TESIS Optima Piero PDF

UNIVERSIDAD DEL BIO - BIO PROFESOR GUIA:
FACULTAD DE INGENIERIA SR. IVAN SANTELICES MALFANTI

DPTO. INGENIERIA INDUSTRIAL
Anlisis y Propuesta de Mejoramiento
al Sistema de Bodega de Almacenamiento
Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin.
Trabajo de Titulacin presentado en conformidad a los requisitos para obtener el
ttulo de Ingeniero Civil Industrial
CONCEPCIN, ENERO 2011 PIERRE SANDOVAL TORRES
1
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis padres Gumaro Sandoval, Yolanda Torres, a mi pareja
Cindy Parra futura madre de mi hijo Franco Sandoval. Gracias por su comprensin y
apoyo.
2
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer a mi familia por el apoyo incondicional que han tenido a lo largo de
toda mi vida. Agradecer tambin a mis amigos y seres queridos ms cercanos, a la
empresa Coca-Cola Embonor S.A. por creer en mis capacidades y designarme este
desafo el cual me ayudo a crecer y madurar los conocimientos adquiridos a lo largo
de esta carrera.
Sin lugar a duda, no hubiera sido posible realizar este trabajo sin la supervisin y
gua de don Ivn Santelices Malfanti, jefe de carrera Departamento de Ingeniera
Industrial Universidad del Bo-Bo.
Agradecer a las personas que de manera desinteresada y mostrando todo su
empeo en participar en esta tarea aportaron con la documentacin necesaria para
poder desarrollar este proyecto. Entre los cuales tenemos a los seores:
Sr. Fernando Canessa, Gerente de planta empresa Coca-Cola Embonor S.A.,
Concepcin, por su ayuda y gua para abordar el problema planteado.
Sr. Gabriel Careaga, Gerente de Produccin de la empresa Coca-Cola Embonor S.A.
por autorizar el acceso a la informacin de la Planta.
Sr. Francisco Contreras, Jefe de Logstica de la empresa Coca-Cola Embonor S.A.,
por prestar la ayuda en todo lo relacionado al rea de Almacenamiento.
Sr. Alejandro Fonseca, Jefe de Administracin de productos y Envases de la
empresa Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, por su indispensable e
incondicional ayuda.
Sr. Hernando Rodrguez, Coordinador de Distribucin de la empresa Coca-Cola
Embonor S.A., por ofrecer la ayuda necesaria de cmo abordar el tema de nuestra
tesis en el ara de almacenamiento.
A Lorena del Despsito Ingeniero Civil Industrial por su gran ayuda como experta en
el tema de simulacin mediante Vensim.
3
A mis amigos Gonzalo Muoz Torrez, Ingeniero Civil Electrnica, Alonso Inostroza,
Ingeniero Civil Industrial, Fernando Pezo, alumno tesista de la misma carrera, Julin
Hermoso, muchas gracias Team Herradura por su incondicional apoyo.
Agradecer de manera muy especial a Edgardo Vera Nova por su apoyo y
colaboracin constante y dedicada.
Finalmente a todas las personas que pertenecen al rea de almacenamiento de la
empresa Coca-Cola Embonor S. A., a los Jefes de Patio, jefes de Lneas de
produccin, Coordinadores de Distribucin y operarios, por haber entregado la
ayuda desinteresadamente en esta ardua tarea.
4
RESUMEN
Esta memoria de ttulo fue realizada en la empresa Coca- Cola Embonor S.A.,
planta Concepcin. El objetivo principal es Propuesta de Layout y Gestin de
almacenamiento, que permita disminuir la congestin en bodega para almacenar
los diferentes productos y envases en periodos de alta demanda planta Coca-Cola
Embonor S.A. Concepcin. Esto signific conocer en detalle las instalaciones,
procesos asociados en actividades y tareas involucradas, procedimientos y polticas
relativas al inventario, distribucin de los productos y suministro de envases. En
general, el recorrido que stos realizan mientras permanecen dentro de la empresa,
ya sea por efectos de almacenamiento o actividades relacionadas con la preparacin
de la carga y su estiba en el camin.
La metodologa de solucin del problema se dividi en tres etapas, la primera
consisti en determinar si la capacidad de la planta es suficiente para los
requerimientos de almacenamiento y polticas de inventario de la empresa,
identificando los factores que influyen en la congestin.
La segunda etapa, consisti en proponer soluciones al problema de la congestin,
desde el punto de vista de la capacidad de almacenamiento proponiendo un layout el
cual da una solucin al problema de falta de espacio, orden y funcionalidad de la
planta.
El layout propuesto se determin con la ayuda del software BLOCPLAN 90,
tomando los mejores layouts desarrollados por el programa, segn criterio de
adyacencia y flujo de productos entre departamentos. La evaluacin final de ste es
de 0.63 puntos, considerado aceptable por el autor (un puntaje de 1.0 corresponde a
un layout perfecto).
La tercera etapa consisti en dar validacin a la propuesta generada, teniendo como
objetivo principal aplicar polticas que ayuden a disminuir la congestin en bodega,
para esto se utilizo el software de simulacin Vensim PLE 5.9e.
5
INDICE DE CONTENIDO
CAPITULO 1: INTRODUCCION.......................................................................................................... 12
1.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA.............................................................................. 13
1.1.1 Misin de la Empresa................................................................................................................... 14
1.1.2 Valores de la Empresa.................................................................................................................. 14
1.1.3 Estrategia de la Empresa ............................................................................................................. 15
1.2 DESCRIPCION PLANTA CONCEPCION.......................................................................................... 15
1.3 GENERALIDADES DEL ESTUDIO............................................................................................. 16
1.4 OBJETIVOS DEL ESTUDIO ............................................................................................................ 17
1.4.1 Objetivo general:.............................................................................................................................. 17
1.4.2 Objetivos Especficos:..................................................................................................................... 17
1.5 JUSTIFICACIN DEL ESTUDIO ......................................................................................................... 18
CAPITULO 2: ACTIVIDAD EN BODEGA Y PATIO.......................................................................... 19
2.1 ACTIVIDADES EN BODEGA Y PATIO............................................................................................... 19
2.2 GESTION DE BODEGA.......................................................................................................................... 22
2.2.1 Gestin de Stock............................................................................................................................... 23
2.2.2 Gestin de Ingreso de Productos................................................................................................... 23
2.2.3 Gestin de Ubicacin....................................................................................................................... 23
2.2.4 Gestin de Movimientos Internos................................................................................................... 24
2.2.5 Gestin de Preparacin de Pedidos ............................................................................................. 25
2.2.6 Gestin de Salidas .......................................................................................................................... 26
2.3 DESCRIPCION DE TURNOS .......................................................................................................... 28
2.3.1 Turno 1 ............................................................................................................................................ 28
2.3.2 Turno 2.............................................................................................................................................. 29
2.3.3 Turno 3.............................................................................................................................................. 30
CAPITULO 3: LAYOUT SECTOR ALMACENAMIENTO..................................................................... 31
3.1 DESCRICION DE LAS NAVES........................................................................................................ 31
3.2 SECTORES ........................................................................................................................................ 32
3.2.1 Detalle de cada sector .................................................................................................................. 33
3.2.2 Rampas ........................................................................................................................................... 34
3.3 DESCRIPCION DE LAS NAVES..................................................................................................... 37
3.3.1 Nave 1 (N1)..................................................................................................................................... 37
3.3.2 Nave 2 (N2) ...................................................................................................................................... 40
3.3.3 Nave 3 (N3) ...................................................................................................................................... 43
3.3.4 Nave 4 (N4) ...................................................................................................................................... 46
3.3.5 Nave 5 (N5) ...................................................................................................................................... 49
6
3.3.6 Nave 6 (N6) ...................................................................................................................................... 51
3.3.7 Nave 7 (N7) ...................................................................................................................................... 53
CAPITULO 4 FUNDAMENTOS DE LA APLICACIN........................................................................ 55
4.1 DEFINICIONES PREVIAS................................................................................................................ 55
4.1.1 Porque es necesario implementar un nuevo layout?............................................................... 56
4.1.2 Restricciones que se deben considerar ....................................................................................... 56
4.1.3 Principios .......................................................................................................................................... 57
4.2 MARCO CONCEPTUAL........................................................................................................................ 57
4.2.1 Definiciones previas ......................................................................................................................... 57
4.2.3 Adopcin de decisiones respecto al Layout ................................................................................. 59
4.2.4 Formatos Bsicos de Layout. ......................................................................................................... 60
4.2.5 Layout por Proceso ......................................................................................................................... 60
4.2.6 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout por Proceso. ......................................................... 61
4.2.7 Layout por Producto........................................................................................................................ 62
4.2.8 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout por Producto ....................................................... 63
4.2.9 Layout por Posicin Fija ................................................................................................................. 64
4.2.10 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout por Posicin Fija................................................ 65
4.2.11 Layout por Grupo Celular ............................................................................................................. 66
4.2.12 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout Celular. ................................................................ 67
4.3 DISTRIBUCION EN PLANTA MEDIANTE EL USO DE SOFTWARE. ............................................ 68
4.3.1 Algoritmos constructivos.................................................................................................................. 68
4.3.2 Descripcin de Craft........................................................................................................................ 69
4.3.3 Descripcin Corelap. ........................................................................................................................ 69
4.3.4 Descripcin Aldep............................................................................................................................ 70
CAPITULO 5: ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL LAYOUT ..................................... 71
5.1 DEFINICION DE LAYOUT .................................................................................................................... 71
5.2 MODELOS DE ORGANIZACIN DE LOS ALMACENES................................................................ 71
5.2.1 Gestin de almacn organizado..................................................................................................... 71
5.2.2 Gestin de almacn catico........................................................................................................... 72
5.3 CARACTERISTICAS DE DISTRIBUCION DENTRO DE UNA BODEGA...................................... 72
5.4 SITUACION ACTUAL DE ALMACENAMIENTO DE LA PLANTA................................................... 73
5.4.1 Tipo de almacenamiento ................................................................................................................ 74
5.4.2 Caractersticas de las Naves de Almacenamiento ..................................................................... 74
5.5 ELEMENTOS ESTATICOS DE LAS NAVES..................................................................................... 76
5.5.1 Los suelos......................................................................................................................................... 76
5.5.2 Los Pasillos ...................................................................................................................................... 78
5.5.3 Seal tica e Identificacin............................................................................................................ 80
5.5.4 Elementos Mviles de las Naves de Almacenamiento .............................................................. 81
7
5.5.5 Gras de Horquillas......................................................................................................................... 81
5.5.6 Carros Manuales ............................................................................................................................. 82
5.5.7 Pallets................................................................................................................................................ 82
5.6 NORMAS DE CALIDAD EMPLEADAS POR LA EMPRESA. ........................................................... 83
5.6.1 Norma PAS 220 ................................................................................................................................ 84
5.6.2 HACCP para Sistemas de Gestin de Seguridad Alimentaria .............................................. 86
5.6.3 Los beneficios de HACCP.............................................................................................................. 87
5.6.4 NCh2861........................................................................................................................................... 88
5.6.5 Pasos para la Implementacin de la Norma................................................................................ 89
5.5.6 Secuencia lgica de aplicacin del HACCP................................................................................ 91
CAPITULO 6: PROCEDIMIENTOS PARA DAR SOLUCION AL PROBLEMA DE LAYOUT....... 93
6.1 VOLUMEN POR PALLETS REQUERIDO POR CADA SECTOR ................................................. 94
6.1.1 Volmenes por Pallets segn Familias de Productos............................................................... 96
6.2 VOLUMENES DE PRODUCCION ....................................................................................................... 97
6.2.1 Volmenes por Pallets ..................................................................................................................... 99
6.3 SOFTWARE BLOCPLAN 90........................................................................................................... 100
6.3.1 Que es Blocplan 90 y cmo utilizarlo?..................................................................................... 100
6.3.2 Inconvenientes............................................................................................................................... 105
6.4 ANALISIS SITUACION ACTUAL MEDIANTE BLOCPLAN 90 ...................................................... 109
6.4.1 Esquema actual de la planta..................................................................................................... 112
CAPITULO 7: PROPUESTA DE SOLUCION................................................................................. 113
7.1 SELECCIN DE PRODUCTOS........................................................................................................ 113
7.1.1 Productos Retornables ................................................................................................................. 113
7.1.2 Desechables................................................................................................................................... 114
7.1.3 Vidrio................................................................................................................................................ 114
7.1.4 Lata.................................................................................................................................................. 115
7.2 ASIGNACION DE PRODUCTOS A FAMILIAS................................................................................ 116
7.2.1 Familia N1 ..................................................................................................................................... 116
7.2.2 Familia N2 ..................................................................................................................................... 116
7.2.3 Familia N3 ..................................................................................................................................... 116
7.2.4 Familia N4 ..................................................................................................................................... 116
7.2.5 Familia N5 ..................................................................................................................................... 117
7.2.6 Familia N6 ..................................................................................................................................... 117
7.2.7 Familia N7 ..................................................................................................................................... 117
7.3 DISPONIBILIDAD DE SECTORES POR FAMILIAS....................................................................... 119
7.4 SOLUCION DEL PROBLEMA MEDIANTE BLOCPLAN 90........................................................... 121
7.4.1 Adyacencia (Adjacency scoring). ................................................................................................ 121
8
7.4.2 Relacin Distancia ..................................................................................................................... 121
7.4.3 Movimiento de Productos............................................................................................................. 122
7.5 LAYOUT DE PARTIDA........................................................................................................................ 122
7.5.1 Esquema de Partida.................................................................................................................... 122
7.5.2 Matriz de Relaciones..................................................................................................................... 123
7.5.3 Relacin Movimiento de Productos ............................................................................................ 124
7.6 MODELO LAYOUT FINAL .................................................................................................................. 125
7.6.1 Ranking entregado por Blocplan................................................................................................. 125
7.6.2 Criterio de Adyacencia.................................................................................................................. 127
7.6.3 Criterio de Movimiento de Productos............................................................................................ 128
CAPITULO 8: VALIDACION DE PROPUESTA MEDIANTE EL USO DE VENSIM PLE, APLICANDO
DINAMICA DE SISTEMAS. ................................................................................................................. 130
8.1 QU ES VENSIM?...................................................................................................................... 130
8.2 QU ES LA DINMICA DE SISTEMAS? ........................................................................................ 130
8.3 CARACTERSTICAS DE ESTA METODOLOGA........................................................................... 131
8.3.1 Cmo funciona la Dinmica de Sistemas?.................................................................................. 131
8.4 ETAPAS DEL MODELADO................................................................................................................. 132
Las etapas que se deben seguir para realizar un modelo corresponden a: ......................................... 132
8.4.1 En qu consisten los Diagramas Forrester?........................................................................... 134
8.4.2 Diagramas de la Dinmica de Sistemas. ................................................................................... 135
8.4.3 Diagramas de Inventario y Flujo.................................................................................................. 137
8.5 ELABORACIN DEL MODELO MEDIANTE DINMICA DE SISTEMAS DE LA PROPUESTA A
BODEGA COCA-COLA EMBONOR CONCEPCIN S.A. ...................................................................... 138
8.5.1 Caractersticas del sistema a modelar ....................................................................................... 139
8.6 DIAGRAMA CAUSAL DEL MODELO............................................................................................. 140
8.6.1 Diagrama de Forrester.................................................................................................................. 141
8.7 DESCRIPCIN GENERAL DEL MODELO BODEGA COCA-COLA EMBONOR S.A.
CONCEPCIN. .............................................................................................................................................. 142
8.7.1 Demanda. ........................................................................................................................................ 142
8.7.2 Compras y Stock de Envases....................................................................................................... 144
8.7.3 Disponibilidad de Bodega.............................................................................................................. 145
8.7.4 Materia Prima Directa (MPD), Planificacin de la Produccin y Proceso elaborado. ......... 146
8.7.5 Entrada de Producto, Stock Bodega, Despacho Bodega........................................................ 147
8.7.6 Determinacin de Demanda ........................................................................................................ 147
8.8 VALIDACIN DEL MODELO.............................................................................................................. 150
8.8.1 Anlisis de sensibilidad................................................................................................................. 150
8.8.2 Demanda Prevista. ........................................................................................................................ 150
8.8.3 Compras. ........................................................................................................................................ 155
9
8.9 ANLISIS ANTE DIFERENTES ESCENARIOS PROPUESTOS ................................................ 159
8.9.1 Condiciones Normales de Funcionamiento............................................................................... 159
8.9.2 Aumento brusco de la Demanda................................................................................................. 162
8.9.3 Problemas de disponibilidad tanto como para adquirir productos como una disminucin de
materias primas. ........................................................................................................................................ 165
8.9.4 Anlisis de propuesta elegida..................................................................................................... 168
CAPITULO 9: CONCLUSION .......................................................................................................... 171
BIBLIOGRAFIA: ....174
ANEXO A: ...175
ANEXO B: ...176
ANEXO C: ...179
INDICE DE FIGURAS
FIGURA N1: UBICACIN PLANTA COCA-COLA EMBONOR, SECTOR 4 ESQUINAS...................... 21
FIGURA N2: ESQUEMA DE BODEGA PLANTA........................................................................................... 32
FIGURA N3: RAMPA 1 (R1) ............................................................................................................................ 35
FIGURA N4: RAMPA 2 (R2) ............................................................................................................................ 35
FIGURA N5: ESQUEMA DE SECTORES DENTRO DE LA BODEGA......................................................... 36
FIGURA N6: NAVE 1......................................................................................................................................... 38
FIGURA N7: NAVE 2......................................................................................................................................... 41
FIGURA N8: NAVE 3......................................................................................................................................... 44
FIGURA N9: NAVE 4......................................................................................................................................... 47
FIGURA N10: NAVE 5....................................................................................................................................... 50
FIGURA N11: NAVE 6 ...................................................................................................................................... 52
FIGURA N12: NAVE 7..................................................................................................................................... 53
FIGURA N13: LAYOUT POR PROCESO...................................................................................................... 62
FIGURA N14: LAYOUT POR PRODUCTO................................................................................................... 64
FIGURA N15: LAYOUT POR GRUPO CELULAR........................................................................................ 68
FIGURA N16: GRUA HORQUILLA................................................................................................................. 82
FIGURA N17: SECUENCIA LGICA DE APLICACIN DEL HACCP...................................................... 91
FIGURA N18: RBOL DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACIN DE PCC.................................... 92
FIGURA N19: LAYOUT ACTUAL BODEGA................................................................................................ 112
FIGURA N 20: LAYOUT DE PARTIDA ........................................................................................................ 122
FIGURA N21: LAYOUT CON MAYOR PONDERACION ENTREGADO POR BLOCPLAN................ 127
FIGURA N22: REPRESENTACION FINAL PROPUESTA DE LAYOUT. ............................................... 128
FIGURA N23: REPRESENTACION FINAL PROPUESTA DE LAYOUT. ............................................... 128
FIGURA N24: DIAGRAMA DE FORRESTER............................................................................................. 134
FIGURA N25: DIAGRAMA DE BUCLE CAUSAL....................................................................................... 136
FIGURA N26: VISUALIZACION DE BUCLES EN UN MODELO............................................................. 137
FIGURA N27: DIAGRAMA CAUSAL MODELO.......................................................................................... 140
FIGURA N28: DIAGRAMA FORRESTER BODEGA. ................................................................................ 141
FIGURA N29: VARIABLES DE FLUJO, AUXILIARES Y PARMETROS QUE DETERMINAN LA
DEMANDA PREVISTA. .................................................................................................................................... 143
10
FIGURA N30: DEMANDA REAL AO 2009 ............................................................................................... 143
FIGURA N31: VARIABLES DE FLUJO, AUXILIARES Y PARMETROS QUE DETERMINAN LAS
COMPRAS Y EL STOCK DE ENVASES....................................................................................................... 144
DISPONIBILIDAD DE BODEGA ..................................................................................................................... 145
MATERIA PRIMA DIRECTA (MPD), PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN Y PROCESO
ELABORADO. .................................................................................................................................................... 146
FIGURA N34: FIGURA N: VARIABLES DE FLUJO, AUXILIARES Y PARMETROS QUE
DETERMINAN LA ENTRADA DE PRODUCTO, STOCK BODEGA, DESPACHO BODEGA............... 147
FIGURA N35: RANKING MEJOR DISTRIBUCION PARA LOS DATOS DEL MODELO. ....................... 148
FIGURA N36: TEST KOLMOGOROV-SMIRNOV...................................................................................... 149
INDICE DE GRAFICOS
GRAFICO N1: PORCENTAJE QUE OCUPA LA LINEA 1 EN LA NAVE.................................................. 40
GRAFICO N2: PORCENTAJE QUE OCUPA LA LINEA 2 EN LA NAVE2 ............................................... 42
GRAFICO N3: VOLUMENES TOTALES POR PALLET, PRODUCIDOS POR PLANTA Y
ADQUIRIDOS....................................................................................................................................................... 98
GRAFICO N4: VOLUMEN ALMACENAMIENTO MENSUAL PROMEDIO STOCK4 DIAS. .................. 99
GRAFICO N5: DISTRIBUCIN DE PROBABILIDAD LOG- LOGISTIC, AJUSTADA A LOS DATOS
DE DEMANDA DISPONIBLES........................................................................................................................ 149
GRAFICA N6: HISTOGRAMA Y FRECUENCIAS ACUMULADAS "DEMANDA PREVISTA" (M
3
)
PERMITIDOS POR EL MODELO. .................................................................................................................. 151
GRAFICA N7: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE DIFERENTES PORCENTAJES
MXIMOS DE MODIFICACIN DE DEMANDA PREVISTA PERMITIDOS POR EL MODELO ....... 152
GRAFICA N8: COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES STOCK BODEGA FINAL Y MPD 0 Y
PROCESO DE ELABORACION ANTE DIFERENTES PORCENTAJES DE MODIFICACIN DE
DEMANDA PREVISTA SUPERIORES A LOS PERMITIDOS POR EL MODELO............................... 154
GRAFICA N9: HISTOGRAMA Y FRECUENCIAS ACUMULADAS "COMPRAS" (M
3
) PERMITIDOS
POR EL MODELO. ............................................................................................................................................ 155
GRAFICA N10: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE DIFERENTES PORCENTAJES
MXIMOS DE MODIFICACIN DE COMPRAS PERMITIDOS POR EL MODELO............................ 156
GRAFICA N11: COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES STOCK BODEGA, DISPONIBILIDAD
BODEGA Y PROCESO DE ELABORACION ANTE DIFERENTES PORCENTAJES DE
MODIFICACIN DE COMPRAS SUPERIORES A LOS PERMITIDOS POR EL MODELO .............. 158
GRAFICA N12: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA EN CONDICIONES NORMALES....................... 160
GRAFICA N13: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA EN CONDICIONES NORMALES ...................... 161
GRAFICA N14: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA EN CONDICIONES NORMALES ...................... 162
GRAFICA N15: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE UN AUMENTO BRUSCO DE LA
DEMANDA ......................................................................................................................................................... 163
GRAFICA N16: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE UN AUMENTO BRUSCO DE LA
DEMANDA ......................................................................................................................................................... 164
GRAFICA N17: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE PROBLEMAS DE DISPONIBILIDAD.... 166
GRAFICA N18: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE PROBLEMAS DE DISPONIBILIDAD... 167
GRAFICA N19: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE LA POLITICA ELEGIDA Y UN
AUMENTO BRUSCO DE LA DEMANDA....................................................................................................... 169
GRAFICA N20: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE LA POLITICA ELEGIDA Y UN
AUMENTO BRUSCO DE LA DEMANDA....................................................................................................... 170
11
INDICE DE TABLAS
TABLA N1: NOMENCLATURA DE LAS NAVES ......................................................................................... 32
TABLA N2: NOMENCLATURA DE LAS NAVES.......................................................................................... 33
TABLA N3: DESCRIPCION DE SECTORES ............................................................................................... 34
TABLA N4: DETALLE DE RAMPAS .............................................................................................................. 35
TABLA N5: DESCRIPCION NAVE 1.............................................................................................................. 39
TABLA N7: DESCRIPCION DE LA NAVE 2................................................................................................. 41
TABLA N8: DESCRIPCION DE LA NAVE 2................................................................................................. 42
TABLA N 11: DESCRIPCION NAVE 4 .......................................................................................................... 48
TABLA N 13: DESCRIPCION NAVE 5 .......................................................................................................... 50
TABLA N14: DESCRIPCION NAVE 6 ........................................................................................................... 52
TABLA N15: DESCRIPCION NAVE 7 ........................................................................................................... 54
TABLA N16: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAYOUT POR PROCESO.......................................... 61
TABLA N17: VENTAJAS Y DESVENTAJAS PARA LAYOUT POR PRODUCTO.................................. 63
TABLA N 18: VENTAJAS Y DESVENTAJAS LAYOUT POR POSICION FIJA. ..................................... 65
TABLA N19: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAPYUT CELULAR. .................................................... 67
TABLA N20: VOLUMEN PALLET POR SECTOR....................................................................................... 94
TABLA N21: DETALLE DE UN PALLET PROMEDIO. ............................................................................... 96
TABLA N22: ESQUEMATIZACION PLANTILLA GENERAL BLOCPLAN90. ........................................ 106
TABLA N23: ALTURAS POR CADA SECTOR.......................................................................................... 107
TABLA N 24: PRODUCTOS Y FORMATOS ASOCIADOS A CADA SECTOR.................................... 108
TABLA N 25: PONDERACION ASIGNADA POR BLOCPLAN. ............................................................... 110
TABLA N26: MATRIZ DE RELACIONES.................................................................................................... 111
TABLA N27: SELECCIN DE PRODUCTOS............................................................................................ 115
TABLA N28. CLASIFICACION DE FAMILIAS DE PRODUCTOS........................................................... 118
TABLA N29: DISPONIBILIDAD DE SECTORES POR FAMILIA DE PRODUCTOS ........................... 120
TABLA N30: MATRIZ DE RELACIONES.................................................................................................... 123
TABLA N31: MOVIMIENTO DE PRODUCTOS DESDE LAS LINEAS A LOS SECTORES. .............. 124
TABLA N32: PUNTAJES ENTREGADOS POR BLOCPLAN .................................................................. 126
12
NOMENCLATURA UTILIZADA
Pallet: base de madera de forma rectangular para embalar producto o envase.
Envase Ref Pet (R P): Envase de plstico Retornable.
Envase Pet One Way (POW): Envase Plstico no Retornable (desechable).
Puchete: Pallet conformado por diferentes productos y envases.
