los diseos de los diferentes equipos y no coinciden en varios
puntos, especialmente en el tratamiento de aguas que se ha planteado con unos datos
independientes.
BALANCES DE MATERIA
Balance al tostador:
Figura 3.1 Diagrama de bloques del etapa de tostacin
Partiendo de una alimentacin de 2500 Kg/h de caf verde, con un porcentaje de cascarilla
estimado en 5%. El balance resultante es:
F AT C
F X CAFE A X CAFE T X CAFE C X CAFE
2500 0.95 T 1
T 2375 Kg / h
C X C 125 Kg / h 0.035 Kg / s
La corriente C se calcula a partir del balance de energa.

C X AIRE 9,13 Kg/s
C X AIRE C X C 9,17 Kg/s
C 9,17 Kg / s
Donde XC es la fraccin de cascarillas en la corriente de aire que sale del tostador.
Balance a la etapa de extraccin:

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Figura 3.2 Diagrama de bloques del etapa de extraccin
Con un ratio de agua- caf igual a 4, se obtiene la corriente de agua empleada en la etapa
de extraccin:
Agua T Ratio
Flujo de agua 9500 Kg / h
Balance al caf en el extractor :
Conocido el porcentaje de caf en el caldo de salida igual al 13% y suponiendo un

porcentaje de agua del 53 % en los fangos. Se pueden calcular el flujo de salida de la batera y el
de caf agotado que se tratar posteriormente.
T Agua R E
T X CAFE Agua X CAFE R X CAFE E X CAFE
11875 R E
23751 R 0.47 E 0.13
R 2437,5 k Kg / h
E 9437,5 Kg / h
Balance al evaporador:
Figura 3.3 Diagrama de bloques del etapa de evaporacin
-5-
Considerando un porcentaje de caf en la corriente de salida del 50% se plantea el

balance:
E S V
Donde V es la corriente de agua que se evapora del caldo de extraccin. Suponemos que no
es arrastrado caf en el flujo de vapor.
Haciendo el balance al caf:
E X CAFE S X CAFE V X CAFE
9437,50,13 S 0,5
S 2453,75 Kg / h
V 6983,75 Kg / h
Balance al cristalizador en spray:
Figura 3.4 Diagrama de bloques del cristalizacin en spray
Considerando un porcentaje de caf en la corriente de salida del 98 % se plantea el

balance:
S X CAFE V 2 X CAFE B X CAFE
2453.750,5 B0.98
V 2 1201.84 Kg / h
B 1257.92 Kg / h
Balance a los ciclones
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Figura 3.5 Diagrama de bloques de los ciclones
La corriente de aire que se introduce en la cmara de combustin (W) es precalentada hasta

250C por la corriente que se recircula (M) desde el cicln a 278C. Los valores de estas
corrientes se calculan a travs del balance de energa y dan unos valores:
N= 9,13 Kg/s
M=8.15 kg/s
W=1 kg/s
BALANCE DE ENERGIA
Balance al tostador:
Con una temperatura de operacin en la tostacin de 200C, se obtiene el calor que es
necesario aportar para alcanzar esa temperatura partiendo de caf verde a 20C.
Teniendo en cuenta que el reactor trabaja con cargas de 400 Kg y que la Cp supuesta para el
caf es 1700 J/mol C , aproximando su valor al de un polisacrido. El balance planteado:
Q mC P T
Q 4001700(200 20) = 97,83 Kcal/carga
Q=97,83 Kcal/carga
o Balance al aire en el tostador:

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Estimando una temperatura de entrada del aire al tostador de 420 C y de salida de 375C,
con un Cp promedio del aire 0.235 Kcal/KgC para 300C y una atmsfera., siendo Q el calor
necesario para una carga de 400 Kg:
Q mC P T
Q G aire 1700(420 375)
G aire = 9.16Kg/s
o Clculo de temperaturas del cicln.

Se ha supuesto que la corriente de recirculado M abandona el cicln a una temperatura de
278C e imponiendo la relacin de reflujo del aire del tostador se determina que la temperatura
de N, es de 250C.
Balance a la cmara de combustin:

Suponiendo una temperatura de entrada del aire de 250C, necesitando una temperatura
de salida de 420 C , y asumiendo un Cp medio a 300C de 0.235Kcal/KgC el flujo de calor
que es necesario aportar en la combustin es:
Q G aire C P T
Q 9.130.235(420 250) 365 Kcal / s
Q 365 Kcal / s
Balance a la etapa de extraccin:

Con unos datos de partida:
Ptrabajo=
Tent,agua=
Cp=
Tagua ambiente
Flujo de agua
14-15
180
1,01
25
9500
Kg P
C
Kcal/Kg C
C
Kg/h
Tabla 3.1 Datos de partida de la etapa de extraccin
Para acondicionar la corriente de agua en el extractor que debe entrar al proceso a la

temperatura de 180C, para ello se coloca un precalentador antes de la etapa de extraccin, y se
admite que la corriente de agua empleada se toma a la temperatura ambiente de 25C.
Por lo tanto se procede a calcular la cantidad de calor que es necesario aportar a la corriente de
agua para adecuarse al proceso:
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Q mC P (180 25)
Q=413 Kcal/s
Balance al evaporador
Estimando la entalpa de vaporizacin del agua, tomando unas condiciones medias en los
efectos, 2288 KJ/Kg y sabiendo que la corriente que es necesaria evaporar es de 6983,75 Kg/h,
se calcula el flujo de calor necesario para la evaporacin
Q V H VAP ,aguav Pmedia
Q 6983.75 2288
Q 1062 Kcal / s
Balance al cristalizador de spray

