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API Std. 653 TANK INSPECTION, REPAIR, ALTERATION AND RECONSTRUCTION Downstream Segment API STANDARD 653 FOURTH

API Std. 653

TANK INSPECTION, REPAIR, ALTERATION AND RECONSTRUCTION

Downstream Segment

API STANDARD 653

FOURTH EDITION, APRIL 2009

ADDENDUM 1, AUGUST 2010

GENERALIDADES

La norma API Std 653 está basada en la experiencia y conocimientos acumulados de Propietarios / Operadores / Fabricantes / Reparadores de Tanques de Almacenamiento construidos en acero.

Suministra pautas y guías para la inspección, reparación, modificación y reconstrucción de tanques de acero utilizados en la industria química y del petróleo.

Las reglas y criterios que se suministran en esta norma son considerados requisitos mínimos.

SECCIÓN 1: ALCANCE

1

ALCANCE

1.1 Introducción

1.1.1

Esta norma aplica a tanques de acero construidos según norma API 650 y su predecesora API 12C. Suministra unos requisitos mínimos para el mantenimiento de la integridad de este tipo de tanques, después de que han sido puestos en servicio y contempla su inspección, reparación, modificación, reubicación y reconstrucción

1.1.2

El alcance está limitado a las siguientes partes del tanque: fundación, fondo, envolvente, estructura, techo, accesorios unidos, y tubuladuras hasta la cara de la primera brida, primera unión roscada, ó primera conexión soldada. Gran parte de los requisitos de diseño, soldadura, inspección y materiales de API 650 pueden ser aplicados en el mantenimiento, inspección, calificación ó rating, reparación y modificación de tanques en servicio. En el caso de conflicto aparente entre los requisitos de esta norma y la norma API 650 ó su predecesora la norma API 12C, esta norma prevalecerá para los tanques que hayan sido puestos en servicio.

1.1.3

Esta norma emplea los principios de API 650; sin embargo, los operadores / propietarios de tanques de almacenamiento, en base a la consideración de la construcción especifica y los detalles operativos, pueden aplicar esta norma a cualquier tanque de acero construido de acuerdo con una especificación de tanques

1.1.4

Esta norma pretende ser usada por organizaciones que mantengan ó tengan acceso a personal de ingeniería e inspección formado técnicamente y con experiencia en el diseño, fabricación, reparación, construcción e inspección de tanques

1.1.5

Esta norma no contiene reglas ó pautas para cubrir toda la variedad de situaciones ó condiciones que pueden presentarse en un tanque existente. Cuando no se dan detalles de diseño y construcción, y no están disponibles en las normas as-built, deberán usarse detalles que ofrezcan un nivel de integridad igual al del nivel ofrecido por la edición actual de API 650.

1.1.6

Esta norma reconoce el concepto de aptitud para el servicio (“fitness-for-service assessment”) para evaluar la degradación en servicio de componentes que contienen presión. API 579-1/ASME FFS-1, Fitness-For-Service, suministra procedimientos para una evaluación detallada ó criterios de aceptación para tipos de degradación específica referenciados en esta norma. Cuando esta norma no ofrece procedimientos de evaluación específicos ó criterios de aceptación para un tipo específico de degradación, ó cuando esta norma permite de forma explícita el uso del criterio de aptitud para el servicio (FFS), puede usarse API 579-1/ASME FFS-1 para evaluar los distintos tipos de degradación ó requisitos de prueba contemplados en esta norma.

1.2 Cumplimiento con esta Norma

El operador / propietario tiene la última responsabilidad en el cumplimiento de lo estipulado en esta norma. La aplicación de esta norma está restringida a organizaciones que emplean ó tienen acceso a una agencia de inspección autorizada, tal y como se define en 3.3. Si a una parte, distinta a la del operador / propietario se le asignasen determinadas tareas, tales como la reubicación y reconstrucción de un tanque, los límites de responsabilidad para cada parte deben de estar definidos por el propietario / operador antes de comenzar los trabajos.

1.3 Jurisdicción

Si cualquier estipulación de esta norma presenta un conflicto directo ó implicado con cualquier reglamento estatutario, el reglamento estatuario debe de prevalecer. Sin embargo, si los requisitos de esta norma son más rigurosos que los requisitos del reglamento, en ese caso, los requisitos de esta norma prevalecerán.

1.4 Prácticas de Trabajo con Seguridad

Deben de realizarse evaluaciones de los riesgos potenciales a los que el personal puede estar expuesto cuando realiza inspecciones internas de tanques, hace reparaciones, ó desmantela tanques. Deben de desarrollarse Procedimientos de acuerdo con las pautas dadas en API 2015, API 2016 y API 2217, que incluirán la protección de la salud y seguridad del personal, la prevención de incendios y explosiones accidentales, y la prevención del daño a la propiedad. La conformidad a procedimientos de permisos de trabajos es una práctica de trabajo seguro esencial para la protección del personal y de la propiedad. Cuando estén implicados trabajos de soldadura y trabajos en caliente, la norma API 2009 establece: “Excepto en áreas específicamente diseñadas como seguras para un trabajo en caliente, debe de obtenerse un permiso de trabajo en caliente, antes de comenzar cualquier trabajo que pueda involucrar una fuente de ignición”

Puede necesitarse el desarrollo de procedimientos especiales para determinadas actividades descritas en esta norma, que no están completamente cubiertas por las publicaciones API referenciadas; por ejemplo, precauciones de seguridad para el personal que accede a los tanques de techo flotante que están en servicio, ó liberando gases en la parte inferior de un tanque. El Apéndice B de API 2009 ofrece información resumida sobre inertización de tanques. El uso de la inertización como una precaución de seguridad debe de contemplar los riesgos al personal introducidos cuando se usa un gas inerte en el puesto de trabajo y debe de realizarse una puesta en práctica consultando con especialistas que estén familiarizados con este tipo de procesos. Finalmente, los procedimientos deben de cumplir con cualquier reglamento federal ó estatal en relación con “espacios confinados” ó cualquier otra estipulación pertinente.

SECCIÓN 2: REFERENCIAS

SECCIÓN 2: REFERENCIAS

SECCIÓN 3: DEFINICIONES

Para los propósitos de esta norma, aplican las siguientes definiciones:

3.1 Modificación (Alteration)

Cualquier trabajo realizado en un tanque que cambie ó modifique sus dimensiones ó configuración física

3.2 Norma as-built (As-built standard)

La norma (tal y como la norma API ó la norma UL 5 ) utilizada en la construcción del componente del tanque en cuestión. Si esta norma es desconocida, la norma as-built es la norma que estaba en vigor en la fecha de instalación del componente. Si la fecha de instalación del componente es desconocida, entonces la norma aplicable actual deberá de considerase como la norma as-built. Ver Anexo A para una lista de las normas API para tanques de almacenamiento soldados. La norma usada para reparaciones ó modificaciones, realizadas después de la construcción original, será la norma as-built solo para esas reparaciones ó modificaciones, por tanto, puede haber mas de una norma as-built para un tanque.

5 Underwriters Laboratories, 333 Pfingsten Road, Northbrook, Illinois, 60062-2096, www.ul.com

3.3 Agencia de Inspección Autorizada (Authorized Inspection Agency)

Una de las siguientes organizaciones que emplea a un inspector de tanques de almacenamiento atmosféricos certificado por API

a) La organización de inspección de la jurisdicción en la cual el Tanque de almacenamiento atmosférico está siendo operado

b) La organización de inspección de una compañía de seguros, la cual está licenciada ó registrada para suscribir seguros de un tanque de almacenamiento atmosférico

c) Un propietario / operador de uno ó mas tanques de almacenamiento atmosféricos, que mantiene una organización de inspección para actividades relacionadas únicamente con sus equipos y no con objetivos de venta ó reventa de tanques de almacenamiento atmosféricos

d) Una organización independiente ó un individuo bajo contrato y bajo la dirección de un propietario / operador y que está reconocido, ó de otra manera, no inhabilitado por la jurisdicción en la cual el tanque de almacenamiento atmosférico está siendo operado. El programa de inspección del propietario / operador debe de ofrecer los controles necesarios para su uso por inspectores autorizados contratados para inspeccionar los tanques de almacenamiento atmosféricos.

3.4 Inspector Autorizado (Authorized Inspector)

Un empleado de una agencia de inspección autorizada y que está certificado como un inspector de tanques de almacenamiento atmosférico por el Anexo D de esta norma

3.5 Breakover point

El área en un fondo de tanque en la que comienza el asentamiento

3.6 Tanque Candidato (Candidate Tank)

El Tanque ó tanques para el cual las velocidades de corrosión son no conocidas

3.7 Cambio de Servicio (Change in Service)

Un cambio, a partir de las condiciones de operación previas, que implica propiedades diferentes del producto almacenado, tales como, la densidad ó la corrosividad y / ó diferentes condiciones de servicio de temperatura y / ó presión

3.8

Tanque de Control (Control Tank)

El tanque ó tanques para el cual las velocidades de corrosión y historial en servicio son conocidas y están documentadas.

3.9 Velocidad de Corrosión (Corrosion rate)

La perdida de metal total dividida por el periodo de tiempo sobre el cual la pérdida de metal ocurre.

3.10 Zona Crítica (Critical zone)

La parte del fondo del tanque ó de la chapa anular comprendida dentro de una distancia de 3 pulgadas (75 mm) medidos en sentido radial hacia el interior, desde el borde interno de la envolvente

3.11 Norma Aplicable Actual (Current applicable standard)

La edición actual de la norma (tal como, norma API ó norma UL), que aplicaría si el tanque fuese construido hoy.

3.12 Inspección Externa (External inspection)

Una inspección visual formal, supervisada por un inspector autorizado API, para evaluar todos los aspectos del tanque que sean posibles sin suspender las operaciones ó necesitar la parada del tanque (ver 6.3.2)

3.13 Evaluación de la Aptitud para el Servicio (Fitness-for-service assessment)

Una metodología por la cual los defectos contenidos dentro de una estructura son evaluados con objeto de determinar la capacidad de la estructura defectuosa para el servicio continuado sin que se produzca un fallo inminente.

3.14 Hot Tap

Identifica un procedimiento para instalar una tubuladura en la envolvente de un tanque que está en servicio.

3.15 Prueba Hidrostática (Hydrotest)

Una prueba realizada con agua, en la cual la columna de fluido estática es utilizada para producir las cargas de prueba.

3.16 Inspector (Inspector)

Un representante de un departamento de integridad mecánica de una organización, que es responsable de los distintos controles de calidad y funciones de garantía de calidad, tales como soldadura, ejecución del contrato, etc.

3.17 Inspección Interna (Internal inspection)

Una inspección formal, completa, supervisada por un Inspector Autorizado, de todas las superficies internas accesibles del tanque (ver 6.4.1)

3.18 Modificación Mayor / ó Reparación Mayor (Major alteration/or major repair)

Una modificación ó reparación, que incluye a cualquiera de las siguientes:

a) Instalación de una penetración en la envolvente mayor de NPS 12 por debajo del nivel de líquido de diseño.

b) Instalar una penetración en el fondo en el entorno de 12 pulgadas de la envolvente;

d)

Retirar ó sustituir material de la chapa anular, cuando la dimensión mas larga de la chapa de sustitución excede de 12 pulgadas.

e) Retirada y sustitución completa ó parcial (mas de la mitad del espesor de la soldadura) de mas de 12 pulgadas de una soldadura vertical que une las chapas de la envolvente, ó de una soldadura radial que une las chapas del anillo periférico

f) Instalar un fondo nuevo

NOTA: La instalación de una parte de un fondo nuevo, como se describe en 12.3.3.3 no está definida como una reparación mayor

g) Retirar y sustituir parte de la soldadura que una la envolvente con el fondo, ó con la chapa anular, en exceso de las cantidades listadas en 12.3.2.5.1 a).

h) Elevación con gatos de una envolvente de tanque.

3.19 Propietario / Operador (Owner/operator)

La entidad legal que tiene tanto el control de y / ó la responsabilidad de la operación y mantenimiento de un tanque existente.

3.20 Lado Producto (Product-side)

El lado de un tanque que está en contacto con el producto liquido almacenado

3.21 Tenacidad Reconocida (Recognized toughness)

Una condición que existe cuando el material de un componente es considerado aceptable para el uso por las estipulaciones de cualquiera de las siguientes secciones de esta norma

a) Sección 5.3.2 (basada en la edición de la norma de construcción original del tanque, ó por ensayo de cupones);

b) Sección 5.3.5 (basado en el espesor)

c) Sección 5.3.6 (basado en la temperatura de metal de diseño mas baja)

d) Sección 5.3.8 (basado en las curvas de exención)

3.22 Reconstrucción (Reconstruction)

Cualquier trabajo necesario para volver a erigir un tanque que ha sido desmantelado y reubicado en un nuevo emplazamiento.