Productos Propios: Corresponden a los Productos elaborados en las Plantas de
Coca- Cola Embonor S.A.
Productos Adquiridos: Corresponden a los productos Comercializados a las otras
Plantas de Coca- Cola Embonor S.A. afiliadas.
Picking: Corresponde a la preparacin de pedidos, esto para lograr dar solucin real
a las entregas.
13
CAPITULO 1: INTRODUCCION
1.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA
Coca-Cola Embonor S.A. es una de las tres principales embotelladoras de bebidas
del pas, con operaciones en Chile y Bolivia, que se dedica a la produccin,
distribucin y venta de productos bajo la licencia de The Coca-Cola Company.
La empresa en Chile, tiene la franquicia exclusiva de The Coca-Cola Company para
el embotellado y distribucin de productos, existiendo plantas en la Primera regin de
Tarapac, Quinta regin de Valparaso (exceptuando la provincia de San Antonio), la
Sexta regin del Libertador General Bernardo OHiggins (excluyendo la Provincia de
Cachapoal) y de las regiones Sptima (regin del Maule) a la Decima regin (de los
Lagos) atendiendo con esto a una poblacin estimada de 7.0 millones de habitantes.
En el ao 2006 The Coca-Cola Company da la autorizacin a la Compaa a
producir bebidas no carbonatadas como Jugos y aguas purificadas y saborizadas.
Adicionalmente, la Compaa adquiere el 26,4% del capital accionario de Vital Aguas
S.A. y firma contrato de abastecimiento de Jugos, a precios preferentes, hasta el ao
2015 con Vital S.A. (filial de Embotelladora Andina). A partir de una reorganizacin
societaria, la Compaa comienza la produccin de botellas Pet no retornables, en la
filial Embonor Empaques S.A., antes Embonor Holdings S.A.
Durante el ao 2008 la compaa tubo excelentes resultados es as como el
volumen de ventas creci un 4,7%, respecto del ao anterior, alcanzando un rcord
de 99,8 millones de cajas unitarias, y un consumo per cpita del total de los
productos de 77 litros por habitante al ao.
Durante el ao 2009 Coca-Cola Embonor S.A. report una utilidad neta de $28.496
millones (US$ 51,8 millones) para el perodo terminado el 30 de septiembre de 2009,
que representa un crecimiento de un 35,2% respecto del mismo perodo de 2008.
14
El Resultado Operacional de la Compaa alcanz a $ 32.153 millones y se compara
con $ 28.338 millones alcanzado a septiembre de 2008. Esto signific un incremento
de 13,5% con respecto al mismo periodo del ao anterior.
El volumen de ventas consolidado creci un 8,1% en el perodo, en sus operaciones
en Chile y Bolivia, alcanzando a 124,4 millones de cajas unitarias (707 millones de
litros). El resultado operacional consolidado alcanz a $ 32.153 millones, con un
crecimiento de 13,5%.
1.1.1 Misin de la Empresa
Ser lderes reconocidos en la produccin, comercializacin y distribucin de
bebidas bajo licencia de The Coca-Cola Company.
Ser expertos en la produccin, comercializacin y distribucin de bebidas
analcohlicas.
Tener una permanente preocupacin por las necesidades de consumidores y
clientes.
Lograr un ambiente que motive a nuestros empleados, generando trabajo en
equipo y el desarrollo continuo de las destrezas y desempeo de nuestro equipo
de trabajo.
Crear valor consistente y sustentable para nuestros Accionistas.
Lograr prestigio en las comunidades en las que operamos.
1.1.2 Valores de la Empresa
Servicio: Siempre intentamos mejorar nuestros estndares de servicio para
satisfacer de mejor manera las necesidades de nuestros clientes y consumidores.
Respeto: Respetamos a todos los que se relacionan con nuestra empresa:
accionistas, ejecutivos, empleados, clientes, consumidores y comunidad en
general.
15
Trabajo en Equipo: Buscamos integrar orgnicamente la diversidad de estilos de
trabajo existentes a lo largo de toda nuestra organizacin.
Innovacin y Calidad: Nos esforzamos por mantener la mejor tecnologa y
estndares de calidad, como asimismo en innovar con nuevos productos y
tecnologas para lograr la ms alta satisfaccin de nuestros consumidores.
Resultados: No tememos fijar metas altas, aunque ello implique esforzarnos al
mximo para lograrlas y superarlas.
1.1.3 Estrategia de la Empresa
Coca-Cola Embonor S.A se esfuerza por mantener y reforzar su liderazgo como
embotellador y distribuidor de bebidas analcohlicas, buscando adems, maximizar
la rentabilidad en el largo plazo.
Las estrategias corporativas para desarrollar estos objetivos son las siguientes:
Mantener una coordinacin efectiva con The Coca-Cola Company.
Desarrollar el mercado en sus franquicias, buscando el aumento en el consumo
per cpita de los productos que comercializa
Ser un productor eficiente en sus operaciones, manteniendo estructuras
comerciales y de distribucin enfocadas al mercado y los consumidores.
Mantener colaboradores comprometidos con los objetivos y las estrategias de la
Compaa.
1.2 DESCRIPCION PLANTA CONCEPCION
Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin se encuentra ubicada en la VIII Regin del
Bo-Bo, en la calle Gran Bretaa N5690 en la comuna de Hualpn.
16
La empresa es el centro de distribucin de bebidas carbonatadas, bebidas no
carbonatadas y aguas que abastece a las ciudades de Los ngeles, Lebu y
Concepcin. Para poder cumplir con esto dispone de dos lneas de produccin las
cuales trabajan a tres turnos el da, siendo stos los siguientes:
Turno 1: comienza a las 23:30 horas y termina a las 07:00 horas.
En cuanto a los productos que comercializa la empresa corresponden a productos
propios elaborados en Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, productos propios
elaborados en otras plantas de Coca-Cola Embonor S.A y productos adquiridos
elaborados por Andina, Vital y Envase Central.
En la empresa la mano de obra es de planta y subcontratada, dependiendo de la
temporada en la que se encuentre. Estos tienen por tarea desarrollar actividades de
carga, aseo y operar gras horquillas. El personal subcontratado por temporada tiene
como tarea adems de las mencionadas el clasificar el envase de retorno y la
movilizacin de camiones al interior de las dependencias del la planta.
1.3 GENERALIDADES DEL ESTUDIO
El desarrollo de este estudio se llevo a cabo bajo la supervisin del Gerente de la
empresa el seor Don Fernando Canessa Soto y el jefe de Logstica de planta el
seor Francisco Contreras. Los datos que se presentarn corresponden a
documentos entregados por la misma compaa. Estos documentan presentan
informacin de las ventas, tanto en distintas variedades de productos como formatos
asociados a ellos.
17
El presente estudio tiene como primera etapa dar a conocer las caractersticas de los
distintos sectores que posee la bodega, siendo estos sus dimensiones y las
capacidades de almacenaje que tendr cada una de ellas.
Teniendo claridad en esto se proceder a estudiar la distribucin de los espacios
asignados a cada producto de acuerdo a su nivel de importancia y poder determinar
si este es el mejor Layout que existe. Este estudio propone la utilizacin del software
llamado Blocplan 90, el cual nos podr dar los resultados para un posterior anlisis.
1.4 OBJETIVOS DEL ESTUDIO
La finalidad de este estudio consiste en poder proponer una solucin al problema de
congestin de almacenamiento de productos y envases en la bodega de la planta
Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin.
1.4.1 Objetivo general:
Propuesta de Layout y Gestin de almacenamiento, que permita disminuir la
congestin en bodega para almacenar los diferentes productos y envases en
periodos de alta demanda planta Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin
1.4.2 Objetivos Especficos:
Determinar si el Layout en el sector de bodega de la planta es el mejor y si ste,
es suficiente para los requerimientos de almacenamiento.
Determinar si la empresa posee espacio suficiente para almacenar productos en
periodos de alta demanda.
18
Determinar los factores que influyen en la congestin del espacio dentro de la
planta.
Proponer medidas de control, procedimientos u otros, que permitan hacer frente a
las exigencias en los meses de alta demanda, (Gestin de Almacenamiento).
Realizar un estudio de las normas de calidad que rigen en el sistema de
almacenamiento de la planta.
Proponer Layout que permita disminuir congestin en bodega, utilizando Blocplan
90.
Analizar la propuesta de layout presentada, mediante validacin del modelo
utilizando el software de simulacin Vensim PLE.
1.5 JUSTIFICACIN DEL ESTUDIO
La empresa Coca-Cola Embonor S.A. planta Concepcin cuenta con un espacio
destinado al almacenamiento de productos y envases que actualmente se encuentra
en una situacin bastante compleja de gestionar debido a los altos volmenes que
esta produce y comercializa.
Dentro de esta bodega se recepciona y almacenan los productos elaborados en
planta y adquiridos a otras empresas, tarea que se ha visto afectada por el aumento
de la demanda, lo que ha obligado a aumentar el nmero de productos
comercializados, es as como han aparecido problemas de gestin de stock y
control.
Estos problemas han dado paso a crear frmulas para poder hacer de la planta una
empresa con respuesta rpida y eficiente, es por ello que la planta est en constate
bsqueda de estrategias competitivas que la consoliden en el mercado.
Gracias a estas estrategias se busca tener procesos adecuados para hacer frente a
los cambios de demanda, tener procesos adecuados para atender los pedidos y
19
contar con un plan de contingencia para atender periodos de pedidos con aumento
en lneas productivas, o al contrario, disminucin de la cantidad.
Es por esto que la gestin de Stock es para Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin,
fundamental para la gestin de produccin e involucra a la direccin general, a
ventas y abastecimiento, permitiendo la toma de decisiones.
1
1
Fuente pgina oficial Coca-Cola Embonor S.A.
20
CAPITULO 2: ACTIVIDAD EN BODEGA Y PATIO
2.1 ACTIVIDADES EN BODEGA Y PATIO
Dentro de las actividades que se producen en bodega y patio se realizan diversos
procesos los cuales en este captulo se procedern a detallar.
Proceso de Entrada: Las actividades que se desarrollan son de recepcin,
control, disposicin y ubicacin de los diversos productos que ingresan a la
planta.
Almacenamiento: Incluye actividades tales como conservar, identificar y controlar
de la manera ms efectiva los productos y materiales que se encuentran
almacenados.
Proceso de Salida: Consiste en una serie de actividades como seleccionar y
preparar los productos que deben ser despachados a los clientes.
La empresa Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, ha puesto su inters en la
gestin de bodega, debido a que se encuentra ubicada en un triangulo que impide su
expansin fsica (ver Figura N1), pues se encuentra entre tres grandes avenidas que
impiden dicha propuesta, otra limitancia es el hecho que por el patio de la empresa
cruza una lnea de alta tensin, con esto el querer realizar algn tipo de elevacin es
imposible. Con estos fundamentaciones la empresa ha dirigido sus recursos a tratar
de optimizar el espacio disponible mejorando sus procedimientos de carga y
almacenamiento de productos.
21
FIGURA N1: UBICACIN PLANTA COCA-COLA EMBONOR, SECTOR 4 ESQUINAS
Fuente: Vista Area Google Earth
La imagen muestra el tringulo que encierra a la planta, el sector que izquierdo,
corresponde al patio, por el cual atraviesa la lnea de alta tensin de extremo a
extremo, por lo tanto, a lo largo de ste sector se utiliza para el estacionamiento,
carga y descarga de camiones, acopio de envase de vidrio de retorno y bases de
madera (Pallet).
La administracin de productos y envases de Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin
ha desarrollado diversos procedimientos que describen las principales actividades.
22
2.2 GESTION DE BODEGA
Corresponde segn definicin, al proceso de la funcin logstica, que trata de la
recepcin, almacenamiento y movimiento de una misma bodega hasta el punto de
cualquier material, materias primas, semi elaborados, terminados, as como el
tratamiento e informacin de los datos generados.
Para Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, es muy importante tener una buena
gestin de almacenamiento y control de stock, pues lo optimo es que el producto
recibido para almacenar ya tenga un pedido asociado, con esto se logra reducir los
costos de posesin del producto de mayor rotacin.
Es por esto que la empresa debe considerar lo siguiente:
Mejorar el servicio a los clientes: Disminuir los plazos de entrega controlando
eficientemente el stock para evitar quiebres.
Contingencia para cambio en la demanda: Disponer de procesos adecuados para
atender los pedidos y contar con un eficiente plan de contingencia para atender
periodos de alta demanda.
Control calidad y servicio al cliente: Satisfacer la totalidad de los pedidos hechos,
de no ser as, determinar los motivos que influyeron a que el servicio no fuera
completado en su totalidad.
Picking: Corresponde a la preparacin de pedidos, esto para lograr dar solucin
real a los a las entregas.
Gestin de la Informacin: Aprovechar al mximo las nuevas tecnologas para
lograr la sincronizacin entre la informacin y los flujos de materiales.
Control de Stock: lograr la reduccin del costo de movilizacin de inventario,
eliminando sus excesos.
23
2.2.1 Gestin de Stock
Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin presenta gran preocupacin por la gestin de
stock, esto porque involucra a todas las divisiones de la empresa, permitiendo tomar
decisiones en cuanto a principios estratgicos como:
Seleccionar las formas y plazos de reabastecimiento.
Decidir qu productos y volmenes que deben mantenerse en bodega.
Administrar los ingresos y egresos de las mercaderas.
Niveles de stock.
Inventario a utilizar.
2.2.2 Gestin de Ingreso de Productos
Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, tiene como gestin de ingreso, el registrar
todos los productos que ingresan al interior de la bodega de almacenamiento, esto es
especficamente de produccin o procedentes del exterior, como proveedores y
devoluciones, ac todas las paridas son registradas siendo sometidas a un
exhaustivo control.
El control existente consiste en asignar cdigos a los distintos tipos de productos
existentes en la planta.
2.2.3 Gestin de Ubicacin
Consiste en darle una posicin fsica a los productos en el interior de la bodega de
almacenamiento.
24
Esta ubicacin es en base a experiencia, pues no se ha aplicado algn tipo de
procedimiento o se ha llevado a cabo algn tipo de metodologa, solo basa su criterio
en la experiencia de aos en el interior de la bodega.
2.2.4 Gestin de Movimientos Internos
Los diversos movimientos que se realizan dentro de las actividades de bodega son
los que a continuacin se detallan:
Transportar los envases y productos a su lugar de almacenamiento, esta
actividad corresponde a los siguientes movimientos:
Desde los andenes de llegada.
Desde las reas de carga y descarga.
Desde el rea de cuarentena.
Desde las zonas de almacenamiento.
Transferencia de productos desde su lugar de almacenamiento hacia el sector de
carga/descarga.
Transferencia de envases desde la zona de reordenamiento de envase al lugar
de almacenamiento a lnea de produccin.
Reclasificacin de las existencias, ac, los productos son movidos de acuerdo a
su comportamiento pasado previendo un comportamiento futuro. De esta manera
son asignados a nuevos espacios de la bodega.
Control e inventario permanente de los productos, apoyados por herramientas
computacionales se puede tener claridad de los productos que estn en bodega,
las fechas de expiracin y el stock de los mismos.
25
2.2.5 Gestin de Preparacin de Pedidos
Su atencin la centra en la preparacin de pedidos y su posterior despacho pues
estos suponen mayores esfuerzos.
El desarrollo de esta gestin se ve determinada por las siguientes actividades:
Recepcin de los Pedidos:
Vendedores reciben los pedidos de las ventas, lo que da lugar a la
preventa. En planta se verifican las existencias.
El pedido es entregado al cliente segn lo acordado con el vendedor.
Tratamiento de los pedidos: Esto considera la siguiente actividad:
Clasificar los Pedidos: La informacin de la preventa es ingresada al
rea de distribucin, donde los pedidos son clasificados y agrupados, cuya
informacin queda contenida en un documento llamado ticket pallet.
Fraccionamiento de los pedidos: La informacin contenida en el ticket
pallet fracciona los pedidos para que los preparadores de carga retiren los
productos de su lugar de almacenamiento.
Direcciones de Carga: Esto considera la siguiente actividad:
Criterios de Eleccin: Los preparadores de carga definen una de varias
direcciones que puedan haber para acceder a un determinado producto.
Productos Distintos: Consiste en extraer aquellos productos que estn
prximos a su fecha de vencimiento, la empresa trabaja con el sistema
FEFO, es decir, el primer producto en expirar es el primer producto en
salir.
26
Constitucin de las Rondas de Retiro: Se realiza de acuerdo a los siguientes
criterios:
Volmenes.
Accesibilidad.
Prioridad de Salida.
Bsqueda de Eficiencia: Para el buen funcionamiento de las preparaciones de
pedido existe una coordinacin de distintos medios tanto manuales, mecnicos y
automticos.
rdenes de Picking: Corresponde al ticket pallet, es un documento mediante el
cual se ordena el picking, en cual tiene la nomina de productos, etiquetas y la
comunicacin con las gras y terminales de computacin.
Trmino de los Retiros de Productos: Las personas encargadas de un pedido
son las que informan del trmino de cada preparacin de los pedidos, se realiza
mediante seas que son recibidas por los operadores de gras.
2.2.6 Gestin de Salidas
Esta gestin considera los siguientes factores:
Envos a Clientes: Estos despachos son realizados en la forma que el cliente los
solicito, existiendo algunos casis especiales:
Realizar el despacho de forma independiente segn lo pedido por cliente
final.
Realizar el despacho segn destino geogrfico, agrupando las reas de
distribucin.
27
Sistemas de Control: Se utilizan para evitar que se produzcan problemas con
los clientes, estos controles son:
Control por Etiquetas.
Control va Peso.
Embalaje: Es realizado segn pedido del cliente, el cual puede ser por unidades
por cajas hasta unidades de cajas por pallet.
Etiquetado: Corresponde al etiquetado de los productos destinados al cliente,
para tal efecto se dispone de un rea especial para esta tarea, el etiquetado
puede ir en la forma de two pack, three pack y four pack.
Definicin de las reas: Segn el conocimiento del encargado de patio puede
discriminar si las zonas son de almacenamiento o cuarentena (zona destinada a
observar los productos que lo requieran) se encuentran libres o desocupadas
para as dar agilidad al movimiento de los productos.
Cancelacin de los Pedidos: Si un cliente hace un cambio en lo solicitado o
simplemente anula el pedido de compra, estos productos son devueltos a la
planta, ac son ordenados, clasificados e ingresados nuevamente al inventario
para que sean parte de este.
Cargas: Las cargas de camiones se realizan de acuerdo al lugar geogrfico de
destino y segn la prioridad que este tenga.
El control de la mercadera, se hace generalmente entre el transportista, que
puede ser trabajador de planta o subcontratado y quien entrega la carga.
Emisin de documentos de envi: esta es la etapa final, esta consiste en emitir
los documentos legales y otros documentos administrativos, los cuales se
entregaran al transportista para que reciba la carga conforme los productos.
Para poder realizar todas estas operaciones es necesario describir los distintos
turnos en los que opera la planta los cuales se describirn a continuacin.
28
2.3 DESCRIPCION DE TURNOS
2.3.1 Turno 1
Este turno comienza a las 23:30 horas, y termina a las 07:00 horas, exceptuando los
das lunes que el turno comienza a las 00:00 hrs.
Tiene como tarea desarrollar las preparaciones de carga de los diversos pedidos de
productos generados el da anterior por parte de los vendedores en terreno de la
empresa. La informacin recibida de la preventa de productos, por parte del
departamento de distribucin, generalmente se recibe en dos etapas debido a la
complejidad de agrupar los productos en el pedido. Al comienzo del turno se
preparan los pedidos emitidos en una primera oportunidad, luego se recibe una
segunda orden con el resto de los productos, completando la informacin de pedido
totales de la preventa.
La preparacin de carga se realiza de forma tal de que cada preparador atiende las
cargas de un camin especfico. El tiempo de competicin de cargas de productos
de cada camin depende de las combinaciones (mix) de productos que presente la
carga de cada camin. En general, si un camin presenta mayor combinacin de
productos en su carga, mayor ser el tiempo de competicin de carga.
Terminada la confeccin de la carga de cada camin, estos son movilizados a las
zonas de expedicin para verificar los productos cargados y luego son estacionados
en zonas habilitadas para ellos a la espera de ser despachados a los destinos
asignados.
Para satisfacer los requerimientos de las actividades antes descritas, la empresa
cuenta con nueve operadores de carga y tres operadores de gras horquillas.
29
2.3.2 Turno 2
Este turno comienza a las 07:00 horas, y termina a las 14:30 horas, y tiene como
tarea seguir con las labores de carga de los camiones que pudieron haber quedado
incompletos, adems de preparar las cargas de los camiones que tendrn que venir
a realizar las siguientes recargas, dependiendo de los pedidos que deban ser
entregados para ese da.
Es en este turno que se agrupan los productos de plstico no retornable, formando
los pack de distintos sabores, estos pack son enfardados y se almacenan para
formar parte del inventario de bodega.
En este turno se clasifica el envase que llega a la planta, ac se revisa que los
envases estn ptimos de no cumplir los estndares de calidad son enviados a una
zona especial de la planta para ser destruidos. El producto vencido tambin es
separado y derramado en las zonas habilitadas para esto.
Los encargados de la carga y descarga de los camiones corresponde a los operarios
de gras horquillas, una vez realizada la descarga deben llevar el producto a las
reas de almacenamiento. El turno cuenta con un supervisor de patio, operadores de
gras horquilla y preparadores de carga.
Finalmente este turno debe cumplir con las tareas de aseo y orden, asegurando el
buen funcionamiento de la bodega, entendindose esto como las zonas de
almacenamiento y preparacin de carga.
30
2.3.3 Turno 3
Este turno comienza a las 16:00 horas, y termina a las 23:30 horas y le corresponde
a la continuacin del tuno anterior, debe cargar y descargar camiones, preocuparse
del almacenamiento, orden y clasificacin de los productos, y verificacin de los
envases retornados a la planta.
El aseo es esencial en este turno pues el turno que lo seguir se caracteriza por un
gran movimiento, tanto de personas como de operarios en las gras, con esto
aseguran el buen funcionamiento de las labores.
31
CAPITULO 3: LAYOUT SECTOR ALMACENAMIENTO
Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, actualmente cuenta con un layout basado
solamente en la experiencia de aos de funcionamiento de la empresa, su sistema
de almacenamiento no cuenta con un estudio profesional que organice los productos
de una manera eficiente, como consecuencia de esto, hay una desorganizacin
dentro de la bodega que produce un retraso en los siguientes aspectos:
Tiempos de elaboracin de carga.
El sistema de inventario.
Tiempo de almacenamiento.
3.1 DESCRICION DE LAS NAVES
Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, cuenta con siete naves continuas, que dan
lugar al rea techada de almacenamientos de productos y envases (ver Figura N2).
En el interior de estas naves encontramos oficinas de control de patio, mantencin y
produccin, dos lneas de produccin, laboratorio de toma de muestras, bodega de
tapas y el almacenamiento de producto terminado y envases listos para el llenado.
Dentro de la expansin que ha sufrido la empresa se han utilizado zonas que antes
eran diseadas como reas de carga y descarga de camiones (ver Tabla N2).
Como consecuencia de estos se han originados diferencias de alturas de un sector a
otro (un metro aprox.).
Para graficar un poco ms el diseo de las naves las ilustraremos en la siguiente
imagen.
32
FIGURA N2: ESQUEMA DE BODEGA PLANTA
FUENTE: ELABORACION PROPIA
Las naves tendrn una nomenclatura como se nuestra a continuacin:
TABLA N1: NOMENCLATURA DE LAS NAVES
NOMBRE NOMENCLATURA
NAVE N1 N1
NAVE N2 N2
NAVE N3 N3
NAVE N4 N4
NAVE N5 N5
NAVE N6 N6
NAVE N7 N7
3.2 SECTORES
Para una mejor comprensin cada nave se ha dividido en sectores los cuales estn
claramente definidos (ver Tabla N2), stos estn destinados al almacenamiento de
los productos elaborados en planta, adquiridos y envases. Adems cuenta con
33
sectores destinados a la elaboracin de picking para la carga de camiones. Los
sectores tienen caractersticas diferentes entre s, por lo cual las cantidades de
pallets acoplados en altura son distintas entre cada sector.
Para nuestro estudio se han identificado trece sectores destinados a las tareas de
almacenamiento, los cuales detallaremos a continuacin.
TABLA N2: NOMENCLATURA DE LAS NAVES
NOMBRE NOMENCLATURA
SECTOR N1 S1
SECTOR N2 S2
SECTOR N3 S3
SECTOR N4 S4
SECTOR N5 S5
SECTOR N6 S6
SECTOR N7 S7
SECTOR N8 S8
SECTOR N9 S9
SECTOR N10 S10
SECTOR N11 S11
SECTOR N12 S12
SECTOR N13 S13
3.2.1 Detalle de cada sector
Cada sector que se ha definido, posee caractersticas distintas a los dems, esto se
debe a que fsicamente la empresa ha sufrido dos expansiones a travs del tiempo
(ver Tabla N3), lo que ha provocado que las alturas sean distintas entre ellos,
34
producto de estas expansiones y la instalacin obligatorias de pilares han dado lugar
a estas condiciones fsicas presentes.
La siguiente tabla corresponde al detalle de cada sector presente en bodega.
TABLA N3: DESCRIPCION DE SECTORES
SECTOR ANCHO (m) LARGO (m) AREA (m)
S1 6.6 11.1 73.26
S2 8.4 25.8 132.72
S3 6.4 30.7 196.48
S4 13.9 22.8 316.92
S5 7 7.5 52.50
S6 5 21.4 107
S7 7 14 98
S8 7 12 84
S9 17 22 374.0
S10 16 28.8 460.8
S11 16 28.8 460.8
S12 16 28.6 457,6
S13 10.5 28.6 300.3
TOTAL 3114,4
3.2.2 Rampas
Por la diferencia de altura que existe entre algunos sectores de la bodega la empresa
construyo ramplas para que circulen gras de Horquillas y personas (ver Figura N3).
El rea en donde se ubican las ramplas corresponde a las naves 1 y la nave 4.
35
TABLA N4: DETALLE DE RAMPAS
RAMPAS Ancho (m) Largo (m) Altura (m)
R1 4.1 8.3 0.67
R2 4.9 7.7 0.75
FIGURA N3: RAMPA 1 (R1)
FIGURA N4: RAMPA 2 (R2)
36
Para visualizar mejor los datos la Figura N5 ilustra de manera grfica de los
sectores en las distintas naves, identificndolas con su respectiva nomenclatura (ver
Tabla N3).
