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AUTOMATIZACIN DE PLANTA DE PRODUCCIN DE ANFO BAJO

PLATAFORMA DE ROCKWELL AUTOMATION







DAVID GALINDO
ANDRS DAVID DAZ CASTAO







UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD INGENIERA
PROGRAMA INGENIERA ELCTRICA Y ELECTRNICA
ESPECIALIZACIN EN AUTOMATIZACIN DE PROCESOS
INDUSTRIALES
BOGOT D.C
2014

AUTOMATIZACIN DE PLANTA DE PRODUCCIN DE ANFO BAJO
PLATAFORMA DE ROCKWELL AUTOMATION



DAVID GALINDO
ANDRS DAVID DAZ CASTAO



Monografa para optar al ttulo de Especialista en Automatizacin de
Procesos Industriales


Asesor
ISMAEL MAURICIO DUQUE
Ingeniero PhD






UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD INGENIERA
PROGRAMA INGENIERA ELCTRICA Y ELECTRNICA
ESPECIALIZACIN EN AUTOMATIZACIN DE PROCESOS
INDUSTRIALES
BOGOT D.C
2014

3
Nota de aceptacin














Presidente del Jurado







Jurado






Jurado






Jurado





Bogot D.C. Enero 2014

4

Ante todo a Dios y a nuestras familias, que nos apoyaron y estuvieron a
nuestro lado como una bendicin para ayudarnos

David Galindo Diaz
Andrs David Diaz

5
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
Ismael Mauricio Duque Escobar, Docente y Asesor, por sus valiosas
orientaciones.
Cuerpo administrativo de la Universidad de los Andes, por apoyarnos y
darnos la oportunidad de contribuir con el proceso de realizar nuestros
estudios profesionales.

































6
CONTENIDO
pg.

AGRADECIMIENTOS 5
INTRODUCCIN 9
1. BREVE DESCRIPCIN DEL PROCESO 11
2. ALCANCE 12
3. DEFINICIN DEL PROBLEMA 13
4. MARCO TERICO 13
4.1. CARACTERSTICAS DEL SISTEMA DEL BOMBEO HIDRULICA13

4.2. PUNTO DE OPERACIN DE UNA BOMBA CENTRIFUGA 13

4.3. JUSTIFICACIN DE CONTROL POR VELOCIDAD VARIABLE 14

4.4. EFECTOS DE LA VARIACIN DE VELOCIDAD 14

4.5. VARIADORES DE VELOCIDAD PARA MOTORES DE INDUCCIN
15

4.6. PRINCIPIOS DE CONTROL CON VARIADOR DE VELOCIDAD 16

5. DESARROLLO DEL PROYECTO 16
5.1. DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA DE ANFO 16

5.1.1. ZONA DE TANQUES DE PRE-MEZCLA: 16

5.1.2. ZONA DE SILOS 17

6. MODOS DE OPERACIN Y CONTROL DE LA PLANTA ANFO 18
7. SELECCIN DE BOMBA HIDRULICA 19

7
8. SIMULACIN DEL SISTEMA VARIADOR-BOMBA 21
9. MODELO DEL PROCESO DE BOMBEO DE PRE-MEZCLA 23
10. DISEO DEL CONTROLADOR 24
11. DISEO DEL AUTOMATIZACIN EN LA PLATAFORMA DE
ROCKWELL AUTOMATION 26
11.1. OBJETO TECNOLGICO PARA CONTROL DE MOTORES 28

11.2. OBJETO TECNOLGICO PARA CONTROL DE MOTORES 30

11.3. INSTRUMENTACIN ANALGICA 31

11.4. INSTRUMENTACIN DIGITAL 36

11.5. SECUENCIAS LGICAS AUTOMTICAS 37

11.6. APLICACIONES EN LABVIEW 40

11.7. APLICACIN EN FACTORY TALK VIEW 41

11.8. BLOQUE PID EN RSLOGIX 5000 43

12. CONCLUSIONES 45


8
LISTA DE FIGURAS
pg.

Figura 1. P&ID de proceso de produccin de ANFO. 12
Figura 2. Punto de operacin de una bomba. 14
Figura 3. Etapas de un variador de velocidad [1]. 15
Figura 4. Control de velocidad con variador de velocidad [1] . 16
Figura 5. Zona de los tanques de Pre-mezcla. 17
Figura 6. Zona de silos. 18
Figura 7. Curva de bomba seleccionada.
20Error! Marcador no definido.
Figura 8. Simulacin comportamiento de variador de velocidad 21
Figura 9. Simulacin de comportamiento de variador de velocidad. 22
Figura 10. Grafica de velocidad vs tiempo para el sistema Bomba-
Variador 23
Figura 11. LGR del sistema 24
Figura 12. Error Offset en la respuesta transitoria ante una entrada
escaln. 25
Figura 13. Diseo del controlador utilizando SISO Tools y el mtodo del lugar
geomtrico de las races. 26
Figura 14. Respuesta del sistema controlado. 26
Figura 15. Arquitectura de Automatizacion sobre plataforma de Rockwell
Automation. 17
Figura 16. Arquitectura de la tarea Cclica. 17
Figura 17. Arquitectura de la tarea peridica 28
Figura 18. Rutina cclica de revisin de estados. 29
Figura 19. Objeto tecnolgico Drive Dir de control de motores. 29
Figura 20. Panel de simulaciones de estados de motores y vlvulas. 29
Figura 21. Programa para accionamiento y control de vlvulas en zona de silos.
31
Figura 22. Objeto tecnolgico de escalizacin (Tratamiento de seales
analgicas) 32
Figura 23. Algoritmo de escalizacin 33
Figura 24. Diseo de sistema para simular la medicin de caudal en el tanque
de ACMP 34
Figura 25. Diseo de sistema para simular la medicin de caudal en el
tanque de Aceite usado. 34
Figura 26. Pseudocdigos para visualizar estado de variables analgicas 35
Figura 27. Calculo de volumen en los tanques en Rs Logix 5000 35
Figura 28. Objeto tecnolgico para volumen en tanques. 36
Figura 29. Objeto tecnolgico para seales de nivel. 37
Figura 30. Lgica de arranque automtica zona silos 38
Figura 31. Objeto tecnolgico para seales de nivel. 38
Figura. 32. Grafcet, Lgica paro zona de silos 39

