CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 1

CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN

EN LA I NDUSTRI A C TRI CA ( C. A. P. E. I . C. )
1



Jorge Gustavo Perera
2



INTRODUCCIN:

En las ltimas dcadas, el incremento de los costos operativos; los requerimientos de
mayor eficiencia y el efecto creciente de la participacin y competencia extranjera en los
mercados, han determinado la incorporacin del control automtico en la operacin de
extraccin y fabricacin de subproductos y derivados ctricos.

En general la automatizacin se ha encarado de manera parcial; un excelente ejemplo de
tratamiento integral (complete system), lo constituye la solucin brindada por la Citrus
Machinery Division de FMC Corporation al control de las cuatro lneas de extraccin de la
empresa Citrus World, Inc. del Estado de Florida, USA.


AUTOMATIZACIN DE LA EXTRACCIN:

Un aspecto incidente en la decisin de transferir al personal calificado estable, el control
del proceso, ha sido el reconocimiento de las restricciones o inconvenientes inherentes a la
ocupacin de mano de obra estacional o temporaria. La funcin gerencial se optimiza a partir
de disponer a bajo costo, informacin actualizada y precisa, del proceso que administra y
controla. Las herramientas incluyen:

1. Reportes sobre:
1.1- Tiempo perdido;
1.2 - Anlisis procesado de inventarios (existencias; disponibilidades; etc.);
1.3 - Gestin de produccin.
2. Control sobre:
2.1 Proceso (sistemas y subsist. de transporte; produccin; almacenamiento; etc.).

Un controlador lgico programable, puede emplearse para detectar situaciones de falla
y realizar supervisin secuencial. El anlisis en tiempo real, determina el tiempo de produccin
perdido por mal funcionamiento de mquinas y equipos; los desequilibrios del proceso y los
errores de operacin. Informa, asimismo, sobre las reas que requieren estudio complementario
y sobre las acciones correctivas. El costo de esta informacin, es mnimo, pues los datos se
toman del programa del proceso, el que evala la eficiencia de extraccin, relacionando los
pesos suministrados por las balanzas de jugo con los datos gravimtricos obtenidos por celdas
de carga en las cintas transportadoras de las lneas de alimentacin de extractoras. Las
decisiones pueden reforzarse con el anlisis computacional de tendencias. Cuando no se
dispone de un sistema automtico de medicin y la evaluacin se realiza por medios
convencionales, la informacin pierde utilidad por falta de oportunidad.

1
Fuentes: Suter, Mike. 1991. Automated Process Control of a Citrus Plant Juice Room. Lakeland, Florida,
USA. F M C Corporation y relevamiento personal directo.
2
Ing. Agr., Ing. Mec., Ing. Laboral, M. Sc.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 2
El reporte final de gestin o manejo de la produccin, reflejo de las eficiencias fabriles,
contribuye a delimitar las reas que requieren cambios de procedimientos y posibilita una
ganancia de precisin en las acciones de planificacin. El control, en sntesis, permite ajustar el
proceso a estndares probadamente efectivos, con mejoras en la eficiencia; la calidad y la
consistencia operativa. Con un mercado en expansin sostenida y mayores beneficios para
subproductos de calidad (aceites esenciales; pulpa lavada; pulpa como sacos de jugo enteros;
etc.), resulta de valor crtico la minimizacin de las prdidas de procesamiento.

La calidad del jugo y de los subproductos puede ser desfavorablemente afectada por un
inadecuado tamao de la fruta; por errores de operacin; por el uso de equipos en condiciones
distintas de las especificaciones del fabricante y por deficiencias sanitarias de la fruta o del
sistema industrial. Estos problemas pueden resolverse, mediante:

1. Control automtico del tamaado;
2. Reduccin de la intervencin del operador;
3. Optimizacin del funcionamiento del equipo;
4. Limpieza automtica.

La eficiencia fabril, depende de un elevado nmero de variables interdependientes, sin
embargo, cinco reas principales pueden beneficiarse con la automatizacin:

1. Administracin de la energa;
2. Reduccin de la participacin de la mano de obra;
3. Aumento de la vida til de mquinas y equipos;
4. Disminucin de tiempos muertos;
5. Operacin continua.