3.23 Organización de Reconstrucción (Reconstruction organization)

La organización que tiene asignada la responsabilidad por el propietario / operador para diseñar y / ó reconstruir un tanque

3.24 Reparación (Repair)

Trabajo necesario para mantener ó restaurar un tanque a una condición adecuada para una operación segura. Las reparaciones incluyen tanto las reparaciones mayores (ver 3.18) como las reparaciones que no son mayores. Ejemplos de reparaciones son:

a) Retirada y sustitución de material (tales como, material del techo, envolvente ó fondo, incluyendo material de soldadura) para mantener la integridad del Tanque;

b) Renivelado y / ó izado con gatos de la envolvente, fondo ó techo del tanque;

c) Añadido ó sustitución de chapas de refuerzo (ó partes de ella) a penetraciones existentes de envolvente

3.25

Organización de Reparación (Repair organization)

Una organización que cumple cualquiera de lo siguiente:

a) Un propietario / operador de tanques de almacenamiento atmosférico que repara ó modifica sus propios equipos de acuerdo con esta norma;

b) Un contratista cuyas calificaciones son aceptables para el propietario / operador de tanques de almacenamiento atmosféricos y que hace reparaciones ó modificaciones de acuerdo con esta norma;

c) Uno que está autorizado por, es aceptable para, ó de otra manera, no está inhabilitado por la jurisdicción y que realiza reparaciones de acuerdo con esta norma.

3.26 Evaluación Servicio Similar (Similar service assessment)

El proceso por el cual las velocidades de corrosión y los intervalos de inspección son establecidos para un tanque candidato, utilizando velocidades de corrosión e historial de servicio de un tanque de control, con el objeto de establecer la próxima fecha de inspección.

3.27 Lado Suelo (Soil-side)

El lado del fondo del tanque que está en contacto con el terreno

3.28 Ingeniero de tanques de Almacenamiento (Storage tank engineer)

Una ó mas personas u organizaciones aceptables para el propietario / operador, que tienen conocimientos y experiencia en las disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación de las características mecánicas y de materiales que afectan a la integridad y fiabilidad de los tanques de almacenamiento atmosféricos. El ingeniero de tanques de almacenamiento, mediante consulta con los especialistas apropiados, debe de ser contemplado como un conjunto de todas las entidades necesarias para evaluar adecuadamente los requisitos técnicos.

3.29 Tenacidad Desconocida (Unknown toughness)

Una condición que existe cuando no puede demostrase que el material de un componente satisface la definición de tenacidad reconocida.

SECCIÓN 4: APTITUD PARA EL SERVICIO

4.1 General

4.1.1 Cuando los resultados de una inspección de un tanque ponen de manifiesto que ha ocurrido un cambio con

respecto a las condiciones físicas originales de ese tanque, debe de realizarse una evaluación para determinar su aptitud para el funcionamiento continuado.

4.1.2 Esta sección suministra una evaluación de la aptitud de un tanque existente para el servicio continuado ó para un cambio de servicio, ó cuando se toman decisiones, que implican reparaciones, alteraciones, desmantelamiento, reubicación, ó reconstrucción de un tanque existente

4.1.3 La siguiente lista de factores a considerar no es exhaustiva ni cubre todas las situaciones, ni pretende ser

un substituto de un juicio y análisis ingenieril requerido para cada situación:

a. Corrosión interna debido al producto almacenado ó por presencia de agua en el fondo

b. Corrosión externa debido a la exposición al medio ambiente

c. Niveles de tensiones y niveles de tensiones admisibles.

d. Propiedades del producto almacenado, como el peso específico, la temperatura y la corrosividad

e. Temperaturas de diseño del metal en la zona en que el tanque está en servicio.

f. Cargas vivas exteriores en el techo, cargas de viento y cargas sísmicas.

g. Fundación del tanque, suelo, y condiciones de asentamiento

h. Análisis químico y propiedades mecánicas de los materiales de construcción.

i. Deformaciones del tanque existente

j. Condiciones de operación, tales como ciclos de llenado / vaciado y su frecuencia

4.2 Evaluación del Techo del Tanque

4.2.1 General

4.2.1.1 La integridad estructural del techo y del sistema de soportado del techo debe de ser verificada.

4.2.1.2 Chapas de techo corroídas hasta un espesor remanente promedio de menos de 0.09 in (2,3 mm) en

cualquier área de 100 in 2 (645 cm 2 ) ó chapas del techo con perforaciones pasantes deben de ser reparadas ó sustituidas

4.2.2 Techos Fijos

4.2.2.1 Los elementos de soportado del techo (cerchas, vigas, columnas y bases) deben de ser inspeccionados

para evaluar su integridad por un método aceptable por el inspector responsable. Elementos deformados (como columnas fuera de la vertical), corroídos y dañados deben de ser evaluados y reparados ó substituidos si es necesario. Debe de ponerse especial atención a la posibilidad de corrosión interna severa en columnas tubulares (la corrosión puede no ser apreciable, por inspección visual externa)

4.2.2.2 Cuando se requiere una unión frangible de techo a envolvente, evaluar los ítems que impactan el

cumplimiento de los requisitos de API 650, Sección 5.10.2. Ejemplos de algunos ítems a evaluar incluyen la corrosión de la unión del fondo del tanque a la envolvente, ó la modificación de la unión del techo del tanque a la envolvente (tales como, refuerzo de la unión, atado de la barandilla pasamanos, u otro cambio en el área de la unión frangible

4.2.3 Techos Flotantes

4.2.3.1 Áreas de chapas del techo y de los pontones que presenten grietas ó pinchazos deben de ser reparadas ó

las secciones afectadas substituidas. Los agujeros pasantes en las chapas del techo deben de ser reparados ó substituidas

4.2.3.2

Áreas con picaduras deben de ser evaluadas para determinar la probabilidad de que se presenten

picaduras pasantes antes de la próxima inspección programada. Si esto ocurre, las áreas afectadas deben de ser reparadas ó substituidas

4.2.3.3 Los sistemas de soportado del techo, los sistemas de sellado perimetral, accesorios, como por ejemplo,

escaleras rodantes, dispositivos anti rotación, sistemas de drenado de agua, y sistemas de purga ó venteo deben de ser evaluados para las necesarias reparaciones ó substituciones

4.2.3.4 Las guías para la evaluación de los techos flotantes existentes deben de estar basadas en los criterios de

API 650, Apéndice C, para los techos flotantes externos y en el Apéndice H para los techos flotantes internos. No obstante, las actualizaciones para cumplir esta norma no son obligatorias

4.2.4 Cambio de Servicio

4.2.4.1 Presión Interna

Todos los requisitos de la norma aplicable actual (por ejemplo, API 650, Apéndice F) deben de ser considerados en la evaluación y subsiguientes modificaciones con respecto al techo del tanque y a la unión techo – envolvente

4.2.4.2 Presión Externa

Cuando aplique, la estructura soporte del techo (si existe) y la unión techo – envolvente deben de ser evaluadas con respecto a los efectos de un vacío parcial de diseño. Los criterio recogidos en API 620, deben de ser utilizados

4.2.4.3 Operación a Temperatura Elevada

Todos los requisitos de API 650, Apéndice M, deben de ser considerados antes de cambiar el servicio de un tanque a operación a temperaturas por encima de 200º F (94º C)

4.2.4.4 Operación a Temperatura Inferior a la de Diseño Original

Si la temperatura de operación se cambia a temperaturas más bajas que la de diseño original, los requisitos de la norma aplicable actual para temperaturas mas bajas deben de ser cumplidos.

4.2.4.5 Venteo Normal y de Emergencia

4.2.4.5.1 Los efectos de cambios en las condiciones de operación (incluyendo el producto de servicio y las

velocidades de bombeo) sobre los venteos normales y de emergencia deben de ser considerados

4.2.4.5.2 Los venteos deben de ser inspeccionados a efectos de una operación adecuada y las rejillas deben de

ser verificadas para que estén libres de obstrucciones.

4.3 Evaluación de la Envolvente del Tanque

4.3.1 General

4.3.1.1 Defectos, deterioro u otras condiciones (por ejemplo, cambios de servicio, reubicación, corrosión mayor

que la tolerancia de corrosión original) que pudieran afectar de forma adversa al comportamiento o a la integridad estructural de la envolvente de un tanque existente, deben de ser examinados y realizarse una evaluación con respecto a su adecuación para el servicio previsto

4.3.1.2 La evaluación de la envolvente del tanque existente debe de ser realizada por un ingeniero de tanques de

almacenamiento y debe de incluir un análisis de la envolvente para las condiciones de diseño planeadas, basándose en los espesores de chapa de envolvente y material existentes. El análisis debe de tener en cuenta todas las condiciones de carga previstas y sus combinaciones, incluyendo la presión debido a la columna estática de fluido, la presión interna y externa, cargas de viento, cargas sísmicas, cargas vivas en el techo, cargas debidas a las tubuladuras, asentamientos y cargas conectadas

4.3.1.3

La corrosión de la envolvente puede presentarse de muy diversas formas y con grados de severidad

variables y puede dar como resultado una pérdida de metal general y uniforme sobre una amplia zona superficial o en áreas localizadas. Pueden también presentarse picaduras. Cada caso debe de tratarse como una situación individual y realizarse una inspección en profundidad para determinar la naturaleza y extensión de la corrosión antes de desarrollar un procedimiento de reparación. Las picaduras no representan, normalmente, una amenaza de importancia con respecto a la integridad estructural global de una envolvente, a no ser que se presenten de una forma severa con picaduras muy próximas unas a otras. Los criterios para evaluar la corrosión generalizada y las picaduras se definen mas adelante

4.3.1.4 Los métodos para determinar el espesor mínimo de envolvente apto para la operación continuada se dan

en los párrafos 4.3.2, 4.3.3 y 4.3.4 (ver la Sección 6 para frecuencias de inspección)

y 4.3.4 (ver la Sección 6 para frecuencias de inspección) 4.3.1.5 Si los requisitos de 4.3.3

4.3.1.5 Si los requisitos de 4.3.3 (soldados) o 4.3.4 (roblonados), no pueden ser satisfechos, las áreas corroídas o

dañadas deben de ser reparadas o reducido el nivel de liquido admisible del tanque o el tanque retirado del servicio. El nivel de liquido admisible para el uso continuado de un tanque, puede establecerse utilizando las ecuaciones para un espesor mínimo aceptable (ver 4.3.3.1 y 4.3.4.1) y resolviendo para la altura H. El espesor real, tal y como se obtiene por la inspección, menos la tolerancia de corrosión, debe de ser utilizado para establecer el límite del nivel de liquido. El nivel de líquido máximo de diseño no debe de ser superado

4.3.2 Determinación del Espesor Real

4.3.2.1 Para determinar los espesores de control en cada virola de la envolvente cuando existen áreas con

corrosión de dimensiones considerables, los espesores medidos deben de ser promediados conforme al siguiente procedimiento (Ver Figura 4.1)

a. Para cada área, el inspector autorizado debe determinar el espesor mínimo, t 2, en cualquier punto dentro del área con corrosión, excluyendo las picaduras ampliamente dispersas. (ver 4.3.2.2.)

b. Calcular la longitud critica, L:

Dónde:

(ver 4.3.2.2.) b. Calcular la longitud critica, L : Dónde: , pero no más de 40

, pero no más de 40 in.