FIGURA N5: ESQUEMA DE SECTORES DENTRO DE LA BODEGA
FUENTE: ELABORACION PROPIA.
Los sectores en amarillo corresponden a almacenamiento, elaboracin de cargas.
Los sectores en negro corresponden a las 2 lneas de produccin que tiene la planta.
El sector A corresponde a las oficinas de control de produccin. Tiene como objetivo
supervisar que los productos cumplan con la norma de calidad.
El sector B corresponde a la oficina de control de Patio. El objetivo de esta es
supervisar el acopio, carga y descarga de productos.
A
B C
37
Ambas oficinas (A y B) estn ubicadas en altura (aprox. 3 mts) pero solo la oficina B
permite almacenamiento de productos debajo de ella.
Los sectores en rojo correspondes a las rampas las cuales se definieron
anteriormente.
3.3 DESCRIPCION DE LAS NAVES
3.3.1 Nave 1 (N1)
La Nave 1 cuenta con 59 m de largo con unos 15.3 m aproximados de ancho. Su
altura hasta el Hombro es de 6.5 m de altura mas 2 m hasta la cumbre. Su superficie
es de unos 902,7 m aprox. El piso es de Hormign H30 con 20 cm de espesor.
Cabe destacar que dentro de la Nave 1 hay diferencias de altura de unos 70 cm
aprox. en gran parte de la bodega, por lo que la altura al hombro en este sector es de
5.5 m. El motivo del sobre nivel corresponde a que en el pasado esta rea se
utilizaba para la carga y descarga de los camiones de Distribucin. Hoy en da, esa
rea se utiliza para el almacenamiento de productos terminados. Para conectar los
sectores hay una rampa (R1) de 8.32 m de largo, 4.1 m de ancho y un ngulo de
elevacin de 4.61. sta se ubica entre los sectores 2 (S2) y 3 (S3).
La distribucin de los espacios dentro de la Nave 1 destaca el rea de
almacenamiento Sector 1 (S1) (ver Figura N6). Ac se almacenan, por lo general,
los formatos de Ref Pet. de Vidrio 237 cc (exprs). El rea tiene unos 73.26 m
aprox. con una altura mxima de 5.5 m. Tiene una capacidad de almacenamiento de
unos 160 Pallet.
38
Cabe destacar que este sector est a unos 70 cm ms alto que otros sectores, por
los motivos que mencionamos antes, por ello la medidas de los pallet es fundamental
si queremos apilar de a 3 pallet de altura.
Dentro de la Nave 1 encontramos La Lnea 1 de produccin (L1), (ver Tabla N6).
Esta lnea Produce los formatos retornables (ref.pet) pequeos, es decir los
formatos de 237cc y 350 cc. Tambin Al interior de la Nave 1 contamos con el rea
de Tapas, AT
2
, que se encuentra a la continua al sector 1 (S1). Esta rea tiene una
puerta de acceso frente a la Rampa 1 (R1), (ver Tabla N5).
Para la circulacin dentro de esta bodega hay pasillo delimitados de servidumbre.
Ac se moviliza las gras de Horquilla (delimitadas con color amarillo) y los
trabajadores involucrados en el rea.
FIGURA N6: NAVE 1
2
Esta rea es para el almacenamiento exclusivo de tapas, por esta razn no fue de inters para este estudio.
39
En la Nave 1 se encuentra el sector 1 (S1) cuyas medidas se muestran a
continuacin:
TABLA N5: DESCRIPCION NAVE 1
NAVE 1 Sector 1 (S1)
Ancho (m) 6.6
Largo (m) 11.1
rea (m )
73.2
Altura Max. rea de Almacenaje (m) 4.5
Nro. Pallet Max 130 Aprox. ( 2 pallet de altura)
Formatos Almacenados (Generalmente) 237 cc
Porcentaje de superficie dentro de la
Nave (%)
8.1
Utilizar el rea que utiliza la lnea 1 (L1) es una posibilidad dentro del escaso espacio
que tiene la bodega. A continuacin detallaremos los Pallet que se podran utilizar
por formato:
NAVE 1 Lnea 1 (L1)
Ancho (m) 27.2
Largo (m) 15.3
rea (m) 415,6
Nro. Pallet Max. Utilizables (Supuesto como
rea de Almacenamiento)
620 Pallet. Formato 1.5, 2, 2.5 L. (con 2
Pallet de altura)
600 Pallet. Formato 350 cc y 237 cc (con 2
Pallet de altura)
40
GRAFICO N1: PORCENTAJE QUE OCUPA LA LINEA 1 EN LA NAVE
3.3.2 Nave 2 (N2)
La Nave 2 cuenta con unos 59 m de largo con unos 15.3 m aproximados de ancho.
Su altura hasta el Hombro es de 6.5 m de altura mas 2 m hasta la cumbre. Su
superficie es de unos 902,7 m aprox. El piso es de Hormign H30 con 20 cm al igual
que la Nave 1 (N1) tiene un sobre nivel, en gran parte de la bodega, de unos 70 cm
aprox. de altura, por lo que la altura al hombro en este sector es de 5.5 m.
Al interior de la Nave 2 encontramos las reas de almacenamiento Sector 2 (S2) y
parte del Sector 3 (S3) y la Lnea de Produccin 2 (L2).
El Sector 2 (S2) tiene una dimensin de 8.4 m de ancho con 25.8 m de largo, cuenta
con unos 132.72 m de rea (ver Tabla N7). En esta rea se almacenan, por lo
general, los formatos de Ref. Pet 2.0 Ll, en casos excepcionales se utiliza para
almacenar envase Americano (ver Figura N7). Este sector puede almacenar unos
250 Pallet Aprox.
La Lnea de Produccin 2 (L2) se encuentra frente al Sector 2 (S2) de
almacenamiento (ver Tabla N8). Esta lnea produce los productos Retornables
(Ref. Pet) de: litro (formato de Vidrio), litro y medio (envase plstico), dos litros
(envase plstico) y de dos litros y medio (envase de plstico).
40
3.3.2 Nave 2 (N2)
250 Pallet Aprox.
Nave 1 (N1)
68%
902.3 m
Linea 1 (L1)
32%
415.6 m
Area (% m)
40
3.3.2 Nave 2 (N2)
250 Pallet Aprox.
41
FIGURA N7: NAVE 2
TABLA N7: DESCRIPCION DE LA NAVE 2
Ancho (m) 8.4
Largo (m) 15.8
rea (m )
132.72
Nro. Pallet Max 245 Aprox. (3 Pallet de altura)
Formatos Almacenados (Generalmente) 2 L
Porcentaje de superficie dentro de la Nave (%)
14.7
42
por formato:
NAVE 2 Lnea 2 (L2)
Ancho (m) 15.3
Largo (m) 38.8
rea (m) 593.64
Nro. Pallet Max. Utilizables (Supuesto
como rea de Almacenamiento)
860 Pallet. Formato 1.5, 2, 2.5 L. (con 2 Pallet
Apilados)
840 Pallet. Formato 350 cc y 237 cc (con 2 Pallet
Apilados)
GRAFICO N2: PORCENTAJE QUE OCUPA LA LINEA 2 EN LA NAVE2
42
por formato:
NAVE 2 Lnea 2 (L2)
Ancho (m) 15.3
Largo (m) 38.8
rea (m) 593.64
Apilados)
Apilados)
Nave 2 (N2)
60%
902 m
Linea 2 (L2)
40%
593 m
Area (m)
42
por formato:
NAVE 2 Lnea 2 (L2)
Ancho (m) 15.3
Largo (m) 38.8
rea (m) 593.64
Apilados)
Apilados)
43
3.3.3 Nave 3 (N3)
Su altura hasta el Hombro es de 6.5 m ms 2 m hasta la cumbre. Su superficie es de
unos 902,7 m aprox. El piso es de Hormign H30 con 20 cm de espesor. Al igual
que la Nave 1 (N1) y la Nave 2 (N2) tiene un sobre nivel, en gran parte de la bodega,
de unos 70 cm aprox. de altura, por lo que la altura al hombro en este sector es de
5.5 m. Para conectar los sectores hay una rampa (R2) de 7.7 m.de largo, 4.9 m de
ancho y un ngulo de elevacin de 5.6. Esta se ubica entre los sectores 3 (S3) y S5
(S5).
Al interior de la Nave 3 encontramos las reas de almacenamiento del Sector 4 (S4),
parte del Sector 3 (S3) y el Sector 13 (S13) (ver Figura N8).
El Sector 4 (S4) tiene una dimensin de 13.9 m de ancho con 22.8 m de largo y tiene
un rea de 316.92 m (ver Tabla N9). En este sector se almacenan, por lo general,
los formatos retornables (Ref. Pet) de 1.5 L, 2.0 L y 2.5 L. Este Sector puede
almacenar unos 480 Pallets Aproximados (Con 3 Pallet apilados en altura).
En el Sector 3 (S3) tiene una dimensin de 6.4 m de ancho con 30.7 m de largo y
cuenta con una rea de 196.5 m (ver Tabla N9). En este sector encontramos
productos terminados Ref. de vidrio 237 cc y 350 cc. Este sector puede almacenar
unos 400 Pallet Aprox. Cabe destacar que este sector est a unos 70 cm ms alto
que otros sectores, por los motivos que mencionamos antes, por ello la medidas de
los pallet es fundamental si queremos apilar de a 3 pallet de altura.
En el Sector 13 (S13) tiene una dimensin de 10.5 m de ancho con 28.6 m de largo y
cuenta con un rea 300 m (ver Tabla N10). En este sector encontramos
almacenados los formatos de productos terminados desechables (Pet) de 1 L y 1.5 L
44
de marcas oficiales y marcas B
3
. Este sector puede almacenar unos 530 Pallet
aproximadamente. Cabe destacar, como hemos mencionado en otros sectores, que
este sector est a unos 70 cm ms alto que otros sectores, pero la diferencia es que
como en este sector se encuentran almacenados los productos desechables, solo se
pueden almacenar como mximo 2 pallet de altura. Esto tiene que ver con la
resistencia del material de la botella desechables es menor a la botella retornable.
FIGURA N8: NAVE 3
3
Coca-Cola Embonor S.A. Planta Concepcin trabaja con marcas B, como por ejemplo el producto TAI, para
competir con empresas de bebidas que trabajan con productos alternativos.
45
NAVE 3 Sector 4 (S4) Sector 3 (S3)
Ancho (m) 13.9 6.4
Largo (m) 22.8 30.7
rea (m )
316.9 196.5
Altura Max. rea de
Almacenaje (m)
5.5 4.5
Nro. Pallet Max. 480 (3 Pallet de altura) 250 (3 Pallet de altura)
Formatos Almacenados
(Generalmente)
(Ref. Pet) de 1.5 L, 2.0 L y 2.5 L Ref. Vidrio 237 cc y 350
cc
Porcentaje de superficie
dentro de la Nave (%)
35 21.7
Ancho (m) 10.5
Largo (m) 28.6
rea (m )
300.3
Nro. Pallet Max 530 (2 pallet de altura)
Formatos Almacenados (Generalmente) Pet. de 1 y 1.5 L.
Porcentaje de superficie dentro de la
Nave (%)
33.3
46
3.3.4 Nave 4 (N4)
superficie es de unos 902.3 m Aprox. El piso es de Hormign H30 con 20 cm de
espesor.
Sector 6 (S6), Sector 12 (S12) y parte del Sector 4 (S4)
4
, (ver Figura N9).
El Sector 5 (S5) tiene una dimensin de 7 m de ancho con 7.5 m de largo y tiene un
rea de 52.5 m (ver Tabla N11). En este sector se almacenan, por lo general, los
formatos desechables (Pet) de 225 cc, 500 cc, 1 L, y 2.3 L de aguas y bebidas de
productos oficiales y marcas B. Este Sector puede almacenar unos 140 Pallet.
Aprox. (con 3 Pallet apilados en altura).
En el Sector 6 (S6) tiene una dimensin de 5 m de ancho con 21.4 m de largo y
cuenta con una rea de 107 m (ver Tabla N11). En este sector encontramos
productos terminados de Lata 350 cc, Vital 237 cc, Desechable (Pet) 1 L de Bebidas
y Aguas. Este sector puede almacenar unos 290 Pallets Aprox.
cuenta con un rea 457,6 m (ver Tabla N12). En este sector encontramos
almacenados los formatos de productos terminados desechables (Pet) de 1 L, 1.5 L,
Lata 350 cc. Ref. Vidrio 1 L. Adems en este sector existe un Rack que almacena los
formatos de Nctar 1.5 L, Dasani 1.5 L y Sprite Zero 1.5 L. Este sector puede
almacenar unos 440 Pallet aproximadamente.
4
El Sector 4 ya fue descrito en la Nave 3.
47
FIGURA N9: NAVE 4
48
TABLA N 111: DESCRIPCION NAVE 4
Ancho (m) 7 5
Largo (m) 7.5 21.4
rea (m )
52.5 107
Altura Max. rea de
Almacenaje (m)
5.5 5.5
Nro. Pallet Max. 140 290
(Generalmente)
(Pet) 225 cc., 500 cc,
1 L., y 2.3 L Bebidas (Oficiales y
Marcas B) y Aguas.
Lata 350, Vital 237,
Desechable (Pet) 1 L de
Bebidas y Aguas
5.81 11.8
Ancho (m) 16
Largo (m) 28.6
rea (m )
457.6
Nro. Pallet Max 440
Formatos Almacenados (Generalmente) Pet de 1L, 1.5 L, Lata 350 cc. Ref. Vidrio
1L.,Nctar 1.5 L, Dasani 1.5 L. Sprite Zero
Porcentaje de superficie dentro de la Nave (%)
33.2
49
3.3.5 Nave 5 (N5)
La Nave 5 cuenta con unos 44.8 m de largo con unos 16.4 m aproximados de
ancho. Su altura hasta el Hombro es de 6.5 m de altura mas 2 m hasta la cumbre. Su
espesor.
Al interior de la Nave 5 encontramos las reas de almacenamiento del Sector 7 (S7)
y el Sector 11 (S11), (ver Figura N10).
El Sector 7 (S7) tiene una dimensin de 7 m de ancho con 14 m largo y tiene un rea
de 98 m (ver Tabla N12). En este sector se almacenan, por lo general, los formatos
Ref. Vidrio de 237 cc, 350 cc, y Lata Burn
5
1 L. Este Sector puede almacenar unos
260 Pallet. Aprox. (con 3 Pallet apilados en altura).
cuenta con una rea de 460.8 m (ver Tabla N12). En este sector se destina para la
elaboracin de cargas (Picking
6
), por lo que se almacena de todo pero en pequeas
cantidades. Este sector tiene la capacidad de almacenar unos 400 Pallet Aprox.
5
Burn es una bebida Energtica, se mantiene en un sector aislado por rejas.
6
Picking: Nombre destinado a la elaboracin de cargas.
50
FIGURA N10: NAVE 5
TABLA N 132: DESCRIPCION NAVE 5
Ancho (m) 7 16
Largo (m) 14 28,8
rea (m )
98 460,8
Altura Max. rea de
Almacenaje (m)
5.5 5.5
(Generalmente)
Ref. Vidrio de 237 cc, 350 cc,
y Lata Burn
De todo (Sector Destinado a
la Elaboracin de cargas)
13.3 48.8
51
3.3.6 Nave 6 (N6)
La Nave 6 cuenta con unos 44.8 m de largo con unos 16.4 m aproximados de
ancho. Su altura hasta el Hombro es de 6.5 m de altura mas 2 m hasta la cumbre. Su
espesor.
Al interior de la Nave 6 encontramos las reas de almacenamiento del Sector 8 (S8)
y el Sector 10 (S10), (ver Figura N11).
El Sector 8 (S8) tiene una dimensin de 7 m de ancho con 12 m de largo y tiene un
rea de 84 m (ver Tabla N14). En este sector utiliza para la recuperacin de
productos, esto es cuando llegan los retornos se almacenan en este Sector y se
arman los pallet por formato-marca-sabor para que despus sean almacenados en el
sector correspondiente. Este Sector puede almacenar unos 230 Pallet. Aprox. (con 3
Pallet apilados en altura).
cuenta con un rea de 460.8 m (ver Tabla N14). En este sector se almacenan los
Productos terminados de cajas de productos (Vasos, Platos, Posa Vasos etc.),
productos Kapos (Sachette), Nectar 1.5 L, Nctar 350 cc, Jugos Hugos, Powerade,
Vital. Este sector tiene la capacidad de almacenar unos 600 Pallet Aprox.
52
FIGURA N11: NAVE 6
Ancho (m) 7 16
Largo (m) 12 28.8
rea (m )
84 460,8
Altura Max. rea de
Almacenaje (m)
5.5 5.5
(Generalmente)
Sector utilizado para la
recuperacin de
productos.
Cajas de productos (Vasos, Platos,
Posa Vasos etc.) , productos
Kapos (Sachette), Nectar 1.5 L,
Nctar 350 cc, Jugos Hugo,
Powerade, Vital.
11.4 37.5
53
3.3.7 Nave 7 (N7)
La Nave 7 cuenta con unos 27.6 m de largo con unos 16.8 m aprox. de Ancho. Su
altura hasta el Hombro es de 6.5 m de altura ms 2 m hasta la cumbre. Su superficie
es de unos 463.7 m Aprox. El piso es de Hormign H30 con 20 cm de espesor.
(ver Figura N12).
El Sector 9 (S9) tiene una dimensin de 17 m de ancho con 22 m de largo y tiene un
rea de 374 m (ver Tabla N15). En este sector se almacenan todos los Productos
One Way. Este Sector puede almacenar unos 530 Pallet. Aprox. (con 3 Pallet
apilados en altura). Para la circulacin dentro de esta bodega hay pasillos
delimitados de servidumbre. Ac se moviliza las gras de Horquilla (delimitadas con
color amarillo) y los trabajadores involucrados en el rea.
FIGURA N12: NAVE 7
54
Ancho (m) 17
Largo (m) 22
rea (m )
374
Nro. Pallet Max 530 (3 Pallet de Altura)
Formatos Almacenados (Generalmente) Todos los Productos One Way
55
CAPITULO 4 FUNDAMENTOS DE LA APLICACIN
4.1 DEFINICIONES PREVIAS
El estudio de Layout busca el emplazamiento ptimo de los componentes, sean
activos o pasivos, para alcanzar los volmenes requeridos minimizando el consumo
de mano de obra, los movimientos, las exigencias o almacenamientos intermedios y
la inactividad o espera de los equipos.
Layout si bien es traducida por muchas obras como distribucin, Chase y Alquilano,
en su libro gestin de la Produccin y Direccin de Operaciones, utilizan el vocablo
original por entender que su significado en algunos casos va mas all del que denota
su traduccin.
Las decisiones de distribucin implican la determinacin de la localizacin de:
Los departamentos
Los grupos de trabajo
Las mquinas
Los puntos de almacenamiento de existencias
Dentro de los objetivos que busca el layout estn:
Minimizar la inversin en el equipo
Minimizar el tiempo total de produccin.
Utilizar el espacio existente de la manera ms eficiente
Proveer seguridad y confort a los empleados
Mantener flexibilidad de arreglo y operacin
Minimizar los costos del manejo de materiales
Facilitar el proceso de manufactura
56
Facilitar la estructura organizacional, etc.
4.1.1 Porque es necesario implementar un nuevo layout?
Existe una variedad muy grande de problemas de distribucin ya que se pueden
generar debido a cambios en el diseo del producto, eliminacin o adicin de un
producto, cambio significativo en la demanda, adopcin de nuevos estndares de
seguridad, y cambios organizacionales.
Muchas veces se generan para resolver situaciones tales como:
Cuellos de botella en la produccin
Condiciones de amontonamiento
Inexplicables retrasos y tiempos muertos
Espacio excesivo de almacenaje temporal
Obstculos para el flujo de materiales
Tiempo excesivo para manejo que para produccin.
4.1.2 Restricciones que se deben considerar
Dentro de las restricciones que se deben considerar ante una solucin de layout
estn:
Restricciones gubernamentales
Estndares de iluminacin, temperatura y ventilacin
Las dimensiones y formas del terreno, si no existe edificio
La geometra del edificio, si existe
El equipo existente y resistencia del equipo
Lneas de drenaje, agua y electricidad existentes
57
4.1.3 Principios
Se han generado varias reglas y principios para guiar una buena distribucin de
planta, las cuales corresponden a:
Principio de la mnima distancia recorrida
Principio de la circulacin o flujo de materiales
Principio del espacio cubico
Principio de la satisfaccin y de la seguridad
Principio de la flexibilidad
4.2 MARCO CONCEPTUAL
4.2.1 Definiciones previas
El Estudio de Layout, busca el emplazamiento ptimo de los componentes, sean
activos o pasivos, para alcanzar los volmenes requeridos minimizando el consumo
de mano de obra, los movimientos, las existencias o almacenamientos intermedios y
la inactividad o espera de los equipos.
Layout si bien es traducida por muchas obras como distribucin, Chase y Aquilano,
en su libro Gestin de la Produccin y Direccin de Operaciones, utilizan el vocablo
original por entender que su significado en algunos casos va mas all del que denota
su traduccin, como se ver en el presente documento.
Si se quiere operar a niveles altos de eficacia, muchas veces se debe distribuir o
redistribuir todo el medio fsico de produccin, an en sistemas denominados
pasivos, como pueden ser grandes depsitos.
58
La informacin bsica est compuesta por cuatro aspectos:
I. Saber bien cul es el objetivo del sistema productivo o de la empresa
que vamos a analizar, tanto el genrico como el especializado.
Buscando determinar la posicin ptima de los componentes de un sistema
productivo (mquinas), el objetivo del layout es alcanzar un determinado
nivel de produccin, manteniendo en niveles aceptables los costos de
inventarios, sueldos, capacidad ociosa y gastos generales.
II. Saber la demanda estable o variable, presente y prevista o la cantidad
a procesar en el sistema productivo.
Un elemento que sigue inmediatamente en importancia es la estimacin de
la demanda del producto. Se analiza los niveles presentes y futuros de la
misma, as como el mix (mezcla) actual y venidero de la gama de
productos y si se prev un mercado substancialmente estable para el
producto en su forma actual.
La estrategia en cuanto al Layout ser substancialmente diferente a la
utilizada si el producto se encuentra sujeto a un acusado cambio
tecnolgico u otro tipo de cambios, como ser amplias oscilaciones en el
mercado, variaciones en su participacin porcentual en la gama que forma
parte, etc.
III. de Handling
Las exigencias de la manipulacin suponen el tercer elemento principal en
las decisiones sobre el Layout. Los datos que se requieren para
determinarlo, varan de acuerdo con el producto a fabricar.
59
IV. Disponibilidades de espacio.
La cuarta categora importante de datos que cabe estimar como
indispensables para la adopcin de una decisin en cuanto al layout es la
que se refiere a las dimensiones del espacio disponible en el edificio o
solar en que deben emplazarse las instalaciones. Como es natural, el
layout se encuentra limitado por los confines fsicos de un edificio, si bien
existen excepciones.
4.2.3 Adopcin de decisiones respecto al Layout
Determinados los inputs, el paso siguiente es traducir estos factores en
estimaciones cuantitativas. Esto requiere primeramente, elegir una unidad de medida
adecuada, en funcin del sistema productivo que se trate. Por ejemplo en un Hospital
podra ser el nmero de camas, en una refinera de petrleo podra ser barriles por
perodo de tiempo, etc.
En segundo lugar, determinar la capacidad analizando los requerimientos presentes
y futuros, dada la incertidumbre a la hora de determinar la demanda futura. La
adaptabilidad est vinculada al punto anterior, ya que la distribucin debe de ser
adaptable a su vez a diversas condiciones del entorno, como ser cambios
tecnolgicos, nuevos productos, etc.
El paso siguiente es el de elegir adecuadamente las opciones de distribucin.
60
4.2.4 Formatos Bsicos de Layout.
Estos dependern de los trminos en los cuales se considere el layout, se distinguen
dos categoras principales:
Layout con transformacin
Layout sin transformacin
Dentro de los Layout con transformacin, (entendiendo por transformacin, la
realizada en forma fsica sobre los componentes), los ms importantes desde el
punto de vista de su estudio son, los Layout por Proceso y los Layout por Producto.
4.2.5 Layout por Proceso
Aqu los componentes se agrupan por la funcin especial que cumplen, sin referirse
a ningn producto en particular, (Por ejemplo, talleres por encargo).
Segn Everett y Ronald, las distribuciones de planta orientadas al proceso, son
adecuadas para operaciones intermitentes cuando los flujos de trabajo no estn
normalizados para todas las unidades de produccin.
Los flujos de trabajo no normalizados se presentan ya sea cuando se fabrica una
gama de productos diferenciados, o cuando se elabora un tipo de producto bsico
con muchas posibles variantes de proceso (ver Figura N13).
En una distribucin de planta orientada al proceso, los centros o departamentos de
trabajo involucrados en el proceso de planta se agrupan por el tipo de funcin que
realizan. La distribucin de planta de una fbrica podra tener departamentos de
proceso, tales como soldadura, tratamiento trmico, pintura y as sucesivamente.
61
Algunas de las caractersticas que lo distinguen son (ver Tabla N16):
Trabajar sin tiempos muertos
Necesidad de Stocks Intermedios
Posible necesidad de medios de transporte interdepartamental
Existen programas para optimizar la ubicacin de los locales; CRAFT (Tcnicas de
asignacin relativa de instalaciones asistida por computadora), ALDEP, CORELAP,
etc.
4.2.6 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout por Proceso.
TABLA N16: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAYOUT POR PROCESO.
Ventajas de layout por proceso. Desventajas de layout por proceso.
Mejor utilizacin de mquinas.
Se requieren menos menos costes de
inversin.
Lneas de flujo mayores manejo de
materiales ms caro.
Aumento de la flexibilidad
Planificacin de la produccin y sistemas
de control complejos.
Mejor utilizacin de mquinas.
Se requieren menos menos costes de
inversin.
Tiempos de produccin mayores.
Permite la supervisin especializada Aumento del WIP (Work in Process)
Alto incentivo para los obreros de
elevar su rendimiento
Precisa operarios especializados
62
FIGURA N13: LAYOUT POR PROCESO
FUENTE: IMAGEN ADQUIRDA DE http://www.slideshare.net/fcubillosa/distribucin-en-planta
4.2.7 Layout por Producto
Los componentes se ordenan en funcin de las etapas por las cuales pasa el
producto, desde la entrada de la materia prima hasta la salida del producto terminado
(por ejemplo, montaje de automviles).
