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SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA

Trata a tus proveedores como una extensin de tu empresa.


Taiichi propone incrementar la productividad mediante
interesantes ideas para producir ms eficientemente, la economa
de movimientos.
Es una filosofa de trabajo donde las decisiones se toman mirando
a largo plazo. Sacrifica recompensas inmediatas a favor de
recompensas futuras mayores.
Se sustancia de cuatro tcnicas que tienen como objetivo producir
cosas eficientemente para generar beneficios que aseguren la
supervivencia de la compaa:
Crear flujo continuo de productos
Evitar hacer cosas innecesarias (muda)
Estandarizar las tareas
Las decisiones se toman por consenso, para minimizar
los riesgos a largo plazo
el modelo de produccin de Toyota no trata sobre cosas sino
sobre personas y cmo usarlas eficientemente
Un sistema de produccin no puede ser teora sino
practica (los managers de Toyota son hombres de
accin, pasan mas tiempo en el suelo de las factoras)
Objetivo TPS: Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de
entrega (lead time), reducir stocks e inventario, a travs, de la
eliminacin de derroches (MUDA) mediante dos principios bsicos
Just-in-time (producir lo justo en el momento adecuado) y Jidouka
(automatizar las tareas automatizables), a travs de tcnicas: 5S,
ecualizacin de la produccin (Heijunka), mini lote multi
producto y visual management (VM).
LEAN: sistema de produccin mas eficiente que no considera lo
irrelevante para la produccin, ya que se considera que constituye
una distraccin que obstaculiza lo realmente importante.
Normalmente se subdividen procesos grandes y largos en trozos
ms pequeos pero manejables. Su objetivo es la eficiencia donde
existen tres enemigos:
Derroche de los recursos
Inflexibilidad de los procesos productivos
Poca estabilidad de los procesos
Diferencia entre LEAN y TPS radica en la ptica que aplican, Lean
aplica una lucha contra sus enemigos mientras que TPS
desarrolla un enfoque mas confuciano original de Asia.
TPS enfrenta problemas socio-lingsticos a la hora de
comunicarse en occidente: El principal problema es que afuera de
TOYOTA no hay una masa crtica de gente TPS (gente enseada de
forma ms personal).
Conceptos TPS:
Poka-Yoke(a prueba de error)
Yidouka (automatizacin), automatizar el trabajo humano con el
fin de mejorar la vida de los operarios.
Ergonoma en el trabajo (seguridad) el que trabaja en condiciones
seguras, se fatiga menos y est ms alerta
La fabrica silenciosa: se sustituyen factoras ruidosas y
tradicionales atornilladoras de aire por ms caras y elctricas con
el fin de hacer controles de calidad mediante el odo a la salida del
producto.
Nueva tecnologa: compra tecnologa que sirva a tu gente y a tus
procesos no al revs. Son los ltimos en adoptar innovaciones
tecnolgicas.
MUDA-DERROCHE Existen dos categoras:
Muda mental: son las cosas presentes en nuestra mente que
no sirven. si queremos ser eficientes no debemos derrochar
memoria a corto plazo, ya que est limitada.
la memoria a corto plazo es siete CHUNKS, es decir no podemos
conjugar mas de siete conceptos a la vez
Muda fsica: son los recursos fsicos que no aaden plusvala a la
cadena de valor del producto o no dejan avanzar el proceso
productivo. Para eliminar los mudas existen efectos:
Directos: deriva de la desaparicin de algo intil. Se transforma en
algo mas barato de operar.
Indirectos: derivados de la simplificacin del trabajo (la
reduccin de elementos) y que son poco intuitivos. Para crea un
proceso ms simple que es ms fcil de entender, menos
susceptible a comportamientos imprevistos.
ESTANDARIZACIN