La entalpa del vapor de agua a 0.97 bares es 2260 KJ/Kg, y el flujo de agua que es
necesario vaporizar 1201,83 kg/h, por lo que es necesario aportar el siguiente flujo de calor:
Q V 2 H VAP ,aguav Pvacio 3mmbar
Q 1201.83 2260
Q 180.5 Kcal / s
Considerando una temperatura de entrada de aire de 250 C y 110C de salida , se calcula

el flujo de aire necesario:
Q G AIRE Cp aire ,Tmedia Tsalida Tentrada
754.4 G AIRE 0.2375 250 110
G AIRE 22.7 Kg / s
4. ETAPA DE TOSTACION
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OBJETIVOS
Se va a proceder al diseo del tostador para una planta de produccin de caf con una
alimentacin a la entrada de caf verde de 2500kg/h y una carga al tostador de 400kg/carga.
Las propiedades con las que se va a trabajar son:
Radio partcula =
Conversin Caf Xs=
Viscosidad caf=
Densidad grano seco=
0,0035 m
0,95
0,02 cp
900 g/L
Tabla 4.1. Propiedades caf
Estos datos han sido tomados de la bibliografa [9]
ALTERNATIVAS
Los tipos de reactores empleados para gas y slido no catalticos que se pueden utilizar para
este proceso de tostacin pueden ser:
o Parrilla: En el cual tanto el gas como el slido tienen un flujo de pistn. El slido se
deposita encima de la parrilla mientras el gas, mientras el gas, introducido por la parte
inferior de la parrilla, atraviesa la capa de slido tostando el caf.
o Fluidizado: En este tipo de reactor el gas fluye con un flujo de pistn y el slido a travs
de un flujo de mezcla perfecta. El proceso transcurre en contracorriente, en el cual el
slido se introduce horizontalmente formando un lecho fluidizado gracias al gas
introducido en la parte inferior del reactor.
o Rotatorio: Segn este modelo, tanto el gas como el slido viajan a travs de un flujo de
pistn. Tanto el gas como el slido se introducen dentro del reactor, de forma paralela o
en contracorriente.
o Neumtico: El gas y el slido utilizan un flujo de pistn para atravesar el reactor. Tanto el
slido como el gas son introducidos por la parte inferior.
- 10 -
Figura 4.1. Tipos de reactores gas-slido no catalticos
EQUIPO SELECIONADO
El equipo que se ha elegido para llevar a cabo el diseo del reactor para la tostacin del caf ha
sido el reactor de lecho fluidizado, ya que sus caractersticas y la sencillez del diseo lo hacen
recomendable para este proceso.
Figura 4.2. Diagrama de la etapa de tostacin
- 11 -
DIMENSIONADO DEL EQUIPO

Consideraciones generales:
El diseo se basa en un rector gas- slido no cataltico, en el que se produce la reaccin:
aA( g ) bB ( s ) P ( g , s )
De entre los tipos existentes de rectores posibles se ha elegido el de lecho fluidizado, en el

cual el gas tiene un flujo de pistn y el slido un flujo de mezcla perfecta.
Para realizar el diseo de forma adecuada se tiene que determinar cual va a ser la etapa
controlante.
Transferencia de Materia: No hay control por transferencia de materia, debido a la alta

velocidad del gas. El flujo de aire es 10 veces mayor que el de caf verde, por lo tanto se
desprecia que haya control por transferencia de materia por parte del gas, considerando
constante la composicin de ste (variacin 2-5%)
Difusividad Interna: Depende de la funcin estructura del material slido. Si hay control a
travs de la difusividad interna.
Reaccin Qumica: La reaccin se produce a elevada temperatura, es una reaccin

rpida. No hay control por reaccin qumica.
El efecto de la tostacin afecta a los componentes que forman el caf, as como a sus
propiedades fsicas y qumicas y a su volumen. La mayor parte de los constituyentes del caf
verde son protenas, sacarosa, cido clorognico y cascarilla. Se ha procedido a determinar unas
dimensiones del reactor a partir de la sacarosa y de su conversin a lo largo de la tostacin.
La cantidad de sacarosa que forma el caf verde es del 7,3% a la entrada y de 0,3% a la
salida, se puede considerar que la conversin de la misma con respecto al caf es:
X SACAROSA 0,07
Una vez conocido ese valor se procede a la determinacin de la concentracin inicial de

sacarosa, para ello se necesita la reaccin de combustin de sta:
C12 H 22 O11 + 120 2 - > 12CO 2 + 11H 2 0
A partir de la densidad del grano seco y de la molaridad de la sacarosa se puede determinar

la concentracin inicial:
Cso
900
2.63mol / L
M 342
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La concentracin del gas se determina considerando que ste se comporta como un gas
ideal.
Las propiedades del sistema son:
Presin Total=
R=
T=
yO2=
10 atm
0,082 atml/(molK)
473,15 K
0.21
Tabla 4.2. Propiedades sistema
A partir de estas condiciones la concentracin de gas resulta ser:

C AG
yO2 PT
0.054mol / L
RT
Conocidas las concentraciones del gas y del slido inicial se procede a la determinacin del
tiempo de residencia y el tiempo de reaccin:
La difusividad efectiva del caf es del orden de 10 -6, De= 2,8510-6 m2/s. Se considera que la
temperatura permanece constante durante todo el proceso.
Tiempo de permanencia:
El caf est dentro del tostador entre 5-7 min.
aC SO R P2
t*
420 s 7 min
6bD ' e C AG
Tiempo de reaccin
Una vez determinado el tiempo de permanencia, a partir de ste y de la conversin de la
sacarosa se puede determinar el tiempo de reaccin:
t t * 1 31 X S
2/3
21 X S 0.71s
Una vez conocidos los tiempos de permanencia y de reaccin se procede a la determinacin

de las dimensiones del reactor. La base de clculo es el slido.
- 13 -
Las propiedades con las que se va a trabajar son las siguientes:

emf=
DP=
S=
G=
aire=
0,4
0,007 m
900 kg/m3
7,437 kg/m3
0,00258 kg/ms
Tabla 4.3. Propiedades Slido-Gas para dimensionado.
La densidad el gas se ha determinado considerando el mismo como un gas ideal a la