L = La longitud máxima vertical en pulgadas sobre la cual las tensiones de anillo se suponen que se promedian alrededor de las discontinuidades locales

NOTA: La longitud vertical real del área corroída puede ser mayor que L

D = Diámetro del tanque, medido en pies (foot)

t 2 = El espesor mas bajo en pulgadas, dentro del área de corrosión, excluyendo las picaduras.

c) El inspector autorizado debe de forma visual o de otra manera, decidir que planos verticales dentro del área,

están con mayor probabilidad afectados por la corrosión. Deben de tomarse perfiles de espesores a lo largo de cada plano vertical para una distancia L. En cada plano, determinar el espesor promedio mas bajo t 1, promediado

sobre una longitud de L, utilizando para ello al menos cinco medidas igualmente espaciadas sobre la longitud L

d) Ver 4.3.3.1 para los valores mínimos permitidos de t 1 y de t 2 Las cargas adicionales del párrafo 4.3.3.4 deben

de ser, también, consideradas

e) El criterio para operación continuada es como sigue:

I. El valor de t 1 debe de ser mayor o igual que t min (ver 4.3.3. o 4.3.4), sujeto a verificación de todas las otras cargas listadas en 4.3.3.5; y

II. El valor de t 2 debe de ser mayor o igual que el 60 % de t min ; y

III. Cualquier tolerancia de corrosión requerida para el servicio hasta el momento de la próxima inspección debe de ser añadida al valor de t min y del 60 % de t min

4.3.2.2 Las picaduras con distribución muy dispersa, pueden ser ignoradas, con tal de que:

a. La profundidad de la picadura no de cómo resultado un espesor de pared remanente, que sea menor de ½ del espesor mínimo aceptable de la envolvente del tanque, sin incluir la tolerancia de corrosión;

y

b. La suma de sus dimensiones, a lo largo de cualquier línea vertical no supere las 2“ (50,8 mm) en una longitud de 8” (203,2 mm) (Ver Figura 4-2)

4.3.3 Calculo del espesor mínimo de Envolvente para Tanques Soldados.

Nota: En general, el espesor mínimo aceptable (t min ) para una virola completa de la envolvente, se determina utilizando la formula de 4.3.3.1 (a) con H determinado desde la parte mas baja de cada virola y los resultados utilizados como base para juzgar la aptitud para el servicio continuado del tanque. Si se identifican áreas con pérdida de espesor localmente o si se investigan áreas concretas (como por ejemplo para la instalación de una tobera en la envolvente), el método de 4.3.3.1 (b) puede ser utilizado para completar la evaluación con el H determinado para esa zona concreta

4.3.3.1 El espesor de chapa de envolvente mínimo aceptable para servicio continuado debe de ser

4.3.3.1 El espesor de chapa de envolvente mínimo aceptable para servicio continuado debe de ser determinado por uno o más de los métodos aquí expuestos. Estos métodos están limitados a tanques con diámetros igual a 200 ft (60,96 m) o menores.

a. Cuando se determina el espesor mínimo aceptable para una virola completa de envolvente, t min como sigue:

virola completa de envolvente, t m i n como sigue: se calcula b. Cuando se determina

se calcula

b. Cuando se determina el espesor mínimo aceptable para cualquier otra parte de una virola de envolvente

(como un área de pérdida de espesor localizada o cualquier otra zona de interés), t min

se calcula como sigue

otra zona de interés), t m i n se calcula como sigue Donde: t m i

Donde:

t min = el espesor mínimo aceptable en pulgadas para cada virola, tal y como se calcula a partir de la formula anterior; sin embargo, t min no debe ser menor que 0,1“ (2,54 mm) para cualquier virola del tanque.

D

= Diámetro nominal del tanque, en pies (foot)

H

= Altura, medida desde la parte mas baja de la virola en consideración hasta el nivel máximo de liquido,

cuando se evalúa una virola completa, expresada en pies (foot); o

H = Altura desde la parte mas baja de la longitud L (ver 4.3.2.1) medida desde el punto mas bajo del

fondo de L del área de pérdida de espesor localizada hasta el nivel máximo de liquido, expresada en pies (foot) ; o

H = Altura desde el punto mas bajo dentro de cualquier zona de interés, hasta el nivel máximo de liquido,

expresada en pies (foot)

G

= Densidad Especifica mas alta de los productos contenidos

S

= Tensión Máxima admisible en lbf/in 2 (psi); utilizar el valor mas pequeño de 0,80 x Y o 0,429 x T para

la

virola del fondo y la segunda virola; utilizar el menor valor de 0,88 x Y o 0,472 x T para el resto de las

virolas.

Valores de tensiones admisibles se muestran en la Tabla 4-1 para los materiales listados en la edición actual y previas del API 12C y API 650.

Nota: para tanques reconstruidos, S debe de estar de acuerdo con la norma aplicable actual.

Y

= Limite Elástico mínimo especificado de la chapa; utilizar 30.000 lbf/in 2 (psi), si no se conoce

T

= El menor valor de la resistencia a tracción mínima especificada de la chapa o 80.000 lbf/in 2; utilizar

55.000 lbf/in 2; , si no se conoce

E = Eficiencia de la unión original para el tanque. Utilizar Tabla 4-2, si la E original es desconocida. Tomar

E = 1.0, cuando se evalúa el espesor retirado ó perdido (“retirement thickness”) en una chapa con corrosión, y se encuentra alejado de soldaduras o uniones por una distancia, como mínimo, la mayor entre 1” (25,4 mm) ó dos veces el espesor de la chapa

4.3.3.2 Si el tanque va a ser probado hidrostáticamente, la altura de la prueba hidrostática H t , debe de estar limitada por uno o mas de los siguientes métodos. El tanque no debe de ser llenado por encima del nivel determinado por el menor valor de H t , según se determina a continuación

a. Después de determinar los espesores de control

forma

a. Después de determinar los espesores de control forma de una virola completa, H t se

de una virola completa, H t se calcula de la siguiente

b. Después de determinar los espesores de control por 4.3.2.1 para un área con pérdida de espesor localizada, o en cualquier otra zona de interés dentro de una virola , H t se calcula de la siguiente forma:

de una virola , H t se calcula de la siguiente forma: Donde: H t =

Donde:

H t = Altura, medida desde la parte mas baja de la virola en consideración hasta la altura de la prueba hidrostática, cuando se evalúa una virola completa, expresada en pies (foot); o

H t = Altura desde la parte mas baja de la longitud L (ver 4.3.2.1) para el área con pérdida de espesor mas severa en cada virola hasta la altura de prueba hidrostática, expresada en pies (foot) ; o

H t = Altura desde el punto mas bajo dentro de cualquier zona de interés, hasta la altura de prueba hidrostática, expresada en pies (foot)

St es la tensión máxima admisible de prueba hidrostática en psi (lbf/in. 2 ); usar el menor valor de 0,88 Y o 0,472 T para la virola del fondo y la segunda virola, utilizar el menor valor de 0,9 Y o 0,519 T para el resto de virolas

Notas:

1. Dependiendo de la densidad especifica del producto contenido utilizado para determinar t min , H t puede ser menor que H. Probando el tanque hasta la altura H puede que el área de corrosión entre en fluencia.

2. Si H t es menor que H, el operador / propietario debe de determinar la consecuencia y aceptabilidad de operar el tanque hasta H, su nivel de liquido de diseño mas alto. Las reparaciones en las secciones de la envolvente por encima de H t deben de cumplir con los requisitos de 12.3.2.

3. Para tanques reconstruidos, S t debe de ser conforme a la norma actual aplicable

4.3.3.3 Alternativamente, el espesor mínimo aceptable para chapas de envolventes de tanques con diámetros

igual o menores que 200 fts (60,96 m.) puede ser calculado de acuerdo con el método de diseño de punto variable de API 650, 5.6.4. substituyendo “ S x E” por “S” ; E y S pueden definirse como en 4.3.3.1.

4.3.3.4 El método de punto de diseño variable debe de ser utilizado para tanques mayores de 200 ft (60,96 m) de

diámetro, con todas las variables definidas como en 4.3.3.1

4.3.3.5 La determinación de espesores de 4.3.3.1, 4.3.3.2 y 4.3.3.3 consideran solo la carga del

4.3.3.5 La determinación de espesores de 4.3.3.1, 4.3.3.2 y 4.3.3.3 consideran solo la carga del líquido. Todas las otras cargas deben de ser también evaluadas conforme a la normativa original de construcción; debe de hacerse un juicio ingenieril para evaluar las diferentes condiciones o la información nueva. Cuando sea aplicable, las siguientes cargas deben de ser tenidas en cuenta:

a. Abolladuras debido a cargas inducidas por el viento

b. Cargas Sísmicas

c. Operación a temperaturas por encima de 200º F (94º C)

d. Presión externa inducido por vacío

e. Cargas externas causadas por tubería, equipos montados en el tanque, orejetas de izado, etc.

f. Vuelco inducido por el viento

g. Cargas debidas al asentamiento.

4.3.3.6

Como una alternativa a los procedimientos descritos anteriormente, cualquier zona de pérdida de espesor

de la envolvente de un tanque por debajo del espesor mínimo requerido debido a corrosión o a cualquier otro tipo de desgaste puede ser evaluado para determinar la aptitud para el servicio continuado empleando los métodos de análisis y diseño definidos en la Sección VIII, División 2, Apéndice 4 del Código ASME; ó API 579-1/ASME FFS-1, Sección 4, Sección 5 ó Sección 6, cuando aplique . Cuando se utilizan los criterios de ASME, el valor de tensiones usado en el diseño original del tanque debe de ser sustituido por el valor S m de la División 2, si la tensión de diseño es menor o igual que el menor valor de 2/3 Y (limite elástico mínimo especificado) o 1/3 T (resistencia a tracción mínima especificada). Si la tensión de diseño original es mayor que 2/3 Y o 1/3 T, entonces el menor valor de 2/3 Y o 1/3 T debe ser sustituido por S m

4.3.4 Calculo del espesor minino de Envolvente para Tanques Roblonados

El espesor mínimo aceptable de la envolvente para tanques roblonados, debe de calcularse, utilizando la

ecuación de 4.3.3.1, excepto que el siguiente criterio de tensión admisible y de eficiencia de la unión deben de ser utilizados

4.3.4.1

S es 21.000 lbf/in 2

E es 1.0 para chapa de envolvente situada a 6 in (15 cm.) ó más de los roblones. Ver Tabla 4-3 para eficiencias de la unión dentro del espacio de las 6 in desde los roblones.

4.3.4.2 Las eficiencias de la unión roblonada dadas en la Tabla 4-3 son valores mínimos conservadores para

detalles de construcción en tanques roblonados y se incluyen para simplificar las evaluaciones en tanques roblonados. Sin embargo, en algunos casos, puede ser beneficioso calcular las eficiencias reales de la unión roblonada, utilizando métodos de cálculo aplicables a uniones roblonadas del tipo solape y a tope. Cuando esta alternativa de cálculo de eficiencia de la unión roblonada se utiliza, deben de aplicar las siguientes tensiones admisibles máximas:

a. Para la tensión de tracción máxima en la sección neta de la chapa, utilizar el menor de 0.80Y ó 0.429T, utilizar 21.000 lbf/in2, si T ó Y son desconocidas.

b. Para el valor máximo de la cortadura en la sección neta del roblón, utilizar 16.000 lbf/in 2

c. Para el valor máximo de la tensión de contacto (“bearing stress”) en las chapas ó en los roblones,

para roblones a doble

utilizar 32.000 lbf/in 2 para roblones en cortadura sencilla, y 35.000 lbf/in cortadura.

2

4.3.4.3 Para tanques con uniones roblonadas, debe de considerarse si, y en que extensión, la corrosión afecta a

tales uniones. Si los cálculos muestran que existe un exceso de espesor, este exceso puede considerase como un sobrespesor por corrosión

4.3.4.4 Las cargas no líquidas (ver 4.3.3.5) deben de ser, también, consideradas en el análisis de los tanques

roblonados

4.3.5 Deformaciones

4.3.5.1 Las deformaciones en la envolvente incluyen excentricidades (“out-of-roundness”), abombamientos,

puntos planos y “peaking” y “banding” en las uniones soldadas

4.3.5.2 Las deformaciones en la envolvente pueden ser debidas a numerosas causas, tales como, asentamientos

en la fundación, sobre ó infra presión, vientos fuertes, fabricación deficiente de la envolvente, ó deficientes técnicas de reparación, y así sucesivamente

4.3.5.3 Las deformaciones en la envolvente, deben de ser evaluadas caso a caso para determinar si las

condiciones particulares son consideradas aceptables para el servicio continuado del tanque y / ó determinar el alcance y extensión de la acción correctora

4.3.6

Defectos

Defectos, tales como grietas ó laminaciones deben de ser examinados en profundidad y evaluados para determinar su naturaleza y extensión y necesidades de reparación. Si se necesita reparar, debe de desarrollarse un procedimiento de reparación e implantarse. Los requisitos para reparar arañazos, tales como, golpes de arco soldadura, canaladuras, ó ranuras procedentes de soldaduras temporales de unión deben de ser evaluadas caso a caso. Las grietas en la soldadura de unión envolvente-fondo deben de ser eliminadas.

de unión envolvente-fondo deben de ser eliminadas. 4.3.7 Vigas Cortavientos y Rigidizadores de Envolvente La

4.3.7 Vigas Cortavientos y Rigidizadores de Envolvente

La evaluación de una envolvente de un tanque existente para su aptitud para el servicio debe de considerar, también, los detalles y condición de las vigas cortavientos ó de los rigidizadores de la envolvente. La degradación por corrosión de estos elementos estructurales ó de sus soldaduras de unión puede hacer que estos elementos sean inadecuados con respecto a las condiciones de diseño

4.3.8 Soldaduras de la Envolvente

El estado de las soldaduras de la envolvente del tanque debe de ser evaluado para la aptitud para el servicio utilizando criterios a partir de esta norma, de la norma as-built, ó evaluación FFS (Fitness-For Service). Cualquier defecto ó deterioro, como corrosión o picaduras de las soldaduras existentes debe de ser evaluado. Si es necesario deben de establecerse procedimientos de reparación apropiados ó el tanque debe ser reevaluado a una altura de llenado segura. Algunos defectos típicos de soladuras a tope en la envolvente y los procedimientos recomendados para reparaciones se presentan en el punto 9.6.