Las distribuciones de planta orientadas al producto se adoptan cuando se fabrica un
producto estandarizado, y por lo general en gran volumen. Cada una de las unidades
de produccin requiere de la misma secuencia de operaciones de principio a fin (ver
Figura N14).
En la distribucin de planta orientada al producto, los centros de trabajo y los equipos
respectivos quedan, por tanto, alineados idealmente para ofrecer una secuencia de
operaciones especializada que habr de originar la fabricacin progresiva del
producto. El ensamblaje de automviles y las plantas embotelladoras de bebidas,
emplean distribuciones de planta orientadas al producto. Algunas de las
caractersticas que lo distinguen son:
Sin Stocks Intermedios
El medio de transporte en general, forma parte del equipamiento (mano-va)
63
En funcin del flujo del proceso, se determinan la cantidad de puestos de
trabajo, tratando de eliminar los tiempos muertos, para optimizar la eficiencia
El proceso sigue las siguientes etapas:
I. Enumerar operaciones
II. Armar un ordenamiento lgico de las mismas
III. Determinar la produccin deseada y por tanto el ciclo
IV. Con esta ltima variable ir cargando los puestos
4.2.8 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout por Producto
TABLA N17: VENTAJAS Y DESVENTAJAS PARA LAYOUT POR PRODUCTO
Ventajas de layout por producto. Desventajas de layout por producto
Flujo lgico y suave
Rotura de una mquina parada de
lnea
Disminucin del WIP
Ciclo de produccin determinado por el
cuello de botella
Disminucin del tiempo de produccin
Supervisin no especializada
Lneas de flujo menores precisa menor
manejo de materiales
Mayores inversiones en maquinaria
No precisa operarios especializados
Son diseados para un producto
especifico, por lo que las hacen poco
flexibles
Planificacin de la produccin y sistemas de
control ms simples
Tiempos muertos en algunos puestos de
trabajo.
64
FIGURA N14: LAYOUT POR PRODUCTO
4.2.9 Layout por Posicin Fija
El producto por sus caractersticas, permanece inmovilizado y los diversos medios de
fabricacin requeridos se sitan alrededor del mismo (por ejemplo, aviones,
astilleros). Los medios de produccin inmovilizados, sirven para la fabricacin de
ms de una unidad. Dentro de estos layouts es posible tener subdivisiones las cuales
se comentaran segn su naturaleza.
Layout por Proyecto: Se refiere a situaciones especiales, como construccin de
edificios o carreteras. A veces coincide este formato de layout con el de posicin fija,
pero el de proyectos debe planearse teniendo en cuenta el terreno particular en el
que se lleva a cabo la tarea, el cual puede sufrir cambios.
Estos dos ltimos tipos de Layout con transformacin, tienen la particularidad que ya
sea por el tamao, conformacin, o cualquier otra caracterstica, es difcil desplazar
el producto.
65
4.2.10 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout por Posicin Fija
TABLA N 183: VENTAJAS Y DESVENTAJAS LAYOUT POR POSICION FIJA.
Ventajas de layout por Posicin Fija. Desventajas de layout por Posicin Fija
Mnimo movimiento de materiales Gran movimiento de equipos y personal
Continuidad de operaciones
responsabilidades reducidas
Duplicacin de equipos
Muy alta flexibilidad Supervisin general
Centros de produccin independientes Muy bajos ratios de utilizacin de los equipos.
La responsabilidad de la calidad se fija
sobre una persona, debido a que los
operarios son altamente calificados.
Slo se debe implementar cuando sea
estrictamente necesario
Dentro de los Layout sin transformacin, podemos tener:
Layout del almacenamiento: El objetivo es cumplir con una funcin de inventario y
analiza la colocacin de los componentes en un almacn.
Marketing Layout: Los componentes se ubican de forma tal de facilitar la venta. (Por
ejemplo, supermercados).
NOTA: Estas formatos de Layout no son excluyentes y admiten combinaciones
66
4.2.11 Layout por Grupo Celular
Se usa cuando los volmenes de productos individuales no son suficientes para
justificar una distribucin por producto.
Al agrupar los productos en familias lgicas, una distribucin por producto se justifica
para la familia, los grupos de procesos son llamados clulas (ver Figura N15).
Existe un alto grado de flujo entre los departamentos.
Consideraciones al momento de desarrollar un layout Celular (ver Tabla N19).
Para la formacin de productos hay que considerar:
Geometra de las partes
Composicin de los materiales
Requerimientos de herramienta
Requerimientos de manejo de materiales
Requerimientos de almacenajes
67
4.2.12 Beneficios y Perjuicios de utilizar un layout Celular.
TABLA N19: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAPYUT CELULAR.
Ventajas de layout celular Desventajas de layout celular
Reduce el manejo de materiales y
tiempos de recorridos
En ocasiones las clulas quizs no se formen
al separar las familias en forma inadecuada.
Reduce los tiempos de preparacin.
Algunas clulas pueden tener alto volumen de
produccin, mientras otras muy bajo volumen,
las que se denominan clulas escasamente
balanceadas.
Reduce los niveles de inventario de
materiales en proceso.
En ocasiones las maquinas se deben de
duplicar en las clulas, lo que incrementa la
inversin en capital.
Mejor uso de los recursos humanos.
Ocupacin de gran espacio fsico.
Mejor programacin de la produccin. Complejo para utilizar con equipos difciles de
mover.
68
FIGURA N15: LAYOUT POR GRUPO CELULAR
4.3 DISTRIBUCION EN PLANTA MEDIANTE EL USO DE SOFTWARE.
En cuanto a los algoritmos para la distribucin en planta en dos dimensiones, se
pueden clasificar en dos tipos:
Algoritmos de mejora: parten de una solucin y la modifican con el fin de obtener
reducciones en los costos.
Ejemplo de eso es el software llamado Craft, el cual es desarrollado por Armour,
Buffa y Vollmann.
4.3.1 Algoritmos constructivos.
Los cuales generan una solucin a partir de los datos del problema, los software
utilizados para el desarrollo de estos algoritmos son Corelap, que fue desarrollado
por el departamento de ingeniera industrial de la Northeastern University y Aldep,
desarrollado por IBM, el cual consiste en una tabla valorada de relacin de
actividades (Datos de Entrada), superficies necesarias por cada centro de actividad
y los volmenes de produccin.
69
4.3.2 Descripcin de Craft.
Existen datos de entrada adicionales que consisten en una descripcin de una
distribucin en planta inicial.
Caractersticas: el contorno del edificio ha de ser rectangular, pero se pueden
introducir centros de actividades ficticios para tratar edificios de distintas formas.
Limitaciones: La solucin inicial condiciona el resultado, por lo que se debe probar
para varias soluciones distintas.
Funcionamiento: Calcula para la distribucin de partida las distancias entre los
centros de actividad (considerando la distancia rectangular) y, a partir de ellas, el
coste de los movimientos. Intercambia lugares de actividad en la disposicin inicial
para hallar soluciones mejoradas basadas en el lujo de materiales. Llegando a una
distribucin sub-ptima de menor coste.
Inconvenientes: proporciona soluciones poco realistas, que obligan a realizar
complejos ajustes manuales.
4.3.3 Descripcin Corelap.
Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su
relacin con cada una de las dems, de esta forma, sita las actividades ms
relacionadas y entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercana
deseadas, otras actividades a la disposicin hasta que son puestas todas las
actividades.
Inconveniente: La solucin obtenida se caracteriza por la irregularidad de las
formas. Puede llevarla a hacer impracticable, salvo el ajuste manual.
70
4.3.4 Descripcin Aldep.
Datos de entrada adicionales: es necesario la forma del edificio, posicin de los
elementos fijos como son el caso de los ascensores, escaleras, etc. Si se desea, el o
los emplazamientos que se hayan decidido fijar.
Funcionamiento: considera que el edificio dividido en franjas, luego selecciona al
azar y sita la primera actividad en el rincn noroeste, las actividades siguientes son
seleccionadas y puestas conforme a la proximidad deseada o si no se haya una
relacin significativa, es al azar.
Las caractersticas ms importantes es que restringe la gama de soluciones
consideradas, lo que posiblemente le impide acercarse al optimo. Las soluciones
obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la prctica sin o con pocas
adaptaciones.
Limitaciones: La solucin obtenida depende de la actividad que se coloca primero,
por lo que se debe probar con varias opciones distintas.
El software Blocplan 90, lo hemos dejado de lado en esta descripcin, pues en este
estudio es la herramienta de trabajo fundamental con la cual se dar una solucin
optativa al problema de layout, por lo que su descripcin y funcionamiento se
describir en el siguiente captulo.
71
CAPITULO 5: ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL LAYOUT
5.1 DEFINICION DE LAYOUT
El layout de una bodega debe asegurar el modo ms eficiente para manejar los
productos que en l se dispongan. As, una bodega alimentada continuamente de
existencias tendr unos objetivos de layout y tecnologas diferentes que otra bodega
que inicialmente almacena materias primas, u otra empresa que trabaje bajo pedido.
Cuando se realizan layout de una Bodega, se debe considerar los siguientes
aspectos: estrategia de entradas y salidas, el tipo de almacenamiento que sea ms
efectivo dadas las caractersticas de los productos, el mtodo de transporte interno
dentro del almacn, la rotacin de los productos, el nivel de inventario a mantener, el
embalaje y pautas propias de la preparacin de pedidos.
5.2 MODELOS DE ORGANIZACIN DE LOS ALMACENES
Si la empresa ha optado por gestionar ella misma la bodega, debe decidir el modelo
de gestin a aplicar a nivel operativo.
Existen fundamentalmente dos tipos de gestin operativa de las bodegas. Se
denominan: almacn organizado y almacn catico.
5.2.1 Gestin de almacn organizado
El principio consiste en que cada referencia tiene asignada una ubicacin especfica
en la bodega y cada ubicacin tiene asignada referencias especficas. Con estas
caractersticas se facilita la gestin manual dentro de la bodega pero necesita pre-
asignacin de espacio (independientemente de las existencias).
72
5.2.2 Gestin de almacn catico
Como principio no existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan
segn disponibilidad de espacio y/o criterio de almacenamiento. Las principales
caractersticas es que dificulta el control manual de la bodega, Optimiza la utilizacin
del espacio disponible en el almacn, acelera el almacenamiento de mercancas
recibidas y requiere de sistema de informacin electrnico.
5.3 CARACTERISTICAS DE DISTRIBUCION DENTRO DE UNA BODEGA
Entre los tipos de distribucin de una bodega, encontramos cuatro componentes que
se destacan:
Los espacios que ocupan los productos y tipo de equipo para manipular con
sus holguras correspondientes.
El tipo de acceso que se tienen a los productos donde destacan el tipo de
pasillo que posee la bodega.
Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
Las zonas dedicadas ordenar los productos, carga y descarga, es decir el
resto de las zonas responsables de la distribucin dentro de una bodega.
Si se tiene una bodega bien diseada se puede utilizar todo el espacio disponible
para las distintas funciones dentro de la tarea de almacenamiento, as se puede
reducir la manipulacin de los productos a lo mnimo posible
En cuanto a una Nave en la relacin capacidad/agilidad hay que sealar que es de
especial complejidad la definicin de la misma. Normalmente, la relacin entre
capacidad y agilidad es inversamente proporcional. No es posible contar con una
bodega que sea totalmente capaz y que a su vez sea totalmente gil. Habitualmente
ocurre que, si se privilegia uno de los conceptos, ser en desmedro del otro. Se
entiende que una bodega capaz es aquella que logra utilizar el volumen mximo de
73
ella. Una Bodega gil, en cambio, se centra en las facilidades que existen para
extraer un producto de ella.
Las bodegas de almacenamiento pueden clasificarse en 3 criterios: Segn su
finalidad, su utilizacin, su sistema de almacenaje y/o segn su mantenimiento. Dado
la gran cantidad de actividades que se llevan a cabo en el rea de almacenaje, las
naves pueden clasificarse combinando estos criterios.
A continuacin veremos el Anlisis ms a fondo de la Planta.
5.4 SITUACION ACTUAL DE ALMACENAMIENTO DE LA PLANTA
La situacin actual de la Planta en cuanto al tema de almacenamiento es catica, el
gran problema es el poco espacio que hay en bodega para el volumen que tienen
que almacenar. Las causa de esto es que a travs de los aos la demanda ha
aumentado, llegando a tal extremo han tenido que almacenar fuera del las reas
destinadas para esto. Si sumamos que la planta esta encerrada por 3 avenidas, por
lo que no se puede expandir mas, y adems en el sector de Patio pasan torres de
alta tensin el panorama no parece muy favorable.
Otro punto importante que tenemos que tomar en cuenta es elaboracin de los
productos propios
7
y el incremento en la demanda que sigue en aumento. Esto obliga
a la empresa a tener espacios fsicos que sean capaces de almacenar el mayor
nmero de productos, presionndola a tener bodegas de mayor capacidad.
Por todo lo mencionado anteriormente es de vital importancia optimizar las bodegas
al mximo, dando como primer pas un diseo de Layout adecuado a las
caractersticas de la planta.
7
En Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin se elaboran los productos Retornables: 237, 350, 1000, 1500, 2000,
2500 cc.
74
5.4.1 Tipo de almacenamiento
El tipo de almacenamiento que utiliza en las bodegas de Coca-cola Embonor S.A.
Concepcin es de clasificacin FEFO
8
(Primero en expirar, primero en salir). Esto
dispone una distribucin de productos tal, que otorgue una mayor facilidad a la hora
de la extraccin de este. Con esto se consigue una mejor dinmica en la
recuperacin del producto.
5.4.2 Caractersticas de las Naves de Almacenamiento
Dentro de La planta encontramos 7 naves de diferentes tamaos y a diferentes
alturas (ver Figura N2). Que se clasifican dentro de las bodegas clsicas o de
fabricacin, Las naves N1, N2, N3 y N4, que podramos decir que son iguales, pero
estn a diferentes alturas, cuentan con superficies de 902.3 m Aprox (ver Tablas
N5,6,7,8,9,10,11,12). Parte de las Naves N1, N2 y N3 se encuentran a unos 70 cm
ms alto que el resto de las naves. Las Naves N5 y N6 son de 734.72 m aprox.(ver
Tablas N13,14) y la ultima que es la N7 que es la ms pequea es de 463.7 m
aprox. (ver Tabla N15).
La finalidad de las Naves es principalmente utilizar sus reas para almacenamiento
de productos terminados y produccin, pero debemos sealar que dentro de estas
hay reas destinadas a diferentes departamentos. Segn su utilizacin, las Naves se
clasifican como bodegas patelizada, donde la salida de los productos se efecta
como unidades de carga especficos, Pallets. Donde la preparacin de los pedidos o
movimientos de los Pallet se realiza siempre con medios mecnicos, que este caso
son gras de Horquilla.
Como mencionamos una bodega paletizada se utiliza para la carga del sistema
llamado posicin pallet o espacio vaco. Esto permite tener pallets con accesibilidad
8
FEFO: first expired first out.
75
parcial, pudiendo almacenar tantas referencias como pallets. La ventaja de esto es la
capacidad, es decir, la cantidad de pallets que se pueden almacenar. El
inconveniente radica principalmente en la restriccin al acceso de los pallets, al estar
ubicados en acumulacin, se deben extraerse todos los anteriores para solo extraer
uno. Esto conlleva una perdida sustentable de tiempo y eficiencia con un aumento de
los costos de mantencin de la bodega.
Con respecto a los costos, podemos decir que el costo por pallets almacenado es
muy bajo, pero por metro cuadrado de ocupacin el costo es alto. Los costos que hay
que tener en cuenta son los largos recorridos conductor maquina e iluminacin de la
bodega.
Segn el mantenimiento, Las naves se clasifican dentro de las bodegas
semiautomticas. Es decir que su manutencin se efecta por personas ayudadas
por medios mecnicos con las gras de horquillas ya misionadas. Segn el grado de
mecanizacin que existe, podemos decir que la funcin del sistema informtico
adquiere poca relevancia. Los elementos de mantencin son principalmente: gras
de horquilla, pallet y suelo.
Debemos misionar que las naves 1 y 2 (N1 y N2) estn las Lneas de produccin 1 y
2 (L1 y L2) respectivamente (ver Figura N5), adems de las reas de cuarentena, 2
salas de jarabe, 1 laboratorio destinado al control de calidad y la sala de control de
produccin.
En la Nave 5 se encuentra la sala de control de patio y se destina un sector dentro de
esta nave a la elaboracin de las cargas (Picking). Dentro de las Naves 4, 5, 6 y 7
hay rack para producto que tienen dimensiones ms pequeas, esto contribuye a
tener un mejor control de espacio dentro de estas bodegas.
Para el actual anlisis se considera dichas superficies destinadas a produccin como
superficies fijas, de utilizacin exclusiva para la produccin de bebidas carbonatadas,
76
sin posibilidad alguna de destinar superficie para el almacenamiento de producto
terminado o de envases.
5.5 ELEMENTOS ESTATICOS DE LAS NAVES
Estos elementos corresponden a la infraestructura de las reas de almacenamiento
de productos terminados. Considera Suelos, pasillos y las seales e identificacin.
5.5.1 Los suelos
Los suelos son de vital importancia tanto como para la construccin de los cimientos
y para evitar reblandecimiento y hundimientos futuros.
Las condiciones de los suelos en cuanto a la calidad, vienen dadas en la mayora de
las ocasiones, por las caractersticas de los sectores y estantes para el
almacenamiento de los pallets con producto o envases y el tamao de las gras, esto
dificulta el enlosado o estructura de suelo.
Anlisis de los suelos bajo los siguientes criterios:
Resistencia de los suelos:
Tanto los estantes como los Rack de almacenamiento son fijados al suelo,
mediante pernos de anclaje y con suelas en las columnas de soporte, las que
por seguridad tienen una dimensin de 2 m.
El piso es de Hormign H30 con 20 cm de espesor. Este tipo de suelo abarca toda el
rea donde se ubican las naves y casi todo el sector destinado a patio.
Este tipo de suelo es de gran ayuda para el transporte de gras que circula al interior
de la bodega ya que generan una gran presin en el suelo de varias toneladas.
77
Superficie del piso, horizontabilidad y tolerancia.
El suelo de la Planta debe tener un desnivel no superior a 2 mm cada 2 m. Esta
tolerancia es una exigencia tanto de los constructores como los fabricantes de gras
de horquilla.
Los desniveles existentes dentro de algunas naves claramente son mayores a las
exigencias.
Estas instalaciones en altura exigen un control extremo, ya que son el resultado de
numerosos mrgenes de tolerancia:
i. Lo plano que sea el suelo.
ii. La horizontabilidad del suelo.
iii. La precisin de las perforaciones y colocaciones de bastidores.
iv. El respeto de las cotas de los pallets.
Mantencin de los suelos
La mantencin de los suelos se hace en forma peridica debido al continuo paso de
las gras y otros vehculos, esto se hace necesario porque estos producen
desprendimientos de partculas de las ruedas, lo que hace generar desniveles en el
piso. Se recomienda tener cuidado en la eleccin de las ruedas de los equipos.
En las rampas ubicadas al interior de las naves se producen dificultades,
especialmente en los das de lluvia, debido a la continua circulacin desde el exterior
a las naves y viceversa de las gras de horquilla.
Esto produce que las ruedas se mojen y se mezclen con las partculas del suelo, lo
que produce una especie de barro, con la consecuencia que el piso se torne
78
jabonoso y muy resbaloso. Esto es de sumo cuidados si consideramos que cuando
las gras llevan una carga deben enfrentar la rampa con el peligro siempre latente de
resbalar, esto exige una destreza extrema al operario de la gra.
Esto ltimo puede generar los siguientes riesgos y/o perjuicios:
Riesgo de accidente para el operario.
Riesgo de accidente para las personas que circulan cerca del lugar.
Riesgo de Daar mercanca transportada y/o mercanca almacenada.
Demora en el traslado de las dems gras (atacamiento) debido a los
productos que podran estar en el suelo.
Disminuye la eficiencia del uso de las gras.
Por todo lo ac mencionado es recomendable utilizar elementos antideslizantes para
evitar este tipo de complicaciones.
5.5.2 Los Pasillos
Los pasillo utilizados dentro de las naves estn notoriamente delimitados por pintura
para esta se vean desde todos los sectores. Estn delimitados los sectores
destinados para la circulacin de gras de horquillas y para personas. Hay que
mencionar que las superficies y volmenes utilizados para el uso de pasillos dentro
de una bodega, pueden ser igual al destinado para el uso de los pallets.
Consideraciones para determinar el ancho de pasillos de trabajo
El ancho de los pasillos de trabajo depender de la naturaleza de las actividades que
tengan lugar en ellos. Estas actividades son:
Reposicin o recogida de los productos o envases utilizando el mismo
pasillo en ambas sentidos.
79
Reposicin y recogida de los productos o envases utilizando el mismo
pasillo en ambas sentidos.
El ancho de los pasillos es el espacio libre ms pequeo entre los existentes como
separacin de pallets, racks o estanteras. Su dimensin viene determinada, en gran
medida, por el radio de giro de los equipos, que puede efectuarse por gras de
horquillas o personas que hacen la carga y descarga de productos y envases, y por
el por el tamao de los pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del
pasillo depender del lado del pallet que se utilice como principal.
Normalmente se logra una mayor utilizacin del espacio cuando las hileras de pallets
se colocan en la misma direccin que la mayor direccin del espacio disponible
(longitud o lado mayor del rectngulo).
La altura til depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo.
Por las razones de seguridad, los pallets con productos terminados y envases se
almacenan generalmente hasta un mximo de 3 pallets uno sobre otro. Esto ltimo,
ser posible si y solo si, el formato del producto lo permita.
Se puede agregar que al aumentar la altura de los pallets, disminuye el rendimiento
de las personas que manejan las gras. Dificultades como localizacin de los
productos y las equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos intiles.
En resumen, el ancho de un pasillo depender entonces de:
La altura de levante de las gras de horquillas.
Requerimiento de operacin de las gras.
Requerimiento de operacin de hombres (operacin frontal o lateral).
80
Para equipos convencionales como las gras de horquillas utilizadas en las naves de
almacenamiento de la empresa se necesitan pasillos de 3.7 m de ancho. Con este
ancho de pasillos de pasillos de trabajo, se podra disponer de 514 m aprox.
adicionales para almacenar productos, superficies que son utilizadas por las
dimensiones actuales de los pasillos. Pero esto no es posible de modificar por el gran
movimiento que representan las actividades dentro de las bodegas.
5.5.3 Seal tica e Identificacin
La seal tica e identificacin corresponden al conjunto de elementos destinados a
sealar o identificar tanto pasillos como sectores de almacenamiento, de modo que
permita la fcil accesibilidad a las distintas reas al interior de la nave.
Como mencionamos anteriormente las lneas de demarcacin de las gras de
horquillas y de personas estn delimitadas adentro de las naves. No existe la seal
tica que identifica los sectores adentro de las naves, esto se puede deber a que
todava no hay un Layout definitivo para la planta.
Sin importar cual sea el grado de automatizacin de una bodega de almacenamiento,
habr que identificar pasillos, muebles, niveles y columnas.
En los pasillos y muebles, las identificaciones deben ser colocadas en la altura y el
tamao de las letras debe permitir su lectura desde lejos (en los paneles situados a
5.5 metros de altura, las lecturas deben ser al menos de 20 cm.)
Para la identificacin del almacenamiento se deben considerar:
Pasillos.
Sectores.
Por ltimo, se hace necesario marcar los sectores como una forma de crear una
ayuda visual para mantener el orden y evitar accidentes. Definiendo el layout ptimo
81
se podr delimitar el espacio destinado para cada sector con el producto que ir
destinado en esa rea. Esto sumado a la ayuda visual ser de gran ayuda para
funcionamiento de almacenamiento rpido y eficiente.
5.5.4 Elementos Mviles de las Naves de Almacenamiento
Los elementos mviles que utiliza Coca-cola Embonor S.A. Concepcin para el
movimiento de productos dentro de las reas de almacenamiento son gras de
horquillas y carros manuales.
5.5.5 Gras de Horquillas
Son 6 gras de horquilla que utiliza la planta para las funciones de carga, descarga,
ordenamiento, movimiento etc. Exactamente son 5 las que se utilizan para las
distintas tareas y 1 se deja en caso de emergencia. Estas gras utilizan como
combustible el gas, son de 4 ruedas. Su velocidad mxima puede llegar entre 10 a
15 km/h con carga y de 11 a 17 km/h sin carga. Estas gras tienen una gran
versatilidad y cuentan con una gran autonoma, son utilizadas en el exterior e interior
de las bodegas (ver Figura N15). Se pueden ensamblar pinzas u otros elementos
para la manipulacin de distintos tipos de carga.
Especificaciones de gras de horquillas.
Largo: 3.4 m.
Ancho. 1.2 m.
Radio de giro: 1 m.
Peso aprox.: 3 t.
Cantidad en planta: 6 gras.
82
FIGURA N16: GRUA HORQUILLA
FUENTE: IMAGEN ADQUIRDA DE: http://www.gruashorquilla.cl/gruas/yale/Yale_archivos/center.jpg
5.5.6 Carros Manuales
Los carros manuales son de gran ayuda para la preparacin de carga en el rea de
picking (sector 11), aumentando la eficiencia y rendimiento. Con estos carros
manuales, las personas pueden trasladar los productos (cajas) necesarios desde
ubicaciones lejanas, dentro y fuera del rea de picking, hacia su lugar de origen.
5.5.7 Pallets
Para las actividades de almacenamiento, tanto para la agrupacin de los productos,
un ordenamiento y el transporte se utilizan pallets. stos se utilizan tanto para el
almacenamiento de los productos dentro de la bodega como para las cargas de los
83
camiones de entrega. La planta trabaja con 3 tipos de pallets: Pallet americano, pallet
plataforma y pallet con bujes.
A continuacin se presenta la descripcin de los tipos de pallets:
Pallet americano: Se utiliza exclusivamente para envases que abastecen las
actividades de produccin.
Dimensiones: 1.12 m de ancho por 1.41 m de largo
Pallet Plataforma: Se utiliza principalmente para productos de formatos
grandes, en cajas.
Dimensiones: 1.03 m de ancho por 1.26 m de largo.
Pallet con bujes: Se utiliza para productos con formatos pequeos de vidrio.