9
Figura. 33. Inicio de dosificacin de ACPM y aceite usado 40
Figura 34. Bloque de proteccin tpica de motor. 40
Figura 35. Bloque de proteccin tpica de motor. 41
Figura 36. Diseo de Flujo metro para tanque de pre-mezcla usado en
LabView 41
Figura. 37. Pantallas de control remoto para motores y vlvulas hidrulicas.
42
Figura. 38. Pantallas principal de supervisin del proceso. 42.
Figura 39. Pantalla de zona de tanques. 43
Figura 40. Pantalla de zona de silos. 43
Figura. 41. Pantalla de interfaz de control PID 44




10

INTRODUCCIN

Un sistema de regulacin de salida de caudal de una bomba centrifuga se ha
propuesto para el control de un sistema hidrulico de una planta de produccin de
ANFO. La planta se modela matemticamente para obtener la funcin de
transferencia terica que permita a travs del anlisis por lugar geomtrico de las
races (LGR) disear el controlador adecuado para la aplicacin.

Adems del anlisis de control continuo para el lazo de caudal del sistema, se
presenta una secuencia lgica de programacin a eventos discretos que utilizara
cuatro lenguajes de programacin disponibles en el entorno de programacin de
Rockwell Automation RsLogix 5000. La visualizacin de los eventos podr ser
monitoreada por una aplicacin (runtime) de la misma plataforma llamada Factory
Talk View. Las seales analgicas, fallas o estados del sistema se simulan con
ayuda de LabView de National Instruments. Las variables de control, proceso y set-
point correspondientes al lazo de control de caudal se manejan en el software
RsLogix 5000 utilizando el bloque PID disponible en dicho entorno de programacin,
por lo cual se ingresarn las constantes del regulador obtenido tericamente con
ayuda de MATLAB.

La plataforma de automatizacin de Rockwell Automation permitir programar un
secuencia lgica y un monitoreo del sistema, incluyendo programacin en
GRAFCET que en el entorno de programacin de Rockwell se denomina SFC.


11
1. BREVE DESCRIPCIN DEL PROCESO

El proceso de fabricacin de ANFO consiste fundamentalmente en la mezcla de
proporciones establecidas de nitrato de amonio y petrleo Disel.

Para el caso del presente proyecto el proceso se simula para la produccin con una
pre-mezcla de ACPM y aceite usado y su posterior mezcla con nitrato de amonio. El
proceso se simula utilizando herramientas de software adecuadas, por lo que el
diseo del controlador que se describe, se realiza en base a un modelamiento
matemtico de la planta. Sin embargo, el controlador funciona sobre una plataforma
virtual de PLC comercial (Allen Bradley) y se disea una lgica secuencial bajo los
4 lenguajes de programacin disponibles en el software. Todo el proceso se visualiza
en una interfaz humano-maquina (HMI) diseada en Factory Talk View de Rockwell
software.

La planta de produccin de ANFO est conformada por un tanque de ACPM, un
tanque de aceite usado, un silo de nitrato de amonio y un sistema de bombeo que
mezcla las tres sustancias segn se puede observar en la figura 1. El nivel de los
tanques ser controlado para evitar rebose y evitar que las bombas aguas abajo
trabajen en vaco a travs de switches de nivel alto y bajo, ubicados en las paredes
laterales.

La descarga de ACPM y aceite usado es mezclada en un tanque y las cantidades
para la mezcla adecuada de produccin de ANFO son registradas por flujo-metros
ubicadas en las tuberas de descarga. El tanque de mezcla tambin contara con
sensores de nivel alto y bajo.

El diseo del lazo de control est formado por una retroalimentacin que realiza el
FIT-003, y un set-point que corresponde a un caudal adecuado para la mezcla con
nitrato de amonio. La accin de control permite la variacin de la velocidad del motor
de la bomba de salida del tanque de pre-mezcla.

12


Figura 1. P&ID de proceso de produccin de ANFO.



2. ALCANCE

Automatizacion y diseo de sistema de control en RSLogix 5000 de la
plataforma de Rockwell automation.