temperatura de 200C, y una P=10atm.
Dimetro:
Se tiene que considerar la velocidad de arrastre y la velocidad mnima de fluidizacin, para as
determinar un dimetro mnimo y mximo que podra tener el reactor.
o Dimetro mnimo.
Para el clculo del dimetro mnimo se trabaja a partir de la velocidad de arrastre, para ello
se necesitan conocer determinados parmetros como son el nmero de Galileo y el nmero de
Reynolds.
Ga
DP3 ( S ) g
3350
2
Se va a emplear la grfica 2/3Ga vs. Re (Bibliografa [1], Figura 1.A) para poder estimar cual
va a ser la velocidad de arrastre de las partculas de caf en el sistema.
2 / 3Ga 2234 Re 90
u
Re
4.46m / s
DP
Sabiendo que el flujo msico de aire que entra en el tostador es de 9,17kg/s (Q=1,234m 3/s).
El dimetro mnimo sera el siguiente:
Dmin
4Q
0,6m
o Dimetro mximo:
Para el clculo del dmetro mximo se necesita conocer el valor de la velocidad mnima de
fluidizacin, para ello se va a utilizar la ecuacin de lecho poroso de Ergum.
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1 emf S g 150 1 e3mf
emf
u mf
D P2
1 emf
1.75
e3
mf
2
u mf
DP
La nica incgnita que se tiene es la velocidad mnima de fluidizacin, se obtiene una

ecuacin de segundo orden que al resolverla nos da el valor de dicha velocidad.
17421,83u 2mf + 44426,02u mf - 5248,29 0
Au 2mf + Bu mf - C 0
u mf
B B 2 4 AC
2A
Esta ecuacin tiene como solucin vlida:

u mf 0.375m / s
A partir de este valor y con el caudal del aire se puede calcular el dimetro mximo que
puede tener el reactor de lecho fluidizado con el que se va a trabajar.
Dmax
4Q
u mf
2,04m
Longitud
Para la determinacin de la longitud del reactor se ha supuesto una relacin entre la longitud y el
dimetro de L/D= 5.
A partir de esta suposicin se puede estimar el valor de la longitud del reactor, tanto para el
dimetro mnimo como para el mximo.
o Longitud mnima.
Lmin 5D 5 * 0,6 3m
La velocidad del slido se puede estimar a partir del tiempo de residencia y de la longitud del
reactor:
L
t
uS
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La velocidad del slido para un tiempo de permanencia de 7 minutos de:

u solido 0.024m / s
o Longitud mxima
Para el dimetro mximo, la longitud del reactor de lecho fludizado tendr un valor de:
Lmax 5D 52.04 10.2m
5. ETAPA DE EXTRACCIN
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OBJETIVOS
Dimensionado de un equipo de extraccin en contracorriente para la obtencin de una
corriente con una concentracin de caf soluble del 16% partiendo de una corriente que
contiene un 40% usando como disolvente agua a fin de recuperar un 95 % del caf soluble
contenido inicialmente. Se trabaja a temperatura y presin atmosfrica. Se ha supuesto una
retencin de 0,8 Kg de disolucin / Kg de inerte basndose en los datos tpicos encontrados en
[4] y [5] para distintos problemas de extraccin.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO
ALTERNATIVAS
Por ser el Rotocel un sistema de extraccin para operaciones en continuo, una alternativa
que se presenta es trabajar en discontinuo.
Se eligi el trabajo en continuo por las siguientes caractersticas:
- tratamiento de elevadas cantidades de material en aparatos de tamao reducido
- tiempos de extraccin pequeos
- la corriente de salida de slido contiene unas cantidades de partculas finas pequeas
por lo que no se requiere una filtracin posterior.
Sistemas discontinuos
La ventaja de los sistemas en discontinuo es la simpleza y robustez de los aparatos.
Las extracciones en discontinuo se pueden dividir en dos clases:
procesos de sustitucin
procesos de enriquecimiento
o Procesos de sustitucin
El soluto se pone en contacto con el disolvente fresco y la extraccin tiene lugar. Acto
seguido, se establece el flujo de soluto y se retira la miscela
La desventaja que presenta es que a medida que el tiempo de extraccin aumenta, la
concentracin de miscela disminuye por lo que la recirculacin de disolvente se hace cada vez
ms costosa
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o Procesos de enriquecimiento
Se usa cuando el lecho formado por el material posee propiedades para que se de la
percolacin. La corriente de disolvente fluye en contracorriente con la corriente que contiene el
soluto, de tal forma que la transferencia de materia producida hace que la corriente de disolvente
se vaya enriqueciendo de soluto a medida que avanza el proceso.
Algunos ejemplos de extractores discontinuos son:
Pot extractor
-Volumen extractor: 2-10 m3
-Necesidad de agitador para tratar
Figura 5.1. Diagrama del Pot Extractor.
Rotating extractor
Figura 5.2. Diagrama del rotating extractor
El extractor se carga con el material y comienza a rotar. El uso de sistemas de calefaccin o

encamisados, permite la posibilidad de evaporar el disolvente una vez finalizado el ciclo de
extraccin.
Sistemas continuos
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Dentro de las operaciones en continuo, se eligi el Rotocel ya que es adecuado para el

tratamiento de semillas, y debido en parte tambin a un diseo ms sencillo que los siguientes
aparatos propuestos:
o Extractor continuo horizontal
El slido es cargado en cestas y se pone en contacto con el disolvente mediante
percolacin.
El flujo de disolvente dentro del extractor, es en contracorriente con el del slido.
o Extractor Hildebrandt
La extraccin est basada en el mtodo de inmersin.
El disolvente fluye en contracorriente con el slido dentro del extractor.
o Extractor Bonotto.
Diagrama 5.3. Diagrama del extractor Bonotto
La extraccin se basa en el mtodo de la inmersin, consistente en sumergir

completamente el slido en el disolvente para mezclarlos completamente.
El slido es transportado en la bandeja hasta que alcanza una apertura y cae al plato inferior.
Fue la alternativa de ms peso al extractor Rotocel a la hora de elegir equipo.
o Extractor Bollman
o Extractor Kennedy
o Extractor Lurgi
o Extractor DeSmet
EQUIPO SELECIONADO
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El equipo que se he seleccionado para la operacin de extraccin de caf soluble el