La utilizacin de la horquilla cumple una doble funcin. La primera de ella es
dar mayor resistencia a las cajas que contiene el pallet y la segunda es que
las horquillas realicen los esfuerzos cuando se disponen pallets uno sobre
otro.
Dimensiones: 0.95 m de ancho por 1.44 m de largo.
5.6 NORMAS DE CALIDAD EMPLEADAS POR LA EMPRESA.
Coca-Cola Embonor S.A. consciente que la calidad, la seguridad de las personas y la
proteccin del medio ambiente son aspectos esenciales as como parte integral de su
gestin, que asegura la sustentabilidad en el tiempo de su liderazgo, por lo cual los
compromisos de la empresa son el mejorar continuamente todos sus procesos,
contando con la participacin de su personal, dando cumplimiento a los requisitos de
la Norma ISO 9001: 2000, HACCP y lo establecido en el The Coca-Cola Company,
84
Quality System Evolution3; los que permiten cumplir con los requerimientos de los
clientes.
Promover la proteccin del medio ambiente previniendo la generacin de
contaminacin, optimizando el uso de los recursos naturales y minimizando el
impacto ambiental de nuestros procesos, cumpliendo con la legislacin vigente y
requisitos voluntarios y corporativos, manteniendo un sistema de Gestin Ambiental,
basado en la norma basado en la Norma ISO 14001:2004, garantizando un ambiente
de trabajo seguro, controlando los riesgos a la Salud Ocupacional y la Seguridad de
nuestros trabajadores, contratistas y visitas cumpliendo la legalidad laboral vigente y
requisitos voluntarios y corporativos, manteniendo un sistema de Gestin de Riesgos
profesionales, bajo la Norma OHSAS 18001: 1999.
En este trabajo se da un nfasis en la norma HACCP-NCh 2861 y PAS 220, pues
son estas dos las que rigen el comportamiento interno de la planta.
Lo que pretende este apartado es poder describir cules son sus puntos relevantes y
a que hacen referencias, no se ha podido establecer el comportamiento interno
debido a que es un tema estrictamente confidencial en donde la informacin no es
posible documentarla.
5.6.1 Norma PAS 220
PAS 220 cubre pre-requisitos de los programas de seguridad alimentaria para los
productores de alimentos con el propsito de asistir en lo referido al control de
peligros de la seguridad alimentaria.
Los factores clave para el desarrollo de PAS 220 fueron establecidos por 4 de los
ms grandes fabricantes de alimentos: DANONE, Kraft, Nestle y Unilever, quienes
son colectivamente conocidos como G4. Estas empresas, en asociacin con la
Confederacin de Industrias de Alimentos y Bebidas (CIAA, por su sigla en ingls)
patrocinaron el desarrollo de PAS.
85
Los objetivos en el desarrollo de la especificacin incluyen:
identificacin de la armonizacin entre los programas pre-requisitos para la
fabricacin de alimentos;
destacar la importancia de la aceptacin ISO 22000, la norma internacional
para sistemas de gestin de seguridad alimentaria; y
cumplimiento de expectaciones adicionales y requerimientos de las partes
involucradas en la fabricacin de alimentos, incluyendo a los distribuidores
minoristas de alimentos y proveedores de servicios relacionados.
PAS 220 se destina a ser utilizado en conjunto con ISO 22000 y es aplicable a todas
las organizaciones, independientemente de su tamao o complejidad, que estn
involucradas en procesos de manufactura dentro de la cadena de suministro de
alimentos y que los soporten en la implementacin efectiva de los programas de pre-
requisito. PAS detalla los requerimientos para los programas de pre-requisitos con
relacin a ISO 22000 y cubre componentes crticos en el proceso de manufactura de
alimentos, incluyendo:
consideracin de construccin y acondicionamiento de edificaciones;
suministro de agua, energa y aire;
medidas para la prevencin de la contaminacin cruzada;
defensa alimentaria, biovigilancia y bioterrorismo; y
procedimientos para el retiro de productos.
De igual manera PAS 220 obliga al manejo de criterio y mtodos operacionales que
fortalecen el grado de salubridad del ambiente de proceso.
Los elementos de gestin de este nuevo protocolo son:
86
1. Construccin y distribucin de edificios.
2. Distribucin de instalaciones y lugares de trabajo.
3. Servicios: aire, agua y energa elctrica.
4. Disposicin de desechos.
5. Adecuacin, limpieza y mantenimiento de equipo
6. Manejo de materiales comprados.
7. Medidas de prevencin para la contaminacin cruzada.
8. Limpieza y saneamiento.
9. Control de plagas.
10. Higiene del personal e instalaciones para los empleados.
11. Procedimiento de retiro de producto del mercado.
12. Almacenamiento.
13. Informacin de producto y advertencias al consumidor.
14. Defensa de alimentos.
El. PASS 220 no se limita a los temas mencionados ya que establece con toda
claridad que deben formalizarse programas acorde al comportamiento de las
materias primas y producto en proceso, as como las necesidades y requerimientos
que exija las condiciones de la maquinaria, edificio y ambiente asociados.
Es importante destacar que PAS 220 fortalece cualquier modelo de gestin para la
inocuidad alimentaria existente como ISO 22000 y HACCP.
5.6.2 HACCP para Sistemas de Gestin de Seguridad Alimentaria
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)es un principio internacional que
define los requisitos para un control efectivo de la seguridad alimentaria. El sistema
HACCP ayuda a las organizaciones a centrarse en los peligros que afectan la
seguridad/higiene de los alimentos y sistemticamente los identifica por medio del
87
establecimiento de lmites crticos de control en puntos crticos durante el proceso de
produccin de alimentos. HACCP est construido de acuerdo a siete principios:
Anlisis de Peligros de los Alimentos: biolgicos, qumicos o fsicos.
Identificacin de Puntos Crticos de Control: materias primas, almacenaje,
procesamiento, distribucin y consumo.
Establecimiento de lmites crticos de control y medidas preventivas: por
ejemplo, temperatura y tiempos mnimos de coccin
Monitoreo de estos puntos crticos de control.
Establecimiento de acciones correctivas
Mantenimiento de Registros
Auditora sistemtica y regular del sistema, por parte de un organismo
independiente de certificacin de terceras partes.
5.6.3 Los beneficios de HACCP
La certificacin bajo los principios HACCP impulsa su sistema de gestin de la
seguridad alimentaria y la calidad de sus productos. Demuestra de forma instantnea
su compromiso con la produccin/comercializacin de alimentos seguros, lo cual
puede ser particularmente beneficioso cuando usted es sujeto de inspeccin por
88
parte de las autoridades regulatorias o los inversionistas. Demostrar un compromiso
real con la seguridad alimentaria puede tambin transformar su marca, su imagen
corporativa y actuar como una herramienta efectiva para entrar al mercado, abriendo
nuevas oportunidades de negocios en todo el mundo.
5.6.4 NCh2861
En la identificacin del peligro, en su evaluacin y en las operaciones subsiguientes
de diseo y aplicacin de sistemas HACCP se deber tener en cuenta los efectos de
las materias primas, los ingredientes, las prcticas de elaboracin de alimentos, la
funcin de los procesos de elaboracin en el control de los peligros, el uso final
probable del producto, las categoras de consumidores afectadas y las pruebas
epidemiolgicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos crticos de
control (PCC). En el caso de que se identifique un peligro significativo que se debe
controlar pero no se encuentre ningn PCC, se debera considerar la posibilidad de
redisear la operacin.
El sistema HACCP se debera aplicar a cada paso operacional por separado. Puede
ocurrir que los PCC identificados en algn ejemplo, en cualquier cdigo de prcticas
de higiene del Codex, sean aplicables para una lnea de produccin especfica, o
bien pueden ser de naturaleza distinta. Cuando se introduzca alguna modificacin en
el producto, en el proceso o en cualquier fase, sera necesario examinar la aplicacin
del sistema HACCP y realizar los cambios oportunos.
Cada empresa se debera hacer cargo de la aplicacin de los principios del sistema
HACCP; sin embargo, es reconocido por los gobiernos y las empresas que pueden
haber obstculos que impidan la aplicacin efectiva de dichos sistema por la propia
empresa.
Esto puede ocurrir sobre todo en las pequeas y medianas empresas. Aunque se
reconoce que el HACCP se ha de aplicar con la flexibilidad apropiada, se deben
89
observar los siete principios en los que se basa el sistema. Dicha flexibilidad debera
tomar en cuenta la naturaleza y envergadura de la actividad, incluidos los recursos
humanos y financieros, la infraestructura, los procedimientos, los conocimientos y las
limitaciones prcticas.
Las pequeas y medianas empresas no siempre disponen de los recursos y
conocimientos especializados necesarios para formular y aplicar un plan HACCP
efectivo. En tales casos, se debera obtener asesoramiento especializado de otras
fuentes, entre las que se pueden incluir asociaciones comerciales e industriales,
expertos independientes y autoridades competentes. Puede ser de utilidad la
literatura sobre el sistema HACCP y, en particular, las guas concebidas
especficamente para un cierto sector. Una gua al sistema HACCP elaborada por
expertos y pertinente al proceso o tipo de operacin en cuestin, puede ser una
herramienta til para las empresas al disear y aplicar sus planes HACCP. Si las
empresas utilizan dicha orientacin elaborada por expertos sobre el sistema HACCP,
es fundamental que la misma sea especfica para los alimentos y/o procesos
considerados.
No obstante, la eficacia de cualquier sistema HACCP depender de que la direccin
y los empleados posean el conocimiento y la prctica adecuados sobre el sistema
HACCP, y por lo tanto se requiere la capacitacin constante de los empleados y la
direccin a todos los niveles, segn sea apropiado.
5.6.5 Pasos para la Implementacin de la Norma
Alcance y Campo de Aplicacin
Esta norma establece los requisitos para el desarrollo, y la implementacin efectiva
de un programa funcional de control de peligros en procesos de produccin de
alimentos, la industria alimentaria y otras industrias vinculadas, para asegurar la
inocuidad de los alimentos por ellas elaborados.
90
Referencias Normativas
No hay.
Pre-requisitos
Antes de aplicar el sistema HACCP, la empresa debe tener implementado los
programas de pre-requisitos.
Se consideran pre-requisitos esenciales para el funcionamiento de un Plan HACCP,
las buenas prcticas de elaboracin y los Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Sanitizacin, puesto que en stos tienen fundamento, en gran
parte, las medidas de control sugeridas en el plan.
Aplicacin del sistema HACCP
Para que un plan HACCP funcione es de gran importancia tener el apoyo de los
directivos de mayor nivel tales como el propietario, el director y el administrador. Sin
esto, el plan HACCP no tiene la prioridad y no se puede implementar efectivamente.
La alta direccin se debe comprometer y responsabilizar de la aplicacin de los
principios del sistema HACCP.
Capacitacin
La capacitacin del personal de la industria, el gobierno y las instituciones
acadmicas respecto de los principios y las aplicaciones del sistema HACCP, as
como un mayor conocimiento por parte de los consumidores, constituyen elementos
esenciales para una aplicacin eficaz del sistema. Para contribuir al desarrollo de
una capacitacin especfica en apoyo de un plan HACCP, se deber formular
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal
operativo que se desempea en cada punto crtico de control (ver Figura N17).
La cooperacin entre productor primario, industria, grupos comerciales,
organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de mxima
91
importancia. Se deberan ofrecer oportunidades para la capacitacin conjunta del
personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y
mantener un dilogo permanente y de crear un clima de comprensin para la
aplicacin prctica del sistema HACCP (ver Figura N18).
5.5.6 Secuencia lgica de aplicacin del HACCP
Las secuencias que se deben seguir son las que ilustra en siguiente esquema:
FIGURA N17: Secuencia lgica de aplicacin del HACCP
FUENTE: HACCP- NCh2861
92
Ejemplo de rbol de decisiones para la identificacin de PCC
(Responder a las preguntas en la secuencia indicada)
FIGURA N18: rbol de decisiones para la identificacin de PCC
FUENTE: HACCP- NCh2861
*) Pasar al prximo peligro identificado en el proceso descrito.
**) Los niveles aceptables e inaceptables se debern determinar en el mbito de los objetivos generales al
identificar los PCC del plan HACCP.
93
CAPITULO 6: PROCEDIMIENTOS PARA DAR SOLUCION AL
PROBLEMA DE LAYOUT
Este captulo tiene por finalidad entregar informacin relevante acerca de los distintos
volmenes que maneja la empresa, esto para poder tener presente que es lo
pretendemos almacenar.
Los volmenes necesarios para poder hacer una buena distribucin de
almacenamiento son:
Volumen de productos producidos por la empresa.
Volumen de productos adquiridos a otras plantas
Volumen de envases adquiridos.
Volumen de almacenaje disponible en planta por pallets de productos.
Con conocimiento de estos volmenes podemos tener de forma clara las cantidades
que se manejan, las cuales deben ser almacenadas bajo techo ocupando un lugar en
bodega.
Es de suma relevancia el contar con un stock de productos que nos garanticen el
normal funcionamiento de las operaciones de entrega ante la eventualidad de algn
problema en planta, es por eso que Coca Cola Embonor S.A. Concepcin considera
un stock de 4 das para cada familia de productos, dando prioridad de salida a los
productos que estn con la fecha ms cercana al vencimiento (mtodo FEFO).
94
6.1 VOLUMEN POR PALLETS REQUERIDO POR CADA SECTOR
El clculo se realiz definiendo cada sector de manera independiente, considerando
todas las variables que afectan a la utilizacin total del espacio disponible, como lo
son los pasillos, vigas y espacio entre pallets.
El volumen se defini en base a la cantidad de pallets requeridos para almacenar la
produccin y por lo tanto el volumen que requieren para su almacenamiento (ver
Tabla N20).
El detalle y resumen de estos clculos se detallan en la siguiente tabla:
TABLA N20: VOLUMEN PALLET POR SECTOR
SECTOR
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13
ANCHO (m)
6,6 8,4 6,4 13,9 7 5 7 7 17 16 16 16 10,5
LARGO (m)
11,1 15,8 30,7 22,8 7,5 21,4 14 12 22 28,8 28,8 28,6 28,6
AREA (m)
73,3 132,7 196,5 316,9 52,5 107,0 98,0 84,0 374,0 460,8 460,8 457,6 300,3
AREA X 1
PALLET (m)
1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35
% PERDIDA
ALMACENA
MIENTO
0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
ALTURA
PROM.
PALLET (m)
1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60
PILARES X
SECTOR
(AFECTAN
ALMAC.)
0 2 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PERDIDA X
PILAR (1 m
aprox. X1)
m
0,0 16,8 19,2 68,4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
PERDIDA X
PASILLO U
OTROS (m)
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 132,0 172,8 230,4 219,6 0,0
AREA
EFECTIVA
(m)
54,7
82,3 127,4 168,1 39,2 79,9 73,1 62,7 147,1 171,1 113,5 121,9 224,1
95
SECTOR
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13
AREA
EFECTIVA
PALLET
(m)
40,5 60,9 94,4 124,5 29,0 59,2 54,2 46,4 109,0 126,7 84,1 90,3 166,0
ALTURA
SECTOR
(m)
4,5 5,5 4,5 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 4,5
MAX.
APILADO
PALLET
2 3 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2
PERDIDA
PALLET X
PILAR
ALTURA
0 48 55 119 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MAX.
PALLET
BODEGA
130 244 247 479 139 284 260 223 523 608 404 433 531 4.506
PALLETS
EFECTIVOS
3.879
Para los periodos de alta demanda la empresa se ha visto en la obligacin de
implementar una modalidad de almacenamiento en trnsito, es decir, que un tercio
de la produccin se almacena directamente en los camiones distribuidores de
productos, medida que en cierta forma ayuda a la descongestin.
El total de pallets efectivos en planta corresponde a la suma de todos los sectores,
excluyendo sector 8 (S8) y el sector 11 (S11), correspondiendo a 3.879 pallets lo que
en espacio requerido es de 8.146,17 m
3
. El primer sector excluido corresponde al
rea de rearmado de cargas y el segundo est destinado a la elaboracin de stas.
Para el clculo de estos volmenes de utiliz la siguiente tabla, en ella se muestra el
detalle de un pallet promedio, su rea correspondiente y el espacio entre cada uno
de ellos (ver Tabla N21).
96
Coca-cola Embonor S. A., Concepcin, trabaja mediante la norma (definir norma),
que define que por cada separacin de Pallets y por cada pared, debe existir una
distancia de 50 cm.
TABLA N21: DETALLE DE UN PALLET PROMEDIO.
AREA ENTRE PALLET X 1
ESPACIO ENTRE PALLET ESPACIO ENTRE PALLET
ANCHO (m) 1,43 0,05 1,48
LARGO (m) 0,95 0,15 1,1
AREA (m) 1,35 1,628
6.1.1 Volmenes por Pallets segn Familias de Productos
La empresa Coca-Cola Embonor S.A., Concepcin, posee 8 familias de productos,
las cuales se detallaran a continuacin:
Ref Pet: Se refiere a todo el producto elaborado en botellas de plstico
retornable en todas las variedades de formatos.
Vidrio: corresponde a todo el producto elaborado en botellas de vidrio, en
todas las variedades de formatos.
One Way: corresponde a todo el producto elaborado en botellas de pastico
desechable en los distintos formatos.
Tetra Pack: se refiere a todo el producto elaborado en envases tetra, en toda
la variedad de formatos.
Lata: corresponde a todo el producto elaborado en lata desechable, en toda la
variedad de formatos.
Bag in box
Sachette
Tanque
97
Dentro de la empresa la produccin propia de productos corresponde a un 30% de
las ventas mientras que el 70% restante corresponde a productos adquiridos y mano
a mano de otras filiales de Coca-Cola.
Coca-cola Embonor S.A. concepcin, trabaja en sus lneas de produccin con solo
producto Ref Pet, y Vidrio, siendo los dems productos adquiridos a las otras
empresas asociadas.
A continuacin se mostraran los Volmenes de produccin, volmenes adquiridos y
volmenes de productos mano a mano presentes en bodega. La representacin de
stos, corresponden a grficos que ilustran el volumen por pallet.
6.2 VOLUMENES DE PRODUCCION
Para poder realizar un modelo de almacenamiento es necesario previamente hacer
la siguiente pregunta, Cules son los volmenes que ocupan nuestros productos en
bodega?, la respuesta se ilustra mediante grficos de los volmenes mensuales
promedios correspondientes al ao 2009, que se detallaran a continuacin (ver
Grfico N3).
Para el estudio se considero las familias Ref Pet, Vidrio, One on Way, Juego de
Botellas, Tetra y lata, excluyendo del anlisis a Tanques, Sachette y Bag in Box, por
no ser volmenes representativos a considerar en el estudio.
98
GRAFICO N3: VOLUMENES TOTALES POR PALLET, PRODUCIDOS POR PLANTA Y ADQUIRIDOS.
El grafico representa el volumen por pallets mensuales promedios, correspondientes
a toda la produccin alcanzada por las dos lneas, mas las compras a las empresas
asociadas y al mano a mano de productos. De este grfico podemos observar que
los volmenes totales mensuales promedios alcanzan los 1300 m3/Pallets, para los
periodos de alta demanda, que corresponden a los meses de diciembre y enero.
Estos volmenes no son representativos para la evaluacin de la capacidad de
almacenamiento, pues la dicha capacidad en bodega corresponde a los 8146
m3/pallets aproximadamente, es decir, el problema de congestin no se aprecia, es
por esto que es necesario analizar la capacidad de bodega considerando su poltica
de stock, la cual corresponde a 4 das de produccin.
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
98
VOLUMEN TOTAL (m
3
/pallet)
98
VOLUMEN
TOTAL
99
6.2.1 Volmenes por Pallets
GRAFICO N4: VOLUMEN ALMACENAMIENTO MENSUAL PROMEDIO STOCK4 DIAS.
Los periodos de baja demanda correspondientes a los meses de Abril a Agosto,
siendo histricamente Junio como el mes de produccin ms bajo, nos refleja un
control de la produccin a niveles de almacenamiento, el problema ocurre en los
periodos de alta demanda, en donde Diciembre, Enero y febrero, los volmenes
para hacer frente a la demanda sobrepasan altamente a la capacidad disponible para
almacenar el producto, es ac en donde se evidencia nuestro problema y en donde
se muestra de forma grafica la real situacin de la compaa para los periodos de
alta demanda, y es a este problema en donde se debe dirigir nuestra propuesta de
solucin (Grfico N4).
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
VOLUMEN TOTAL DIARIO (4 DIAS)
(m
3
/pallet)
99
VOLUMEN TOTAL DIARIO (4 DIAS)
(m
3
/pallet)
STOCK DIARIO
(4 DIAS)
99
STOCK DIARIO
(4 DIAS)
100
Por los antecedentes ya mostrados nos podemos dar cuenta que la empresa tiene
serios problemas para hacer frente al almacenamiento de los productos y envases de
la plata, es por esto que ahora pasaremos a la etapa siguiente que consiste en poder
ver el estado actual de distribucin de la planta, analizar los factores que la afectan y
evaluar que tan efectivo es este sistema de almacenamiento, para realizar esta tarea
utilizaremos el software Blocplan 90 con el que podremos evaluar nuestra
distribucin con una ponderacin.
6.3 SOFTWARE BLOCPLAN 90
6.3.1 Que es Blocplan 90 y cmo utilizarlo?
BLOCPLAN es un sistema de distribucin de las instalaciones que ha sido
desarrollado por el Departamento de Ingeniera Industrial de la Universidad de
Houston para PC sistemas de computadores personales.
El programa genera y evala bloques de diseos dados por los usuarios entregando
respuesta a los datos suministrados. BLOCPLAN utiliza una "banda" procedimiento
para desarrollar diseos, esto permite una amplia gama de diseos posibles para un
problema. La particularidad con posee este software es que cada departamento
tambin es de forma rectangular. La estructura que sostiene los departamentos
tambin es de forma rectangular, y el usuario puede seleccionar la longitud / anchura
de la estructura. Hay varios procedimientos de puntuacin que se puede utilizar para
evaluar un diseo.
Funcionamiento:
El usuario ingresa el nombre de cada departamento en el diseo y el rea de cada
uno de ellos. BLOCPLAN puede manejar un mximo de 18 departamentos. Cuando
todos los departamentos y sus reas han sido ingresados, se procede a ingresar la
101
matriz de relaciones. Con los datos ingresados el programa nos puede entregar un
mximo de veinte layouts, mostrados en un ranking siendo la calificacin 1 como
un layout perfecto, una calificacin aceptable desde el punto de vista del software es
de un 0, 55.
Heurstica Blocplan
BLOCPLAN es un programa desarrollado por intective Donaghey y Pire () 1981.
Ofrece una serie de algoritmos heursticos para resolver el problema de diseo y
puede manejar datos tanto cuantitativos como cualitativos. Permite al usuario elegir
entre cuatro formas rectangulares predefinidas para la construccin y una definida
por el usuario. Los departamentos tambin pueden ser insertados manualmente en el
bloque por el usuario. BLOCPLAN Es un programa de mens, ofreciendo amplias
oportunidades para ver y editar datos.
BLOCPLAN puede manejar un mximo de 18 departamentos. el usuario tiene tres
maneras de proporcionar el flujo de datos: (1) se puede hacer cualitativamente en la
forma de una tabla de relaciones, (2) los datos pueden ser cuantitativamente
proporcionado en forma de flujo de la matriz, o (3) el usuario puede simplemente
especificar el tipo y nmero de piezas a fabricar, as como la informacin de la ruta
para cada parte, BLOCPLAN calcula el flujo de la matriz. Si cualquiera de las dos
ltimas opciones se utilizan, el flujo de la matriz se convierte en un grfico de
relacin equivalente al dividir el elemento de flujo mximo en 5. El programa asigna
una relacin de uno para cualquier elemento cuyo flujo se encuentra entre este valor
y cuatro quintos del valor del flujo mximo en la Matriz. Del mismo modo, se asigna
una relacin E para cualquier elemento de flujo de la matriz cuyo valor se sita entre
tres quintos partes y cuatro quintas partes del valor de flujo mximo. Los dems
indicadores I, O y U son asignados a los elementos cuyo flujo de valor se encuentra
entre dos quintos y tres quintos, un quinto y dos quintas partes, y de cero y una
quinta parte, del valor de flujo mximo, respectivamente.
102
Por ejemplo, si el valor del flujo mximo en una matriz es de 400, se harn siguientes
las asignaciones.
Flujo de valor entre los
departamentos de i y j
Relacin indicador
asignados a los
departamentos de i y j
321-400 A
241-320 E
161-240 I
81-160 O
0-80 U
La tabla de relaciones se utiliza para desarrollar un diseo, BLOCPLAN puede
desarrollar un diseo de:
al azar usando un algoritmo de construccin;
utilizando un algoritmo de mejora incrustado, o
utilizando un algoritmo de bsqueda automtica.
El algoritmo al azar genera diseos sin tener en cuenta el flujo o la interaccin entre
departamentos. El algoritmo de mejora requiere al menos un Layout inicial. (La
calificacin de adyacencia trminos y puntuacin de rel.dist se explican ms
adelante) despus de cada intercambio, el nuevo diseo se imprime o no hay alguna
mejora, junto con la calificacin de adyacencia del nuevo diseo y el diseo base y el
nmero de la iteracin actual. El usuario tiene la opcin de realizar un anlisis de la
presentacin actual, continuar o interrumpir la mejora y ahorro de la disposicin. El
nmero mximo de iteraciones es fijo y este nmero depender del tamao del
problema. El algoritmo de bsqueda automtica genera una disposicin inicial al azar
mediante el algoritmo de distribucin al azar y luego utiliza el algoritmo de mejora
para encontrar un diseo mejor. El intercambio de departamentos contina hasta que
103
un diseo mejorado se obtiene, entonces, se repite el procedimiento (un mximo de
29 veces) de nuevo con el diseo mejorado el diseo inicial.
Para determinar la calificacin de adyacencia de cada disposicin, BLOCPLAN
calcula la suma de los valores positivos numricos correspondientes a todos los
cdigos de relacin, luego examina los cdigos de relacin de departamentos
adyacentes en el diseo y aade los valores numricos correspondientes. ste se
divide por la primera, obteniendo la calificacin de adyacencia. Para determinar la
puntuacin de rel-dist. BLOCPLAN calcula los tiempos de la distancia real con el
valor numrico de la relacin correspondiente entre cada par de departamentos,
entonces agrega estos valores calculados para obtener la puntuacin rel-dist.
matemticamente, la calificacin de adyacencia est dada por:
Rij Dij
Rij
y la puntuacin rel-dist est dada por
dij Rij
donde
Dij 1 si i y j son los departamentos en el mismo piso y al lado
0 otro caso
Rij valor numrico asignado al cdigo de relacin entre los departamentos de i y j
n el nmero total de departamentos
dij distancia rectilnea entre los centros de los departamentos iy j.