Diseo de sistema HMI bajo factory talk view de la plataforma de rockwell
automation.

Comunicacin entre LabView y factory talk View a travs de software OPC.


13
3. DEFINICIN DEL PROBLEMA

La fabricacin y calidad del ANFO depende de un caudal constante en la descarga
del tanque de pre-mezcla. La seal de control acta sobre un variador de velocidad
que regula la velocidad angular de una bomba hidrulica. El sistema adems est
controlado bajo una lgica a eventos discretos.


4. MARCO TERICO

4.1. CARACTERSTICAS DEL SISTEMA DEL BOMBEO HIDRULICA

La planta de produccin de ANFO tiene tres sistemas de bombeo de fluido (ACPM-
Aceite usado y Pre-mezcla). A continuacin se describen tericamente los conceptos
y caractersticas de sistemas hidrulicos de bombeo, que sern necesarios para
realizar los clculos y modelamiento del sistema.

En un sistema de bombeo, el objetivo, en la mayora de los casos, es transferir un
lquido desde una fuente a un destino deseado, haciendo circular lquido en torno a
un sistema y utilizando una bomba hidrulica como medio de transferencia [1]. Un
sistema hidrulico para un fluido ideal e incompresible que se mueve en rgimen
permanente se describe por la ecuacin de Bernoulli [2]:


Ecuacin-1. Ecuacin de Bernoulli.

Donde corresponde a la presin en un punto determinado del sistema hidrulico,
a la velocidad del fluido, a la densidad del fluido y a la gravedad.


4.2. PUNTO DE OPERACIN DE UNA BOMBA CENTRIFUGA

El rendimieno de una bomba puede expresarse grficamente como cabeza del
sistema (incluyendo perdidas) contra caudal. La bomba roto-dinmica (bomba
centrfuga a utilizar en el proyecto) tiene una curva en la que la cabeza cae
gradualmente con el aumento de flujo
Cuando una bomba se instala en un sistema, la operacin se puede ilustrar
grficamente mediante la superposicin de las curvas de la bomba y del sistema. El
punto de operacin se encuentra en el punto donde se cruzan las dos curvas [1]
segn se ilustra en la figura 2.

14

Figura 2. Punto de operacin de una bomba.


4.3. JUSTIFICACIN DE CONTROL POR VELOCIDAD VARIABLE

El uso del control de velocidad variable en los sistemas de bombeo puede estar
motivada no slo por la necesidad de ajustar el caudal de la bomba, sino tambin
por la perspectiva de los beneficios econmicos, principalmente relacionados con el
ahorro de energa y el mantenimiento.
El ahorro de energa es indiscutible en sistemas dominados por las prdidas por
friccin. En tales sistemas, las bombas funcionan a una eficiencia constante
independientemente de la velocidad de la bomba.


4.4. EFECTOS DE LA VARIACIN DE VELOCIDAD

La variacin de la velocidad tiene un efecto directo sobre el rendimiento de la bomba.
Todos los parmetros de un sistema hidrulico varan respecto a la velocidad y es
importante tener una apreciacin de cmo varan estos parmetros con el fin de
controlar el sistema a diferentes velocidades [1].
Las ecuaciones que relacionan los parmetros de las bombas roto-dinmicas:
caudal, cabeza y potencia absorbida, con la velocidad angular se conocen como
ecuaciones de similitud:



2


3


Ecuacin-2. Ecuaciones de similitud.

15
Dnde:

Q = Velocidad de flujo
H = Cabeza del sistema
P = Potencia absorbida
n = Velocidad de rotacin.

La eficiencia hidrulica () es esencialmente independiente de la velocidad.


4.5. VARIADORES DE VELOCIDAD PARA MOTORES DE INDUCCIN

La variacin de velocidad elctrica se realiza mediante el cambio de frecuencia de
la alimentacin con una unidad de frecuencia variable (VFD). La forma ms comn
de variacin de velocidad es la modulacin por ancho de pulso (PWM).

En su forma ms simple, el convertidor produce un voltaje directamente proporcional
a la frecuencia, que produce un flujo magntico constante en el motor. Si tales
formas de onda se aplican a los devanados del estator habr una nueva relacin de
par velocidad para cada seal de frecuencia generada. La velocidad del motor ser
proporcional a la frecuencia generada por el variador. La figura 3 especifica las
etapas de un variador de velocidad.


Figura 3. Etapas de un variador de velocidad [1].


16
4.6. PRINCIPIOS DE CONTROL CON VARIADOR DE VELOCIDAD

La accin de la variacin de velocidad de una bomba roto-dinmica, genera un
caudal proporcional a la frecuencia de operacin del variador. La curva de la bomba
tiene un comportamiento donde los parmetros del sistema de cabeza y caudal
varan respecto a la velocidad angular del motor. La figura 4, indica el
comportamiento tpico de variacin de velocidad sobre la curva de la bomba.


Figura 4. Control de velocidad con variador de velocidad [1].


En la arquitectura de control del sistema, una variacin en el caudal de salida debida
a un cambio de presin en la tubera de descarga propia de las condiciones del
proceso, ser medida por un transmisor de flujo y el control actuara sobre un variador
de frecuencia cuya salida regulara la velocidad de sistema.