ROTOCEL. Es una variacin del sistema SHANKS, un sistema de varios tanques que simula una
contracorriente
El Rotocel esta basado en la precolacin, consiste en una rueda giratoria dividida en varias
celdas que se cargan con el slido, en este caso caf. El disolvente (agua) o la miscela (agua
ms caf) se aade desde unos difusores situados encima de cada celda. Despus del tiempo
de retencin necesario para que la miscela traspase el lecho y se produzca la lixiviacin la rueda
gira y la miscela es bombeada a la siguiente celda.
El proceso se realiza en contracorriente, de modo que el disolvente mas puro se introduce
en la celda con el caf mas agotado que seguidamente ser descargado y se limpiar la celda
que lo contena.
Figura 5.4. Diagrama del Rotocel

Balance de materia:
o Calculo de disolvente necesario:
Se ha realizado un balance de materia en la etapa de extraccin, con el fin de obtener la
cantidad de disolvente que es necesario aadir para recuperar un 95 % del caf soluble
contenido inicialmente en el inerte.
F D R1 En
D R1 En F
- 20 -
Figura 5.5. Proceso de extraccin
La alimentacin es de 2375 Kg /h con un 40 % de caf soluble y un 60% de inerte, lo que

significa que:
FS= 950 Kg/h
FI= 1425 Kg/h
Se quiere recuperar un 95 % de caf soluble en el ltimo extracto por tanto En S 0.95 F S
EnS= 902 Kg/h
La composicin del ultimo extracto E n debe ser del 16 % en caf soluble, sin inerte. A partir
de esta fraccin y de la cantidad de soluto antes calculada:
0,16
En S
de donde se despeja EnD
En S En D
EnD= 4738 Kg/h
El extracto En ser la suma de ambas :

En= 5641 Kg/h
Todo el inerte presente en la R1I= 1425 Kg/h alimentacin es eliminado en el
I
I
refinado; R1 F 1425 Kg / h .
Debido a la retencin constante, que se produce en el extractor, por cada kilogramo de inerte
se retienen 0,8 kilogramos de disolucin (miscela) de caf soluble y disolvente.
De modo que: R1S D 0,8 R1I
R1S+D= 1140 Kg/h
R1= 2565 Kg/h
El refinado R1 ser la suma de ambos :
Aplicando el balance de materia :

D=
5831
El ratio agua/caf del extractor es de 2,5.
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Kg/h
TABLA DE FLUJOS MASICOS

(Kg/h)
F
2375
D
5830,625
950
1425
0
0
0
5831
En
R1
5641
2565
903
0
4738
48
1425
1093
Composicin
Soluto (Caf soluble)
Inerte
Disolvente (Agua)
Tabla 5.1: Resumen de los flujos msicos obtenidos en el balance de materia
o Calculo de la composicin del primer refinado

Para la resolucin del mtodo de Mc-Cabe que ser empleado mas tarde es necesario
conocer la composicin del refinado R1.
El soluto que entra con la alimentacin y que no es recuperado en el extracto final esta
presente en este refinado, por tanto: R1S F S En S
R1S= 48 Kg/h
Se puede obtener a partir del flujo de miscela y el de soluto, el flujo de disolvente del R1:
R1 R1S D R1S
R1D= 1093 Kg/h
D
De modo que la fraccin de caf soluble en el refinado R1 se calcula como : x c R1

xcR1=
TABLA DE FRACCIONES EN
PESO
Soluto (Caf soluble)
Inerte
Disolvente (Agua)
R1S
R1
0.02
D
0,400
0,600
0,000
En
0,000
0,000
1,000
R1
0,160
0,000
0,840
0,019
0,556
0,426
Tabla 5.2: Resumen de las fracciones en peso obtenidas en el balance de materia
Nmero de etapas de equilibrio:
El calculo de las etapas tericas del proceso de extraccin se ha realizado mediante

mtodos grficos empleando un diagrama de triangulo rectngulo donde se representa en el
ngulo recto el 100 % de inerte, en el de la derecha el 100% de disolvente y en el superior la
totalidad del soluto. De modo que en el lado ID se encontraran las proporciones de inerte en
disolvente y en el lado IS las de inerte y soluto, situando las mezclas ternarias en el interior del
triangulo. El diagrama triangular esta incluido en los anexos como figura A.2.
o Recta de retencin:
La retencin del extractor es constante, se representa por tanto con una lnea recta.
Si R = 0.8 Kg disolucin (D+S)/ Kg de inerte; podemos obtener dos puntos y sobre estos
trazar la recta.
Sobre el eje de ordenadas donde D no esta presente el porcentaje de S ser S%=0,44 y en
el eje de abscisas en el que no hay soluto, el porcentaje de disolvente D% = 0,44
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o Alimentacin
De este modo, la alimentacin de esta operacin se encuentra en la lnea IS pues es seca y
carece de disolvente, donde el porcentaje de caf soluble en inerte es del 40 %
Punto de alimentacin F
x
0
y
0,4
Tabla 5.3: Punto que representa la alimentacin
o Punto de mezcla
Se une el punto de alimentacin con el 100 % de disolvente, en esta lnea estar situado el
punto de mezcla. Para conocer su posicin se aplica la regla de la palanca
F FM D MD donde MD FD FM
De este modo el punto de mezcla es:
Punto mezcla M
x
0,71
y
0,12
Tabla 5.4: Punto de mezcla
o Extracto final En y primer refinado R1