104
Pares del departamento con un valor numrico negativo no se incluyen en la suma
en el denominador de la frmula de calificacin de adyacencia, en lugar de imprimir
la partitura rel-dist directamente, BLOCPLAN normaliza la partitura y se imprime el
valor resultante, para ello, se calcula una simple menor y superior en el valor de la
puntuacin de rel-dist multiplicando dos vectores, un vector de distancia, cuyos
elementos estn dispuestos en orden no decreciente y un cdigo de relacin o vector
de flujo cuyos elementos estn dispuestos en orden no creciente . El primer vector
incluye la distancia, mientras que el segundo incluye los valores numricos que
corresponden al cdigo de la carta de relaciones entre cada par de departamentos,
porque estamos tratando de minimizar la suma del producto de flujo de distancia
veces calculadas para cada par de departamentos, es bien sabido que el lmite
inferior se puede obtener por la organizacin de los elementos del vector de flujo en
orden no creciente y los elementos de vector de distancia en solicitud no decreciente.
Por lo tanto, estamos tratando de coincidir con los elementos con mayor flujo de los
elementos de distancia ms pequeos. Aunque esta coincidencia no puede llevarnos
a la OFV (Objetivos Fundamentales Verticales) de una solucin viable, que nos
proporciona un lmite inferior razonablemente ajustado para comparar los OFV de
otras soluciones factibles. Obviamente, la solucin ptima es aquella cuyo OFV est
ms cerca del lmite inferior. Para obtener una cota superior, podemos hacer lo
contrario de lo que hicimos para calcular el lmite inferior. Para obtener una cota
superior, podemos hacer lo contrario de lo que hicimos para calcular el lmite inferior
organizar los elementos de los dos vectores de manera que el elemento de mayor
flujo se corresponde con el mayor elemento de distancia, y se multiplican los dos
vectores, esto significa que tanto el vector deben ser dispuestos de manera que sus
elementos estn en orden creciente, BLOCPLAN calcula por lo tanto los lmites
inferior y superior y determina la puntuacin normalizada rel-dist, llamado R-score,
como;
R-La puntuacin = 1 - (rel-dist-puntuacin lmite inferior) / (lmite superior - lmite
inferior)
105
por lo tanto, un R de puntuacin 1 significa que la solucin que corresponde es
opcional. Por supuesto, como un valor para R-score alto es poco probable, porque
significa que la puntuacin de rel-dist de la layout correspondiente es igual a la cota
inferior. Similarmente, un valor de R-puntuacin de 0 (tambin alto, lo cual es poco
probable) significa que la disposicin correspondiente es el peor diseo posible
porque su OFV es igual a la cota superior. La ventaja principal de BLOCPLAN es la
facilidad de uso. Permite al usuario modificar los datos ingresados previamente, fijar
la posicin de los departamentos, y insertarlos en las localizaciones deseadas.
Tambin imprime una tabla de clasificacin que muestra diseos de las puntuaciones
crudas dist rel-as como la R.score normalizado para cada diseo, junto con otra
informacin. Adems de la nica que da diseos de historia.
6.3.2 Inconvenientes
Uno de los mayores inconvenientes al momento de usar este programa es
representar de manera real los espacios disponibles, esto ya que solo se acepta
diseos de forma rectangular por lo que plasmar la realidad en el diseo muchas
veces se torna complicado, debiendo incorporar sectores ficticios al diseo.
Para visualizar de mejor manera lo expuesto se presenta la Tabla N22, que en
definitiva es la interfaz para ingresar el diseo de los departamentos en el programa.
Cada bloque se puede dividir en dos quedando por ejemplo el bloque A, en Aright y
Aleft que dan origen a los 18 departamentos mencionados.
106
TABLA N22: ESQUEMATIZACION PLANTILLA GENERAL BLOCPLAN90.
A B C
E F G
H I J
Es por esto que la interpretacin humana juega un papel importante a la hora de
desarrollar la propuesta final del layout de almacenamiento.
Este programa basa sus resultados en base a tres mtodos que consiste en el
puntaje de adyacencia, el movimiento de productos y la relacin distancia.
Actualmente la planta almacena sus productos en base a la rotacin que tienen,
volmenes de produccin, y tipo de producto, por lo que en base a la experiencia de
aos han ido aprendiendo a utilizar mejor sus espacios disponibles. Bodega cuenta
con 13 sectores de almacenamiento (ver Tabla N23), los cuales poseen
caractersticas distintas unos de otros, producto de los pasillos y elevaciones del
piso, que varan la altura y con ello el volumen de almacenamiento, adems se suma
a esto el hecho de que existen sectores de almacenamiento que en un principio no
estaban contemplados para este fin.
107
TABLA N23: ALTURAS POR CADA SECTOR
SECTOR
AREA
(mts)
AREA
Efectiva
(mts)
Altura
(m)
S1 73.26
54.7
4,5
S2 132.72
82.3
5,5
S3 196.48
127.4
4,5
S4 316.92
168.1
5,5
S5 52.50
39.2
5,5
S6 107
79.9
5,5
S7 98
73.1
5,5
S8 84
62.7
5,5
S9 374.0
147.1
5,5
S10 460.8
171.1
5,5
S11 460.8
113.5
5,5
S12 457.6
121.9
5,5
S13 300.3
224.1
4,5
3114.4
1465.1
108
Actualmente la bodega de Coca-Cola, almacena sus productos de acuerdo al
siguiente cuadro resumen.
TABLA N 244: PRODUCTOS Y FORMATOS ASOCIADOS A CADA SECTOR
Sectores Productos y Formatos
S1
Formatos 237ml en los distintos sabores producidos en
planta.
S2 2 litros Fanta retornable
S3
237ml y 350ml en los distintos sabores producidos en
planta.
S4 1.5, 2, y 2,5 litros retornable, Fanta, Sprite.
S5
Desechable: litro coca-cola, Fanta, Sprite, Fanta Uva,
Zero, CC light, coca cola 225 ml, Ta 2 litros, Vital 2,3
litros y litro coca cola.
S6
Lata 250 y 350 ml, vital 237 , desechable Fanta 1 litro,
Aquarius.
S7 Burn, 237ml distintos sabores y 350ml coca cola
S8 Recuperacin Productos
S9
One way (producto desechable distintos productos
distintos formatos)
S10
Zona de Rack, cajas, Kapos, Nctar 1,5, Nctar 200ml,
Hugo, vasos, Powerade, Vital todos en distintos formatos.
S11
Espacio sin formatos ni productos especficos, se utiliza
con la produccin que exista y requiera de su uso fsico.
S12
One way 1, 1,5 litros, lata 250 y 350 ml, todos en distintos
sabores. Vidrio: 1 litro: Fanta, Coca-Cola. Rack: Ta,
Sprite Zero, Nectar, Dassani litro,
S13 One Way 1,5 litro, Ta, Coca-Cola Light 1 litro.
109
Como es apreciable, no se dispone de una categora de productos que hagan ms
eficiente el almacenamiento de estos, ni mucho menos se cuenta con un estudio que
nos entregue una solucin al almacenamiento, cada espacio es utilizado de acuerdo
a los requerimientos de produccin. Este trabajo se hace muy complicado en los
meses de alta demanda, haciendo que la tarea se vuelva cada vez ms complicada
transformndolo en un caos total.
En definitiva los espacios se utilizan segn la disponibilidad de ste, es decir, un
producto es almacenado en algn sector que disponga del espacio fsico necesario.
De acuerdo a los datos obtenidos es posible hacer un estudio de la condicin actual
de Coca-Cola Embonor S.A Concepcin de su almacenamiento en bodega, para esto
utilizaremos la ayuda del software Blocplan 90 el cual nos entregar una condicin
de eficiencia de acuerdo a distintos criterios. Con esto veremos si el mtodo es
eficiente desde el punto de vista del programa y si es posible su mejora.
6.4 ANALISIS SITUACION ACTUAL MEDIANTE BLOCPLAN 90
Como primera etapa es necesario definir nuestra matriz de interrelaciones, para esto
es necesario valorizar los sectores, de acuerdo a las variables que hemos
considerado como relevantes (ver Tabla N25). Estas corresponden a la cercana
que tienen a las puertas de acceso, niveles de altura, distancia con las lneas de
produccin, flujo de de circulacin y movimiento, tipo de producto y formatos y
rotacin de productos.
Al momento de ingresar los datos Blocplan 90 nos mostrara una ventana que tiene
asignadas unas letras con una valoracin asociada a ella, estos valores mostrados a
continuacin son los valores asociados por defecto.
110
TABLA N 255: PONDERACION ASIGNADA POR BLOCPLAN.
NOMBRE PONDERACION ASIGNADA
A 10
E 5
I 2
O 1
U 0
X -10
En donde:
A: Absolutamente necesaria
E: Especialmente importante
I: Importante
O: Cercana normal
U: No importante
X: No deseable Indispensable.
Los valores asignados corresponden a puntuaciones asignadas de manera estndar
por el programa Blocplan 90. ste da la libertad de poder cambiar dichos valores de
acuerdo a las necesidades del usuario. Las consideraciones que se recomiendan,
es asignar valores que presenten mayoras exactas con respecto de otra, ejemplo
de esto es que si miramos la puntuacin asignada a A es 10 esto refleja que es 5
veces ms importante que I y dos veces ms importante que E al valor de la letra
U un cero y que la letra X posea un valor negativo. De esta forma se garantiza
que los resultados obtenidos sean lo ms representativo posible.
111
Lo siguiente es realizar nuestra Matriz de Relaciones, en donde asignaremos un
cdigo a cada sector de nuestro esquema.
TABLA N26: MATRIZ DE RELACIONES
Sector
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 L1 L2 T F1 F2
S1 0 O O U U U U U U U U U U U U U X X
S2 0 O O O U U U U U U U U I I I X X
S3 0 I O I U U U X U U U I I I X X
S4 0 O I U I U U U U U U U U X X
S5 0 O U U U U U U U U U U X X
S6 0 E I U U U U U U U U U U
S7 0 U U U U U U U U U U U
S8 0 I E U U U X X E U U
S9 0 E O U U X X U X E
S10 0 A U U U U U X X
S11 0 I U U U U X X
S12 0 I U U U X X
S13 0 O O U X X
L1 0 A X X X
L2 0 X X X
T 0 X X
F1 0 X
F2 0
Blocplan 90 trabaja de manera rectangular, tanto para su esquema general como
para asignar cada sector, por lo que tendremos que aadir sectores ficticios, con
esto cerraremos el modelo y podremos utilizar nuestra aplicacin.
112
6.4.1 Esquema actual de la planta
La representacin (ver Figura N19) que se dio en el software fue la siguiente, hay
que considerar que se debe trabajar los sectores de manera rectangular, y que la
plantilla general tambin debe ser de manera rectangular.
FIGURA N19: LAYOUT ACTUAL BODEGA
T S2 S4 S6 F1 F2
S3 S7
S8 S1 S5
S9
L1 L2 S13 S12 S11 S10
Al realizar el anlisis de la situacin actual en planta mediante el mtodo de Puntaje
de Adyacencia (definicin se dar en el siguiente captulo) Blocplan nos entrega una
valoracin de 0,37 lo cual no es un layout aceptable por el autor, por lo cual es una
respuesta esperada desde el punto de vista que la empresa no cuenta con un
sistema de almacenamiento dirigido por software, es por esto que las posibilidades
de mejorar el sistema actual son muy favorables.
113
CAPITULO 7: PROPUESTA DE SOLUCION
La propuesta solucin al problema planteado consiste en la presentacin de un
nuevo layout para el almacenamiento dentro de la bodega para el almacenamiento
de los productos.
El desarrollo de esto ser primeramente dando un orden a lo que queremos
almacenar, para esto definiremos y clasificaremos los productos en familias, las
cuales tendrn ciertas caractersticas definidas para asi poder ver si son aplicables a
los sectores definidos anteriormente.
7.1 SELECCIN DE PRODUCTOS
Esta seleccin de familias estar conformada segn caractersticas propias de los
productos, es decir, si el producto es de Vidrio, Plstico Retornable (Ref Pet), One
Way, Lata, Tetra, Envase Americano (envase plstico retornable virgen, listo para su
llenado en las lneas), y su correspondiente formato.
Las familias estarn designadas de la siguiente forma:
Primero que todo se tom 43 productos, los cuales tienen mayor volumen de
produccin, luego el primer criterio tomado corresponde a cuantos pallets en altura
se pueden apilar. Segundo criterio fue su caracterstica fsica y tercero los formatos
correspondientes a esos productos.
7.1.1 Productos Retornables
Los productos seleccionados corresponden a:
Coca Cola: Formatos 2 , 2, 1 Litros respectivamente.
114
Coca Cola Light: Formato 2 litros.
Fanta: Formatos 2 , 2, 1 Litros respectivamente.
Sprite: Formatos 2 , 2, 1 Litros respectivamente.
7.1.2 Desechables.
Coca Cola: Formatos: 3, 2 , 1 Litros respectivamente y 500, 600 ml.
Fanta: Formatos: 3, 2 , 1 . Litros respectivamente y 500, 600 ml.
Sprite: Formatos: 3, 2 , 1 . Litros respectivamente y 500, 600 ml.
Vital, Dasani, Tai: Formatos: 2, 1 . Litros respectivamente, Ta solo en formato de
2 litros.
7.1.3 Vidrio
Coca Cola, Fanta, Sprite: Formatos: 1 litro y 237, 350 ml respectivamente.
115
7.1.4 Lata
Coca Cola, Fanta, Sprite.: Formatos: 250, 350 ml respectivamente
El siguiente cuadro (Tabla N27) ilustra lo expuesto anteriormente detallando el
producto y el formato seleccionado.
TABLA N27: SELECCIN DE PRODUCTOS
Tipo
Productos Seleccionados
Formato
(litros)
Producto
Plstico
Retornable
2.5 Coca Cola, Fanta, Sprite
2
Coca Cola, Coca Cola
Light, Fanta, Sprite
Plstico
Desechable
3 Coca Cola, Fanta, Sprite
2 Vital, Dasani, Tai
1.5
Coca Cola, Fanta, Sprite,
Vital, Dasani
600 ml Coca Cola, Fanta, Sprite
Vidrio
1 Coca Cola, Fanta, Sprite
Lata
116
7.2 ASIGNACION DE PRODUCTOS A FAMILIAS
La seleccin de productos esta realizada por lo que es necesario agrupar dichos
productos en familias de acuerdo a sus formatos y capacidad de apilamiento en
altura de los pallets (ver Tabla N28).
7.2.1 Familia N1
Esta familia estar compuesta por los siguientes productos y formatos:
Ref Pet Coca Cola, Fanta, Sprite en sus formatos de 2 litros. El nmero de pallets
apilados es de 3, con una capacidad total de 335 pallets promedios diarios, esta
cantidad incluye los productos de stock.
7.2.2 Familia N2
Ref Pet Coca Cola, Coca Cola Light, Fanta, Sprite en sus formatos de 2 litros. El
nmero de pallets apilados es de 3, con una capacidad total de 168 pallets
promedios diarios, esta cantidad incluye los productos de stock
7.2.3 Familia N3
Ref Pet Coca Cola, Fanta, Sprite en sus formatos de de 1 litros y Vidrio Coca
Cola, Fanta, Sprite en su formato de 1 litro. El nmero de pallets apilados es de 3,
117
7.2.4 Familia N4
One Way Coca Cola, Fanta, Sprite en sus formatos de 3 y 2 litros. Lata Coca
Cola, Fanta, Sprite en sus formatos de 350 y 250 ml respectivamente. El nmero de
pallets apilados es de 2, con una capacidad total de 150 pallets promedios diarios
incluido el stock.
7.2.5 Familia N5
One Way Vital, Dasani, Ta, en sus formatos de 2 litros y Coca Cola, Fanta, Sprite 1
litros respectivamente. El nmero de pallets apilados es de 2, con una capacidad
total de 239 pallets promedios diarios incluido el stock.
7.2.6 Familia N6
One Way Coca Cola, Fanta, Sprite 500, 600 ml respectivamente. El nmero de
pallets apilados es de 2, con una capacidad total de 263 pallets promedios diarios
incluido el stock.
7.2.7 Familia N7
Vidrio Coca Cola, Fanta, Sprite 237 y 350 ml respectivamente. El nmero de pallets
apilados es de 3, con una capacidad total de 326 pallets promedios diarios incluido el
stock.
La informacin entregada queda establecida en la siguiente tabla resumen, el detalle
de las familias se entrega de acuerdo a su tipo, formato, altura por pallets apilados y
pallets que ocupan en la familia.
118
TABLA N28. CLASIFICACION DE FAMILIAS DE PRODUCTOS
FAMILIA Tipo
Formato
(litros)
Pallets en
Altura
Pallets
requeridos
Producto
FAMILIA 1 Ref Pet 2.5 3
335 Coca Cola, Fanta,
Sprite
FAMILIA 2 Ref Pet 2 3 168
Coca Cola, Coca Cola
Light, Fanta, Sprite
FAMILIA 3
Ref Pet 1.5 3
165
Coca Cola, Fanta,
Sprite
Vidrio 1 3
Coca Cola, Fanta,
Sprite
FAMILIA 4
One Way 3 2
150
Coca Cola, Fanta,
Sprite
One Way 2.5 2
Coca Cola, Fanta,
Sprite
Lata 350 2
Coca Cola, Fanta,
Sprite
Lata 250 2
Coca Cola, Fanta,
Sprite
FAMILIA 5
One Way 2 2
239
Vital, Dasani, Ta
One Way 1.5 2
Coca Cola, Fanta,
Sprite
FAMILIA 6
One Way 600 ml 2
263
Coca Cola, Fanta,
Sprite
One Way 500 ml 2
Coca Cola, Fanta,
Sprite
FAMILIA 7
Vidrio 350 ml 3
362
Coca Cola, Fanta,
Sprite
Vidrio 237 ml 3
Coca Cola, Fanta,
Sprite
119
7.3 DISPONIBILIDAD DE SECTORES POR FAMILIAS
Es necesario conocer las disponibilidades de espacio fsico que existen en cada
sector y ver si es posible asignar las familias que hemos definido a cada una de ellas,
para visualizar esto pasaremos a dar lugar a la siguiente tabla resumen (ver Tabla
N29).
120
TABLA N29: DISPONIBILIDAD DE SECTORES POR FAMILIA DE PRODUCTOS
FAMILIA
Pallet
en
Altura
Pallet
por
Sector
FAMILIA
1
3 335 N N N S N N N N S S S S S N N N N N
FAMILIA
2
3 168 N S S S N S S S S S S S S N N N N N
FAMILIA
3
3 165 N S S S N S S S S S S S S N N N N N
FAMILIA
4
2 150 S S S S S S S S S S S S S N N N N N
FAMILIA
5
2 239 N S S S N S S N S S S S S N N N N N
FAMILIA
6
2 263 N N N S N S S N S S S S S N N N N N
FAMILIA
7
3 362 N N N S N N N N S S S S S N N N N N
S: SI CUMPLE REQUISITO
N: NO CUMPLE REQUISITO
121
7.4 SOLUCION DEL PROBLEMA MEDIANTE BLOCPLAN 90
En cuanto a la evaluacin de diseos, BLOCPLAN evala cada distribucin en
planta que realiza en funcin de tres criterios:
7.4.1 Adyacencia (Adjacency scoring).
Para determinar la calificacin de un layout segn el criterio de adyacencia
BLOCPLAN utiliza la matriz de relaciones entre los departamentos y los valores o
cdigos de relaciones. Solo se toman en cuenta los departamentos que son
adyacentes o sea que estn juntos uno al otro. Departamentos que no estn juntos
no reciben calificacin. La calificacin se calcula dividiendo el valor total de todas las
relaciones adyacentes del layout entre la suma de todas las relaciones positivas en la
matriz de relaciones. El valor mximo para esta calificacin es 1.0 el cual indicara un
layout perfecto.
7.4.2 Relacin Distancia
Consiste en la suma de (todos) los productos de la distancia entre parejas de
departamentos y su cdigo de relacin correspondiente. La distancia (rectilnea) se
calcula entre los centroides de dos departamentos. La distancia se multiplica por el
valor de la relacin que existe entre los dos departamentos analizados. Estos valores
son calculados y sumados para cada pareja de departamentos en el layout.
La calificacin total se denota como Rel-Dist score. Los mejores layouts deben de
tener una calificacin baja de Rel-Dist score (cuando todos los departamentos estn
cercanos). El mejor layout es aquel que consigue el mnimo valor de Rel-Dist score.
Blocplan tambin normaliza estas calificaciones para que estn entre cero y uno. En
este caso el mejor layout es aquel que tiene un score normalizado de Rel-Dist igual a
cero.
122
7.4.3 Movimiento de Productos
Este criterio considera el movimiento total de productos. Se calcula para cada pareja
de departamentos, el producto del trfico en unidades por la distancia entre ellos. El
valor es dividido entre 1000 y redondeado al entero ms cercano.
El mejor layout es aquel que cuenta con el menor movimiento de productos.
7.5 LAYOUT DE PARTIDA
Para el anlisis de nuestra propuesta solucin es necesario definir un layout de
partida (ver Figura N20), definiendo los sectores que sern inalterables, como es el
caso de los sectores ficticios, lneas de Produccin y los sectores de rack,
asociando a cada uno de ellos nuestras familias, teniendo como concepto principal
que Blocplan al mover un sector, nueve las familias que hemos definido para stos.
7.5.1 Esquema de Partida
FIGURA N 20: LAYOUT DE PARTIDA
F2 F6
T S2 S4 S6 FICT. 1 FICT. 2
F4
F5
S3 S7
F3
S8
S1 S5
S9 F7 F1
L1 L2 S13 S12 S11 S10
123
Los sectores en gris son los aquellos que se dejan fijos en el programa para que de
esta manera realice el layout sin alterar esas ubicaciones, moviendo todo lo dems
entregando los 20 layout ordenados de la mejor puntuacin a la menor. Los sectores
en amarillo es una representacin de que ah podran estar las familias que hemos
definido dada las caractersticas de espacio que ellas poseen.
7.5.2 Matriz de Relaciones
TABLA N30: MATRIZ DE RELACIONES
Sector
S1 0 O O U U U U U U U U U U U U U X X
S2 0 O O O U U U U U U U U I I I X X
S3 0 I O I U U U X U U U I I I X X
S4 0 O I U I U U U U U U U U X X
S5 0 O U U U U U U U U U U X X
S6 0 E I U U U U U U U U U U
S7 0 U U U U U U U U U U U
S8 0 I E U U U X X E U U
S9 0 E O U U X X U X E
S10 0 A U U U U U X X
S11 0 I U U U U X X
S12 0 I U U U X X
S13 0 O O U X X
L1 0 A X X X
L2 0 X X X
T 0 X X
F1 0 X
F2 0
124
7.5.3 Relacin Movimiento de Productos
La siguiente tabla muestra el movimiento de productos promedio mensual, esto ya
que hacerlo en un periodo especifico no refleja informacin relevante, puesto que un
mes de baja demanda tiene un comportamiento distinto a uno de alta demanda, es
por eso que la informacin debe ser de manera uniforme, la informacin contenida en
esta tabla corresponde al movimiento de productos ms relevantes en el periodo de
estudio.
TABLA N31: MOVIMIENTO DE PRODUCTOS DESDE LAS LINEAS A LOS SECTORES.
Sector
S1 0 1285
S2 0 4043
S3 0
2372
S4 0 3940
S5 0
S6 0 1853
S7 0
S8 0 3957
S9 0 1438
S10 0
S11 0 4020
S12 0
S13 0 4692
L1 0
L2 0
T 0
F1 0
F2 0
125
7.6 MODELO LAYOUT FINAL
Una vez realizada las tablas de relaciones y los productos asociados a ellos es
necesario ingresar los datos a Blocplan, definiendo en el solo los sectores ficticios, el
sector de tapas y el sector de rack. Finalizado esto, el programa nos entregara un
ranking de 20 layout bajo los tres criterios antes mencionados, para nuestro caso,
dejaremos fuera el criterio de los centroides que entrega Blocplan, esto porque no
refleja la realidad de la bodega, ya que dos sectores estn uno al lado del otro, pero
para llegar a l es necesario dar una vuelta entera producto de los desniveles que
presenta bodega en su suelo.
7.6.1 Ranking entregado por Blocplan
Luego de haber realizado el ingreso de datos al programa este en su procesamiento
nos entrega un listado de 20 layout calificados con una puntuacin que vara de 0.55
a 1, cualquier valor dado que este en este rango se dice que esta de manera
aceptable desde el punto de vista del software, siendo 1 la calificacin perfecta, en
este caso un layout perfecto (ver Tabla N32).
126
El listado de Layouts con su calificacin es la siguiente:
TABLA N32: PUNTAJES ENTREGADOS POR BLOCPLAN
LAYOUT
PUNTAJE
ADYACENCIA
LAYOUT
MOVIMIENTO
DE PRODUCTOS
1 0.55-4 1 223082-10
2 0.27-16 2 249815-18
3 0.33-11 3 217460-6
4 0.37-10 4 197501-3
5 0.60-2 5 218964-7
6 0.49-5 6 212562-4
7 0.23-20 7 221593-9
8 0.24-19 8 225388-11
9 0.29-15 9 232620-12
10 0.44-7 10 234918-14
11 0.63-1 11 214573-5
12 0.49-5 12 196381-2
13 0.60-2 13 218964-7
14 0.33-11 14 234233-13
15 0.33-11 15 237327-16
16 0.58-4 16 185347-1
17 0.39-8 17 274593-20
18 0.26-17 18 251339-19
19 0.39-8 19 235818-15
20 0.25-18 20 245708-17
127
Los esquemas correspondientes a los dos criterios son los que a continuacin se
detallan.
7.6.2 Criterio de Adyacencia.
FIGURA N21: LAYOUT CON MAYOR PONDERACION ENTREGADO POR BLOCPLAN
12 2
7
T F1 F2
1 5 6 8
13
9
L1 L2
3 4 10 11
El siguiente layout (Figura N21 )representa a la calificacin ms alta segn el
puntaje de adyacencia, teniendo una calificacin de 0.63, de este esquema podemos
apreciar que el departamento 13 y 1 han sido movidos a los sectores 1 y 3, en este
anlisis viene la interpretacin humana que podemos dar a Blocplan, puesto que por
si solo el sector 1 no puede almacenar a la familia que originalmente hemos
asignado al departamento 13, es por esto que puede haber un ligero cambio entre
los departamentos asignados quedando de la siguiente manera (ver Figura N22) .