4.3.9 Penetraciones de la Envolvente

4.3.9.1 La condición y los detalles de las penetraciones en la envolvente (tubuladuras, bocas de hombre, aberturas para limpieza, etc.) deben de ser revisadas cuando se evalúa la integridad de la envolvente de un tanque existente. Detalles, tales como, tipo y extensión de los refuerzos, espaciado entre soldaduras, y espesores de los componentes (chapa de refuerzo, cuello de la tubuladura, pernos de la brida y tapa de cierre), son consideraciones importantes y deben de ser revisadas para su aptitud estructural y cumplimiento con la norma as-built. Las soldaduras existentes en la envolvente del tanque que no sean modificadas ó afectadas por las reparaciones, y estén mas próximas que lo requerido por API 650 (Séptima Edición y posteriores) son aceptables para el servicio continuado, si las soldaduras son examinadas por el método de partículas magnéticas y no tienen

defectos ó indicaciones rechazables. El mecanizado para eliminar defectos en soldadura está permitido si el perfil resultante satisface el espesor base y los requisitos de tamaño de la soldadura. Reparaciones de soldaduras pueden no ser usadas para aceptar espaciado entre soldaduras mas próximos que los permitidos por API 650 (Séptima Edición ó posteriores), excepto en lo que se permite por 9.10.2.7. Cualquier otra no conformidad, incumplimiento ó deterioro debido a corrosión, debe de ser evaluado y establecidos los procedimientos de reparación apropiados, ó el tanque debe de ser recalificado, cuando sea necesario

4.3.9.2 El espesor de las tubuladuras debe de evaluarse con respecto a la presión y a otras cargas

4.3.10 Operación a Temperaturas Elevadas

Los tanques de construcción soldada que operan a temperaturas elevadas (por encima de 200º F, pero menos que 500ºF), deben de ser evaluados para su aptitud para el servicio. Los requisitos de esta sección están basados en parte en los requisitos de API 650, Apéndice M.

4.3.10.1 Operación Continuada a Temperaturas Elevadas

4.3.10.1.1 Los tanques existentes, que fueron originalmente diseñados y construidos conforme a los requisitos de API 650, Apéndice M, deben de ser evaluados para el servicio continuado, de la forma siguiente.

a) La envolvente del tanque debe de ser evaluada de acuerdo con 4.3.3, excepto que la tensión admisible (S) para todas las virolas de la envolvente no debe de exceder de 0.80 Y. El valor de Y debe de tomarse como el límite elástico mínimo especificado del material de la envolvente multiplicado por el factor de reducción del límite elástico de API 650, Tabla M-1. Cuando el límite elástico mínimo especificado del material de la envolvente no es conocido, la evaluación debe de estar basada en un valor asumido de 30.000 lbf/in. 2 .

b) Si el material de la chapa de fondo en la zona crítica se ha reducido en espesor mas allá de las provisiones de la tolerancia por corrosión original del fondo del tanque, si la hubiera, la unión envolvente a fondo debe de ser evaluada para temperatura elevada, columna de líquido y ciclos térmicos. La técnica de análisis simplificada recomendada en API 650, Sección M-4 puede ser usada para satisfacer este requisito.

4.3.10.1.2 Los tanques existentes en servicio de temperatura elevada, que no fueron diseñados y construidos originalmente con los requisitos de API 650, Apéndice M, pero que tienen un historial de servicio de operación con éxito, deben de ser evaluados para el servicio continuado como se indica en 4.3.10.1.1. Si el diámetro del tanque excede los 100 fts (30,5 m) y el tanque no fue construido con un anillo perimetral soldado a tope, se requiere un análisis de la zona crítica (ver 4.3.10.1.1 b). Además, la temperatura máxima de operación no debe de exceder las temperaturas a las que el tanque ha operado con éxito en el pasado-

4.3.10.2 Conversión a Operación a Temperaturas Elevadas

Tanques existentes, que no fueron originalmente diseñados y construidos conforme a los requisitos de API 650, Apéndice M, deben de ser evaluados para un cambio a servicio a temperaturas elevadas, de la forma siguiente

a) La envolvente del tanque debe de ser evaluada de acuerdo con API 650, Apéndice M. Las tensiones admisibles de esta norma (API 653) no deben de ser usadas.

b) Debe de determinarse la necesidad de un anillo perimetral de acuerdo con API 650, Apéndice M e instalado si se requiere.

c) La unión envolvente a fondo debe de ser evaluada con respecto a fatiga. Además, la aptitud del material de la chapa del fondo debe de estar basada en los requisitos de esta norma.

4.4 Evaluación del Fondo del Tanque

4.4.1 General

Las estrategias de inspección del fondo del tanque deben de suministrar datos adecuados, los cuales cuando se utilizan con los procedimientos establecidos en esta norma, determinarán la integridad necesaria del fondo del tanque para evitar fugas de fluidos que pueden dar lugar a daños medioambientales. Cada aspecto de los fenómenos de corrosión, y otros mecanismos de fuga potencial ó fallo deben de ser examinados. La evaluación

periódica de la integridad del fondo del tanque debe de realizarse junto con la inspección interna especificada en 6.4. El período de evaluación debe de ser menor ó igual que el intervalo de inspección interna apropiado, que se da en 6.4.2. El uso de sistemas de monitorización ó prueba para detección de fugas (tales como, fondos dobles, o “liners” por debajo de los fondos de los tanques con tuberías testigo de detección de fugas) satisfarán el requisito de evaluación periódica entre inspecciones internas.

El asentamiento excesivo de la fundación de los tanques de almacenamiento, puede afectar la integridad de las envolventes y fondos de los tanques. En consecuencia, monitorizar el comportamiento del asentamiento de los tanques es una práctica reconocida para evaluar la integridad de los fondos de los tanques. Ver Apéndice B para encontrar las técnicas de evaluación de los asentamientos del fondo de los tanques

4.4.2 Causas del fallo de los Fondos de los Tanques

La siguiente lista suministra algunas de las causas históricas de fugas en fondos de tanques, o fallos que deberán ser considerados en la decisión de recubrir, reparar ó sustituir un fondo de tanque

a.

Picaduras interiores y velocidad de corrosión de las picaduras en el periodo en servicio previsto

b.

Corrosión de uniones soldadas (soldadura y zona afectada térmicamente).

c.

Historial de grietas en las soldaduras

d.

Tensiones en las chapas del fondo motivadas por las cargas de apoyo del techo y el asentamiento de la envolvente

e.

Corrosión externa (normalmente, en forma de picaduras)

f.

Drenaje inadecuado, dando como resultado, agua superficial, que fluye por debajo del fondo del tanque

g.

La falta de una anillo perimetral, cuando se requiere

h.

Asentamientos no uniformes que dan como resultado tensiones altamente localizadas en las chapas del fondo

i.

Columnas soporte del techo u otros soportes del techo soldados al fondo del tanque, cuando no existe una adecuada tolerancia para el movimiento

j.

Zapatas de la fundación en roca ó grava con inadecuado relleno de huecos

k.

Rellenos no homogéneos por debajo del fondo del tanque (por ejemplo, un relleno de arcilla en un lecho de fundación de arena)

l.

Sumideros inadecuadamente soportados

4.4.3

Tank Bottom Release Prevention Systems (RPSs). Sistemas de Prevención de Vertidos del Fondo del

Tanque

API apoya el uso de Release Prevention System (RPS) para mantener la integridad de los fondos. El término RPS se refiere a la colección de normas y prácticas recomendadas API, que están diseñadas para mantener la integridad del tanque y, así proteger el medioambiente: con respecto a los fondos de los tanques, estas incluyen:

inspección interna del fondo del tanque; sistemas de detección de fugas y prueba de fugas del tanque; instalación de protección catódica para la parte inferior del fondo del tanque; el recubrimiento del fondo en el interior del tanque; suministrar una barrera de prevención de vertidos (Release Prevention Barrier- RPB) por debajo del fondo del tanque; ó alguna combinación de estas medidas, dependiendo del entorno de operación y el servicio del tanque.

4.4.3.1 Inspección Interna

La inspección interna del fondo del Tanque pretende evaluar la integridad actual del fondo e identificar problemas en su condición, que pueden conducir a pérdida de integridad futura. Las técnicas de inspección interna, tales como, la monitorización de asentamientos y consideraciones para determinar la frecuencia de inspección apropiada, se encuentran en 4.4.6, Sección 6, Anexo B, Anexo C y en otras partes.

4.4.3.2 Sistemas de Detección de Fugas y Pruebas de Fugas

Los sistemas de detección de fugas y prueba de fugas en un Tanque pretenden identificar, cuantificar y / ó localizar un fallo en la integridad del fondo del tanque, que no es detectable visualmente ó a través de una reconciliación de inventarios. La detección de fugas puede estar integrada al tanque, bien cuando se construyó, bien cuando se modificó (p.ej. RPB con monitorización intersticial), o puede operar de forma separada (p.ej. monitorización de vapores en el suelo y trazadores químicos); puede estar operada por el propietario del tanque ó

por una tercera parte como prueba ó servicio; y puede detectar fugas de forma continua ó en una base periódica. Los sistemas de detección y métodos de prueba de fugas están listados y se comentan en API 575

4.4.3.3 Protección Catódica

Los sistemas de protección catódica pretenden mitigar la corrosión de las superficies de acero en contacto con el terreno, tales como, en la parte inferior de los fondos de los tanques. Una base para la selección del sistema de protección catódica está cubierta por API 651.

4.4.3.4 Protección con Recubrimiento Interno

Los recubrimientos internos (”Internal linings and coatings”) para la parte superior del fondo del tanque pretenden mitigar la corrosión suministrando una barrera entre el fondo del tanque y las fuentes de corrosión. Los recubrimientos y pinturas aplicadas para las superficies internas de los fondos de los tanques están cubiertos por API 652

4.4.3.5 Release Prevention Barriers (RPBs). Barreras de Prevención de Vertidos

Una RPB incluye fondos de acero, materiales sintéticos, liners arcillosos, pads de hormigón y todas las otras barreras ó combinaciones de barreras situadas en el fondo de ó debajo de un tanque, que tienen la función de:

1. prevenir el escape de material vertido, y

2. contener ó canalizar el material vertido para detección de fugas.

El diseño de una RPB está cubierto en detalle en el Apéndice I de API 650.

La sustitución de fondos de tanques está cubierta en 9.10.2

Si se toma una decisión de sustituir un fondo existente; API apoya la evaluación de instalar una RPB ó el uso continuado de una RPS. La evaluación debe de considerar la efectividad de otros controles RPS, el producto almacenado, la ubicación del tanque y las sensibilidades medioambientales.

4.4.4 Medidas de Espesores en Chapas del Fondo

Están disponibles distintos métodos para determinar la corrosión lado suelo en las chapas de los fondos de los tanques. Los métodos varían en el grado mediante el cual pueden medir de forma fiable la corrosión general y las picaduras. Puede requerirse una combinación de estos métodos, junto con técnicas de extrapolación y análisis para establecer las condiciones probables del fondo completo del tanque. Equipos de Fuga de Flujo Magnético (MFL) son habitualmente utilizados, junto con equipos de medida de espesores por ultrasonidos UT, para examinar los fondos de los tanques. Las técnicas de medida de espesores por ultrasonidos, son, frecuentemente, utilizadas para confirmar y, posteriormente, cuantificar los datos obtenidos por los sistemas MFL, pero estas técnicas pueden no ser requeridas dependiendo del procedimiento y aplicación específica. La calidad de los datos obtenida, tanto por la técnica MFL, como por las técnicas ultrasónicas, depende del personal, de los equipos y de los procedimientos. Puede utilizarse el Apéndice G, como guía para cualificar al personal y a los procedimientos para obtener datos de espesores.

4.4.5 Espesores Mínimos para Chapas del Fondo del Tanque

La cuantificación del espesor remanente mínimo de los fondos de los tanques, en base a los resultados de las medidas, puede realizarse por el método expuesto en 4.4.5.1. Otros enfoques, como por ejemplo, el método probabilístico de 4.4.5.2, pueden ser utilizados

4.4.5.1 Un método aceptable para calcular el espesor mínimo aceptable del fondo, para todo el fondo ó partes de

él, es como sigue

aceptable para calcular el espesor mínimo aceptable del fondo, para todo el fondo ó partes de

Dónde

MRT = (“Minimum Remaining Thickness”). Espesor Mínimo Remanente al final del intervalo O r. Este valor debe de cumplir los requisitos de la Tabla 4-4 y 4.4.5.4 y 4.4.6

O r = Intervalo de Operación (“Operation”) en servicio (años hasta la próxima inspección interna), a no superar, lo que se permite por 6.4.2

RT bc = Espesor mínimo Remanente (“Remaining Thickness”) de la corrosión lado fondo ó inferior (bottom side corrosion), después de las reparaciones.

RT ip = Espesor mínimo Remanente (“Remaining Thickness”) de la corrosión interna (“internal corrosion”), después de las reparaciones.