El control automtico de motores, involucra el manejo secuencial de arranques y
paradas y la supervisin de parmetros de funcionamiento. Los picos de carga y la potencia
continua requerida, pueden minimizarse atendiendo por etapas las operaciones de arranque y
parada de equipos y limitando el nmero de unidades en servicio, para satisfacer los
requerimientos del sistema en condiciones de operacin ptima. Un estudio de tiempos y
mtodos, puede reducir el contenido de mano de obra en la sala de extraccin, asegurando la
automatizacin, una mejor y ms segura aplicacin del recurso humano. El control automtico
basado en instrucciones pre-preprogramadas o mejor an en la experiencia o el conocimiento,
puede determinar el mejor procedimiento global y particular de arranque; as tambin el de
parada o de salida de servicio en casos de emergencia.

Los sistemas de diagnstico, alertan al operador de riesgos potenciales (sobrecarga de
tanques, por ejemplo) y le informan sobre las causas de falla, habilitndolo a tratar
documentalmente los problemas. Como la sala de extraccin se ve afectada por sectores que
estn fuera de su control, tal como los evaporadores, es necesario mantener una operacin
continua eficiente, conforme se efectan los ajustes para balancear el proceso (control
automtico de la cantidad de fruta que ingresa a extraccin; nmero de mquinas en
operacin; etc.). Cada uno de los factores vinculados a la operacin de extraccin, participa en
el rendimiento general, siendo los aspectos directamente involucrados, los siguientes:

1. Reduccin del dao en la fruta, debido al transporte y la manipulacin;
2. Tamaado previo para asegurar un mximo rendimiento y constancia de la calidad;
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 3
3. Disminucin de prdidas durante la operacin, por sobrellenado accidental de
tanques o distribucin inadecuada de flujos;
4. Operacin continua y ajustada a los requerimientos inmediatos;
5. Empleo de mquinas y equipos bajo las condiciones de diseo.

Los sistemas de control automtico, son aptos para operar con flexibilidad, lo que
contribuye a reducir los costos a largo plazo ocasionados por el propio sistema de control. Es
tambin un hecho conocido, que una vez instalado el sistema se incurre en gastos adicionales o
modificaciones en el proceso. Los controladores lgicos programables, facilitan la puesta en
marcha de nuevos procesos, de modo similar la supervisin de stos reduce las prdidas de
tiempo, colaborando en la deteccin de fallas, sean stas electrnicas o electromecnicas. La
modularidad de los controladores lgicos programables (Programmable Logic Controllers -
PLC -) y el empleo de dispositivos de entrada/salida remotos para comando de mquinas de
accionamiento y actuadores diversos, reduce los requerimientos de cableado y optimiza la
utilizacin de los recursos elctricos disponibles. El diseo de caja negra modular posibilita el
inmediato reemplazo del hardware defectuoso. Los alcances de la automatizacin, deben ser
cuidadosamente evaluados; paralelamente la experiencia indica su conveniencia en el caso de las
salas de extraccin.



EMPLEO DE CONTROLADORES PROGRAMABLES:

Los controladores programables, estn comercialmente disponibles desde 1969, cuando
fueron desarrollados para la industria automotriz. La tecnologa computacional por entonces
existente, era reconocida como de utilidad en la automatizacin pero demasiado complicada
para el personal de planta y exageradamente sensible a las condiciones ambientales del lugar
de trabajo. La demanda indic a la industria, la conveniencia de los controladores lgicos
programables sobre otros sistemas de supervisin y comando. Empleando un lenguaje
simblico, los primeros diseos permitieron eliminar los sistemas de control basados en rels.
Posteriormente la introduccin de componentes inteligentes habilit el empleo de funciones de
mayor nivel de complejidad. De este modo, el personal de mantenimiento, fue familiarizndose
con la operatoria y el lenguaje computacional para obtener datos; calcular tiempos de parada;
realizar diagnsticos; etc., en el ambiente real de fabricacin. Los PLC, son modulares y su
mantenimiento se basa en el reemplazo de unidades; los modelos actuales, cuentan con mayor
capacidad de memoria y operan a ms alta velocidad; disponen de autodiagnstico y reducen el
tiempo necesario para deteccin de fallas. Sus componentes principales, son:

1. Unidad Central de Proceso (Central Process Unit - CPU);
2. Fuente de potencia;
3. Elementos de fijacin;
4. Mdulos de entrada que operan como interfase entre los sensores externos y la CPU;
5. Mdulos de salida que proporcionan seales de control a los dispositivos externos.