Se define una forma estndar de cmo realizar las tareas con el fin
de reducir incongruencias, permitiendo a los operarios enfocarse
en un objetivo y perfeccionarse en ello.
VISUALIZACIN
Herramienta potente que ayuda a expresar escenarios con el
objetivo de mejorar y hacer mas fcil y efectiva la direccin de
actividades.
7 DERROCHES (MUDA)
Sobreproduccin Creer que producir grandes lotes (costes
innecesarios) es ms eficiente que producir
pequeos lotes.
Lo superfluo Derroches debido a la existencia de cosas
innecesarias.
Logstica
subptima
Derroche debido a la falta de flujo,
intermitencia en el flujo de produccin.
Operaciones Derroche por realizacin de trabajo
innecesario a falta de training, planificacin
de produccin, etc.
Movimientos
superfluos
Movimientos realizados durante el trabajo,
que no aportan valor como desplazamientos
innecesarios.
Producir defectos Derroche atribuible a toda produccin
defectuosa causada por falta de training,
controles de calidad, pobre mantenimiento.
Sobre stock Derroche de tener almacenes grandes entre
procesos mal comunicados, pobre
planificacin.
Los ms fciles de atajar son:
Sobreproduccin: es uno de los derroches ms caros, se
considera una de las reas con ms potencial para atajar el
gasto. Para este problema se induce que:
o El management no es competente.
o El management es competente pero no
controla los procesos productivos.
Sobre Stock: su eliminacin ofrece un camino para
llegar a la verdadera cultura just-in-time. Mientras ms
pequeo el almacn, mejor, ya que lo ms barato es
identificar el problema lo antes posible, cosa que no se logra
fcilmente en almacenes grandes.
ITSUT NO NAZE (los cinco porqu)
Hay que atacar la primera causa, la raz, no los efectos derivados.
HEIJUNKA(nivelar) Y PUSH/PULL
Produce no en funcin de la demanda sino segn lo va pidiendo el
siguiente proceso. Se estabiliza el nivel de la produccin.
JUST IN TIME
Las cosas justas y necesarias, al tiempo necesario. Rebaja el nivel
de stocks, se deben realizar ciertas sincronizaciones entre fbricas,
procesos y proveedores.
GEMBA (el sitio autentico)& GENCHI GENBUTSU
(averiguar las cosas por no mismo)
Estar alejado del lugar de la accin es estar alejado de la realidad.
KANBAN (mirar)
Se basa en cajas llenas, cajas vacas. Asegura que nunca se piden
ms piezas de las que se han usado.
ANDON(luz que se enciende cuando pasa cierto evento)
MULTIPRODUCCIN DE MINILOTE
Minimizar el nmero de elementos de un sistema para manejar la
complejidad. Minimizar el stock innecesario. Ventajas del mix
productos en las cadenas de produccin: es menos tediosa, est
sujeta a menos fallas de concertacin y se ahorra tiempo en
changeover.
SENTIDO DE CRISIS
Dota de herramientas (5s), medios y una cultura donde se pueden
hacer cosas para mejorar en caso de crisis.
5S-KAIZEN (mejora continua)
5S es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora en
el entorno de trabajo proveyendo a los empleados un setting
mental en el que las inhibiciones sociales comnmente presentes
que bloquean Kaizen se neutralizan en virtud de 5S. La clave esta
en confiar en el sentido comn de los empleados para que ellos
mismos decidan cmo mejorar el trabajo. Existen tres reglas de
oro para llevar a buen puerto esta iniciativa:
-Todos los empleados son iguales (desde el jefe hasta el
de ms bajo nivel)
- cosas que se deciden entre todos, son sagradas.
-Una vez q se decide implementar una idea, es necesario
implementar tambin un control sistemtico y peridico
para saber como se implementa en realidad la idea.
El objetivo principal es aumentar el beneficio aplicando preceptos
para hacer Kaizen sobre:
-Calidad total
-Coste de produccin
-Tiempos de entrega
-Seguridad laboral
-Moral de los empleados