StP r = Velocidad máxima de la corrosión no reparada en el lado superior del fondo (“top side”). StP r = 0 para las áreas con recubrimiento protector en el fondo. La vida esperada del recubrimiento debe de ser igual ó superior a O r , para poder utilizar StP r = 0

UP r = Velocidad Máxima de Corrosión en el lado inferior del fondo. Para calcular la velocidad de corrosión, utilizar el espesor mínimo remanente, después de las reparaciones. Considerar un incremento lineal en base a la antigüedad de los tanques. UP r = 0, para áreas que tengan una protección catódica efectiva

NOTA 1: Para áreas del fondo, que hayan sido escaneadas por MFL, y no tengan protección catódica efectiva, el espesor utilizado para calcular UP r , debe de ser el menor del umbral MFL ó del espesor mínimo de las zonas de corrosión que no han sido reparadas. El umbral MFL se define como el espesor mínimo remanente a ser detectado en las áreas inspeccionadas. Este valor debe de estar prefijado por el propietario del tanque, en base al intervalo de inspección deseado.

Las áreas de corrosión lado fondo, que son reparadas deben de ser evaluadas con la velocidad de corrosión para el área reparada, a menos que la causa de la corrosión haya sido eliminada. La evaluación se realiza utilizando la velocidad de corrosión del área reparada para UP r , y añadiendo el espesor de la placa de parche (si se utiliza) al término “Mínimo de RT bc ó RT ip

NOTA 2: La corrosión de las chapas del fondo incluye pérdida de metal, a partir de corrosión aislada ó generalizada

4.4.5.2 Para el método probabilístico, se realiza un análisis estadístico de los datos de espesores de las medidas

realizadas (ver 4.4.6), proyectando el espesor remanente, en base a un muestreo de barridos en el fondo

4.4.5.3 Si el espesor mínimo del fondo, al final del período en servicio de operación, se calcula que es menor que el espesor mínimo del fondo de renovación, que se da en la Tabla 4.4, o es menor que el espesor mínimo del fondo de renovación, con un riesgo aceptable, determinado por un método RBI de inspección basado en el riesgo por 6.4.2.4, el fondo debe de ser recubierto con pintura protectora, reparado ó sustituido, ó el intervalo hasta la próxima inspección interna acortado

4.4.5.4 A menos de que se realice un análisis de tensiones, el espesor mínimo en las chapas del fondo, dentro de

la zona crítica del fondo del tanque, definida en 9.10.1.2 debe de ser el menor de ½ del espesor de la chapa original del fondo (no incluyendo el sobre espesor por corrosión original) ó el 50 % de t min de la virola inferior de la envolvente, calculado por 4.3.3.1, pero no menor que 0,1 inches (2,5 mm). Las picaduras aisladas, no afectarán de forma apreciable a la resistencia de la chapa

4.4.5.5 La reparación de picaduras internas, cuando se realizan para alargar el período de operación en servicio,

deben de ser reparadas con relleno soldadura, con depósito de soldadura (“overlay”), ó parcheadas, seguido de

inspección y ensayo. La extensión de reparaciones con soldadura está limitada en la zona crítica, de acuerdo con

9.10.1.2.

4.4.5.6 El tratamiento de picaduras en el fondo, mediante reparaciones no soldadas (por ejemplo, recubrimientos,

calafateados), no puede ser utilizado para incrementar RT ip para el cálculo de MRT

4.4.5.7 El espesor de la proyección de la chapa del fondo, mas allá de la envolvente, medido en el tacón del

cordón de soldadura de la unión fondo a envolvente, no debe de ser menor de 0,1 in (2,5 mm). La proyección de

la chapa del fondo mas allá del tacón exterior de la soldadura de unión fondo envolvente debe de ser como mínimo 3/8 in (9,5 mm)

4.4.6 Espesor Mínimo para Chapas Perimetrales del Anillo

4.4.6.1 Debido a los requisitos de resistencia, el espesor mínimo de las chapas anulares es normalmente mayor

de 0,1 in (2,5 mm). Las picaduras aisladas no afectarán de forma apreciable la resistencia de la chapa. A menos de que se realice un análisis de tensiones, el espesor de las chapas anulares debe de estar de acuerdo con lo indicado en 4.4.6.2 ó 4.4.6.3, el que sea aplicable

4.4.6.2 Para tanques en servicio con productos de peso específico menor que 1, que requieran chapas anulares,

por otras consideraciones distintas de las de carácter sísmico, el espesor de las chapas anulares no debe de ser menor que los especificados en la Tabla 4.5 mas cualquier sobrespesor por corrosión

4.4.6.3 Para tanques en servicio con productos de peso específico de 1 ó mayor que 1, que requieran chapas

anulares, por otras consideraciones distintas de las de carácter sísmico, el espesor de las chapas anulares debe de estar de acuerdo con API 650, Tabla 5-1, más cualquier sobrespesor por corrosión

4.4.6.4 Para tanques que utilicen chapas anulares reforzadas (con mayor espesor) por consideraciones sísmicas,

debe de realizarse una evaluación sísmica, de acuerdo con los requisitos de la norma as.built, utilizando el espesor real de la chapa anular existente

4.4.6.5 Para el espesor y proyección de la chapa anular mas allá de la envolvente, ver 4.4.5.7.

chapa anular existente 4.4.6.5 Para el espesor y proyección de la chapa anular mas allá de
4.5 Evaluación de la Fundación del Tanque 4.5.1 General 4.5.1.1 Las causas principales de deterioro

4.5 Evaluación de la Fundación del Tanque

4.5.1 General

4.5.1.1 Las causas principales de deterioro de la fundación son, asentamiento, erosión, agrietamiento, y deterioro

del hormigón, iniciado por: calcinación, ataque por aguas subterráneas, ataque por agua congelada y hielo, y ataque por álcalis y ácidos. Para garantizar la aptitud para el servicio, todas las fundaciones de los tanques deben de ser inspeccionadas periódicamente (ver 6.3).

4.5.1.2 Algunos mecanismos de deterioro del hormigón se describen a continuación:

a. La calcinación (pérdida de agua de hidratación) puede presentarse cuando el hormigón ha sido expuesto a una temperatura lo suficientemente alta durante un determinado período de tiempo. Durante los períodos intermedios de enfriamiento, el hormigón puede absorber la humedad, hincharse, perder su resistencia y agrietarse.

b. El deterioro del hormigón expuesto a aguas subterráneas puede ser motivado por ataque químico, por cambios cíclicos en la temperatura y por congelación de la humedad.

c. La dilatación del agua congelada de humedades en hormigones porosos, ó en hormigones con pequeñas grietas de asentamiento ó grietas de origen térmico, puede dar como resultado exfoliaciones, delaminaciones y / ó el desarrollo de serias grietas estructurales.

d. Sulfatos del tipo álcalis, y en menor grado, cloruros, pueden actuar de forma corrosiva para destruir la ligazón del hormigón.

e. Grietas de origen térmico (grietas muy finas de anchura uniforme) no afectan gravemente la resistencia de la fundación de hormigón; sin embargo, estas grietas pueden ser puntos de acceso potencial para la entrada de agua y la humedad, que podrían, eventualmente, dar como resultado corrosión del acero de refuerzo

4.5.1.3 Cuando un tanque va a ser usado en servicios a elevadas temperaturas [> 93 °C (200 °F)] las prevision es de API 650 Sección B.6 deben de ser consideradas en la evaluación de la aptitud para el servicio de la fundación del tanque

4.5.2 Reparación ó Sustitución de Fundaciones

4.5.2.1 Si es necesario reparar ó sustituir una fundación, las fundaciones deben de ser restauradas con los límites

4.5.2.2 Los “pads”, anillos y pilotes de hormigón, que muestren evidencia de exfoliaciones, grietas estructurales, ó deterioro general, deben de ser reparados para evitar que el agua penetre en la estructura de hormigón y corroa el acero de la armadura

4.5.3 Pernos de Anclaje

La distorsión ó deformación de los pernos de anclaje y el agrietamiento excesivo de las estructuras de hormigón, en las cuales están embebidos pueden ser indicaciones de, bien, un asentamiento excesivo de la fundación, ó bien de un estado de sobrepresión en el tanque anormal.

SECCIÓN 5: CONSIDERACIONES SOBRE ROTURA FRÁGIL

5.1 General

Esta Sección establece un procedimiento, para evaluar la aptitud del tanque para operación continuada ó cambio de servicio, con respecto al riesgo de rotura frágil y no complementa ó sustituye los requisitos de la Sección 12 para la prueba hidrostática de tanques reparados, modificados ó reconstruidos. El procedimiento aplica tanto a tanques soldados como roblonados; sin embargo, el procedimiento está basado en la experiencia y los datos obtenidos a partir de tanques soldados

5.2 Consideraciones Básicas

5.2.1 Se utiliza un árbol de decisión (ver Figura 5.1) para presentar el procedimiento de evaluación para el fallo

debido a factura frágil. El árbol de decisión está basado en los siguientes principios:

5.2.2 En todos los incidentes reportados de fallos de tanques por rotura frágil, los fallos ocurrieron poco tiempo

después de su montaje inicial, durante la prueba hidráulica ó durante el primer llenado con tiempo frío, después de un cambio a una temperatura de servicio más baja ó después de una reparación ó modificación. La experiencia muestra que, una vez que un tanque ha demostrado su capacidad para aguantar los efectos combinados de nivel máximo de líquido (tensiones más altas) y temperatura de operación mas baja sin haber sufrido fallos, el riesgo de fallo por rotura frágil durante el servicio continuado es mínimo.

5.2.3 Cualquier cambio en el servicio, debe de evaluarse para determinar si se incrementa el riesgo de rotura

frágil. En el caso de un cambio a un servicio mas severo (tales como, operar a temperatura mas baja ó manejar un producto con una densidad específica mas alta) es necesario considerar la necesidad de una prueba hidráulica que demuestre su aptitud para las condiciones de un servicio nuevo mas severo. Los siguientes aspectos deben de considerase:

a. La probabilidad de que las reparaciones / modificaciones desde la prueba hidrostática original no cumplan los requisitos de esta norma

b. El deterioro del tanque desde la prueba hidrostática original

5.3 Procedimiento de Evaluación

5.3.1 El procedimiento de evaluación mostrado en la Figura 5.1 debe de usarse. Cada uno de los pasos clave,

numerados desde el 1 hasta el 11 en el árbol de decisión, corresponde secuencialmente a las explicaciones suministradas a continuación.

5.3.2 Paso 1: Los tanques cumplen los requisitos de la norma API 650 (7ª Edición ó posterior), Apéndice G de

API 650 (5ª y 6ª Edición) para minimizar los riesgos de fallo por rotura frágil. Alternativamente, el tanque puede cumplir, también, los requisitos de tenacidad de API 650 (7ª edición ó posteriores), justificado con los resultados de ensayo de impacto en una serie de probetas de un número representativo de las chapas de la envolvente

5.3.3 Paso 2—Muchos tanques que continúan operando de forma exitosa en el mismo servicio no construidos

conforme a los requisitos de API 650 (ver ediciones y apéndices nombrados en 5.3.2). Estos tanques son potencialmente susceptibles a fallo por rotura frágil y requieren una evaluación como se ilustra por el árbol de decisión

5.3.4 Paso 3—A efectos de esta evaluación, la prueba hidrostática demuestra la aptitud para el servicio continuado con un riesgo mínimo de fallo por rotura frágil, con tal que todos los requisitos que gobiernan las reparaciones, modificaciones, reconstrucción ó cambio de servicio estén de acuerdo con esta norma (incluyendo la necesidad de prueba hidrostática después de reparaciones mayores, modificaciones mayores ó reconstrucción). La efectividad de la prueba hidrostática en la demostración de la aptitud para el servicio continuado está contrastada por la experiencia industrial

5.3.5

Paso 4— Si el espesor de la envolvente del tanque no es mayor de 0,5 in. (12,5 mm) el riesgo de fallo a

rotura frágil es mínimo con tal que se haya realizado una evaluación de aptitud para el servicio de acuerdo con la Sección 4. El espesor nominal original de la chapa más gruesa de la envolvente debe de ser usado en esta evaluación

5.3.6 Paso 5—No han ocurrido fallos en tanques por rotura frágil con temperaturas del metal de envolvente de 60

ºF ó por encima. Una garantía similar contra la rotura frágil puede ser obtenida incrementando la temperatura del metal mediante el calentamiento de los productos contenidos en el Tanque

5.3.7 Paso 6—La experiencia de la industria y pruebas de laboratorio han demostrado que una tensión de

membrana en las chapas de la envolvente del tanque de al menos 7 Ksi se requieren para causar un fallo debido a rotura frágil.