El extracto final que se desea obtener esta fijado de antemano en un 16 % de caf soluble,
se puede situar este punto en la hipotenusa del triangulo puesto que se considera que no
contiene inerte
Punto de extracto En
x
0,84
y
0,16
Tabla 5.5: Punto de extracto En
La unin de este punto y el de mezcla previamente calculo obtenemos una recta cuyo punto
de corte con la lnea de retencin es el refinado R1
Punto de reinado R1
x
0,43
y
0,02
Tabla 5.6: Punto de refinado R1
o Polo de operacin
El polo de operacin se encuentra en la interseccin de las rectas que unen F y En por una
parte y R1 y D por otra. Las coordenadas del polo son:
Polo de operacin
x
1,45
y
-0,01
Tabla 5.7: Polo de operacin
o Recta de operacin:
- 23 -
Para obtener la recta de operacin necesaria en el mtodo de Mc-Cabe se trazan lneas que
pasen por el polo entre las dos rectas F-En y R1-D y se obtiene puntos, que representen
porcentajes de soluto en extracto, en la hipotenusa y porcentajes de soluto en refinado en la
lnea de retencin
Puntos de lnea de operacin
% soluto en
% soluto en extracto
refinado
x
y
0,32
0,13
0,21
0,08
0,16
0,06
0,12
0,05
Tabla 5.8: Puntos para la lnea de operacin
o Recta de equilibrio:
Se trabaja anlogamente a la obtencin de puntos para la recta de equilibrio, trazando rectas
desde el punto (0,0) en todo el ngulo recto de modo que se obtienen puntos, que representen
porcentajes de soluto en extracto, en la hipotenusa y porcentajes de soluto en refinado en la
lnea de retencin.
Puntos de lnea de equilibrio
% soluto en
% soluto en extracto
refinado
x
y
0,32
0,71
0,21
0,46
0,16
0,35
0,12
0,27
Tabla 5.9: Puntos para la lnea de equilibrio
o mtodo de McCabe:
Se representa los % de soluto en refinado frente al % de soluto en extracto para ambas
lineas. Se trazan las etapas desde operacin a equilibrio entre dos valores ya determinados. El
diagrama del mtodo Mc Cabe esta incluido en los anexos como figura A.3
Punto inicial : % soluto en el ultimo extracto = 16%
Punto final:% soluto en el primer refinado = 2%
De este modo se obtiene una etapa y una fraccin de etapa de 0,92
Numero terico de etapas
Etapas tericas totales
1,92
Dimensionado del rotocel:
o Eficacia
Se ha considerado una eficacia del 20 %, que se considera adecuada para este tipo de
equipos que trabajan a presin atmosfrica y temperatura ambiente. Las etapas necesaria son
mayores que las tericas:
Etapas reales
Etapas teoricas 100

20
Se ha aproximado hasta 10.

- 24 -
1,92 100
9,6 10
20
Estas etapas coinciden con las celdas necesarias en el rotocel , es necesario aadir una
mas, que ser la que sea descargada y limpiada en el ciclos
Etapas tericas totales
11
o Dimensiones
Se ha considerado cada celda como un trapecio, aproximando las bases mayores y menores
del mismo a las curvas del rotocel.
Altura de la celda
Altura del lecho
Dimetro del eje
Dimetro del rotocel
0,7
0,5
0,5
3,0
m
m
m
m
Tabla 5.10: Dimensiones supuestas para el rotocel
A partir de estas dimensiones que se han marcado, se calcula el rea de la corona circular
que forma el rotocel
rea corona circular 6,87 m2
Dividiendo este superficie entre el nmero de celdas necesarias, obtenemos el rea de cada
celda.
rea de celda 0,62 m2
Conocidos el dimetro exterior e interior del rotocel, se pueden calcular la longitud de ambos
permetros y obtener, al dividirlos entre el nmero de celdas, las dimensiones de la base menor
y mayor de cada una.
Longitud base menor 0,14 m
Longitud base mayor 0,86 m
Figura 5.6. Dimensiones de cada celda
El volumen de la celda ser :

Volumen celda
0,44 m3
- 25 -
o Tiempo de retencin
El tiempo de retencin se ha calculado en base al tiempo que tarda el fluido en recorrer los
huecos del lecho poroso que forma el caf, a este tiempo le ser aadido un margen de
seguridad para que la operacin de extraccin se lleve a cabo con todas las garantas.
La altura de lecho es de 0,5 m por tanto el volumen del lecho ser:
Volumen lecho
0,31 m3
Suponiendo un valor tpico de porosidad para lechos de 0.45, el volumen de los huecos
por donde debe discurrir el disolvente se calcula como: Vhue cos Vlecho
Volumen huecos
0,14 m3
El caudal de disolvente se obtiene a partir de su flujo msico, con una densidad del agua a
temperatura 20 C y presin atmosfrica igual a 998,5 Kg/m 3
Q= 2,64E-04 m3/s
El tiempo de retencin se obtiene como volumen de huecos entre caudal:
V
0.14
tiempo hue cos
533 s 8.88 min 9 min
Q
2.64 10 4
A este tiempo es preciso se aade un margen de 5 minutos, que se considera suficiente
Tiempo de retencin
14,00 min.
De modo que el tiempo que se emplea en un ciclo completo ser el tiempo de retencin de
cada celda por el nmero existente:
Tiempo de ciclo
2,57 h
6. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

- 26 -
OBJETIVOS
El objetivo de la siguiente instalacin es tratar una corriente de 150 m 3 / h de un agua residual
procedente de una industria, que presenta las siguientes caractersticas:
DQO
pH
Nitrgeno amoniacal
Fsforo
Slidos suspendidos
5000 mg/l
6.5
250 mg/l
10 mg/l
No presenta
Tabla 6.1 : Datos de caudal de entrada a la balsa
Los valores permitidos de vertido de dicha corriente despus del tratamiento no deben superar
los valores establecidos que reflejan el siguiente cuadro
DQO
Slidos suspendidos
Nitrgeno Kjeldahl total
Nitrgeno amoniacal
xidos de nitrgeno
500 mg/l
60 mg/l
45 mg/l
10 mg/l
35 mg/l
Tabla6.2 : Valores permitidos de vertido
Adems se especifica una eficacia en el reactor biolgico de un 90%
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO
ALTERNATIVAS
La primera disyuntiva radica en que clase de proceso se escoge para la eliminacin de la materia
orgnica. Se presenta la posibilidad de un proceso anaerobio o uno aerobio. El proceso
- 27 -
anaerobio es un proceso mas lento pero presenta mayores ventajas cuando se elimina
concentraciones altas de materia orgnica, como es el presente caso. Se genera metano que se
puede emplear como combustible para cogeneracin y produccin de calor en la planta.
Adems la mayor velocidad del proceso aerobio se ve mitigado por la necesidad de difundir una
cantidad muy grande de oxigeno en el reactor biolgico con el costo y la lentitud en la difusin
que ello comporta.
La segunda eleccin se plantea a la hora de disear el nitrificador-desnitrificador. En el presente
diseo se opta por una posicin en el final de la lnea de proceso para aprovechar el nitrgeno
como nutriente para el desarrollo de nuevos microorganismos en el proceso anaerobio. El
desnitrificador necesita materia orgnica que habitualmente es un aporte externo, normalmente
en forma de metanol. Sin embargo en este diseo se opta por un bypass de la corriente inicial de
alta concentracin en materia orgnica como aporte necesario para la desnitrificacin,
eliminando el coste del empleo de metanol.
EQUIPO SELECIONADO
Balsa de homogenizacin
-Una balsa de homogenizacin construida en hormign de las siguientes caractersticas:
Volumen balsa
360 m 3
Altura
7,6 m
Dimetro
7,7 m
Tabla 6.3 : Dimensiones de la balsa de homogenizacin
Dotada de una bomba ITUR IN 100-200A y un agitador vertical de las siguientes caractersticas:
Dimetro palas
Dimetro del tanque
Altura del tanque
Altura del agitador
Numero de revoluciones
1m
7.7 m
7.6 m
1m
2.5 Hz
Tabla 6.4 : Dimensiones del agitador
Reactor anaerobio
Un recinto cerrado construido en hormign de un volumen de la balsa de 2500 m
dimensiones de 5 m de altura, y de 15m por 33.3m de base
de unas
Nitrificacin-desnitrificacin
Un recinto cerrado construido en hormign de un volumen de 917 m 3 de las siguientes
dimensiones:
Altura
5m
- 28 -
Lado
10 m
Lado
18.5 m
Tabla 6.5 : Dimensiones del tanque de nitrificacin-desnitrificacin