Se emplean industrialmente tres topologas bsicas en la configuracin de sistemas de
control, a saber:

1. Centralizada;
2. Distribuida;
3. Jerrquica.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 4
Un sistema de control centralizado, se esquematiza en la Fig. C. A. P. E. I. C. - 01. Se basa
en la idea de manejar todas las acciones desde un procesador central. En un saln de extraccin
con dos lneas paralelas, por ejemplo, un PLC nico se encarga del diagnstico; del control del
proceso; del panel de aparatos de medicin y maniobra; etc.. Conforme el sistema crece, la
lgica se hace ms compleja y es necesaria una mayor capacidad de memoria. Un sistema de
control distribuido, (Fig. C. A. P. E. I. C. - 02), tiene las ventajas pero no los inconvenientes de
uno centralizado. Emplea un PLC simple para cada aplicacin de control; esto es, cada lnea de
jugo es controlada por unidades separadas o independientes, de lgica ms simple que la
exigida por la opcin centralizada. El sistema de control jerrquico, ocupa tambin mltiples
controladores para reducir la complejidad y aumentar la fiabilidad, pero incorpora otro nivel de
control o monitoreo, tal como lo muestra la Fig. C. A. P. E. I. C. - 03. La funcin de supervisin
recae en una estacin de trabajo inteligente, la que es adems una interfase hombre-mquina;
este computador no realiza directamente el control del proceso. Es un monitor e instrumento de
ingreso de las decisiones del operador al sistema distribuido de control. En sntesis, los
sistemas basados en PLC, importan las siguientes ventajas:
1. Diseo modular;
2. Posibilidades de crecimiento;
3. Fcil mantenimiento;
4. Proporciona potencia computacional;
5. Tecnologa probada.


MQUINAS DE INTERFASE:

Durante la evolucin de los sistemas de control, un rea crtica ha sido el enlace entre el
operador y el proceso (man-machine-interfaces - MMI). Conforme las salas de extraccin
crecieron en equipamiento y complejidad, tambin lo hicieron los tableros de comando con
interruptores, llaves selectoras; pulsadores; etc. y al ser ms comprometidas las decisiones,
aument la probabilidad de error. Para lograr el nivel de control exigido por el mercado actual,
se utilizan pantallas color y plaquetas grficas. Estos sistemas basados en el planteo
jerrquico, emplean pantallas sensibles al tacto en reemplazo de los paneles mmicos de
control, usndose smbolos grficos en lugar de interruptores, llaves y pulsadores. El sistema
incluye mensajes de falla y alarmas, con indicaciones complementarias como fecha, hora y
minutos en que ocurri el desperfecto. La informacin brindada por la/s pantalla/s permite al
operador un mayor control con menos entrenamiento, disponiendo de tiempo real, de datos de
produccin y tiempo perdido. Los programas computacionales, se adaptan con flexibilidad a
los cambios de proceso.


AUTOMATIZACIN DEL CONTROL EN EL PROCESO DE EXTRACCIN:

Este puede desagregarse en los siguientes subsistemas o mdulos de control:
1. Distribucin de fruta a granel (un PLC);
2. Procesamiento de la fruta (PLC de la lnea de jugo);
3. Terminacin (finishing) del jugo (PLC de la lnea de jugo);
4. Recuperacin de aceite (PLC de la lnea de jugo);
5. Lavado de pulpa (PLC de la lnea de jugo);
6. Sistema automtico de limpieza de equipos (un PLC).

En general cualquier mdulo usado por ms de una lnea de extractoras, debe apoyarse
en un PLC nico y todos los mdulos de control que pertenecen a la operacin de una lnea de
jugo, deben comandarse mediante un PLC para ese propsito.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 5




CONTROLADOR LGICO
PROGRAMABLE
LIMPIEZA AUTOMTICA


LNEA 1
PANEL DE CONTROL ENTRADA / SALIDA
LNEA 2



ALIMENTACIN DE FRUTA
A GRANEL


Fig. C. A. P. E. I. C. 01 - SISTEMA DE CONTROL CENTRALIZADO



PANEL DE CONTROL

P L C ENTRADA / SALIDA LIMPIEZA AUTOMTICA

P L C ENTRADA / SALIDA LNEA 1

P L C ENTRADA / SALIDA LNEA 2

P L C ENTRADA / SALIDA
ALIMENTACIN DE FRUTA
A GRANEL


Fig. C. A. P. E. I. C. 02 - SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO



PANEL OPCIONAL
DE CONTROL




P L C ENTRADA / SALIDA LIMPIEZA AUTOMTICA


P L C ENTRADA / SALIDA LNEA 1



P L C ENTRADA / SALIDA LNEA 2


P L C ENTRADA / SALIDA
ALIMENTACIN DE FRUTA
A GRANEL



MONITOR GRFICO DEL
COMPUTADOR PRINCIPAL



Fig. C. A. P. E. I. C. 03 - SISTEMA DE CONTROL JERRQUICO
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 6
AUTOMATIZACIN DE LA DISTRIBUCIN DE FRUTA:

El sistema de almacenamiento y transporte en planta de fruta, entrega sta desde los
silos a los elevadores y cintas que alimentan las lneas de extractoras. Esta alimentacin se
realiza empleando una red de conductores, donde los flujos se encauzan mediante compuertas
de derivacin automticamente controladas. La operacin del sistema se regula a partir de los
niveles en los silos y en las lneas. La seleccin de pasos o vas, es hecha por el operador; el
sistema puede reencauzar la fruta hacia una lnea de descarte o reciclarla. Para eliminar errores
de operacin en la eleccin de opciones de descarga y transporte, se cuenta con un programa
que analiza todos los caminos y modalidades que permite el conjunto de disponibilidades
fsicas; ste en el caso del esquema de la Fig. C. A. P. E. I. C. - 04, incluye cuatro lneas de
extraccin. Cuando el sistema de control ha determinado la viabilidad de las operaciones de
descarga de silos, elevacin, transporte y extraccin, comanda la apertura/cierre en forma
automtica de los servomecanismos de compuertas. Inmediatamente, un programa de
diagnstico compara y exhibe el estado de las compuertas. Un circuito cerrado de televisin
auxilia al operador en su tarea, pues la experiencia adquirida en la operacin de sistemas
reales, alerta sobre la frecuencia de atascamiento por ondulado y arrollamiento de correas; por
materiales extraos; etc.. La red de conductoras no opera hasta tanto todas las compuertas se
posicionen correctamente. Ciertas causas de fallas en las cintas transportadoras, pueden ser
detectadas por el sistema mediante sensores sobre los ejes locos de conductores y medicin de
la sobrecarga de motores. En la Fig. C. A. P. E. I. C. - 04, con el smbolo W, se indican balanzas
para cintas, las que conectadas al sistema proporcionan informacin sobre los pesos de fruta
procesada. Estos datos son relacionados con los volmenes oportunamente contenidos en los
silos, los que permiten conocer la eficiencia de uso de los recursos de almacenamiento;
asimismo se aplica un lazo de control para ajustar el movimiento o flujo de fruta, minimizando
el nmero de arranques y paradas de mquinas de accionamiento.

Pasillo
1
Cs. Ts.
1 2

Pasillo
2
Cs. Ts.
3 4

Pasillo
3
Cs. Ts.
5 6

Pasillo
4
Cs. Ts.
7 8

Pasillo
5
Cs. Ts.
9 10

Pasillo
6
Cs. Ts.
11 12
Descarte








w
w
w
w





Referencias:

Compuerta fija Compuerta mvil Cs. Ts. Cintas transportadoras w Balanza


Fig. C. A. P. E. I. C. 04 - SISTEMA DE DISTRIBUCIN DE FRUTA A GRANEL
4 1 2 3
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 7
AUTOMATIZACIN DEL PROCESAMIENTO DE FRUTA:


Un sistema bsico con una sola lnea de extractoras se esquematiza en la Fig. C. A. P. E.
I. C. - 05. Al abandonar la tamaadora, la fruta pasa a una cinta inclinada con carriles divididos
o barandillas de presin; luego a la extractora. Esto constituye un punto crtico en el desarrollo
del algoritmo, pues la cantidad de fruta y su tamao inciden decisivamente sobre el
rendimiento y la calidad del jugo y los derivados ctricos. Es tambin importante minimizar el
retorno de excedentes a los silos o contenedores, dado que la manipulacin de la materia
prima, afecta negativamente el rendimiento y la calidad.


Cuatro flujos distintos se originan en las extractoras: jugo con pulpa; emulsin de aceite
y partculas o aserrn de cscara; cscara; hollejo y semillas. El jugo se almacena luego de la
terminacin (finishing), para ser sometido al procesamiento de jugo fresco o a concentracin.
El evaporador debe ser alimentado con una tasa continua durante la jornada de trabajo; el
monitoreo del consumo de jugo es importante por razones de calidad y de economa de
recursos. La emulsin de aceites con partculas de cscara es transferida al sistema
automatizado de recuperacin de aceite. La cscara en funcin de su destino final pasa al
sistema de recuperacin o bien al de deshidratacin. Hollejo y semillas pueden tratarse como
desechos o bien ser lavados en el proceso de aprovechamiento de licores. Controlando el
nmero de extractoras y consiguientemente el suministro de fruta cuyo contenido en jugo y en
slidos disueltos es variable, debido a razones genticas; agroecolgicas; climticas; etc., puede
asegurarse el funcionamiento del sistema de evaporacin en condiciones de rgimen cuasi
estacionario. El criterio de feed back control, proporciona mxima eficiencia manteniendo un
alto nivel de calidad con independencia de la variacin en las condiciones de trabajo.