5.3.8 Paso 7 —Los tanques construidos con aceros listados en la Figura 4-1 de API 650 pueden ser usados de

acuerdo con sus curvas de exención, con tal de que haya sido realizada una evaluación de su aptitud para el servicio en conformidad con la Sección 4 de esta norma. Adicionalmente, los tanques construidos de acuerdo con otro código o norma reconocida a nivel nacional, que contenga reglas relativas a la tenacidad (por ejemplo, API 620), pueden ser usados de acuerdo con las reglas de tenacidad actuales de esa norma. Los tanques fabricados a partir de aceros de especificaciones de material desconocidas, con espesores mayores de ½ pulgada y operando a una temperatura de metal en envolvente por debajo de 60 ºF (15 ºC), pueden ser usados si el tanque cumple los requisitos de la Figura 5.2. El espesor nominal original para la chapa de envolvente más gruesa del tanque debe de ser usado en esta evaluación. Para tanques no calentados, la temperatura del metal de la envolvente debe de ser la temperatura de metal de diseño de API 650, Sección 4.2.9.1

temperatura de metal de diseño de API 650, Sección 4.2.9.1 5.3.9 Paso 8 —El riesgo de

5.3.9 Paso 8—El riesgo de fallo por rotura frágil es mínimo una vez que un tanque ha demostrado que puede

operar con un nivel de líquido máximo especificado a la temperatura esperada mas baja, sin haberse producido el fallo. A efectos de esta evaluación, la temperatura esperada mas baja se define como la temperatura media mas baja de 1 día, tal y como se muestra en API 650, Figura 4-2. Es necesario comprobar los registros de datos del tanque y los registros meteorológicos para asegurase que ese tanque haya operado con el nivel de líquido máximo especificado cuando la temperatura media de 1 día era tan baja como se muestra en API 650, Figura 4-2.

5.3.10

Paso 9— Puede realizarse una evaluación para establecer una envolvente de operación segura para un

tanque en base a su historial de operación. Esta evaluación debe de estar basada en la combinación más severa de temperatura y nivel de líquido experimentada por el tanque durante su vida. La evaluación puede mostrar que el tanque necesita ser recalificado u operado de manera diferente; existen varias opciones:

a. reducir el nivel del liquido

b. reducir la temperatura mínima del metal

c. cambiar el servicio a un producto almacenado con una menor densidad específica

d. una combinación de los ítems a, b y c anteriores

El propietario / operador puede, también, hacer un análisis mas riguroso para determinar el riesgo de fallo por rotura frágil, realizando un análisis por mecánica de fractura basado en los principios y prácticas establecidas. Los procedimientos y criterios de aceptación para llevar a cabo un análisis alternativo no están incluidos en esta norma.

5.3.11 Paso 10—Todas las reparaciones, modificaciones y reubicaciones deben de ser realizadas cumpliendo

con esta norma

5.3.12 Paso 11—Debe de hacerse una evaluación para determinar si el cambio de servicio del tanque lo sitúa en

un riesgo mayor de fallo por rotura frágil. El servicio puede ser considerado mas severo y crearse un riesgo mayor de rotura frágil, si la temperatura de servicio se reduce (p.ej. cambio de servicio de un aceite calentado a un producto a temperatura ambiente), ó si el producto es cambiado a otro con mayor densidad específica, incrementándose de esta manera las tensiones.

SECCIÓN 6: INSPECCIÓN

6.1 General

Los tanques deben de ser periódicamente inspeccionados en servicio tal y como se define aquí. El objeto de esta inspección es garantizar su integridad estructural continuada. Estas inspecciones, excepto, las indicadas en 6.3, deben de estar dirigidas por un inspector autorizado.

6.2 Consideraciones en cuanto a Frecuencia de Inspección

6.2.1 Varios factores deben de ser considerados para determinar los intervalos de inspección para tanques de

almacenamiento. Estos incluyen, pero no están limitados, a los siguientes:

a. Naturaleza del producto almacenado

b. Resultados de comprobaciones visuales de mantenimiento

c. Tolerancias y velocidades de corrosión

d. Sistemas de prevención de la corrosión

e. Condición del tanque en las inspecciones previas

f. Métodos y materiales de construcción y reparación.

g. Ubicación del tanque (aislado , zonas de elevado riesgo)

h. Riesgo potencial de contaminación de agua ó polución de aire.

i. Sistemas de detección de fugas

j. Cambios en el modo de operación (frecuencia de llenado / vaciado; frecuencia de aterrizaje de las patas del techo flotante sobre el suelo del fondo del tanque)

k. Requisitos legales.

l. Cambios en el servicio (incluyendo cambios en los wáter bottoms)

m. Existencia de un doble fondo ó de una barrera de contención de vertidos.

6.2.2 El intervalo entre inspecciones de un tanque (tanto interna como externa), debe de ser determinado por el

historial en servicio del tanque, a menos de que existan razones especiales que indiquen deba realizarse una inspección mas pronto. En este sentido, debe de estar disponible el historial de un tanque dado, ó bien el de un tanque en condiciones de servicio similares (preferiblemente en el mismo sitio), para poder programar las inspecciones completas con una frecuencia en consonancia con la velocidad de corrosión del tanque. Métodos no destructivos de inspección y no intrusivos deben de ser considerados cuando se establecen las frecuencias de inspección.

6.2.3 Requisitos legales y jurisdiccionales controlan, en algunos casos, la frecuencia e intervalos de las inspecciones. Estas regulaciones pueden incluir requisitos de pérdida de vapores, condición de los sellos, fugas, diques adecuados y procedimientos de reparación. El conocimiento de estas regulaciones es necesario para asegurar el cumplimiento con los requisitos de programación e inspección

6.3 Inspecciones desde el Exterior del Tanque

6.3.1 Inspecciones en Servicio Rutinarias

6.3.1.1 Debe de vigilarse el estado externo del tanque mediante inspecciones visuales rutinarias realizadas desde

el suelo. Esta inspección puede ser llevada a cabo por personal del propietario / operador del tanque, y puede ser realizada por otro personal distinto a los inspectores autorizados, como se define en 3.4. El personal que realiza esta inspección debe de ser conocedor de las operaciones de la instalación de almacenamiento, del tanque y de las características del producto almacenado.

6.3.1.2 El intervalo de estas inspecciones debe de ser consistente con las condiciones existentes del sitio concreto, pero no debe de ser superior a 1 mes.

6.3.1.3 Esta inspección rutinaria en servicio debe incluir una inspección visual de las superficies exteriores del

tanque. Deben de documentarse posibles fugas, deformaciones de la envolvente, señales de asentamiento,

posibles zonas de corrosión, estado de la fundación, pinturas, recubrimientos, calorifugado, y accesorios del tanque para una acción a posteriori a realizar por un inspector autorizado.

6.3.2 Inspección Externa

6.3.2.1 En todos los tanques debe de realizarse una inspección visual externa por un inspector autorizado. Esta

inspección debe de ser llamada la inspección externa ó exterior y debe de ser realizada al menos cada 5 años ó cada RCA/4N años (donde RCA es la diferencia entre el espesor medido en la envolvente y el espesor mínimo requerido en milésimas de pulgada, y N es la velocidad de corrosión de la envolvente en milésimas de pulgada por año), la que sea menor. Los tanques pueden estar en operación durante esta inspección.

6.3.2.2 En los tanques con aislamiento, tan solo es necesario descubrir la parte de aislamiento suficiente para

permitir determinar el estado de la pared exterior del tanque ó del techo.

6.3.2.3 Los componentes del sistema de puesta a tierra, tales como shunts, ó conexiones mecánicas de cables

deben de ser comprobados visualmente. Las prácticas recomendadas que tratan sobre la prevención de ignición

de hidrocarburos están cubiertas por API 2003

6.3.3 Inspección de Espesores por Ultrasonidos

6.3.3.1 La toma de espesores con ultrasonidos por el exterior de la envolvente de los tanques puede servir para

determinar la velocidad de corrosión general uniforme de la envolvente cuando el tanque está en servicio y da información sobre el estado de integridad de la misma. El alcance y extensión de esta toma de espesores debe de ser determinada por el propietario / operador.

6.3.3.2 Cuando se usan, las medidas de espesores por ultrasonidos deben de realizarse a intervalos que no

deben superar a los siguientes:

a) Cuando la velocidad de corrosión es desconocida, el intervalo máximo debe de ser 5 años. La velocidad de corrosión puede estimarse a partir de tanques en servicio similar con medidas de espesores tomadas a intervalos no superiores a cinco años.

b) Si la velocidad de corrosión es conocida, el intervalo máximo debe de ser el menor de:

RCA/2N, (donde RCA es la diferencia entre el espesor medido en la envolvente y el espesor mínimo requerido en milésimas de pulgada, y N es la velocidad de corrosión de la envolvente en milésimas de pulgada por año)

15 años

6.3.3.3 La inspección interna de la envolvente cuando el tanque está fuera de servicio, puede sustituirse por un

programa de medidas de espesores por el exterior mediante ultrasonidos, siempre y cuando el intervalo de inspección interna sea igual ó menor, que el intervalo requerido en 6.3.3.2 b.

6.3.4 Controles de la Protección Catódica

6.3.4.1 Cuando la corrosión de la parte inferior del fondo del tanque está controlada por un sistema de protección

catódica, deben de realizarse controles periódicos del sistema de acuerdo con API 651. El propietario / operador revisará los resultados de esos controles.

6.3.4.2 El propietario / operador debe de asegurarse de la competencia del personal que realiza los controles

6.4 Inspección Interna

6.4.1 General

6.4.1.1 La inspección interna es fundamentalmente requerida para hacer lo que se indica a continuación:

a. Asegurarse de que el fondo no está corroído severamente y fuga

b. Recopilar los datos necesarios para la evaluación de espesores mínimos de fondo y envolvente detallados en la Sección 6. Cuando aplique, estos datos deben de tener, también en cuenta las medidas de espesores por ultrasonidos realizadas durante inspecciones en servicio (ver 6.3.3).

c. Identificar y evaluar cualquier tipo de asentamiento en el tanque

6.4.1.2 Todos los tanques deben de tener una inspección interna formal, realizada en los intervalos definidos por

6.4.2. El inspector autorizado, que es el responsable de la evaluación del tanque, debe de realizar una inspección visual y asegurase de la calidad e integridad de los resultados de los ensayos no destructivos (END). Si la inspección interna se requiere, solamente, con el propósito de determinar la condición e integridad del fondo del tanque, la inspección interna puede ser cumplida con el tanque en servicio, utilizando distintos robots de medidas de espesores por ultrasonidos y otros métodos de inspección no destructiva en condiciones en servicio, que sean capaces de evaluar el espesor del fondo del tanque, en combinación con métodos capaces de evaluar la integridad del fondo del tanque como se describe en 4.4.1. Pueden usarse métodos electromagnéticos para complementar la inspección ultrasónica en servicio. Si se elige una inspección en servicio, la información y datos

recopilados deben de ser suficientes para evaluar el espesor, la velocidad de corrosión y la integridad del fondo del tanque y establecer el correspondiente intervalo de inspección interna, basado en el espesor del fondo, velocidad de corrosión e integridad, utilizando los métodos incluidos en esta norma. Un individuo, conocedor y experimentado en las metodologías de inspección pertinentes y el inspector autorizado, que es el responsable de la evaluación de un tanque, deben de asegurase de la calidad e integridad de los resultados de los END.

6.4.2 Intervalos de Inspección

6.4.2.1 El intervalo desde la puesta en servicio inicial hasta la inspección interna inicial no debe de exceder de 10 años. Alternativamente, cuando se realice una evaluación RBI (risk based inpection) por 6.4.2.4 ó una evaluación por servicio similar por el Anexo H, y el tanque tenga uno de los siguientes protecciones para prevención y detección de fugas ó salvaguardias de la contención, el intervalo de inspección interna inicial no deberá exceder el intervalo máximo aplicable, como se muestra a continuación.

de inspección interna inicial no deberá exceder el intervalo máximo aplicable, como se muestra a continuación.

6.4.2.2

El intervalo entre las subsiguientes inspecciones internas debe de ser determinado de acuerdo con los

procedimientos de velocidad de corrosión de 6.4.2.3 ó los procedimientos de RBI como se indica en 6.4.2.4 y no debe de exceder los intervalos máximos aplicables que se muestran a continuación.

máximos aplicables que se muestran a continuación. 6.4.2.3 Un propietario / operador que ha obtenido datos

6.4.2.3 Un propietario / operador que ha obtenido datos de espesores y condición del fondo del tanque durante

una inspección interna puede calcular el intervalo hasta la subsiguiente inspección interna utilizando la velocidad de corrosión medida en el fondo del tanque y el espesor mínimo remanente de acuerdo con 4.4.7.

6.4.2.4 Como una alternativa a los procedimientos de 6.4.2.3, un operador / propietario puede establecer el

intervalo de inspección interna usando procedimientos RBI, de acuerdo con esta sección.

La evaluación RBI debe de ser realizada por un individuo ó equipo de individuos conocedores de la aplicación correcta de los principios de API 580 a tanques de almacenamiento atmosféricos y experimentados en el diseño de tanques, detalles de construcción y razones para el deterioro de un tanque y debe de ser revisado y aprobado por un inspector autorizado y un ingeniero de tanques de almacenamiento. La evaluación RBI inicial debe de ser reevaluada a intervalos que no excedan de 10 años, en el momento de un fallo prematuro, y en el momento en que se produzcan cambios en el servicio u otros cambios significativos en las condiciones.