5. DESARROLLO DEL PROYECTO

5.1. DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA DE ANFO

La planta de fabricacin de Anfo se compone de dos zonas o reas:

5.1.1. ZONA DE TANQUES DE PRE-MEZCLA: se compone de tres tanques
uno para el almacenamiento de ACPM, otro para el almacenamiento de aceite usado
y el otro para realizar la mezcla de los dos productos. En la figura 5 se ilustra la zona.


17

Figura 5. Zona de los tanques de Pre-mezcla.

En esta zona el ACPM y el aceite usado se mezclan para conformar la llamada pre-
mezcla. Las bombas de salida de los tanques de ACMP y aceite usado transportan
los fluidos hasta el tanque de pre-mezcla a travs de bombas de velocidad
constante. El tanque de pre-mezcla y los tanques de ACPM y aceite usado estarn
conformados por sensores de nivel para evitar el trabajo de las bombas en vaco y
para trabajar con un volumen determinado de produccin. Adems en la descarga
de cada uno de los tanques el sistema cuenta con transmisores indicadores de flujo
de manera que se tenga una medicin de flujo en el sistema de supervisin HMI.


5.1.2. ZONA DE SILOS: Esta rea se compone de dos silos con capacidad
de 200 toneladas en donde se almacena el nitrato de amonio.
Cada silo se compone de un tornillo alimentador, un elevador de cangilones y un
tornillo dosificador. Este ltimo se utiliza para dosificar la cantidad de nitrato de
amonio que se va a vaciar en el camin. La dosificacin consiste en que la cantidad
de sulfato de amonio transportada est determinada para un caudal de
134,2
3
/.

La integracin del sistema consiste entonces en que la descarga desde la bomba
del tanque de pre-mezcla est conectada a travs de un dispostivo llamado flauta
que descarga sobre el tornillo alimentador.

18

Figura 6. Zona de silos.


6. MODOS DE OPERACIN Y CONTROL DE LA PLANTA ANFO

La planta de Anfo en la zona de los tanques est conformada por 5 motores, que
operan en dos modos: Modo HMI y modo automtico. En modo HMI permite a travs
de una estacin de control virtual accionar manualmente el arranque o paro de los
equipos. El modo automtico de los motores est regido por unas condiciones de
proceso:

En el arranque automtico primero se verificar y confirma que el sistema no
se encuentre en estado de falla o alarma.
La rutina compara las cantidades perdidas respecto a las cantidades de
producto en cada tanque de manera que el sistema de control decide si debe
arrancar o no alguna de las 5 bombas respetando las cantidades requeridas
para la pre-mezcla.
Los equipos de transporte de sulfato de amonio deben estar encendidos.
Despus de la verificacin de las condiciones anteriores el arranque se da
siguiendo un orden como sigue: Bombas ACPM, bombas aceite y usado y
finalmente bomba de descarga de pre-mezcla.

La supervisin de la zona de tanques se realiza monitoreando estados de:


19
Nivel alto y bajo (seales digitales), en cada uno de los tres tanques. El HMI
indica estado.
Caudal actual de descarga (Seal Analgica), en las tuberas de descarga de
los tanques.
Volumen actual en los tanques, a travs de medicin de nivel continuo (seal
analgica).
Fallas del sistema.


En la zona de los silos los accionamientos del tornillo y los elevadores de cangilones
se realizan a travs de vlvulas hidrulicas. Para las vlvulas se maneja la misma
filosofa de accionamiento HMI y automtica que para los motores. Las condiciones
de arranque automtico se describen a continuacin:

Verificacin de fallas de sistema global, incluyendo el rea de los tanques.
Apertura secuencial de vlvulas verificando y confirmando posicin del
actuador.
Confirmacin en HMI de zona de silos en operacin.

La supervisin de la zona de silo se realiza monitoreando estados de:

Posicin de las vlvulas (seal digital).
Fallas del sistema.
Confirmacin de estados.


7. SELECCIN DE BOMBA HIDRULICA

El sistema de bombeo para la descarga de pre-mezcla cuenta con una bomba
centrifuga (utilizada comnmente en este tipo de aplicaciones), que fue seleccionada
bajo los siguientes parmetros:

(flujo requerido de salida de la bomba): 134,2


3
/
Dt (dimetro de la tubera de succin y descarga): 8
Kp (Prdidas por reduccin de tubera y codos): 2.5
L1 (Longitud de tubera de succin): 2m
L2 (Longitud de tubera de descarga): 30m
Z1 (nivel mximo de fluido en tanque de pre-remezcla): 2m
Z2 (nivel en la descarga): 10m
(Densidad aproximada de la pre-mezcla) : 830

3

(Viscosidad cinemtica de pre-mezcla ACPM-Aceite usado) : 0.0065 10
4




20
Los puntos evaluados para el sistema hidrulico fueron desde el nivel mximo en
tanque de descarga hasta la descarga en los tornillos transportando de sulfato de
amonio.
Con la ecuacin de Bernoulli (Ver ecuacin 1 arriba), y el balance de energa del
sistema para los puntos seleccionados segn la ecuacin 3, se obtuvo una cabeza
del sistema de 20m (65.61ft).