CONTROL DE NIVELES EN TANQUES:


Tal como se expres, es esencial, el mantenimiento de un suministro estacionario de
jugo a los aparatos de evaporacin. Un algoritmo de control regula la operacin de extraccin,
determinando el nmero mximo de unidades requeridas conforme aumenta el nivel del tanque
pulmn. El programa ajusta la velocidad de la trasportadora de descarga del silo
correspondiente. El nivel del tanque debe permanecer constante, una vez que la tasa de flujo o
caudal msico ha sido correctamente ajustado.



CONTROL DE LA VELOCIDAD DE DESCARGA DE SILOS:


Esta operacin est enlazada con el control de nivel de tanque y los programas
vinculados al tamao de la fruta. La operacin pondera el retorno de fruta, compensando las
demandas del sistema al modificar la velocidad de descarga de silos, donde las variaciones en el
tamao de la fruta, habitualmente ocasionan oscilaciones en el flujo. Empleando datos
recogidos y almacenados en el controlador programable, entre los que se incluyen los
inherentes a la carga variable de silos, el sistema puede efectuar ajustes finos del flujo de fruta
para reducir o eliminar el efecto ondulatorio.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 8








Silo

1

Elevador









2





Seales de arranque y parada de extractoras


Mando de
velocidad
variable


Lavadora


Referencias:
1 Flujo de retorno de fruta pequea
2 Flujo de retorno de fruta grande






Jugo



Clasificadora




Velocidad
de
descarga
del silo







Tamaadora


Tanque de
jugo







Programa
de control
de la
velocidad
de
descarga
del silo

Dispositivo de
ajuste de la
Tamaadora

Lmite superior

Lmite inferior

Sensor de
nivel de
jugo







Flujo de
retorno de
fruta

Mando del
lmite lento







Control de
flujo total
de fruta

Ajuste del
retorno de
fruta para
compensar
cambios
en las
salidas de
las
extractoras

Programa de
balance de
fruta

Programa
para
arranque y
parada
automtica
de
extractoras

Programa
de control
de salida
de jugo






Flujo
diferencial de
retorno de fruta




Flujo de
retorno de
fruta




Fig. C. A. P. E. I. C. 05 - AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE FRUTA


CONTROL DEL TAMAO DE FRUTA:

El tamao de la fruta es un aspecto crtico en las acciones ligadas al mantenimiento de la
calidad y el rendimiento. La regulacin de tamaadoras, para mxima produccin, requiere
del sistema, capacidad para mantener los tamaos de fruta dentro de intervalos
predeterminados. Esto se logra con interruptores en las tamaadoras que actan en caso de
ajustes fuera de tolerancia. El empleo de sensores para detectar el retorno de fruta muy
pequea y/o muy grande, permite al programa realizar correcciones sobre una base continua. Si
no se dispone de suficiente fruta de un determinado tamao para atender todas las extractoras,
el programa analiza la viabilidad de un ajuste de velocidad; de no ser posible saca una mquina
de servicio, reduciendo desgaste y ahorrando energa.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 9
Si la distribucin de fruta cambia, el sistema de control pone nuevamente la unidad en
servicio. Todas estas acciones se ilustran en el monitor grfico. Con cuatro colores se indica el
estado actual del equipo. Conociendo su significado, el operador rpidamente determina si la
unidad est fuera de servicio; en servicio; temporariamente detenida en espera (stand by) o
detenida por falla. El sistema tambin permite completo control manual de la totalidad de los
motores, disponindose de dispositivos de seguridad sobre las mquinas y cableados con
enclavamientos.



AUTOMATIZACIN DE FINISHERS:


El mdulo de terminacin del jugo puede comenzar en una caja de balance (tanque
ecualizador) o directamente en el finisher, donde se separa pulpa que puede ser descartada u
objeto de lavado. El jugo es luego almacenado en un depsito pulmn, desde donde se lo
bombea a la prxima etapa (centrifugacin para despulpado; evaporacin, etc.).