Balsa de homogenizacin
Para el diseo de la balsa de homogenizacin se emplean datos de caudal que recibe la
balsa en su evolucin durante el da.
Tiempo
(h)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Q recibido
(m 3 / h)
20,00
116,67
106,67
111,67
121,67
131,67
141,67
167,86
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
162,86
162,86
147,86
147,86
137,86
122,86
V acumulado bruto
(m 3 )
20,00
136,67
243,33
355,00
476,67
608,33
750
917,86
1097,86
1277,86
1457,86
1637,86
1817,86
1997,86
2177,86
2357,86
2537,86
2717,86
2880,71
3043,57
3191,43
3339,29
3477,14
3600
V homogeneizado
(m3)
150
300
450
600
750
900
1050
1200
1350
1500
1650
1800
1950
2100
2250
2400
2550
2700
2850
3000
3150
3300
3450
3600
Tabla 6.2 : Datos de caudal de entrada a la balsa
Si se representa el V acumulado frente al tiempo comprobamos la evolucin del volumen

durante el da.
- 29 -
Grfica 6.1 : Representacin de volumen acumulado frente a caudal
Para calcular el volumen de la balsa necesario se obtiene la diferencia entre V acumulado y

V homogeneizado y el valor mximo obtenido es el volumen mnimo que debe albergar la balsa.
Y con los valores de la tabla 1.1 el volumen de la balsa debe de ser de 300 m 3 . Aplicando
un factor de seguridad de un 20% obtenemos el volumen final de la balsa cilndrica que es de
360 m 3
Volumen balsa
360 m 3
Altura
7,6 m
Dimetro
7,7 m
Tabla 6.6 : Dimensiones balsa de homogenizacin
Para bombear se emplea una bomba buscada en catalogo que asegura una carga suficiente,
despreciando la perdida de carga que introducen las conducciones que conectan la balsa de
homogenizacin con la balsa de tratamiento biolgico. Empleando un catalogo de la empresa
ITUR la bomba ms adecuada para este sistema es la siguiente:
Bomba ITUR IN 100-200A
Dimetro palas
160mm
Caudal
150 m 3
Carga
Potencia
Eficacia
NPSH
15 m
15 KW
55 %
5m
Tabla 6.7 : Caractersticas de la bomba para la balsa de homogenizacin
- 30 -
Para homogenizar es necesario disponer de agitacin mecnica. Para disearla empleamos

una grfica de diseo de un tanque semejante y resulta el siguiente agitador:
Dimetro palas
Dimetro del tanque
Altura del tanque
Altura del agitador
Numero de revoluciones
1m
7.7 m
7.6 m
1m
2.5 Hz
Tabla 6.8 : Caractersticas del agitador para la balsa de homogenizacin
Balsa de anaerobia
Por el caudal y la concentracin de materia orgnica que posee dicha corriente se estima
mas oportuno un tratamiento anaerobio frente a uno aerobio, debido al aporte de oxigeno tan
grande que seria necesario suministrar, a pesar de contar con al ventaja de una mayor rapidez
del proceso a priori. Las condiciones del caudal a tratar son las siguientes
Caudal
150 m 3 /h
DQO
pH
SSV
Nitrgeno
Fsforo
5000 mg /l
6.5
0
250 mg/l
10mg/l
Tabla 6.9 : Caractersticas del agua residual
Se desea un 90% de eficacia por lo que la DQO de salida debe ser de 500mg/l.
Se establecen las constantes para un proceso anaerobio siguiente:
Y anaerobio = 0.05 kg MLVVS/kg DQO
Kd=0,015 d-1
Y especificando una concentracin de microorganismos y un tiempo de retencin celular:
C =20 das
Xv= 5000 mg/l
o Tiempo hidrulico de residencia:
t
cY S f S e
1 kd C
Obtenemos un tiempo hidrulico de residencia de :
o Dimensiones de la balsa:
- 31 -
16,5 h
Conociendo dicho tiempo y el caudal obtenemos un volumen de la balsa de 2500 m 3 de

unas dimensiones de 5 m de altura, y de 15m por 33.3m de base, que ser cerrado y con
conducciones para el gas emanado debido a la produccin de metano que podr ser usado
como combustible.
o Purga:
Para calcular la purga que es necesaria eliminar de la recirculacin, calculamos mediante las
constantes cinticas el aumento de microorganismos y obtenemos:
Xv Yn ( S f S e )Q donde Yn
Y
=0.038
1 k d C
Xv = 623.07 kg/d
son necesarios purgar.