5S:
Seiri reorganizar el trabajo, de este modo se
simplifica el entorno de trabajo, es mas fcil moverse, es mas
difcil equivocarse y sube la productividad.
Seiton tener todo ordenado, significa acabar
con el desorden, caos y dejadez, con el fin de quien quiere
buscar algo no derroche su tiempo en encontrarlo.
Seiso tener el entorno de trabajo limpio
Seiketsu mantener el cambio de las tres S anteriores.
Shitsuke disciplina de los trabajadores, crear una cultura
donde se respeten las reglas que los propios empleados han
decidido.






















































Inicio de actividades Kaizen en su empresa
Elegir jefe del comit Kaizen
Decidir roles en el comit
Discernir responsabilidades
Realizar inspecciones
Realizar rankings con las evoluciones obtenidas de las
inspecciones
Dekidakakanrihyo (HGP) es un mtodo que inicia al personal a
iniciar Kaizen de manera natural mediante 4 conceptos TPS:
Estandarizacin de la cantidad de produccin
Visualizacin de problemas
Herramientas de razonamiento
Es un gran motivador ya que atiza el sentido de crisis

TOYOTA: intenta hacer vehculos de transporte seguros y eficients.
Cadena de Valor: Es una forma para analizar la actividad
empresarial de una empresa, descomponindola en sus
partes constitutivas, buscando identificar o desarrollar
fuentes de ventaja competitiva en aquellas actividades,
generadoras de valor.
El Mantenimiento esta considerado dentro de las
actividades primarias, en el rea de Operaciones. Es
importante ya que conserva el valor de los activos,
maximiza su rendimiento, el tiempo de operacin y
disponibilidad de equipos e instalaciones de todo tipo al
menor costo posible.
RCM MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD Permite
determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo fsico. Para esto se debe tener un claro
entendimiento del contexto en que funciona el equipo, se debe
realizar un anlisis para redactar el contexto operacional en el que
se opera.
-realizar listado de funciones deseadas del equipo
-identificar los estados indeseables del sistema (estados de falla)
-modo de falla, es una posible causa por la cual un equipo puede
llegar a un estado de falla, para esto es importante listar la causa
raz de la falla.
-para cada modo de falla se deben indicar los efectos de falla
asociados (que pasa cuando la falla ocurre), estos efectos indican la
importancia que tendra la falla en caso de producirse.
-el tratamiento que se le va a dar a cada modo de falla depende de
la categora de consecuencias en la que se clasifiquen, segn el
impacto que estas tengan; de seguridad, medio ambiente,
operacionales (incrementando o reduciendo costos), no
operacionales.
-una falla funcional identifica un estado de falla, sin decir nada
acerca de las causas por las que el equipo llega a este estado. Los
modos de fallas identifican las causas de estos estados de falla.
-las fallas ocultas requieren de otra falla para volverse evidentes.
-el lugar de rediseo en el mantenimiento debe tener un filtro en el
que se permita distinguir aquellos casos donde el rediseo es
justificado y recomendable de casos que no lo son.
-Beneficios de RCM reduce costos, mejora la calidad, mayor
cumplimiento de normas de seguridad y medio ambiente, el equipo
se vuelve ms seguro y confiable. Crea una mejora en al relacin
entre las distintas reas de la empresa, un mejor entendimiento
entre el mantenimiento y operaciones.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento predictivo consiste en la bsqueda de
indicios que permitan identificar una falla antes de que
ocurra. Se realiza dependiendo de la condicin fsica
inidentificable que anticipe la ocurrencia de la falla.
Mantenimiento preventivo consiste en tareas de
sustitucin o retrabajo hechas, independiente del estado
del elemento. Es vlida solo si algn patrn de desgaste
por la vida til del equipo.
Mantenimiento correctivo se decide reparar el equipo
una vez producida la falla sin hacer un mantenimiento
preventivo, esto sucede cuando el costo de la falla es
menor que el costo de la prevencin.
Mantenimiento detectivo consiste en realizar una
bsqueda de fallas o prueba funcional con el fin de
detectar posibles fallas. Se realiza la bsqueda de fallas en
un intervalo denominado FFI que depende de la
disponibilidad del dispositivo de proteccin.

PATRONES DE FALLA EN FUNCION DEL TIEMPO
Patrn A: alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de puesto en
servicio y al superar una vida til identificable.
Patrn B: curva de desgaste
Patrn C: continuo incremento e la probabilidad condicional de la
falla.
Patrn D: superada la probabilidad de falla el elemento
entra en una zona condicional de falla.
Patrn E: patrn de falla aleatorio.
Patrn F: alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo,
seguido de una probabilidad condicional de falla constante y
aleatoria.












Planificacin y Control: 1.- Administra el programa de
Mantenimiento 2.- Controla el cumplimiento del plan y el
uso adecuado de recursos.
Ingeniera: 1.- Acumula y orden ala experiencia para
mejorar el Programa de Mant. 2.- Determina las
Instrucciones de reparacin cuando el PMP ha
encontrado daos.
Logstica: 1.- Asegura disponibilidad de repuestos. 2.-
Define estrategias de Inventario.
Ejecucin de Mant. (Produccin): 1.- Ejecuta tareas
programadas en las cartillas correspondientes en base a
procedimientos internos. 2.- Resuelve NO conformidades.
Sistemas de Calidad: 1.- Busca la mejora permanente. 2.
Aumentar el numero de clientes. 3. Mejorar la relacin
con los clientes. 4. Reduce costos debido a la mala
calidad.


Los proveedores de mantenimiento de Asia y
Latinoamrica representan una fuerte amenaza para los
talleres europeos y de EEUU debido a su estrategia baja
en costos, manteniendo e incluso mejorando la calidad y
fiabilidad, lo que se vuelve atractivo para los clientes,
gracias al modelo Lean, usando menos mano de obra,
espacio, capital y tiempo para hacer una gran variedad de
productos, evitando la sobreproduccin, ya que Lean
elimina todos los desechos (elementos o procesos) que
no entreguen valor al cliente. Europa y USA se enfocan en
el mantenimiento, Reparacin y revisin (MRO), este
mtodo, despus de la gasolina y la mano de obra, es el
ms caro, representando hasta el 15% de la estructura d
costos. Produccin masiva.

Lean Maintenance es una filosofa de mejora continua pionera en
Toyota. Es un conjunto de tcnicas y herramientas estndar para
disear, organizar y gestionar operaciones, funciones de apoyo,
proveedores y clientes. Este modelo satisface o excede el
requerimiento de los clientes usando menos mano de obra,
espacio, capital y tiempo para hacer una amplia variedad de
productos. Reduce los costos eliminando desechos (elementos,
pasos o procesos que no agreguen valor al producto final o al
cliente), la sobreproduccin, reduce el inventario y el tiempo de
respuesta. Se enfoca en una sola pieza de flujo continuo, no en
grandes cantidades. Para lograr implementarlo, es necesario
considerar 4 elementos: Diseo del sistema de produccin, Diseo
del sistema organizacional, Capacitacin y Cultura.
Su aplicacin implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por
el liderazgo.