En la lnea se incorpora una balanza para jugo que se emplea para controlar el consumo
que del mismo hace la planta y calcular con los datos que proporciona, los niveles de
produccin (ver Fig. C. A. P. E. I. C. - 06 - TERMINACIN (FINISHING) DEL JUGO). El monitoreo
del flujo de jugo, es una ayuda para el operador y para la gestin gerencial. En caso de
detenerse el mdulo de procesamiento de fruta, el finisher de jugo debe salir de servicio, pero
respetando una secuencia que no desperdicie producto. Recprocamente, el mdulo de
procesamiento de fruta, quedar temporariamente detenido, si el finisher falla. El control de
nivel en el tanque, gobierna la operacin de las bombas de jugo. El programa protege las
bombas de la marcha en vaco y evita el ingreso de aire en las caeras. Se emplean sensores
para conocer la presin en los finishers, pues sta incide sobre la calidad del jugo y la pulpa. En
general la operacin global de terminacin, se atiende desde la touch station, tanto en modo
manual como automtico.



AUTOMATIZACIN DE LA RECUPERACIN DE ACEITE:


La Fig. C. A. P. E. I. C. - 07, muestra que un separador de malla, deja pasar la emulsin y
retiene partculas hmedas que luego son procesadas en un finisher. ste extrae el aceite
remanente y descarga los slidos como descarte. Un tornillo transfiere los slidos. La emulsin
se bombea a un separador de malla; de all a un cicln separador de arena y a un tanque de
emulsin. Se bombea luego a un deslodador que separa la emulsin de aceite en tres caudales:
emulsin rica en aceite o crema; lodo y descarga acuosa. La emulsin puede pasar a una
centrfuga pulidora o bien ser almacenada para procesamiento posterior. El lodo se descarga y
el agua se recicla. Una vlvula mantiene, agregando agua fresca, el nivel del tanque de
reciclado.

Los puntos claves del control, se refieren a la operacin de motores, a los niveles de
lquido en tanques, a la presin en los finishers de aceite, a la contrapresin en filtros,
incluyendo lecturas de prdida de carga en los filtros de reciclado a los anillos de agua de las
extractoras, al deslodado y al procesamiento de fruta. El sistema incluye enclavamientos.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 10




Tanque ecualizador


Presin



Finisher


Finisher




Lavado de pulpa





Jugo



Saln de mezcla

Tanque




Control automtico del
Saln de jugo

Nivel del
tanque

Balanza de jugo


Balanza de jugo




Fig. C. A. P. E. I. C. 06 - TERMINACIN (FINISHING) DEL JUGO




LNEA DE EXTRACTORAS










Emulsin de aceite

Programa PROGRAMA

Tanque de emulsin
Cicln separador
de arena


Separador de malla

Finisher





Deslodador



LODOS



Centrfuga pulidora

Aceite esencial



Tanque del sistema
de reciclado de agua

Programa



Fig. C. A. P. E. I. C. 07 - AUTOMATIZACIN DE LA RECUPERACIN DE ACEITE
AUTOMATIZACIN DEL LAVADO Y DE LA RECUPERACIN DE PULPA:
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 11


El finisher de jugo, separa el jugo de la pulpa; sta es objeto de agotamiento en agua de
su contenido en slidos solubles o se descarta. La Fig. C. A. P. E. I. C. - 08, muestra un proceso de
recuperacin en contracorriente de cuatro etapas, empleando cuatro finishers conectados
mediante tornillos mezcladores y bombas de transferencia. La pulpa del finisher primario, se
mezcla con licor proveniente del finisher de segunda etapa y se bombea al finisher de la primera
etapa, el que separa el licor de la pulpa; sta se mezcla con el licor del tercer finisher. El finisher
de segunda etapa separa pulpa y licor; ste se agrega a la primera etapa; etc.. El sistema de
control, agrega agua a la pulpa de la ltima etapa, para mantener la relacin agua/pulpa.
Supervisa tambin, la presin en los finishers y las secuencias de arranque - parada.



Pulpa del finisher de jugo



Descarte
de pulpa

Esparcidor
de pulpa






Retorno


Tornillo mezclador

PROGRAMA



Finisher




Retorno


Tornillo mezclador

PROGRAMA



Finisher


Retorno


Tornillo mezclador

Programa


Tanque para
proceso
enzimtico


Finisher



Agua Tornillo mezclador

Programa


Descarte


Finisher


Tornillo mezclador



Fig. C. A. P. E. I. C. 08 - AUTOMATIZACIN DEL LAVADO Y DE LA RECUPERACIN DE PULPA
SISTEMA DE LIMPIEZA AUTOMTICA:
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 12

Consiste de dos funciones principales: ACUS (juice equipment clean up system) y ORCUS
(oil recovery clean up system) que economizan soda custica; agua y trabajo, y aseguran
uniformidad en la calidad en la lnea de jugo y en la de recuperacin de aceite (ver Fig. C. A. P.
E. I. C. - 09). El sistema garantiza seguridad en la operacin merced a los dispositivos de
enclavamiento incorporados. Una vez seleccionada la tarea de lavado y cargados los tanques, el
sistema de limpieza, requiere un comando del operador para funcionar.