La evaluación RBI debe de consistir en una evaluación sistemática de tanto la probabilidad de fallo y de la consecuencia asociada al fallo, utilizando los principios de API 580. La evaluación RBI debe de estar extensamente documentada, definiendo claramente todos los factores que contribuyen a la probabilidad y consecuencia de un fallo ó fuga en el tanque.

6.4.2.4.1 Factores de Probabilidad

Los factores de probabilidad que deben de ser considerados en las evaluaciones RBI de un Tanque incluyen, pero no están limitados a los siguientes:

a. espesor original, tipo de soldadura y antigüedad de las chapas del fondo;

b. Métodos de análisis usados para determinar las velocidades de corrosión lado producto, lado suelo y externa tanto para la envolvente como para el fondo y la precisión de los métodos usados;

c. Historial de inspección, incluyendo datos de fallos del tanque;

d. Resistividad del suelo;

e. Tipo y calidad de los pads y asientos (“cushions”) del tanque;

f. Drenaje del agua desde la zona “berm” del tanque

g. Tipo y efectividad del sistema de protección catódica e historial de mantenimiento;

h. Temperaturas de operación

i. Efectos de las velocidades de corrosión interna debidas a los productos en servicio.

j. Tipo, antigüedad y condición del recubrimiento interno (coating, liner)

k. Uso de bobinas calentadoras a vapor y detalles de los sistemas de extracción de agua (wáter draw- off)

l. Calidad de mantenimiento del tanque, incluyendo reparaciones y modificaciones anteriores

m. Códigos y normas de diseño y detalles utilizados en la construcción, reparación y modificación del tanque (incluyendo los fondos de los tanques);

n. Materiales de construcción

o. Efectividad de los métodos de inspección y calidad de los datos

p. Fallos funcionales, p.ej. sellos de techos flotantes, sistemas de drenaje del techo, etc.;

q. Datos de asentamientos.

6.4.2.4.2 Factores de Consecuencias

Los factores de consecuencias que deben de ser considerados en las evaluaciones RBI de tanques, incluyen, pero no están limitados, a los siguientes

a) Fondo de Tanque con barrera de prevención de vertidos “release prevention barrier” (RPB);

b) Tipo de producto y volumen

c) Modo de fallo (p.ej. fuga lenta al medioambiente, rotura del fondo del tanque ó rotura frágil de la envolvente del tanque);

d) Identificación de receptores medioambientales, tales como, humedales, aguas superficiales, aguas subterráneas, acuíferos de agua potable y lechos de rocas

e) Distancia a los receptores medioambientales;

f) Efectividad del sistema de detección de fugas y tiempo hasta la detección;

g) Movilidad del producto en el medioambiente, incluyendo vertidos al terreno, viscosidad del producto y permeabilidad del suelo;

h) Características de la sensibilidad de los receptores medioambientales al producto;

i) Costes para remediar la potencial contaminación.

j) Costes de limpieza del tanque y reparación;

k) Costes asociados con el lucro cesante

l) Impacto en la seguridad salud pública

m) Capacidades del dique de contención ( volumen y estanquidad a fugas)

Enfoques mas cualitativos pueden ser aplicables que no están incluidos en todos los factores anteriormente listados. En estos casos, deben de usarse hipótesis conservadoras y deben de esperarse resultados conservadores. Un caso de estudio puede ser necesario para validar el enfoque.

Los resultados de la evaluación RBI se utilizan para establecer una estrategia de inspección de tanques que defina los métodos de inspección mas apropiados, la frecuencia apropiada para las inspecciones interna, externa y on-stream y los pasos de prevención y mitigación para reducir la probabilidad y consecuencia de un fallo ó fuga del tanque

6.4.2.5 Los propietarios / operadores de los tanques deben de revisar los intervalos de inspección interna de los

tanques existentes, en tanto que pueden ser modificados por los requisitos de esta sección. Lo siguiente resume

la aplicabilidad de los intervalos determinados en 6.4.2 a los tanques existentes.

a. Tanques que han sido inspeccionados interiormente y cuyos intervalos de inspección interna fueron determinados únicamente por datos de velocidad de corrosión según 6.4.2.3, no necesitan ser incluidos en esta revisión, en cuanto que sus intervalos de inspección interna permanecen inalterados

b. Tanques que nunca han sido inspeccionados interiormente deben de ser revisados en cuanto al cumplimiento con 6.4.2.1

c. Tanques que han sido internamente inspeccionados y cuyos programa internos fueron determinados por una evaluación RBI deben de ser revisados para el cumplimiento con 6.4.2.2. Si la evaluación RBI que cumple con 6.2.4 determinó un intervalo que ha excedido ya el intervalo máximo aplicable bajo 6.4.2.2, ó que lo excederá dentro de un período de 5 años desde la fecha de publicación de esta edición de API 653, en ese caso, el propietario / operador puede usar la evaluación RBI para programar y completar la inspección, independiente del intervalo máximo aplicable, siempre que la inspección se complete dentro del período de cinco años. Después del período de cinco años, el intervalo no deberá exceder el intervalo máximo aplicable bajo 6.4.2.2.

6.4.2.6 Si la evaluación RBI ó evaluación de servicio similar ha sido realizada, el intervalo máximo aplicable bajo

6.4.2.1 ó 6.4.2.2 no aplica a un tanque que almacene substancias altamente viscosas que solidificarán a temperaturas por debajo de 110 ºF (43 º C). Algunos ejemplos de estas substancias son: asfalto, flux del techo, residuos, vacuum bottoms y crudo reducido.

[texto eliminado]

6.5

Alternativa a la Inspección Interna para Determinar el Espesor del Fondo

En los casos en que la construcción, tamaño y otros aspectos permitan un acceso externo al fondo del tanque para determinar espesores del fondo, se permite una inspección externa en lugar de una inspección interna para cumplir los requisitos de datos de la Tabla 4.4. Sin embargo, en estos casos, consideraciones de otros ítems de mantenimiento pueden dictar los intervalos de inspección interna. Este enfoque alternativo debe de estar documentado y formar parte de un registro permanente del tanque

6.6 Trabajos Preparatorios para la Inspección Interna

Deben de prepararse y seguirse procedimientos específicos de trabajo para la inspección del tanque, que garanticen la seguridad y salud del personal y prevengan daños a la propiedad en el emplazamiento (ver 1.4).

6.7 Listas De Comprobación De Inspección (“Checklists”)

En el Apéndice C, se suministran listas “ejemplo” de ítems para su consideración cuando se realizan inspecciones en servicio y fuera de servicio de tanques.

6.8 Registros

6.8.1 General

Los registros de inspección son la base de un programa de mantenimiento / inspección del tanque. (Se reconoce que pueden no existir registros para los tanques mas viejos y los juicios deben de estar basados en la experiencia con tanques en servicio similar). El propietario / operador debe de mantener un archivo completo que conste de tres tipos de registros: registros de construcción, historial de inspección e historial de reparaciones / modificaciones.

6.8.2 Registros de Construcción

Los registros de construcción pueden incluir, placa identificativa de datos, planos, especificaciones, informe de finalización de construcción, y cualesquiera resultados de pruebas y análisis de materiales.

6.8.3 Historial de Inspección

El historial de inspección incluye todas las mediciones tomadas, la condición de todas las partes inspeccionadas y un registro de todos los exámenes y pruebas. Una descripción completa de cualquier condición anormal con recomendaciones para corrección de los detalles que causaron las condiciones deben de ser, también, incluidos. Este archivo, también, contendrá los cálculos de la velocidad de corrosión y de los intervalos de inspección

6.8.4 Historial de Reparaciones / Modificaciones

El historial de reparaciones / modificaciones incluye todos los datos acumulados sobre un tanque desde el momento de su construcción con respecto a reparaciones, modificaciones, sustituciones y cambios de servicio (registrados con las condiciones de servicio, tales como la presión y temperatura del producto almacenado). Estos registros deben de incluir los resultados de cualquier experiencia con recubrimientos y linings

6.9 Informes

6.9.1 General

Para cada inspección externa realizada según 6.3.2 y para cada inspección interna realizada según 6.4, el inspector autorizado debe de preparar un informe por escrito. Estos informes de inspección, junto con las recomendaciones del inspector y documentación de disposición, deben de ser mantenidos por el propietario / operador durante la vida del tanque. Las jurisdicciones locales pueden tener informes adicionales y registros de mantenimiento de registros para las inspecciones de tanques.

6.9.2

Contenidos de los Informes

Los informes deben de incluir, cmo mínimo, la siguiente información:

a. Fecha ó fechas de inspección;

b. Tipo de inspección (interna ó externa)

c. Alcance de inspección, incluyendo cualquier área que no haya sido inspeccionada con las razones dadas ( p.ej. alcance limitado de la inspección; acceso físico limitado);

d. Descripción del tanque (número, tamaño, capacidad, año de construcción, materiales de construcción, historial de servicio, diseño de techo y fondo, etc.), si está disposnible;

e. Lista de componentes inspeccionados y condiciones encontradas (una lista de comprobación general como la encontrad en el Anexo C puede ser usada para identificar el alcance de la inspección) y deficiencias encontradas;

f. Métodos de inspección y pruebas utilizados 8visual, MFL, UT,etc.) y resultados de cada método de inspección ó prueba:

g. Velocidades de corrosión del ondo y envolvente;

h. Control de medidas de asentamientos y análisis (si se realizan);

i. Recomendaciones según 6.9.3.1

j. Nombre, compañía, nñumero de cerificación API 653 y firma del inspector autorizado responsable de la inspección;

k. Planos, fotografías, informes END y otra información pertinente debe de ser añadida al informe

6.9.3 Recomendaciones

6.9.3.1 Los informes deben de incluir recomendaciones de reparaciones y monitorización necesaria para restaurar la integridad del tanque según esta norma y / ó mantener la integridad hasta la próxima inspección, junto con las razones para las recomendaciones. El intervalo de inspección máximo recomendado y las bases para el cálculo de ese intervalo deben de citarse también. Adicionalmente, los informes pueden incluir otras observaciones menos críticas, sugerencias y recomendaciones.

6.9.3.2 Es responsabilidad del propietario / operador revisar los hallazgos de la inspección y las recomendaciones, establecer un alcance de reparaciones, si se necesita, y determinar el momento adecuado para las reparaciones, monitorización, y / ó actividades de mantenimiento. Consideraciones típicas respecto a tiempos y ejemplos de reparaciones son:

a. antes de retornar el tanque al servicio—reparaciones críticas para la integridad del tanque (p.ej. reparaciones en fondo ó envolvente);

b. después de que el tanque ha vuelto al servicio – reparaciones y actividad de mantenimiento menores (p.ej. mejora de drenajes, pintado, reparación de medidores de nivel, lechadas, etc.);

c. en la próxima inspección interna programada – reparaciones y actividades de mantenimiento planeadas ó previstas (p.ej. renovación del recubrimiento, reparaciones planeadas del fondo, etc.);

d. monitorizar la condición por deterioro continuado – (p.ej. corrosión de chapas de techo y / ó envolvente, asentamiento, etc.)

El propietario / operador debe de asegurarse que la disposición de todas las reparaciones y monitorización está documentada por escrito y que se han dado las razones si las acciones recomendadas son retrasadas ó consideradas innecesarias

6.10 Ensayos No Destructivos (ENDs)

El personal que realiza los ENDs debe de cumplir las calificaciones identificadas en 12.1.1.2, pero no es necesario que este certificado de acuerdo con el Anexo D. Los resultados de cualquier END, sin embargo, deben de ser considerados en la evaluación del tanque por el inspector autorizado.

SECCIÓN 7: MATERIALES

7.1 General

Esta sección suministra requisitos generales para la selección de materiales para la reparación, modificación y reconstrucción de tanques existentes. Los requisitos específicos para reparaciones y modificaciones están cubiertos en la Sección 9

7.2 Materiales Nuevos

Todos los materiales nuevos utilizados para reparaciones, modificaciones ó reconstrucciones deben de estar de acuerdo con la norma aplicable actualmente.