o Gasto de nitrgeno y fsforo:
Finalmente se comprueba el gasto de los microorganismos de nitrgeno y fsforo por si es
necesario aumentar la concentracin para alimentar a los microorganismos, o si, en cambio, es
necesario nitrificar-desnitrificar la corriente. Las necesidades de nutrientes son las siguientes
Nitrgeno = 0.12 Xv
Fsforo = 0.02 Xv
El nitrgeno consumido durante el proceso anaerobio 62,3 kg/da, por lo que apenas se
consume un 7% del nitrgeno de entrada y es necesario desnitrificar.
El fsforo consumido es de 12.5 kg/da lo que supone un 34.6% del fsforo de entrada y
existe fsforo suficiente en la corriente para alimentar a los microorganismo.
Tras estros clculos se comprueba que es necesario desnitrificar la corriente que presenta
una concentracin de 232.5 mg/l que se han considerado como prcticamente amoniacales.
Nitrificacin-desnitrificacin
En el proceso de nitrificacin pasamos todo el nitrgeno que llega en forma de amonio
NH 4 pasa a nitrato NO3 .La corriente de entrada presenta una concentracin de 232.5
mg/l de NH 4 y es permisible una salida de 10 mg/l de NH 4 as que es necesario nitrificar el
resto.
- 32 -
Los datos cinticos recopilados tanto de esta operacin como de la desnitrificacin se

encuentran en la bibliografa [7] para este proceso son:
Ynitrificacin = 0.15 kg SSV/kg NH 4
Rnitrificacin = 1.04 mg NH 4 /mg SSV nit da
CN =10 das
Xvn = 3500 mg/l
Se considera que nicamente se presentan procesos de nitrificacin y desnitrificacin por lo
que es necesario calcular la cantidad de microorganismos nitrificantes sobre el total de
microorganismos total en el proceso:
Fn =
Yn ( NH 4E
Yn ( NH 4E NH 4S )
= 6.85%
NH 4S ) Ydn ( NO3E NH 3S )
Donde
Y dn = 0.6 kg SSV/kg NO3
Valor que se obtiene de la anteriormente citada bibliografa.

Al presentar una concentracin alta de nitrgeno amoniacal se obtiene un valor ligeramente
mas elevado de los valores tpicos. Se calcula el tiempo de retencin hidrulica mediante:
t=
kg NH 4
R n Xv n Fn
t = 0,21 horas
Y sabiendo el caudal recibido se calcula el volumen necesario para albergar el proceso:
V =32.5 m 3
La nitrificacin necesita cierta cantidad de oxigeno por amonio que pasa a nitrato por lo que
es necesario suministrar cierta cantidad de oxigeno, siendo la relacin msica NH 4 : O2 de
1:4.33, por lo que es necesario introducir en la parte aerobia del nitrificador desnitrificador:
963,425 mg/l de O2
El NO3 generado en el proceso anterior es necesario reducirlo mediante un proceso de

desnitrificacin para que cumpla con los valores establecidos. En la nitrificacin se generan
- 33 -
792.5 g/l de NO3 y el limite permisible de salida es de 35mg/l pro lo que es necesario
desnitrificar la diferencia. Las constantes de desnitrificacin extradas de la bibliografa [7] son las
siguientes:
Y dn = 0.6 kg SSV/kg NO3
R dn =0.06 kg NO3 -/kgSSVdn da

CDN =10 das
Xv dn = 7500 mg/l
La fraccin de desnitrificantes ser 1-Fn, por tanto igual a 93.15%.
El tiempo hidrulico de retencin obtenido mediante:
kg NO 3
t=
R dn Xv dn Fdn
t = 6 horas
Y sabiendo el caudal recibido se calcula el volumen necesario para albergar el proceso:
V =885 m 3
Para la desnitrificacin es necesaria cierta cantidad de materia orgnica, por lo que es
menester hacer un bypass de la corriente de entrada al reactor biolgico anaerobio. La relacin
de nitrato convertido frente a DQO es que de 3 kg de DQO por cada kg de NO3 eliminado.
El volumen total del nitrificador-desnitrificador ser la suma de los dos volmenes del
nitrificador y el desnitrificador ya que ambos comparten un recinto cerrado producindose en la
primera parte la nitrificacin y en el tramo final al desnitrificacin.
V= 917 m 3
Siendo las dimensiones:
Altura
5m
Lado
10 m
Lado
18.5 m
Tabla 6.10 : Dimensiones de la balsa de nitrificacin-desnitrificacin
La purga que es necesaria situar en las recirculaciones es de

Xv = Q ( Yn ( NH 4E NH 4S ) Ydn ( NO3E NH 3S ) )=
7.BIBLIOGRAFIA
- 34 -
687.15 kg/da
[1] Chemical engineering. 2, Particle technology and separation processes J. M. Coulson.

Oxford [etc.]: Butterworth-Heinemann, 2002. 5th. ed.
[2] Encyclopedia of chemical technology / Editor, Galen J. Bushey... New York [etc.] John
Wiley & Sons, 1978. 3rd Ed.
[3] Mass-transfer operations Robert E. Treybal. MacGraw-Hill, New York (1955)
[4] "Operaciones Unitarias de Ingeniera Qumica". Mccabe, W.L., Smith, J.C., Harriott, P.
McGraw Hill, Madrid (1994).
[5] "Problemas de Ingeniera Qumica". Ocon, J. Y Tojo, G. Editorial Aguilar (1986).
[6] "Operaciones de Separacin por Etapas de Equilibrio en Ingeniera Qumica". Henley,
E.J.,Seader, J.D. Revert, Barcelona (1988).
[7] Tratamiento de aguas residuales de R.S. Ramalho
o
Proyectos:
[8] Planta de produccin de caf liofilizado / Raquel Martn Sanpedro

[9] Planta de produccin de caf liofilizado / Begoa Blanco Fernndez
[10] Planta de concentracin de extracto de caf / Susana Redondo Arranz
[11] Planta de concentracin de extracto de caf / Virginia Mara Vega Fernndez
[12] Instalacin de una batera de extraccin de caf, para la fabricacin de 2500Tm/ao de
caf soluble / Alumno, Macario Pinillos Capillas ; Directora, Isabel Mara Lpez Martn
8.NOMENCLATURA
- 35 -
CAG
CSO
D
De
Dp
En
EnD
EnS
F
FI
Fn
FS
Kd
Q
R
R
R1
R1D
R1I
R1S
R1S+D
Rp
t
t*
u
umf
Vhuecos
Vlecho
xcR1
Xs
Xv
Y
mf
c
G
S
Xv
CAG
CSO
D
De
Dp
Concentracin inicial del gas