128
FIGURA N22: REPRESENTACION FINAL PROPUESTA DE LAYOUT.
12 2
7
T F1 F2
13 5 6 8
1
9
L1 L2
3 4 10 11
7.6.3 Criterio de Movimiento de Productos
FIGURA N23: REPRESENTACION FINAL PROPUESTA DE LAYOUT.
12 2
4
T F1 F2
13 5 8 6
1
7
L1 L2
9 3 10 11
129
El siguiente layout (Figura N23) representa a la calificacin ms alta segn el
puntaje de movimiento de productos, teniendo una calificacin de 0.58, en este
anlisis viene la interpretacin humana que podemos dar a Blocplan, puesto que el
sector 8 ocupado ahora por el departamento 6 es utilizado para el rearmado de
productos y el sector 7 ocupado por el departamento 8 tiene una limitante importante
ya que la altura est afectada por oficina lo que hace imposible apilar ms de un
pallet.
130
CAPITULO 8: VALIDACION DE PROPUESTA MEDIANTE EL USO DE
VENSIM PLE, APLICANDO DINAMICA DE SISTEMAS.
8.1 QU ES VENSIM?
Vensim es una herramienta grfica de creacin de modelos de simulacin que
permite conceptualizar, documentar, simular, analizar y optimizar modelos de
Dinmica de Sistemas. Vensim proporciona una forma simple y flexible de crear
modelos de simulacin, sean con diagramas causales o con diagramas de flujos.
Las relaciones entre los elementos del sistema representan las relaciones causales,
que se muestran mediante la conexin de palabras con flechas. Esta informacin se
usa despus por el Editor de Ecuaciones para crear el modelo de simulacin. Se
puede analizar el modelo en el proceso de construccin teniendo en cuenta las
causas y el uso de las variables, y tambin estudiando los ciclos relacionados con
una variable. Mientras que se construye un modelo que puede ser simulado, Vensim
permite explorar el comportamiento del modelo. (Juan Martin Garca)
8.2 QU ES LA DINMICA DE SISTEMAS?
La Dinmica de Sistemas es una metodologa que trata de la aproximacin a la
modelizacin de la dinmica de sistemas complejos, tales como las galaxias,
poblaciones biolgicas o los sistemas econmicos, en los que las partes demuestran
propiedades interactivas entre los objetos, dando como resultado una comunicacin
gracias a las transacciones energticas que se derivan de las relaciones mutuas
El objetivo bsico de la Dinmica de Sistemas es comprender las causas
estructurales del comportamiento de un sistema. Aumentar el conocimiento sobre los
elementos del sistema y ver cmo las acciones sobre esos elementos determinan
modifican el comportamiento del sistema.
131
8.3 CARACTERSTICAS DE ESTA METODOLOGA
Sus caractersticas principales consisten en que no pretende predecir con
detalle el futuro, Plantea hiptesis, ensaya nuevas polticas y evala resultados,
enfoque a largo plazo, se requiere una correcta seleccin de variables. Permite
construccin de modelos, despus de un anlisis cuidadoso de los elementos del
sistema. El anlisis de la lgica interna del sistema y las relaciones estructurales en
el modelo son aspectos bsicos. Esta metodologa permite Identificar el problema,
desarrollar hiptesis para explicar sus causas, construir un modelo de simulacin del
sistema, verificar que el modelo se corresponde con la realidad observada, Probar en
el modelo las diferentes alternativas de solucin, e implementar la mejor solucin
8.3.1 Cmo funciona la Dinmica de Sistemas?
Los pasos necesarios para construir un modelo de un sistema mediante esta
metodologa de Dinmica de Sistemas, podran resumirse as:
Observacin cuidadosa del sistema real, incluyendo la recogida de datos. Se
prescinde de los aspectos no fundamentales para el propsito buscado. (Modelar el
sistema), no se puede esperar que el modelo describa exactamente como es el
sistema real. Lo que se busca modelar es la esencia de la situacin real. El proceso
de modelado es dinmico y no lineal.
Verificacin para comprobar que el modelo responde a los requisitos de diseo que
el mismo modelador se ha impuesto.
Validacin. Valorar la utilidad del modelo dentro del contexto de aplicacin. El
modelo ser ms valido en cuanto ms refleje la realidad del sistema emprico.
La existencia de las computadoras permite ahora crear mediante simulacin
computacional modelos formales que anteriormente no se podan tratar
132
matemticamente. El modelaje de sistemas complejos es diferente del que se realiza
en sistemas ms simples.
Tanto los modelos computacionales como los modelos matemticos son
modelos formales, la diferencia es que estn expresados en lenguajes diferentes. Un
modelo formal es un conjunto de proposiciones que se admiten como ciertas
(axiomas) ms un conjunto de reglas de inferencia que pueden usarse para deducir
nuevas proposiciones a partir de los axiomas y de proposiciones inferidas
previamente.
Un modelo computacional es un modelo formal y la simulacin computacional
es una herramienta que nos permite estudiarlo ms all de los lmites actuales de las
matemticas. La primera abstraccin que el modelador hace de la realidad entra en
el mbito de los modelos mentales.
Segn Izquierdo, en el proceso de modelaje de los sistemas complejos entran
a funcionar tres roles: Experto, Modelador y Ordenador. A menudo es una sola
persona la que asume los dos primeros roles. El Experto es quien tiene gran
conocimiento sobre el sistema que se va a modelar. El Modelador es quien tiene
capacidad para disear, implementar y analizar modelos formales. El Ordenador
(computadora) es el encargado de ejecutar o resolver el modelo formal.
8.4 ETAPAS DEL MODELADO
Las etapas que se deben seguir para realizar un modelo corresponden a:
Abstraccin: Definir objetivos concretos a alcanzar con el modelado; identificar los
componentes importantes del sistema y sus interacciones, y describir relaciones
causales relevantes.
133
Diseo y Codificacin: Representar el modelo formal ajustndose a las
especificaciones del experto. Si el Modelador no es el mismo Experto, esta labor la
realizar en estrecha comunicacin con l.
Inferencia: aplicar procesos deductivos para averiguar el conjunto de proposiciones
que se derivan lgicamente de los axiomas y reglas del modelo.
Anlisis: Realizar el anlisis de los resultados utilizando tcnicas tales como:
contrastes de hiptesis y otras tcnicas estadsticas, teora de procesos estocsticos,
aproximaciones de campo medio, visualizaciones de datos interactivas, o simple
inspeccin.
Interpretacin: Asignar significado a los resultados obtenidos con el modelo formal,
previamente analizados.
Aplicacin: Aplicar sobre el sistema real el conocimiento adquirido sobre nuestra
abstraccin.
La Dinmica de Sistemas al igual que la Simulacin Basada en Agentes son tcnicas
de modelado de sistemas complejos. La Simulacin Basada en Agentes se centra en
los componentes bsicos del sistema. La filosofa de la Dinmica de Sistemas gira en
torno al concepto de Retroalimentacin o causalidad circular entre variables
observables.
La relacin entre estas variables es compleja, en la mayora de los sistemas
complejos existen variables observables que no estn ligadas por una relacin
causa-efecto. Estos sistemas presentan causas y efectos que no se encuentran
prximos en el espacio ni en el tiempo y que se retroalimentan en el sistema. En la
Dinmica de Sistemas se intenta identificar las relaciones de causalidad entre
variables para explicar el origen de comportamientos globales del sistema. La
mayora de los modelos de dinmica de sistemas pueden expresarse como un
conjunto de ecuaciones algebraicas (a menudo diferenciales) cuyas variables son
propiedades del sistema modelado.
134
Segn Izquierdo, la Simulacin Basada en Agentes simula actores y los deja
interactuar para crear la pelcula, mientras que la Dinmica de Sistemas simula el
guin de la pelcula directamente.
Se dispone de herramientas informticas de alto nivel para construir y analizar los
modelos de Dinmica de Sistemas (Vensim 2008, y NetLogo 1999).
La Dinmica de Sistemas es apropiada para modelizar sistemas compuestos por
entidades homogneas, dominados por leyes generales uniformes en el tiempo y el
espacio (como las leyes fsicas), y que pueden modelizarse correctamente de una
forma centralizada. En sistemas con alto grado de localizacin y heterogeneidad de
sus componentes individuales, y dominados por procesos de intercambio de
informacin locales, asimtrico y descentralizado, conviene ms un enfoque Basado
en Agentes.
8.4.1 En qu consisten los Diagramas Forrester?
FIGURA N24: DIAGRAMA DE FORRESTER
FUENTE: http://coevolucion.net/index.php/component/content/article/119-dinamica-de-sistemas
134
en Agentes.
134
en Agentes.
135
Forrester desarroll un lenguaje de diagramas para el modelamiento (ver Figura
N24). Basndose en la dinmica de fluidos, cuenta con slo 4 bloques de
construccin. Los acumuladores o niveles son estados de algn recurso material que
se puede cuantificar; por ejemplo, la cantidad de palabras en un artculo, la cantidad
de dinero en un a cuenta o la cantidad de estrs en una persona, en un momento
determinado.
Los flujos fsicos son lo que puede cambiar a un nivel: al escribir, aumenta el nmero
de palabras, al borrar disminuye; al depositar aumenta el saldo, al retirar disminuye.
En esto, muchos sistemas son comparables a la tina del bao, tanto en los aumentos
que en la disminucin del nivel. Especialmente, nosotros como actores slo podemos
intervenir en los flujos, nunca en los niveles.
Para facilitar la preparacin de la decisin, los modelos cuentan con dos bloques de
construccin adicionales: convertidores y flujos de informacin. Un convertidor
transforma informaciones que entran desde diferentes fuentes en una informacin
nueva. Los flujos de informacin permiten canalizar informacin sobre un elemento
hacia otro.
8.4.2 Diagramas de la Dinmica de Sistemas.
Los elementos de la Dinmica de Sistemas son Retroalimentacin, Acumulacin de
Flujos en Inventarios y Retardos de Tiempo (ver Figura N25).
Segn el ejemplo, podemos imaginarnos una organizacin que est planeando
introducir un nuevo producto al mercado. Se necesita conocer la posible dinmica de
mercado para disear los planes de mercadeo y produccin.
Un diagrama de bucle causal es una representacin visual de los bucles de
retroalimentacin en un sistema.
136
FIGURA N25: DIAGRAMA DE BUCLE CAUSAL
En este diagrama hay dos bucles de retroalimentacin. El bucle de reforzamiento
positivo ( R ) a la derecha, indica que entre ms personas han adoptado el nuevo
producto habr ms impacto de las palabras de boca. Esta retroalimentacin positiva
generar crecimiento de las ventas.
El segundo bucle a la izquierda es el reforzamiento negativo (o balance), llamado
aqu B. El crecimiento en ventas no ser eterno, pues entre ms personas adoptan el
nuevo producto, los adoptadores potenciales se hacen cada vez menos. Ambos
bucles de retroalimentacin actan en forma simultnea, pero a diferentes tiempos
tendrn diferente fuerza (ver Figura N26). Se puede esperar ventas crecientes en
los aos iniciales y luego ventas decrecientes en los aos posteriores.
137
FIGURA N26: VISUALIZACION DE BUCLES EN UN MODELO
Paso 1: (+) flechas verdes muestran la Tasa de Adopcin est en funcin de los
Adoptadores Potenciales y los Adoptadores.
Paso 2: (-) flecha roja muestra que los Adoptadores Potenciales decrecen por la
Tasa de Adopcin.
Paso 3: flecha azul muestra que los Adoptadores aumentan por la Tasa de Adopcin.
8.4.3 Diagramas de Inventario y Flujo
El siguiente paso es crear un diagrama de Inventario y Flujo. Un Inventario es el
trmino para una entidad que acumula o disminuye a lo largo del tiempo. Un Flujo es
la proporcin de cambio en el Inventario.
El poder real de la Dinmica de Sistemas se obtiene mediante la simulacin. Hay una
serie de paquetes de software que se utilizan para ello.
137
Tasa de Adopcin.
137
Tasa de Adopcin.
138
Los pasos que se toman en una simulacin son:
Definir los lmites del problema
Identificar los Inventarios ms importantes y los Flujos que cambian
esos niveles de inventario
Identificar las fuentes de informacin que impactan en los Flujos.
Identificar los principales bucles de Retroalimentacin.
Disear una diagrama de bucle de causas que enlaza los Inventarios,
Flujos y Fuentes de Informacin
Escribir las ecuaciones que determinan los Flujos
Estimar los parmetros y condiciones iniciales. Esto puede hacerse
usando mtodos estadsticos, opinin de expertos, datos de
investigacin de mercado u otras fuentes de informacin pertinentes
Simular el modelo y analizar los resultados.
8.5 ELABORACIN DEL MODELO MEDIANTE DINMICA DE SISTEMAS DE LA
PROPUESTA A BODEGA COCA-COLA EMBONOR CONCEPCIN S.A.
El punto de partida es definir los alcances y el tipo de resultados que queremos
obtener con el modelo identificando los componentes importantes del sistema y sus
interacciones, describiendo sus relaciones causales relevantes.
El modelo lo que pretende explicar es la congestin que sufre la bodega de
almacenamiento, tratando de explicar las distintas etapas que se realizan para poder
llevar a cabo las tareas necesarias en el almacenamiento de los distintos productos
elaborados y recepcionados en planta.
Las etapas que pretende abordar el modelo corresponden bsicamente a la gestin
de Stock de envases y productos, tomando necesariamente el proceso de entradas y
salidas de los productos de la empresa entendindose esto a las compras y ventas.
139
8.5.1 Caractersticas del sistema a modelar
La bodega cuenta tiene una poltica de tener un stock de cuatro das para hacer
frente a posibles fallas en las lneas de produccin.
Dentro de la empresa la produccin propia de productos corresponde a un 30% de
las ventas mientras que el 70% restante corresponde a productos adquiridos y mano
a mano de otras filiales de Coca-Cola.
Los sectores de rearmado de cargas y elaboracin de stas bordean al 15% del
espacio en bodega.
El 5% del envase retornado a la planta es desechado por algn tipo de falla o
Porque ya no cumple con los estndares de calidad exigidos por la empresa.
Los meses de alta demanda corresponden a los meses Octubre, Noviembre,
Diciembre, Enero, meses en los cuales dar cumplimiento a los clientes se hace muy
difcil, debiendo existir ordenes que abarcan semanas de abastecimiento para as
asegurar el stock en los locales de distribucin.
El aumento de produccin en los tiempos de alta demanda corresponde casi a un
70% ms con respecto a un mes promedio de baja demanda.
Coca-Cola Embonor S.A, Concepcin posee dos lneas de produccin las cuales
solo producen bebidas del formato retornable, (Ref Pet y vidrio), todos los dems
productos son suministrados por otras sucursales asociadas.
Se considera como hecho que la produccin total es vendida, puesto que se trabaja
en base a rdenes de pedido que se toman al cliente con antelacin.
La capacidad total de pallets efectivos en planta corresponde a 3900, cifra calculada
anteriormente, la cual no se aleja de la realidad pues segn datos y experiencia del
encargado de patio y bodega esta cifra bordea los 4000 pallets aproximadamente.
140
8.6 DIAGRAMA CAUSAL DEL MODELO
Al considerar todos los puntos anteriores es posible poder definir nuestro modelo
causal, en el cual definiremos nuestros bucles positivos y negativos observando de
manera grafica la interaccin que existe entre las distintas variables que hemos
considerado, dando una idea general de cmo es el comportamiento del sistema que
queremos modelar (ver Figura N27). Este paso nos da la posibilidad de generar una
perspectiva global dndonos la posibilidad de desglosarlo y aadir los distintas
variables relevantes que afecten el comportamiento de dicho sistema, siendo el
denominado Diagrama de Forrester.
FIGURA N27: DIAGRAMA CAUSAL MODELO
FUENTE: ELABORACION PROPIA MEDIANTE VENSIM PLE 5.9e
Bodega1
Produccin
Demanda1
Compras
+
Stock productos
+
Planificacion
Stock de envases
+
+
+
+
+
+
-
+
141
8.6.1 Diagrama de Forrester.
El Diagrama Causal, como se ha representado es plasmar la idea general del modelo
al cual queremos simular, es sin lugar a dudas el punto de partida para poder llevar a
cabo nuestro modelo, el que incorporara todas las variables asociadas a cada una de
las tareas que se han definido en el diagrama anterior (ver Figura N28).
El objetivo de este diagrama esta apuntado a estudiar el comportamiento de
Congestin existente en la Bodega de Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin, por lo
que las variables dan explicacin al comportamiento que sufre la Bodega en un
periodo de un ao mediante datos reales y proyectados a tres aos ms.
FIGURA N28: DIAGRAMA FORRESTER BODEGA.
FUENTE: ELABORACION PROPIA MEDIANTE VENSIM PLE 5.9e
Stock Env. Ret. 0
%Desechado 0
MPD0
Tapas 0 1
capacidad mxima
de produccin
Disponibilidad
Bodega
Planificacionde la
produccin
Defectuosos 0
Ent. producto
Compras
Stock Bodega
Despacho bodega
%Compras
Proceso
Elaboracin
Capacidad
Mxima
Salida Producto
Terminado
Demanda
Demanda Prevista
Correccin
Demanda
%AD
N Das Stock
Stock Bodega
Final
DU
Nivel1 Nivel 2 Semilla
%MPD
142
8.7 DESCRIPCIN GENERAL DEL MODELO BODEGA COCA-COLA EMBONOR
S.A. CONCEPCIN.
A continuacin se explicar el modelo desglosando las distintas etapas que generan
el comportamiento de entrada y salida de productos de la bodega, las variables
pueden influir de manera independiente en el sistema o estas dependen de otra, su
comportamiento est definido por ecuaciones que rigen la respuesta de estas
variables y por ende el comportamiento en serie del modelo.
8.7.1 Demanda.
El estudio parte por esta variable, pues es quien condiciona el comportamiento en
general del sistema, debido a que a que en ella es quien condiciona nuestro modelo
y las respuestas a las distintas tareas que se deben realizar.
Es la variable de salida del flujo en el modelo y condicionante de entrada para el
resto, est definida por una distribucin uniforme la cual puede cambiar su valor
semilla y realizar las replicas necesarias para obtener el nmero de corridas del
modelo. Posee una variable Correccin Demanda la cual asociada a la variable
%AD para as aumentarla porcentualmente en el tiempo (ver Figura N29).
143
FIGURA N29: VARIABLES DE FLUJO, AUXILIARES Y PARMETROS QUE DETERMINAN LA DEMANDA
PREVISTA.
FUENTE: ELABORACIN PROPIA UTILIZANDO VENSIM PLE 5.9e
Para ajustar el modelo se utilizaron datos reales de la empresa ajustndola de
acuerdo el mayor comportamiento real. Los valores que representaban este patrn
se ve reflejada en la figura N30:
FIGURA N30: DEMANDA REAL AO 2009
Stock Bodega
Despacho bodega
Demanda
Demanda Prevista
C orreccion
Demanda
% AD
DU
144
8.7.2 Compras y Stock de Envases
Tanto las Compras como el Stock Envases Retornables estn directamente
relacionados con la Demanda Prevista, esto ya que la demanda que se solicite a la
empresa debe llegar en un 100% con sus respectivos envases, estos envases son
clasificados y pasan por un control de calidad el cual desecha los que no cumplen
con los estndares requeridos (ver Figura N31).
Las compras estn ligadas a la demanda pues la empresa tiene la poltica de que el
70% corresponde a compras y el 30% restante a produccin de la empresa.
FIGURA N31: VARIABLES DE FLUJO, AUXILIARES Y PARMETROS QUE DETERMINAN LAS COMPRAS
Y EL STOCK DE ENVASES
Stock Env. Ret. 0
% Desechado 0
Ent. producto
Compras
Stock Bodega
% compras
Demanda Prevista
145
8.7.3 Disponibilidad de Bodega
La disponibilidad de bodega esta asociaba a la demanda prevista, el stock y la
capacidad mxima de bodega, pues en base a todas ellas se enva la orden a
produccin y as producir o no, condicionado segn el espacio que se tenga para
almacenar la produccin (ver Figura N32).
DISPONIBILIDAD DE BODEGA
Disponibilidad
Bodega
Stock Bodega
Despacho bodega
Capacidad
Maxima
N Das Stock
Stock Bodega
Final
146
8.7.4 Materia Prima Directa (MPD), Planificacin de la Produccin y Proceso
elaborado.
La secuencia lgica del modelo o el seguimiento es bastante sencilla, las materias
primas estarn dependientes del stock de envases que retornen a la planta y a las
tapas. Solo se mencionan estas como materia prima pues son las nicas que ocupan
espacio fsico dentro de bodega (ver Figura N33).
Planificacin de la Produccin estar limitada por la orden que recibe de la variable
Disponibilidad Bodega y las Materias Primas, esto condiciona cuanto producir pues
si no tenemos espacio para almacenar, la lnea no produce existiendo un retardo en
la orden de produccin. Esta variable se ve afectada a las materias primas
disponibles de entrada, por lo cual la orden se ve condicionada de manera directa
por ellas. Una variable que no aparece en el esquema corresponde al despacho de
bodega, lo que hace esta variable es dar la orden que si no hay demanda no
produzca.
FIGURA N33: VARIABLES DE FLUJO, AUXILIARES Y PARMETROS QUE DETERMINAN LA MATERIA
PRIMA DIRECTA (MPD), PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN Y PROCESO ELABORADO.
Stock Env. Ret. 0
MPD 0
Tapas 0 1
capacidad maxima
de produccion Disponibilidad
Bodega
Planificacion de la
produccion1
Proceso
Elaboracion
147
8.7.5 Entrada de Producto, Stock Bodega, Despacho Bodega
Entrada de Productos, es la dependencia de las compras que se realicen a otras
empresas asociadas a la empresa y a la produccin propia, la cual tiene un control
de calidad desechando el 5% de lo producido por la lnea (ver Figura N34).
Stock de bodega, corresponde al flujo de entrada y salida, entre las variables Ent.
Producto y despacio bodega.
FIGURA N34: FIGURA N: VARIABLES DE FLUJO, AUXILIARES Y PARMETROS QUE DETERMINAN LA
ENTRADA DE PRODUCTO, STOCK BODEGA, DESPACHO BODEGA
8.7.6 Determinacin de Demanda
La empresa proporcion informacin de ventas por un periodo de tres aos a la
fecha, estos datos fueron entregados de manera mensual por lo que la cantidad de
datos corresponde a 36, estos datos fueron sometidos al programa estadstico
Expertfit el cual entrego la propuesta para los datos. La distribucin propuesta por el
programa es Log-logistic (0.000000, 606.529982, 13.674011) (ver Figura N35),
distribucin que fue analiza por tres criterios, de Andersson-Darling, Kolmogorov-
Smirnov y Chi-cuadrado (ver Figura N36) superando los test estadsticos de
bondad de ajuste. Por lo tanto los tres test de bondad de ajuste no rechazan la
Defectuosos 0
Ent. producto
Compras
Stock Bodega
Despacho bodega
Salida Producto
Terminado
148
hiptesis nula, que seala que los datos se distribuyen Log-Logistic, sealando el
nivel de confianza de la evaluacin y el error que se est dispuesto a cometer.
Se concluy con esto que no existe evidencia significativa para rechazar la hiptesis
de que los datos reales se ajustan a los generados por dicha distribucin.
FIGURA N35: RANKING MEJOR DISTRIBUCION PARA LOS DATOS DEL MODELO.
FUENTE: ELABORACIN PROPIA UTILIZANDO EXPERTFIT.
149
FIGURA N36: TEST KOLMOGOROV-SMIRNOV
FUENTE: ELABORACIN PROPIA, UTILIZANDO EXPERTFIT.
GRAFICO N5: DISTRIBUCIN DE PROBABILIDAD LOG- LOGISTIC, AJUSTADA A LOS DATOS DE
DEMANDA DISPONIBLES
.
FUENTE: ELABORACIN PROPIA UTILIZANDO EXPERTFIT.
150
8.8 VALIDACIN DEL MODELO
El modelo fue ajustado mediante mltiples variaciones y comparativas a su
estructura como a las ecuaciones que lo rigen, una vez que su comportamiento se
adecu al comportamiento deseado, ste fue chequeado mediante anlisis de
sensibilidad para ver los parmetros normales de nuestro modelo y as verificar los
errores que se incurrieron al efectuar el modelo. En conjunto con los datos histricos
proporcionados por la empresa fue posible confeccionar la versin final del modelo.
8.8.1 Anlisis de sensibilidad
El desarrollo de la sensibilidad del modelo se efectu mediante el estudio de las
distintas variables que afectan directamente al comportamiento de ste. Para esto se
eligieron las ms relevantes, siendo estas la demanda prevista, y las compras
realizadas, esto pues la empresa tiene la poltica de producir en base a una demanda
previa con ordenes anticipadas, de existir mayor aumento, la produccin en la lnea
produce hasta su capacidad mxima, siendo el dficit comprado a otra empresas
asociadas a la empresa (ver Grficas N6,7,8,9,1 y 11).
8.8.2 Demanda Prevista.
Con la utilizacin del software Vensim PLE 5.9e, fue posible ir variando los
porcentajes de Demanda Prevista. Para realizar esta tarea fue necesario hacer 35
simulaciones. El clculo para saber este nmero de rplicas fue realizado mediante
la frmula descrita en el ANEXO C.
Se determin con un 5 por ciento de error y un 95 por ciento de confianza y los
intervalos de confianza para la variable Demanda Prevista de nuestro modelo
corresponde a 924.71 y 933.29 m3.
151
GRAFICA N6: HISTOGRAMA Y FRECUENCIAS ACUMULADAS "DEMANDA PREVISTA" (M
3
) PERMITIDOS
POR EL MODELO.
FUENTE: ELABORACIN PROPIA
Las siguientes imgenes corresponden a las variaciones de la demanda prevista
mximas admitidas por el modelo, estos comportamientos son muy similares a las
condiciones normales debido a que la variacin realizada fue bastante mnima, por lo
tal el comportamiento no presenta grandes variaciones.
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
2
4
6
8
10
12
914 923 931 940 948
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Clase
Frecuencias
% Acumulado
Histograma y Frecuencias Acumuladas
"Demanda Prevista" (m
3
) permitidos por el modelo.