= (

) (

)
Ecuacin-3. Balance de energa.

Para la seleccin de la bomba se utiliz el software PUMP-FLO [3], donde se
ingresaron los datos especificados del sistema hidrulico y se obtuvo un modelo de
bomba con la curva caracterstica que se muestra en la figura 7. El punto de
operacin indicado se adecua a los requerimientos especificados.


Figura 7. Curva de bomba seleccionada.

Las caractersticas de la bomba se resumen en la hoja de datos de la tabla 1.,
tomada de los resultados de PUMP-FLO [3].


21

Tabla 1- Hoja de datos bomba centrifuga seleccionada.


La seleccin de la bomba se utiliza para la simulacin del sistema variador de
velocidad-bomba con el fin de obtener el parmetro de constante de tiempo de
respuesta del sistema ante un cambio de la seal de control.


8. SIMULACIN DEL SISTEMA VARIADOR-BOMBA

El sistema de potencia del variador consta de una alimentacin trifsica a 460VAC
para una potencia de carga de 27.844VA, con un factor de potencia de 0.85 y una
eficiencia de la bomba de 78.8%.

A travs de la herramienta Simulink de MATLAB, es posible simular el
comportamiento del variador, teniendo en cuenta el torque generado por la bomba
hidrulica. El bloque AC4 de simunlink para un variador de velocidad trifsico genera
salidas de seal de los parmetros de torque y velocidad a partir de un set-point de
velocidad. En la figura 8 se puede observar el sistema configurado segn los
parmetros elctricos y mecnicos obtenidos.


Figura 8. Simulacin comportamiento de variador de velocidad.

22
El torque generado por la bomba es tpicamente una funcin cuadrtica en funcin
de la velocidad, segn la ecuacin 4.

=

2


Ecuacin-4. Torque ejercido por bomba centrifuga.

Donde:
, es la carga de torque aplicada por la bomba,

El toque puede ser obtenido a partir de la potencia (25Hp) y la velocidad angular
del motor, segn la ecuacin 5.

=

Ecuacin-5. Ecuacin de relacin potencia-torque

Al reemplazar los valores de potencia () en VA y en rad/s se obtuvo una
Toque de 49.5N-m. El valor de K se obtiene al reemplazar los parmetros de torque
obtenido y velocidad en la ecuacin 4. El valor de K obtenido fue 0.000348. Esta
constante se ingres en el subsistema llamado bomba en la figura 8.

Las etapas del bloque AC4 emulan el real diseo de un variador de velocidad, segn
se muestra en la figura 9.


Figura 9. Simulacin de comportamiento de variador de velocidad.


23
El parmetro de salida de velocidad angular del motor (Bomba hidrulica), se puede
observar en la figura 10, donde el tiempo de respuesta del conjunto variador motor
est definido en 0.9 seg.


Figura 10. Grafica de velocidad vs tiempo para el sistema Bomba-Variador


9. MODELO DEL PROCESO DE BOMBEO DE PRE-MEZCLA

El comportamiento de sistema hidrulico de descarga para la bomba de pre-mezcla
se tom de la ecuacin 6 a partir de [3].

() =

()

Ecuacin 6. Relacin de flujo de salida y seal de control.

El flujo no responde instantemente al cambio de la seal, sino que est sujeta a la
constante de tiempo de respuesta del sistema de primer orden

. en minutos y a la
ganancia

en

.
%
. [3].

Aplicando la transformada de Laplace a la ecuacin diferencial de primer orden y
asumiendo condiciones iniciales iguales a cero, se obtiene:

() =

()

+

Ecuacion-6. Funcin de transferencia del sistema.

24

Se reemplazan los valores para

que relaciona el caudal de salida de la bomba


con el porcentaje de velocidad a regular. Por lo tanto,

=
134.2100%
3065
= 4.3784

La constante de tiempo de respuesta del sistema (

) est definida en 0.9 s,


correspondiente a la respuesta del sistema variador-bomba. La funcin de
transferencia que relaciona la salida de Caudal y la seal de entrada de control del
sistema sera:

()
()
=
.
. +


Ecuacion-6. Funcin de transferencia del sistema de acuerdo a requerimientos


10. DISEO DEL CONTROLADOR

Para el anlisis y posterior diseo del controlador se utiliz la herramienta SISO tools
de MATLAB, en la que se ingres la funcin de transferencia del proceso. La figura
11 presenta el lugar geomtrico de las races que muestra un polo en S= -6


Figura 11. LGR del sistema.


25
La respuesta transitoria del sistema (en la figura 12) ante una entrada escaln
unitario muestra los parmetros de anlisis e indica que el sistema presenta un
offset. El offset es una caracterstica del control proporcional (que se asume por Kp)
de una planta cuya funcin de transferencia no posee un elemento integracin. [5].


Figura 12. Error Offset en la respuesta transitoria ante una entrada escaln.

Utilizando SISO Tools se disea el controlador con un factor de amortiguamiento
relativo igual a 0.7071. La figura 13 muestra el diseo del controlador PI que se
obtuvo, el cual se adecua a las caractersticas y requerimientos de sistema.