Tanque para la
solucin de
limpieza de la
lnea de jugo

Tanque para la
solucin de
limpieza de la lnea
de recuperacin
de aceite





Extractora



Extractora



Extractora




Finisher





Tanque
ecualizador


Deslodador





Finisher



Finisher


Centrfuga
pulidora



Tanque de jugo

Descarga






Evaporador




Efluente o
recuperacin de
Soda Custica



Fig. C. A. P. E. I. C. 09 - SISTEMA DE LIMPIEZA AUTOMTICA



SISTEMA AUTOMTICO DE MEZCLA:

Consiste en tres tanques, para:

1. Backflush;
2. Pulverizadores (rociadores o atomizadores) de extractoras;
3. ORCUS.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 13
Adems del control de niveles en los tanques correspondientes a las funciones
precedentes, el sistema de mezcla automtica, supervisa el accionamiento de vlvulas para
llenado y calentamiento de las soluciones acuosas de soda custica. El sistema de control,
emplea datos volumtricos de los tanques para lograr la concentracin de soda requerida en
cada caso. Una vez que la temperatura de la solucin alcanza el valor de trabajo, puede
realizarse cualquiera de las operaciones de limpieza siguientes:

1. Backflush o chorro en contracorriente en un paso o etapa;
2. Backflush en un paso y pulverizadores de extractoras;
3. Backflush en tres etapas;
4. ACUS;
5. ACUS/ORCUS;
6. Pulverizacin de equipo auxiliar en tres pasos;
7. Pulverizacin a alta presin de finishers.



BACFLUSH EN UNA ETAPA:

Es una limpieza intermedia de chorro, de los equipos de manipulacin de jugo que dura
aproximadamente cinco minutos. Este ciclo proporciona un lavado de baja presin con agua
fresca a temperatura ambiente, desde las extractoras hasta el tanque de jugo. Se emplea
comnmente, despus de una demora en la operacin o bien cuando se cambia el tipo de
producto.



BACKFLUSH EN UN PASO Y PULVERIZADORES DE EXTRACTORAS:

Similar al anterior, pero con una pulverizacin a alta presin de las superficies internas
de las extractoras. Se aplica en oportunidad de los cambios de fruta y demora quince segundos
adicionales por extractora.



BACKFLUSH EN TRES ETAPAS:

Lavado; solucin de soda y enjuague final. El lavado y enjuague se hacen con agua
fresca a baja presin y temperatura ambiente. La limpieza se realiza con solucin de soda
custica al 2%, calentada a aproximadamente 71C. Se pretende remover depsitos de
hesperidina y lograr un lavado completo.



ACUS:

Ciclo de limpieza de todos los componentes. Se ejecuta diariamente o en cada turno,
dependiendo de las condiciones de operacin. Comprende: lavado; aplicacin de soda;
enjuague; pulverizacin a alta presin de extractoras con solucin de soda custica al 1%, a
temperatura ambiente y desinfeccin opcional. El tiempo requerido, en una lnea de ocho
extractoras, es de veinte minutos.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 14
ACUS/ORCUS:

Combina todo el ciclo de limpieza de ACUS con otro concurrente para la lnea de
recuperacin de aceite. Comenzando en la copa superior de la extractora, ORCUS aplica un
prelavado, seguido de un tratamiento a aproximadamente 71C con solucin custica (20
minutos) y un enjuagado final con agua fresca. El lquido se pulveriza en la extractora de
modo que siga el circuito completo de la emulsin. La solucin custica se recicla por razones
econmicas y finalmente, con el enjuague se descarta. La referida limpieza, se realiza
diariamente.



PULVERIZACIN DEL EQUIPO AUXILIAR EN TRES ETAPAS:

Se aplica el control automtico, a la limpieza de tanques de alimentacin de
evaporadores y equipos complementarios.



LIMPIEZA DE FINISHERS:

Durante diez minutos, se realiza una pulverizacin a alta presin, empleando un anillo
aspersor, ubicado alrededor de la malla del finisher. El accionamiento de las vlvulas es
manual.



IMPLEMENTACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL EN EL SALN DE JUGO:

Basados en el conocimiento del proceso industrial, los desarrollos computacionales
deben integrar estado del arte y efectividad. Respondern asimismo, a las especificaciones
inherentes al parque de mquinas y a cada particular concepcin de operatoria productiva.
Resulta crtica la seleccin de componentes de hardware
3
.