Concentracin inicial del slido
Flujo msico de la corriente de disolvente
Difusividad efectiva
Dimetro de partcula
Flujo msico de la corriente del ultimo extracto
Flujo msico de disolvente de la corriente del ultimo extracto
Flujo msico de soluto de la corriente del ultimo extracto
Flujo msico de la corriente de entrada
Flujo msico de inerte de la corriente de entrada
fraccin de nitrificantes
Flujo msico de soluto de la corriente de entrada
Constante de desaparicin
Caudal de disolvente
Velocidad de nitrificacin o desnitrificacin
Retencin
Flujo msico de la corriente del primer refinado
Flujo msico de disolvente de la corriente del primer refinado
Flujo msico de inerte de la corriente del primer refinado
Flujo msico de soluto de la corriente del primer refinado
Flujo msico de miscela de la corriente del primer refinado
Radio partcula
Tiempo de reaccin
Tiempo de permanencia
Velocidad de arraste
Velocidad mnima de fluidizacin
Volumen de los huecos del lecho poroso de caf
Volumen del lecho poroso de caf
fraccin en peso de caf en la corriente del primer refinado
Conversin slido
Concentracin de microorganismos
Rendimiento celular
Porosidad mnima de fluidizacin
Tiempo de agotamiento celular
Densidad gas
Densidad slido
Cantidad de nuevos microorganismos creados
Porosidad del lecho
Concentracin inicial del gas
Concentracin inicial del slido
Flujo msico de la corriente de disolvente
Difusividad efectiva
Dimetro de partcula
9. ANEXOS
- 36 -
mol/L
mol/L
Kg/h
m2/s
m
Kg/h
Kg/h
Kg/h
Kg/h
Kg/h
[adim]
Kg/h
d-1
m3/h
kg convertidos/kg SSV da
Kg/Kg
Kg/h
Kg/h
Kg/h
Kg/h
Kg/h
m
s
s
m/s
m/s
m3
m3
(fraccin en peso)
[adim]
mg/l
kg SSV/kg convertidos
[adim]
das
Kg/m3
Kg/m3
kg/da
[adim]
mol/L
mol/L
Kg/h
m2/s
m
Fig.1A. 2/3Ga vs. Re
- 37 -
Fig.A.2. Diagrama rectangular del equilibrio slido-liquido
- 38 -
Fig A.3. Diagrama del mtodo de McCabe
- 39 -
9.INDICE
1.Introduccin.2
2.Diagrama de bloques.3
3.Balances de materia y energa ...4
Balances de materia. ....4
Balance al tostador. ....4
Balance a la etapa de extraccin. .....
5
Balance al evaporador. ...5
Balance al cristalizador en spray. ....6
Balance a los ciclones. ...7
Balances de energa. ....7
Balance al tostador. .7
Balance a la cmara de combustin..
8
Balance a la etapa de extraccin...8
Balance al evaporador. ......9
Balance al cristalizador en spray. .9
4. Etapa de tostacin..10
Objetivos. ..10
Alternativas.
10
Equipo seleccionado. ..11
Dimensionado de equipo.12
Consideraciones generales..12
Tiempo de permanencia...13
Tiempo de retencin..13
Dimetro..14
Longitud...15
5. Etapa de extraccin....17
Objetivos. ..17
Diagrama de bloques ..17
Alternativas17
Sistemas discontinuos...17
Sistemas continuos....19
Equipo seleccionado....20
Balance de materia.21
Numero de etapas de equilibrio22
Dimensionado del rotocel..24
6. Tratamiento de aguas residuales.27
Objetivos. ..27
Diagrama de bloques ..27
Alternativas....28
Equipo seleccionado. ..28
Balsa de homogenizacin. ..28
Reactor anaerobio. 28
Nitrificacin-desnitrificacin. 29
- 40 -
Balsa de homogenizacin. .. 29
Balsa anaerobia. . 31
Nitrificacin-desnitrificacin. 32
7. Bibliografa. .35
8. Nomenclatura..36
9. Anexos..37
Grafica 2/3Ga vs. Re37
Diagrama rectangular del equilibrio slido-liquido..38
Diagrama del mtodo de McCabe.39
10.ndice...40
- 41 -

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Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

3. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA

Figura 3.1 Diagrama de bloques del etapa de tostacin

F X CAFE A X CAFE T X CAFE C X CAFE

La corriente C se calcula a partir del balance de energa.

Donde XC es la fraccin de cascarillas en la corriente de aire que sale del tostador.

Balance a la etapa de extraccin:

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Figura 3.2 Diagrama de bloques del etapa de extraccin

Balance al caf en el extractor :

Conocido el porcentaje de caf en el caldo de salida igual al 13% y suponiendo un

T X CAFE Agua X CAFE R X CAFE E X CAFE

Figura 3.3 Diagrama de bloques del etapa de evaporacin

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Considerando un porcentaje de caf en la corriente de salida del 50% se plantea el

Balance al cristalizador en spray:

Figura 3.4 Diagrama de bloques del cristalizacin en spray

Considerando un porcentaje de caf en la corriente de salida del 98 % se plantea el

Balance a los ciclones

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Figura 3.5 Diagrama de bloques de los ciclones

La corriente de aire que se introduce en la cmara de combustin (W) es precalentada hasta

o Balance al aire en el tostador:

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

o Clculo de temperaturas del cicln.

Balance a la cmara de combustin:

Balance a la etapa de extraccin:

Tabla 3.1 Datos de partida de la etapa de extraccin

Para acondicionar la corriente de agua en el extractor que debe entrar al proceso a la

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Balance al cristalizador de spray

Considerando una temperatura de entrada de aire de 250 C y 110C de salida , se calcula

754.4 G AIRE 0.2375 250 110

Planta de produccin de caf

Balances de materia-energa y diseos de equipos

Tabla 4.1. Propiedades caf

Estos datos han sido tomados de la bibliografa [9]

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