La funcin de transferencia del controlador PI resulto:

2.0656 (
+3.77

)

Ecuacion-6. Funcin de transferencia del controlador PI.

La respuesta del sistema controlado se puede observar en la figura 14. El regulador
permite eliminar el error agregando el integrador que representa un polo en el origen.
Al sintonizar con el PI el sistema responde con un sobre-pico mximo de 10.6%. El
rea amarilla representa las restricciones donde no se cumplen los requerimientos
de sistema.




26

Figura 13. Diseo del controlador utilizando SISO Tools y el mtodo del
lugar geomtrico de las races.


Figura 14. Respuesta del sistema controlado.


11. DISEO DEL AUTOMATIZACIN EN LA PLATAFORMA DE ROCKWELL
AUTOMATION

La arquitectura general del sistema de automatizacin se puede observar en la figura
15. La plataforma est conformada por:

Entorno de programacin: Rs Logix 5000 de Rockwell Automation
Entorno de visualizacin y supervisin de variables: Factory Talk View de
Rockwell Automation

27
Entorno de simulacin de instrumentacin, accionamiento de equipos y
sistema de control.
Interfaz de comunicacin de software: RSLinx de Rockwell Automation




Figura 15. Arquitectura de Automatizacion sobre plataforma de Rockwell
Automation.

La lgica de codificada en el software Rslogix5000 se compone de dos tareas
principales, una cclica y una peridica.
En la tarea Cclica se encuentran las sub rutinas para el control de los
accionamientos y el monitoreo de los sensores discretos segn se especifica en la
figura 16.


Figura 16. Arquitectura de la tarea Cclica.
LabView (Entorno de
simulacin)
Factory Talk View
(Sistema de supervisin-
HMI)
RsLogix 5000
RsLinx (Interfaz de
comunicacin, Lectura y
escritura de variables
entre RsLogix 5000 y
LabView)
RsLinx (Interfaz de
comunicacin, Lectura y
escritura de variables
entre RsLogix 5000 y
Factory Talk View)

28
Cada sub rutina se compone de un objeto tecnolgico que controla el accionamiento.
En La tarea peridica se encuentran rutinas que contienen las escalizaciones
analgicas, el bloque PID y el clculo de los volmenes de los tanques (ver figura
17).


Figura 17. Arquitectura de la tarea peridica.

El sistema de control a eventos discretos bajo el entorno de Rs Logix 5000 est
conformado por bloques de funcin, los cuales se describen a continuacin

11.1. OBJETO TECNOLGICO PARA CONTROL DE MOTORES

El control de los motores y las vlvulas en las zonas de los tanques y silos est
programado en lenguaje de texto estructurado como se observa en la figura 18. La
rutina se cumple en cada ciclo de programa y permite ejecutar el runtime saltando a
cada una de las rutinas dedicadas por cada equipo.


Figura 18. Rutina cclica de revisin de estados.

29
El arranque de motores es controlado remotamente desde la HMI en Factory Talk
View y tambin responde a una rutina de automatizacin programada. Las posibles
fallas de los motores tales como fallas trmicas o sobre-corrientes sensadas por los
arrancadores de potencia se simulan a travs de Lab View. La figura 19 indica el
bloque de programa diseado en lenguaje ladder disponible en Rs Logix 5000 donde
se leen o escriben los estados de arranque o paro de los motores.


Figura 19. Objeto tecnologico Drive Dir de control de motores.

Cada bloque Drive_Dir tiene asociada una lgica interna que verifica cada uno de
los estados de falla u operacin. Rs Logix lee las variables a travs de RsLinx de los
estados simulados en Lab-view de falla confirmacin de arranque.
En la figura 20 se observa el panel de simulacin donde se representan el contactor
y proteccin trmica de los arrancadores. Una falla trmica o de sobre-corriente se
simula cambiando el estado de la variable con el accionamiento de los selectores
indicados en la figura. El cambio de estado para e contactor se visualiza a travs de
un led color verde y el de la bobina por una representacin binaria 1 o 0.


Figura 20. Panel de simulaciones de estados de motores y vlvulas.


30
Los parmetros del bloque Drive_Dir se explican a continuacin:

Start_Auto: Esta variable arranca el motor estando habilitado en modo
automtico.

Stop_Auto: Esta variable detiene el motor estando habilitado en modo
automtico.

Contac_OK: Cuando el motor es arrancado el bloque requiere de la
confirmacin del contactor para indicar que est en funcionamiento y sin fallas.

T_Contac: la confirmacin del contactor debe realizarse en un tiempo menor
al configurado.

Reset_Area: Variable en caso de una falla se le asocial un bit general de reset
de rea.

Trmico: Confirmacin que no se ha disparado la proteccin.


Start_Stop: Bit que va direccionado a la periferia de salida que le apunta a la
bobina del contactor.

Falla_General: Bit que indica que el bloque de arranque del motor se
encuentra en falla.

Drive_RDY: Motor sin fallas.



11.2. OBJETO TECNOLGICO PARA CONTROL DE MOTORES

Para las vlvulas de transporte de sulfato de amonio se dise un sistema de
simulacin de estados donde se verifica la posicin actual de la vlvula. Dichas
seales digitales se comunican con el entorno de programacin RsLogix, cuya lgica
de programacin para el tratamiento de dichas seales se realiz en el lenguaje de
programacin FBD o diagrama de bloque de funciones. En la figura 21 se ilustra el
desarrollo en el entorno de programacin.