152
GRAFICA N7: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE DIFERENTES PORCENTAJES MXIMOS DE
MODIFICACIN DE DEMANDA PREVISTA PERMITIDOS POR EL MODELO
FUENTE: ELABORACION PROPIA UTILIZANDO VENSIM PLE 5.9e
153
Con el anlisis de sensibilidad efectuado, se realizo el anlisis estadstico (ver
Anexo) se determino que el nmero de replicas necesarias fue de 1, este valor se
debe a que la variacin fue mnima ya que al aumentar ms que los parmetros
permitidos el sistema cambia bruscamente. Por lo tanto, Se determin con un 5 por
ciento de error y un 95 por ciento de confianza que el intervalo de confianza para la
variable Demanda Prevista de nuestro modelo corresponde a 922.22 y 928.75 m3.
Al existir un aumento de los limites de sensibilidad las variables se ven afectadas
bruscamente, lo cual se ve reflejado en el comportamiento del Stock de Bodega, este
se altera yndose a pique debido a que la demanda aumenta pero los porcentajes
pues los porcentajes de compra no han sido alterados, la siguiente imagen muestra
el comportamiento ante dichas variaciones.
154
GRAFICA N8: COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES STOCK BODEGA FINAL Y MPD 0 Y
PROCESO DE ELABORACION ANTE DIFERENTES PORCENTAJES DE MODIFICACIN DE DEMANDA
PREVISTA SUPERIORES A LOS PERMITIDOS POR EL MODELO
155
8.8.3 Compras.
Con la utilizacin del software Vensim PLE 5.9e, fue posible ir variando los
porcentajes de Compras. Para realizar esta tarea fue necesario hacer 35
simulaciones. El clculo para saber este nmero de rplicas fue realizado mediante
la frmula descrita en el ANEXO C. Se determin con un 5 por ciento de error y un
95 por ciento de confianza y los intervalos de confianza para la variable Compras de
nuestro modelo corresponde a 646.83 y 654.87 m3.
GRAFICA N9: HISTOGRAMA Y FRECUENCIAS ACUMULADAS "COMPRAS" (M
3
) PERMITIDOS POR EL
MODELO.
Con el anlisis de sensibilidad efectuado, se realizo el anlisis estadstico (ver Anexo
C) se determino que el nmero de rplicas necesarias fue de 1, este valor se debe a
que la variacin fue mnima ya que al aumentar por sobre los parmetros permitidos
el sistema cambia bruscamente. Por lo tanto, Se determin con un 5 por ciento de
error y un 95 por ciento de confianza y el intervalo de confianza para la variable
Compra de nuestro modelo corresponde a 643.55 y 644.22 m3.
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
2
4
6
8
10
12
14
16
634 644 654 664 674
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Clase
Frecuencias
% Acumulado
Histograma y Frecuencias Acumuladas
"Compras" (m
3
) permitidos por el modelo.
156
GRAFICA N10: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE DIFERENTES PORCENTAJES MXIMOS DE
MODIFICACIN DE COMPRAS PERMITIDOS POR EL MODELO
157
Los aumentos por sobre los lmites de hacen que el comportamiento cambie
bruscamente. Se debe a que la empresa tiene como poltica hacer 70% de compras
con respecto a la demanda, solo el 30% es producido por las lneas, es por esto que
si hay una disminucin de las compras el Stock de bodega se empieza a ir a cero
pues ya no es capaz de hacer frente a las obligaciones de demanda prevista, pues la
lnea est limitada a su capacidad de produccin.
158
GRAFICA N11: COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES STOCK BODEGA, DISPONIBILIDAD
BODEGA Y PROCESO DE ELABORACION ANTE DIFERENTES PORCENTAJES DE MODIFICACIN DE
COMPRAS SUPERIORES A LOS PERMITIDOS POR EL MODELO
159
8.9 ANLISIS ANTE DIFERENTES ESCENARIOS PROPUESTOS
El objetivo de este modelo es poder apreciar cual es el comportamiento que tiene la
bodega de empresa Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin, poder apreciar la
congestin existente actualmente y tratar de tomar decisiones ante eventos que
puedan ocurrir en el futuro.
Actualmente la empresa trabaja de forma crtica existiendo un problema muy
complejo con su disponibilidad de almacenamiento, esto debido a que trabaja con
una poltica de cuatro das de Stock de productos, lo cual en periodos de alta
demanda se hace inconsistente no habiendo el suficiente para cumplir con los
requerimientos de la demanda solicitada, es por esto que para volver a tener un
Stock como el que se desea se hace muy complejo, llegando a niveles de no
tenerlos, y realizando compras a otras empresas asociadas.
Es en base a estos antecedentes que los escenarios planteados para poder el
observar el comportamiento de la congestin de la empresa son los siguientes:
Condiciones Normales de Funcionamiento.
Aumento brusco de la Demanda.
Problemas de disponibilidad para adquirir productos.
8.9.1 Condiciones Normales de Funcionamiento
Se realiz la simulacin en condiciones normales para poder observar el
comportamiento al cual en estos momentos trabaja la empresa y as ver los distintos
escenarios que se han propuestos. Las graficas N12,13 y 14 corresponden ilustran
la dependencia de variables y respuestas asociadas a ellas.
160
GRAFICA N12: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA EN CONDICIONES NORMALES.
160
160
161
GRAFICA N13: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA EN CONDICIONES NORMALES
162
GRAFICA N14: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA EN CONDICIONES NORMALES
8.9.2 Aumento brusco de la Demanda.
Al realizar un aumento de la demanda en este caso del 25%, el comportamiento del
Stock se va a cero, esto se debe a que al aumentar la demanda, el porcentaje de las
compras no ha sido modificado (ver Grficas N15 y 16).
La lnea de produccin se ha restringido a su capacidad mxima, es por esto que a
partir del tercer ao de estudio la lnea trabaja a tope, limitando la entrada de
productos terminados a la bodega.
163
En cuanto a la disponibilidad de bodega no se ve afectada bruscamente, ya que al no
haber un stock de productos en esos meses, esta tiende a buscar los lmites de
almacenamientos mximos disponibles. El nmero de das de Stock, en este caso,
4, lo nico que hace es limitar la capacidad de almacenaje dentro de bodega,
asumiendo que lo que est dentro ya se encuentra vendido.
GRAFICA N15: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE UN AUMENTO BRUSCO DE LA DEMANDA
164
GRAFICA N16: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE UN AUMENTO BRUSCO DE LA DEMANDA
165
Resultados
Aumentar las Compras un 2%, con esto se logra que la Bodega obtenga su
comportamiento normal y que la lnea de produccin no presente variaciones
importantes.
Aumentar la capacidad de produccin de las lneas. Actualmente la empresa tiene en
consideracin agregar una lnea ms a su planta, la cual se encuentra en estudio.
La disponibilidad de Bodega no sufre alteraciones significativas en su
comportamiento, esto debido a que al existir un porcentaje de compras mayor el
sistema vuelve a tener entradas y salidas normales de producto, asumiendo que las
cantidades ya estn vendidas y no figuran en la bodega.
8.9.3 Problemas de disponibilidad tanto como para adquirir productos como
una disminucin de materias primas.
Para simular este problema es necesario tener en cuenta dos variables adicionales,
estas son la Materia Prima Directa (MPD) y las compras realizadas a otras empresas
asociadas. El escenario parte del supuesto de que en periodos de alta demanda, la
empresa tenga problemas de compra y de materia prima ya que la compra se hace a
otras empresas Coca-Cola, las cuales tambin se ven sobrepasadas por sus
respectivas demandas (ver Grficas N17 y 18).
Ante un escenario de esta categora, la demanda no es satisfecha, por lo cual la
nica posibilidad es realizar un aumento para las lneas de produccin.
166
GRAFICA N17: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE PROBLEMAS DE DISPONIBILIDAD
167
GRAFICA N18: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE PROBLEMAS DE DISPONIBILIDAD
168
Resultados obtenidos.
Se determin el nmero de rplicas necesarias para un nivel de confianza del 95% y
un error del 5% para las 3 variables en estudio. Luego, el mayor nmero de rplicas
necesario es igual a 5 rplicas debido a los valores de replicas calculadas fue muy
bajo (Ver Anexo C).
El mximo porcentaje de variacin para la Materia prima Directa (MPD) est entre un
1 y 4, por ciento del total disponible en condiciones normales.
El mximo porcentaje de variacin para las Compras est entre un 67 y 69, por
ciento del total disponible en condiciones normales.
Para mantener el equilibrio en el modelo, es necesario aumentar la productividad de
las lneas en un 35 %, con respecto a su condicin normal.
8.9.4 Anlisis de propuesta elegida.
La propuesta que se ha elegido corresponde a un aumento de las lneas de
productivas a un 35%, considerando los dos escenarios descritos anteriormente, que
es un aumento de demanda del 25% y una disminucin de las compras y materias
primas por problemas de suministro (ver Grficas N19 y 20)..
Se puede observar que al existir el aumento de la demanda, las compras han
disminuido un 3%
169
GRAFICA N19: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE LA POLITICA ELEGIDA Y UN AUMENTO
BRUSCO DE LA DEMANDA
170
GRAFICA N20: COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA ANTE LA POLITICA ELEGIDA Y UN AUMENTO
BRUSCO DE LA DEMANDA
171
Resultados
El clculo de nmero de rplicas necesarias se encuentra en el Anexo C.
Para el clculo de la media del aumento porcentual de de las compras y por la
empresa con respecto a las condiciones normales, se determin con un error del 5
por ciento y un 95 por ciento de confianza, que el nmero de rplicas necesarias es
de 7 rplicas.
En base a 7 simulaciones, se obtuvo que el verdadero valor, con un 95 por
ciento de confianza, para la media del porcentaje de compras a otras
empresas que la empresa deber fijar, est entre 67 y 72 por ciento.
En base a 7 simulaciones, se obtuvo que el verdadero valor, con un 95 por
ciento de confianza y un 5 por ciento de error, para la media de la disminucin
porcentual de las Materias primas de la empresa de la empresa est entre 2 y
5 por ciento.
172
CAPITULO 9: CONCLUSION
Como primera conclusin podemos decir que el objetivo planteado se ha alcanzado,
logrando pasar por distintas etapas que nos dieron una propuesta final a
implementar para el desarrollo de un nuevo layout para el almacenamiento de
bodega de la planta Coca-Cola Embonor S.A. Concepcin.
Hemos podido confirmar mediante la aplicacin de anlisis estadsticos que la planta
no cuenta con capacidad de almacenaje suficiente para hacer frente a los
requerimientos en los meses de alta demanda, sobrepasando en 300 pallets
aproximados la capacidad de almacenamiento total de bodega.
Se concluye que el empleo de un nuevo layout de almacenamiento de los productos
en bodega, si bien mejora su situacin actual, no es una solucin real al problema,
puesto los grandes volmenes de produccin y de compras a otras empresas
asociadas a la empresa, dejando mucho producto en patio o almacenando en
camiones sobre la marcha. Esto se confirma por los niveles que sobrepasan hasta en
un 20% ms de la capacidad de almacenamiento total de bodega.
Es de suma importancia tener presente es que los algoritmos para el diseo de
distribuciones en planta son de carcter heurstico (capacidad de un sistema para
realizar de forma inmediata innovaciones positivas para sus fines). Este
planteamiento heurstico se hace imprescindible, dado que una revisin sistemtica
de todas las alternativas desbordara las posibilidades de cualquier aplicacin
prctica.
Un problema a raz del programa, es el traducir las relaciones cualitativas en una
escala de puntuaciones, por lo cual la variacin de la escala de puntuaciones
empleada o la variacin en el ratio que fijamos en las interrelaciones puede
ocasionarnos amplias diferencias entre las soluciones obtenidas.
173
En cuanto a los resultados, el primer aspecto que nos interesa destacar es la
limitacin constructiva del software el cual, pese a ser una representacin a escala,
plantea problemas no solo en cuanto a que el resultado es un bloque, sino
principalmente en la forma de presentar la matriz solucin. La cual slo puede
presentar 1, 2 3 filas y cada fila solamente puede tener 0, 1, 2 3, 4, 5, 6
departamentos, es decir totaliza un mximo de 18 departamentos. Lo cual ocasiona
como hemos visto la aparicin de departamentos alargados sin ninguna
consideracin real.
Mediante la aplicacin del software de simulacin Vensim PLE 5.9e, se realiz la
representacin ms cercana a la realidad de la empresa en cuanto al sistema de
almacenaje, concluyendo que la congestin en la planta es un problema real y que
queda de manifiesto mediante la simulacin de la bodega.
Se concluye que ante escenarios favorables o desfavorables para la empresa el
stock de la empresa se va a cero no siendo capaz de enfrentar las necesidades de
demanda, debiendo adoptar distintas polticas a la hora de hacer frente a variaciones
en el comportamiento externo e interno.
174
BIBLIOGRAFIA
Facilities Design, Sunderesh Heragu
Localizacion Layout Y Mantenimiento De Planta Ruddell Reed
VALLHONRAT; COROMINAS; "Localizacin, distribucin en planta y
manutencin". Barcelona: Marcombo, 1991.
MICHEL ROUX. "Manual de logstica para la gestin de almacenes".
Barcelona: Gestin 2000, 1997.
Gil Gutierrez Casas y Bernardo Prida. Logstica y distribucin fsica. Editorial:
Mc Graw-Hill. 1998.
Ignacio Soret Los Santos. Logstica y marketing para la distribucin
comercial. Editorial: Esic. 1996.
JULIO JUAN ANAYA TEJERO. Logstica integral. La gestin operativa de la
empresa. Editorial: Esic. 2000. MICHEL ROUX. "Manual de logstica para la
gestin de almacenes". Barcelona: Gestin 2000, 1997.
Teora y Ejercicios Prcticos de Dinmica de Sistemas, Juan Martin Garcia,
primera edicin Octubre 2003.
www.embonor.cl
175
ANEXO A
Dada la gran cantidad de planillas utilizadas para calcular los volmenes, pallets por
sector, etc., y debido a la confidencialidad de la empresa solo se presentaron
cuadros resumes de los clculos efectuados en los captulos correspondientes.
176
ANEXO B
Las formulas utilizadas en Vensim PLE 5.9e para la elaboracin del modelo son las
siguientes:
(01) "% compras"= 0.7
Units: **%** [0,1,0.0001]
corresponde al porcentaje de compras realizados por planta
(02) "% Desechado 0"= 0.05
Units: **%** [0,1]
corresponde al porcentaje de envases desechados por planta
(03) "% MPD"= 0
Units: **%** [0,1,0.05]
corresponde al porcentaje disminucin materias primas.
(04) "%AD"= 0
Units: **%** [0,1,0.0001]
corresponde al porcentaje aumento demanda.
(05) Capacidad Mxima= 8146
Units: m3
(06) capacidad mxima de produccin= 320
Units: m3/mes [320,430]
(07) Compras= IF THEN ELSE (Demanda Prevista*"% compras">Capacidad
Mxima, Capacidad Mxima, Demanda Prevista*"% compras")
Units: m3/mes
177
(08) Correccin Demanda=2*Demanda*(1+RAMP("%AD"*0.02, 13 , 48))
Units: **undefined**
(09) Defectuosos 0=0.05
Units: **%** [0,1]
(10) Demanda=
606.52*((DU/(1-DU)^(1/13.674)))
(11) Demanda Prevista=Correccin Demanda
(12) Despacho bodega= Demanda Prevista
Units: m3/mes
(13) Disponibilidad Bodega= IF THEN ELSE(N Das Stock=0, Capacidad Mxima-
(Despacho bodega +Stock Bodega Final),IF THEN ELSE(Capacidad Mxima -
(Despacho bodega*N Das Stock + Stock Bodega Final)<0,0, Capacidad
Mxima-(Despacho bodega*N Das Stock+Stock Bodega Final) ))
Units: m3/mes [0,15,1]
(14) DU= RANDOM UNIFORM (Nivel1, Nivel 2 , Semilla )
Distribucin uniforme asociada a la funcin de demanda del modelo
(15) "Ent. producto"= Compras+Salida Producto Terminado
Units: m3/mes
178
(16) FINAL TIME = 48
Units: mes
Periodo final para la simulacin.
(17) INITIAL TIME = 0
Units: mes
Periodo inicial para la simulacin.
(18) MPD 0=IF THEN ELSE ("Stock Env. Ret. 0"=0, 0 ,("Stock Env. Ret. 0"+Tapas
0 1)*(1-"%" ))
Units: m3/mes
(19) N Das Stock=4
Units: **Dias** [0,15,1]
(20) Nivel 2= 0.89
Units: **undefined** [0,1,0.001]
(21) Nivel1=0.51
Units: **undefined** [0,1,0.001]
(22) Planificacin de la produccion1= IF THEN ELSE(Despacho bodega<=0, 0 ,
MIN(Disponibilidad Bodega, MPD 0 ))
Units: m3/mes
(23) Proceso Elaboracin= MIN(capacidad mxima de produccin, Planificacin de
la produccion1 )
Units: m3/mes
(24) Salida Producto Terminado=Proceso Elaboracin*(1-Defectuosos 0)
Units: m3/mes
179
(25) SAVEPER = TIME STEP
Units: mes [0,?]
(26) Semilla= 51
Units: **undefined** [1,1000,1]
(27) Stock Bodega= INTEG ("Ent. producto"-Despacho bodega, 0)
Units: m3
(28) Stock Bodega Final=IF THEN ELSE(Stock Bodega<0,0 ,IF THEN ELSE( N
Das Stock=0 , Stock Bodega,Stock Bodega*N Das Stock) )
Units: **m3**
(29) "Stock Env. Ret. 0"= IF THEN ELSE ((1-"% compras")=0,0,IF THEN ELSE((1-
"% compras")=1 ,Demanda Prevista *(1-"% Desechado 0") , Demanda Prevista*(1-"%
compras")*(1-"% Desechado 0" )))
Units: m3/mes
(30) Tapas 0 1= 50
Units: m3/mes
(31) TIME STEP = 1
Units: mes [0,?]
.
180
ANEXO C
Formulas para el clculo de replicas e intervalo de valor.
INTERVALO DE VALOR NUMERO DE REPLICAS
N = Nmero de rplicas necesarias
X = Media de la muestra
S = Desviacin estndar de la muestra piloto
S = Desviacin estndar de la muestra
t = Valor crtico de la distribucin t de Student
para n corridas piloto
n = Nmero de rplicas
E = Nivel de precisin del IC
t
n-1,1-/2
= Valor distribucin t de Student
1-/2 = Nivel de confianza
1-/2 = Nivel de confianza
Para cada intervalo, fue considerado un nivel de confianza del 95% y un error del 5%.
n
S
t X
n 2 / 1 , 1
2
2 / 1 , 1
*
=

E
t s
N
n
181
Rplicas de partida.
1 27,24 23,98 21,58 25,22 20,65 21,58 27,96
2 52,17 13,69 43,20 53,58 40,89 43,20 54,25
3 72,71 36,34 69,96 81,66 32,35 69,96 74,41
4 95,52 57,86 96,75 54,32 57,17 96,75 98,96
5 118,00 58,30 42,65 81,51 81,75 42,65 125,67
6 145,31 83,97 71,06 63,70 10,47 71,06 94,34
7 157,18 41,84 4,66 87,46 36,55 4,66 122,21
8 104,17 68,72 31,26 115,33 58,57 31,26 117,29
9 132,41 92,16 55,65 142,83 68,02 55,65 142,41
10 128,39 74,45 80,02 164,63 49,06 80,02 164,80
11 125,41 31,41 99,05 99,20 75,79 99,05 125,37
12 150,81 53,13 103,93 49,72 100,48 103,93 148,48
13 103,82 12,23 125,34 71,51 122,89 125,34 161,80
14 124,67 40,55 151,87 70,19 101,34 151,87 126,33
15 144,32 68,49 178,07 46,52 128,67 178,07 149,52
16 71,38 88,46 144,30 36,93 150,37 144,30 171,99
17 80,58 116,66 168,96 27,48 91,79 168,96 128,01
18 4,60 100,96 166,68 54,96 113,94 166,68 57,33
19 16,29 51,87 131,03 75,41 62,47 131,03 -12,91
20 44,15 54,66 113,89 102,20 84,68 113,89 9,65
21 69,80 78,90 44,91 127,77 110,32 44,91 37,98
22 95,04 100,49 72,28 119,90 59,31 72,28 63,79
23 116,28 123,49 87,92 48,22 83,32 87,92 80,60
24 141,88 72,76 111,63 76,16 108,50 111,63 107,82
25 167,29 51,62 45,59 102,16 63,04 45,59 135,55
26 148,07 72,92 67,61 125,29 90,37 67,61 159,41
27 167,15 97,09 51,72 148,34 111,21 51,72 186,05
28 195,02 124,59 67,02 169,03 132,71 67,02 155,38
29 217,61 88,93 79,48 153,25 79,45 79,48 177,87
30 177,04 117,05 102,87 124,74 101,20 102,87 193,71
31 201,90 110,81 123,74 145,97 127,37 123,74 131,60
32 128,08 42,43 82,99 167,96 148,89 82,99 135,05
33 150,51 64,05 28,65 118,80 175,56 28,65 96,55
182
34 105,93 76,86 50,23 144,17 114,58 50,23 100,84
35 124,58 99,68 64,80 132,93 138,01 64,80 123,01
36 64,79 81,72 49,14 82,69 112,47 49,14 68,34
37 78,96 105,08 11,07 102,52 106,32 11,07 77,11
38 102,50 125,94 5,23 123,17 129,71 5,23 38,32
39 125,18 153,80 27,10 124,65 106,07 27,10 -15,21
40 92,95 168,11 54,70 51,19 133,65 54,70 10,96
41 119,17 101,02 82,18 -20,57 69,31 82,18 39,26
42 145,47 92,30 102,40 2,30 95,67 102,40 60,13
43 144,37 114,63 123,96 26,86 69,62 123,96 83,95
44 171,56 138,61 147,79 50,92 71,11 147,79 68,97
45 195,37 158,72 172,83 71,17 19,91 172,83 94,44
46 202,45 181,95 199,65 96,58 46,48 199,65 116,68
47 206,81 209,82 211,63 61,01 73,04 211,63 112,25
48 232,13 236,13 235,99 30,08 94,16 235,99 136,27
124,73 90,82 91,77 87,74 88,73 91,77 101,35
Rplicas de Prueba
Numero de replicas para el modelo 35.
Media 96,70167396
Error tpico 4,961998942
Mediana 91,77117157
Moda 91,77117157
Desviacin estndar 13,12821521
183
Anlisis de sensibilidad del modelo
Los resultados obtenidos de las 35 rplicas utilizadas para la elaboracin del
histograma que representa el porcentaje mximo de variacin de la Demanda
Prevista permitido por el modelo que no produzcan variaciones significativas en el
comportamiento general del sistema, son los siguientes.
922 935 936 916 913
938 939 941 921 917
915 926 924 919 932
932 939 922 926 950
910 936 917 925 913
935 936 952 939 944
942 923 910 948 920
Mayor 952 Rango Intervalo A. Clase Mnima
Menor 910 42,1 5,0 8 0,1
Limites de cada Clase
Marca de
clase
Frecuencias de Clase Frecuencias Relativas
Intervalo Inferior Superior Absoluta Acumulativa Absolutas Acumuladas
1 910,13 918,53 914 8 8 23% 23%
2 918,53 926,93 923 10 18 29% 51%
3 926,93 935,33 931 4 22 11% 63%
4 935,33 943,73 940 9 31 26% 89%
5 943,73 952,43 948 4 35 11% 100%
Media 929,001863
Cuenta 35
184
Rplicas de Prueba para clculo del nmero de rplicas necesarias para elaborar el
intervalo de confianza asociado al porcentaje mximo de variacin de la Demanda
Prevista permitido por el modelo:
922
931
931
929
926
924
920
922
Media 925,484294
Cuenta 8
Fueron utilizadas 7 rplicas debido a que el valor calculado fue muy bajo. Esto se
debe a que la variacin fue muy baja.
185
Los resultados obtenidos de las 35 rplicas utilizadas para la elaboracin del
histograma que representa el porcentaje mximo de variacin de la Compras
permitido por el modelo que no produzcan variaciones significativas en el
comportamiento general del sistema, son los siguientes.
679 661 645 642 656
657 645 655 667 640
639 659 655 642 652
642 646 655 645 637
652 637 659 644 654
665 664 646 648 654
639 644 676 647 629
Mayor 679 Rango Intervalo A. Clase Minima
Menor 629 50,2 5,0 10 0,1
Limites de cada Clase
Marca de
clase
Frecuencias de Clase Frecuencias Relativas
Intervalo Inferior Superior Absoluta Acumulativa Absolutas Acumuladas
1 628,66 638,66 634 3 3 9% 9%
2 638,66 648,66 644 15 18 43% 51%
3 648,66 658,66 654 9 27 26% 77%
4 658,66 668,66 664 6 33 17% 94%
5 668,66 678,96 674 2 35 6% 100%
Media 650,84964
Cuenta 35
186
Rplicas de Prueba para clculo del nmero de rplicas necesarias para elaborar el
intervalo de confianza asociado al porcentaje mximo de variacin de la Compras
permitido por el modelo.
643 645 644 644
643 645 644 644
643 644 644 643
645 644 644 643
Media 643,882791
Cuenta 16
Escenarios propuestos.
Escenario Alternativo 1: Aumento de la Demanda al 25%
Porcentaje Mnimo de Disponibilidad Compras.
70,00%
70,24%
70,50%
70,72%
70,92%
71,02%
71,32%
71,60%
Media 0,7079
Desviacin
estndar 0,00537507
Cuenta 8
187
Escenario Alternativo 2: Problemas de disponibilidad para adquirir productos.
Porcentaje Mnimo de Disponibilidad Compras
66%
66%
66%
67%
68%
68%
69%
69%
70%
70%
Porcentaje Mnimo de Materia Prima.
Media 0,02785714
Cuenta 7
Media 0,67989
Cuenta 10
0,5%
1,1%
1,7%
2,8%
3,7%
4,7%
5,0%
188
Capacidad mxima de produccin
336 331 315
335 329 311
334 327 306
334 323 303
333 320
Fueron utilizadas 7 rplicas debido a que el valor calculado fue muy bajo (3 rplicas).
Esto se debe a que la variacin fue muy baja.
Media 324,085728
Cuenta 14

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FACULTAD DE INGENIERIA SR. IVAN SANTELICES MALFANTI

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