MONITOR COLOR GRFICO PARA CONTROL:

Programado para proporcionar veinticinco pginas de grficos. Cuenta con pantalla
sensible al tacto y los smbolos grficos son similares (mmicos) al equipo que controlan,
consignndose su designacin y caractersticas tcnicas, su estado y la secuencia lgica de
operaciones en cada rea de control. Esta modalidad de trabajo, implica las siguientes ventajas:

1. Reduccin del tiempo de entrenamiento;
2. Mayor conocimiento de las operaciones;
3. Minimizacin de errores de operacin;
4. Mejora en las condiciones de trabajo.

3
El equipo seleccionado para la empresa Citrus World de Lake Wales (Hw 71) Florida, USA, es un Gould
Modicon, siendo los componentes principales:
1. Pantalla grfica inteligente mod. MODVUE como interfase de control (M.M.I.);
2. Controladores lgicos programables (PLC), mod. 584.
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 15
Para asegurar una imagen clara y reducir la posibilidad de error, todos los smbolos
superan en superficie, la pulgada cuadrada. Las lneas de produccin se identifican con colores
diferentes conforme al criterio de hacerlas distinguibles an en el caso de la mayora de las
cegueras al color. Para indicar el equipo o la lnea de produccin seleccionada y su estado en
relacin con el proceso, el sistema emplea los siguientes smbolos:

1. OFF, enmarcado en color gris, con el interior no coloreado;
2. ON, enmarcado e interior en el color del proceso correspondiente;
3. STANDBY, enmarcado en el color del proceso correspondiente, con el interior no
coloreado;
4. ALARM, enmarcado en rojo, con el interior intermitente en rojo sobre fondo negro.


Para permitir al operador, detectar alarmas en pginas diferentes de la que est
observando, se ha dispuesto una fila de botones o pulsadores de pgina en la parte inferior de la
pantalla; stos por simple contacto, seleccionan la pgina permitiendo entonces identificar la
mquina o equipo que falla. Adems del encendido intermitente de un smbolo para identificar
el motivo de la alarma, se enva un mensaje a otra pantalla o a una impresora, detallando la
informacin conocida por el sistema en relacin con la falla y la fecha y hora de su ocurrencia.
Una vez que el desperfecto ha sido subsanado y el conjunto puesto nuevamente en servicio, el
smbolo retorna a su color normal y se enva otro mensaje a la pantalla auxiliar y a la
impresora, consignando fecha y hora en que el equipo retorna a la actividad. En la
determinacin de que tipo de datos exhibir en el monitor, se ha optado por fragmentar cada lnea
en los mdulos siguientes:

1. Alimentacin de fruta;
2. Extraccin;
3. Terminacin (finishing) del jugo;
4. Recuperacin de aceite;
5. Lavado de pulpa.


A la informacin anterior, se agregan pginas individuales de programas que involucran
ms de una lnea de produccin; por ejemplo:

1. Control automtico de todas las lneas;
2. Distribucin de fruta a granel;
3. Recuperacin de descartes;
4. Limpieza automtica;
5. Informe de situacin, en tiempo real, cuando se lo solicita y a intervalos fijos;
6. Men principal.


El control de cada uno de los mdulos, es posible desde las pginas de supervisin y
comando automtico o bien empleando las pantallas individuales que actan sobre cada
mdulo en particular, en forma automtica sobre las secuencias de arranque y parada o bien
manualmente. En el modo automtico, todos los equipos arrancan conforme a una secuencia
que maximiza la eficiencia de operacin y la vida til de las mquinas. El modo manual se
emplea durante tareas de mantenimiento y limpieza, y requiere por razones de seguridad dos
comandos, uno para seleccionar el dispositivo y otro para el tipo de accin (arranque; parada;
variacin de velocidad; etc).
CONTROL AUTOMTICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN EN LA INDUSTRIA CTRICA Pgina 16
Un aspecto relevante, ligado a la fabricacin; instalacin y mantenimiento del sistema
de control, es su documentacin; sta debe contemplar los rubros siguientes:

1. Especificaciones formales de diseo;
2. Listados impresos de los programas con anotaciones;
3. Diseo de los paneles con indicacin y descripcin de conexiones en los terminales
de borneras;
4. Listado y planos de instalacin de conductores elctricos con especificaciones
tcnicas;
5. Manual de operaciones;
6. Catlogo de repuestos;
7. Dibujos de distribucin de las lneas de energa;
8. dem del cableado de control;
9. Tableros de comando de motores;
10. Dibujos del tendido real de las lneas de comando y fuerza motriz;
11. Trazado del sistema de alarmas;
12. Diagramas de flujo y dibujo de equipos.