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Figura 21. Programa para accionamiento y control de vlvulas en zona de silos.


El Objeto tecnolgico Valvula_Hidra1 se compone de los siguientes parmetros:

open_Auto: Esta variable abre la vlvula en modo automtico.

Close_Auto: Esta variable cierra la vlvula en modo automtico.

T_Open: Tiempo configurado para enunciar el fallo por confirmacin de
abierta de la vlvula.

T_Close: Tiempo configurado para enunciar el fallo por confirmacin de
abierta de la vlvula.

Confir_Open: variable que confirma que la vlvula ha sido abierta.

Confir_Close: variable que confirma que la vlvula ha sido abierta.

Reset_Area: Bit general de reset de rea.


11.3. INSTRUMENTACIN ANALGICA

Las seales analgicas del sistema la conforman los instrumentos de medicin de
flujo instalados en las lneas de descarga desde los tanques de ACPM, aceite usado
y de pre-mezcla.
Para el tratamiento de una seal analgica en RsLogix 5000 se maneja el concepto
de escalizacin. Para escalar una seal anloga se utiliza el concepto de pendiente
de la recta: Bajo este concepto se considera en el eje de las abscisas los valores del
conversor analgico-digital del mdulo. En el eje de las ordenadas se consideran los
valores de salida deseados (caudal). Las figuras 22 y 23 muestran el bloque de
escalizacin y la lgica bajo el concepto de la lnea recta.


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Figura 22. Objeto tecnolgico de escalizacin (Tratamiento de seales
analgicas)


Figura 23. Algoritmo de escalizacin-

El objeto tecnolgico de Escalizacin_ANOL (ver figura 22) es codificado segn la
descripcin de las variables que se explican a continuacin:


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X: corresponde en la programacin con la direccin de entrada de un canal
analgico (resultado del conversor anlogo digital), Esta variable es un
numero entero de 16 bit.
Xf: Corresponde al mximo valor alcanzado cuando la seal anloga marca
20mA, es una variable entera de 16 bit.
Xo: Corresponde al mnimo valor alcanzado cuando la seal anloga marca 4
o 20mA, es una variable de 16 bit.
Yf: Corresponde con el mximo valor alcanzado en unidades de ingeniera del
instrumento conectado a los 20mA. Esta variable es de tipo coma flotante.
Yo: Corresponde con el mnimo valor alcanzado en unidades de ingeniera del
instrumento conectado a los 0 o 4mA. Esta variable es de tipo coma flotante.
Y: corresponde con el resultado de la escalizacion en unidades de ingeniera.
Variable en coma flotante.

Las seales de caudal simuladas en LabView se comunican con RsLogix 5000 para
que en dicho entorno se obtenga la seal de 4-20mA y sea escalizada segn su
formato por el convertidor analgico digital propio de un PLC o controlador lgico.
El diseo y simulacin del sistema donde se encuentran incluidos los bloques que
representan los instrumentos de medicin de caudal se ilustran en las figuras 24 y
25.


Figura 24. Diseo de sistema para simular la medicin de caudal en el
tanque de ACMP.

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Figura 25. Diseo de sistema para simular la medicin de caudal en el
tanque de Aceite usado.

La supervisin de las seales analgicas es posible debido al diseo elaborado en
lenguaje de texto estructurado bajo seudocdigos IF-THEN, segn se observa en
la figura 26.


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Figura 26. Pseudocdigos para visualizar estado de variables analgicas.

El volumen de los tanques se puede conocer de acuerdo a los bloques diseados
en LabView y teniendo en cuenta su geometra. Un programa en texto estructurado
se dise para lograr visualizar en tiempo real el volumen de los tanques segn se
puede observar en la figura 27.


Figura 27. Calculo de volumen en los tanques en Rs Logix 5000

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El objeto tecnolgico para el clculo del volumen de un cilindro horizontal en base a
la altura se compone de los siguientes parmetros y se puede visualizar en la figura
28:

Vol: Es el volumen calculado por el algoritmo.
Long: Longitud del tanque cilndrico.
Radio: Radio del tanque cilndrico.
Altura: Altura medida por el transmisor de nivel ubicado en cada tanque

Figura 28. Objeto tecnolgico para volumen en tanques.


11.4. INSTRUMENTACIN DIGITAL

Las seales digitales se tratan a travs de un objeto tecnolgico denominado
Seal_DI: Este bloque se utiliza para alarmas de seal digital en el sistema
supervisorio, y se compone de los siguientes parmetros:

Senal_DI: Es la direccin de la entrada digital que se conecta el sensor.

Reset_Area: Bit general de reset de rea.

La figura 29, representa el objeto tecnolgico para las seales digitales de nivel en
los tanques.


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Figura 29. Objeto tecnolgico para seales de nivel.


11.5. SECUENCIAS LGICAS AUTOMTICAS

Las secuencias automticas se disearon con el fin de regular el sistema bajo la
condiciones de proceso. La programacin fue realizada en el lenguaje de
programacin SFC (Grafcet) disponible en Rs Logix 5000. El diseo incluye tres
rutinas:

Lgica automtica de dosificacin
Lgica de arranque automtico de rea de silos
Lgica de paro automtico de rea de silos.

Las figuras 30, 31 y 32 contienen las lgicas de automticas diseadas en lenguaje
de programacin GRAFCET.

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Figura 30. Lgica de arranque automtica zona silos.


Figura 31. Lgica de paro automtica zona silos

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Figura. 32. Grafcet, Lgica paro zona de silos

Normalmente, en cada etapa del GRAFCET se realizan unas acciones que
modifican el estado de algunos elementos de salida del sistema [6].
Una condicin para que el ciclo 1 de dosificacin se active es que no existan fallas
en los motores. Una vez se activa el ciclo de dosificacin es cuando la etapa de
pre-mezcla inicia.
El arranque de la zona de los silos depender de que no existan condiciones de
falla y la confirmacin del estado de los equipos se verifica con la negacin de las
variables que indican si los motores y vlvulas del rea se encuentran en
funcionamiento.
El paro automtico secuencial debe verificar en las transiciones si los equipos se
encuentran encendidos y finalmente verificar y confirmar si todos y cada uno de los
motores de la zona de los silos se encuentran fuera de funcionamiento.

Las acciones realizadas en las etapas del grafcet para ejecutar la etapa de pre-
mezcla se programa en lenguaje de texto estructurado segn se puede ver en la
figura 33.

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Figura. 33. Inicio de dosificacin de ACPM y aceite usado.


11.6. APLICACIONES EN LABVIEW

El desarrollo sobre Lab View permite simular las fallas de las protecciones elctricas
de los motores, segn la lgica programada que se puede observar la figura 34.


Figura 34. Bloque de proteccin tpica de motor.

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Para las vlvulas se simulan seales digitales que indican su posicin de apertura
o cierre. La figura 35 especifica el diseo elaborado para dicho fin.


Figura 35. Bloque de proteccin tpica de motor.

La figura 36 indica el algoritmo utilizado para el flujo-metro en la descarga de tanque
de pre-mezcla.


Figura 36. Diseo de Flujo metro para tanque de pre-mezcla usado en
LabView


11.7. APLICACIN EN FACTORY TALK VIEW

Bajo Factory Talk View podr ser monitoreado todo el proceso a travs de pantallas
de visualizacin de variables. Los motores y vlvulas hidrulicas con modo de
arranque remoto se disearon segn la figura 37.
Los diseos para los arranques de motores y vlvulas hidrulicas tienen dos modos
de operacin:

HMI, o arranque de equipos desde la interfaz Humano mquina.
Auto o arranque automtico de acuerdo a lgica diseada en GRAFCET.


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La pantalla principal de supervisin desde donde se monitorea la totalidad de la
planta y desde donde se desprenden el resto de sub-pantallas se puede observar
en la figura 38. A su vez de la pantalla principal se despliegan dos sub-pantallas de
las reas de tanques y silos segn se ve en las figuras 39 y 40.


Figura. 37. Pantallas de control remoto para motores y vlvulas hidrulicas.


Figura. 38. Pantallas principal de supervisin del proceso.








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Figura 39. Pantalla de zona de tanques.


Figura 40. Pantalla de zona de silos.


11.8. BLOQUE PID EN RSLOGIX 5000

Las contantes proporcional e integral obtenidas con el diseo por LGR se
ingresaron en el bloque PID de Rs Logix 5000 con el fin de obtener la respuesta del
controlador en Factory Talk view. La grafica de respuesta se observa puede
observar en la figura 41.






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Figura. 41. Pantalla de interfaz de control PID



La variable de proceso alcanza el set-point deseado de caudal de 228

.


45
12. CONCLUSIONES

Para el sistema propuesto el control automtico permite un monitoreo
completo de la planta de produccin, combinando una estrategia a eventos
discretos y en tiempo continuo y simulando as el comportamiento real de una
planta industrial tpica.

Los softwares utilizados en la automatizacin industrial son compatibles con
plataformas de diseo como Lab View utilizando interfaces OPC (incluido en
el paquete de Rockwell como Rs Linx).

Una automatizacin utilizando los 4 lenguajes de programacin tpicos
permite flexibilidad y ahorro de memoria de mquina. Algunas rutinas de
programacin son ms adecuadas dependiendo de las condiciones del
automatismo y de las necesidades de la operacin de una planta industrial.
















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13. REFERENCIAS

[1] Applying pumps with variable-speed drivers, G. NARDOZI, Technip Italy, Rome,
Italy.
[2] Mecnica de fluidos y maquinas elctricas segunda edicin, CLAUDIO MATAIX
, ediciones del castillo, S.A. Madrid.
[3] http://epumpflo.com/select/centrifugal.
[4] C. Smith & A. Corripio, Principles and Practice of Automatic Process Control, 2
ed Wiley New York, p. 168-169.
[5] K. Ogata, Ingeniera de Control Moderna, 3 ed Prentice Hall, p 319329.
[6] Documentos de GRAFCET, clases de control de movimiento. Fernando
Jimnez, Universidad de los Andes.