7.3 Materiales Originales para Tanques Reconstruidos

7.3.1 Envolvente y Chapas Fondo soldadas a la Envolvente

7.3.1.1 Todos los materiales de envolvente y chapas del fondo soldadas a la envolvente deben de estar

identificados. Los materiales identificados por planos originales del contrato, placas de identificación API u otra documentación adecuada no requieren más identificación. El material no identificado debe de ser probado e identificado conforme a lo indicado en 7.3.1.2. Después de identificado, debe de determinarse su aptitud para el servicio pretendido

7.3.1.2 Cada chapa individual de material para la que no existe una identificación adecuada debe de someterse a

análisis químico y a ensayos mecánicos conforme a ASTM A6 y ASTM A370, incluyendo ensayo Charpy V- notch. Los valores de impacto deben de satisfacer los requisitos de API 650. Cuando se desconoce la dirección del laminado, deben de tomarse dos probetas de tracción en ángulo recto una respecto de la otra, de una esquina de cada chapa y una de esas probetas debe de cumplir los requisitos de la especificación

7.3.1.3 Para materiales conocidos, todas las chapas de envolvente y fondo soldadas a la envolvente deben de

cumplir, como mínimo, las propiedades químicas ó mecánicas del material especificado para la aplicación en lo que se refiere a espesor y a temperatura de metal de diseño dados en API 650

7.3.2 Estructura

Los elementos estructurales laminados existentes que van a ser reutilizados deben de cumplir los requisitos de ASTM A7, como mínimo. Si el material estructural es nuevo, debe de cumplir, como mínimo, los requisitos de ASTM A36 ó ASTM A992

NOTA: ASTM 7 era una especificación de aceros, que fue suspendida en la Cuarta Edición de API 650.1970

7.3.3 Bridas y Pernos

7.3.3.1 Los materiales de la brida, deben de cumplir los requisitos mínimos de la especificación del material en la

norma as-built

7.3.3.2 Los pernos deben de cumplir las especificaciones de material de la norma aplicable actual

7.3.4 Techo, Fondo y Chapas de Vigas contra viento

Si las chapas existentes se utilizan para reconstruir el tanque, debe de comprobarse si tienen corrosión excesiva ó picaduras (ver Sección 4 y Sección 6)

7.4 Consumibles de Soldadura

Los consumibles de soldadura utilizados deben de estar de acuerdo a la clasificación AWS, que sea aplicable para el uso pretendido.

SECCIÓN

8:

CONSIDERACIONES

DE

DISEÑO

PARA

TANQUES

RECONSTRUIDOS.

8.1 General

Cualesquiera consideraciones de diseño específicas, que no sean las de carga normal del producto, deben de ser especificados por el propietario / operador. Ver 4.4.3 para definiciones de sistemas de prevención de vertidos y barrera de prevención de vertidos

8.2 Uniones Soldadas Nuevas

8.2.1 Los detalles de la unión soldada deben de cumplir los requisitos de la norma aplicable actual

8.2.2 Todas las soldaduras nuevas de la envolvente deben de ser a tope con penetración y fusión completa

8.3 Uniones Soldadas Existentes

Las soldaduras existentes deben de cumplir los requisitos de la norma as built.

8.4 Diseño de la Envolvente

8.4.1 Los espesores a utilizar en cada virola de la envolvente cuando se comprueba el diseño del tanque, deben

de estar basados en medidas tomadas en un período de 180 días previo a la reubicación del tanque (Ver 4.3.2 para procedimiento de medida, número y localizaciones de espesores medidos)

8.4.2 El nivel de líquido máximo de diseño para el producto debe de determinarse mediante el cálculo del nivel de

líquido de diseño máximo en base a la densidad del producto, el espesor medido real para cada virola, las tensiones admisibles del material para cada virola y el método de diseño a utilizar. Las tensiones admisibles serán conforme a lo indicado en la Tabla 5.2 de API 650. Para los materiales, que no estén listados en la Tabla 5- 2, se tomará como valor de la tensión admisible, el menor de 2/3 del Límite Elástico ó 2/5 de la tensión de Rotura a Tracción.

8.4.3 El nivel de líquido máximo para prueba hidrostática debe de determinarse utilizando el espesor medido real

para cada virola de la envolvente, las tensiones admisibles para el material en cada virola y el método de diseño a utilizar. Las tensiones admisibles para el material serán conforme a lo indicado en la Tabla 5.2 de API 650. Para los materiales, que no estén listados en la Tabla 5-2, se tomará como valor de la tensión admisible, el menor de 3/4 del Límite Elástico ó 3/7 de la tensión de Rotura a Tracción.

8.4.4 Si se requiere sobreespesor por corrosión para el tanque reconstruido, este sobreespesor debe de restarse

del espesor real antes de calcular el nivel de líquido máximo. Si el espesor real es mayor que el necesario para permitir el nivel de líquido requerido, el espesor extra puede considerase como sobreespesor por corrosión

8.4.5 La eficiencia de la unión y los niveles de tensiones admisibles utilizados para los cálculos del nivel de líquido

de diseño deben de ser consistentes con el método de diseño usado y con el grado y tipo de inspección realizado en las uniones soldadas. La eficiencia de la unión y los niveles de tensiones admisibles para las uniones soldadas existentes que no van a ser retiradas y sustituidas deben de estar basados en el grado y tipo de inspección originales

8.5 Penetraciones de la Envolvente

8.5.1 Las penetraciones nuevas y sustituciones deben de estar diseñadas, detalladas, soldadas y examinadas

para cumplir los requisitos de la norma aplicable actual

8.5.2 Las penetraciones existentes deben de evaluarse para ver el cumplimiento de la norma as built.

8.6

Vigas Contravientos y Estabilidad de la Envolvente

8.6.1 Las vigas contravientos superiores e intermedias en tanques abiertos por la parte superior deben de cumplir

los requisitos de la norma aplicable actual

8.6.2 Para tanques reconstruidos debe de comprobarse el riesgo de ondulación superficial inducido por viento, de

acuerdo a lo requerido por la norma actual aplicable, utilizando las cargas de viento aplicables en la zona donde va a ser reconstruido el tanque

8.7 Techos

8.7.1 El diseño del techo debe de cumplir la norma as built

8.7.2 Si el nuevo emplazamiento requiere una carga de diseño mayor que el de la ubicación original, la aptitud del

techo existente debe de ser evaluada conforme a la norma aplicable actual

8.8 Diseño Sísmico

Para tanques que se reconstruyan debe de comprobarse la estabilidad sísmica en base a las reglas de la norma aplicable actual, usando las dimensiones y espesores del tanque reconstruido. Los tanques reconstruidos deben de ser construidos para cumplir los requisitos de estabilidad de la norma aplicable actual. Pueden requerirse chapas del fondo más gruesas debajo de la virola inferior de la envolvente ó el anclaje del tanque, incluso si no se utilizó en el tanque original

SECCIÓN 9: REPARACIÓN Y MODIFICACIÓN DE TANQUES

9.1 General

9.1.1 Las bases para las reparaciones y modificaciones deben de ser una equivalencia de API 650

9.1.2 Los requisitos para las pruebas hidrostáticas, los requisitos para los ensayos no destructivos, los criterios de

aceptación para las soldaduras y reparaciones de chapas de la envolvente y de soldaduras existentes se especifican en la Sección 12

9.1.3 Todos los trabajos de reparación deben de ser autorizados por el inspector autorizado ó por un ingeniero

con experiencia en diseño de tanques de almacenamiento, antes de comenzar el trabajo por una empresa reparadora. La autorización para alteraciones ó modificaciones en los tanques de almacenamiento, que cumplen con API 650 puede no darse, sin antes consultar con, y ser aprobada por, un ingeniero experimentado en diseño de tanques de almacenamiento. El inspector autorizado designará los puntos de inspección a considerar requeridos durante la reparación ó secuencia de modificación, y la documentación mínima a enviar a la finalización del trabajo. El inspector autorizado puede dar antes una autorización general para pequeñas reparaciones ó rutinarias, en tanto en cuanto, el inspector autorizado esté seguro, de que las reparaciones no requerirán prueba hidrostática ó no requerirán una evaluación de ingeniería

9.1.4 Todos los diseños propuestos, ejecución de trabajos, materiales, procedimientos de soldadura, métodos de

ensayo y prueba deben de ser aprobados por el inspector autorizado ó por un ingeniero con experiencia en diseño de tanques. El inspector autorizado ó un ingeniero con experiencia en diseño de tanques deben de aprobar todos los trabajos especificados de reparación y modificación en los puntos designados y después de que las reparaciones y modificaciones han sido terminadas de acuerdo con los requisitos de esta norma.

9.1.5 El Apéndice F resume los requisitos por método de ensayo y suministra los estándares de aceptación, las

cualificaciones de los inspectores END y los requisitos de los procedimientos. El apéndice F no pretende ser usado de forma aislada para determinar los requisitos de ensayo para los trabajos cubiertos por este documento. Los requisitos específicos tal y como aparecen listados en las Secciones 1 a 12 deben de ser seguidos en todos los casos

9.2 Retirada y Sustitución de Material de Chapa de la Envolvente

9.2.1 Espesor Mínimo de Chapa de Sustitución de la Envolvente

El espesor mínimo del material de una chapa de sustitución de la envolvente, debe de calcularse de acuerdo con la norma “as-built” (con la que fue construido). El espesor de la chapa de sustitución de la envolvente no debe de ser menor que el mayor de los espesores nominales de cualquier chapa situada en la misma virola y contigua a la chapa de sustitución, excepto cuando la chapa contigua es una chapa insertada con espesor reforzado. Cualquier variación de las condiciones de diseño originales, tales como la densidad, la presión de diseño, el nivel del líquido y la altura de la envolvente, deben de ser consideradas

9.2.2 Dimensiones Mínimas de Chapa de Sustitución de la Envolvente

9.2.2.1 La dimensión mínima para una chapa de sustitución de la envolvente es 12“ (300 mm.) ó 12 veces el

espesor de la chapa de sustitución, el que sea mayor. La chapa de sustitución puede ser circular, oblonga, cuadrada con esquinas redondeadas, ó rectangular con esquinas redondeadas, excepto cuando se sustituye una chapa completa de la envolvente. Ir a la Figura 9-1 para detalles típicos de chapas de sustitución aceptables en la envolvente

9.2.2.2 Cuando una ó mas chapas completas de la envolvente ó segmentos de chapa de la misma con altura

completa, tienen que ser retirados y sustituidos, los requisitos de espaciado mínimo especificados en la Figura 9-

1 para las soldaduras verticales deben de ser mantenidos. Es aceptable retirar y sustituir chapas completas ó segmentos de chapa de altura completa de la envolvente, mediante corte y nueva soldadura a lo largo de las soldaduras horizontales existentes. Antes de soldar las nuevas soldaduras verticales, las soldaduras horizontales existentes deben de ser cortadas en una distancia mínima de 12” (300 mm.), más allá de las nuevas soldaduras verticales. Las soldaduras verticales deben de ser soldadas antes que las soldaduras horizontales

9.2.3 Diseño de la Unión Soldada 9.2.3.1 Las chapas de sustitución de la envolvente deben

9.2.3 Diseño de la Unión Soldada

9.2.3.1 Las chapas de sustitución de la envolvente deben de soldarse mediante uniones a tope con penetración y

fusión completas, excepto en lo que se permite para reparaciones de la envolvente mediante parches a solape

9.2.3.2 El diseño de la unión soldada para chapas de sustitución en la envolvente, debe de estar de acuerdo con

API 650, 5.1.5.1 hasta 5.1.5.3. Las uniones en tanques con envolvente soldada a solape pueden ser reparadas de acuerdo con la norma “as-built”. El diseño de la unión soldada con solape en las reparaciones de envolvente con parches solapados, debe de cumplir los requisitos de 9.3. Los detalles del proceso de soldadura deben de estar de acuerdo con 7.2 de API 650, y con la Sección 9 de esta norma

9.2.3.3 Para chapas existentes de envolvente mayores de ½” (12,5 mm) de espesor, el borde exterior de la

soldadura a tope, que une la chapa de sustitución, debe de estar, al menos, a una distancia, que sea la mayor de 8 veces el espesor de la soldadura ó 10” (250 mm.), del borde exterior de cualquier soldadura a tope existente en la envolvente. Para chapas existentes de envolvente con espesores de ½” (12,5 mm.) y menores, el espaciado puede reducirse a 6” (150 mm.) con respecto al borde exterior de las soldaduras verticales ó 3” (75 mm.) con respecto al borde de las soldaduras horizontales. Ver la Figura 9 – 1 para dimensiones mínimas

Para chapas existentes de envolvente mayores de ½” (12,5 mm) de espesor, el borde exterior de la soldadura a tope, que une la chapa de sustitución de la envolvente, debe de estar, al menos, a una distancia, que sea la mayor de 8 veces el espesor de la soldadura ó 10” (250 mm.), del borde exterior (tacón) de la soldadura de filete que une la virola inferior de la envolvente con el fondo, excepto cuando la chapa de sustitución de la envolvente se extienda y corte a la unión fondo – envolvente en un ángulo de, aproximadamente, 90º. Para chapas existentes de envolvente de ½” (12,5 mm) de espesor y menores, este espaciado puede reducirse a 6” (150 mm). Para chapas de envolvente de tenacidad desconocida y que no cumplan el criterio de exención de la Figura 5-2, el borde de cualquier soldadura vertical, que una una chapa de sustitución, debe de estar a una distancia de 3” (75 mm) ó 5t, respecto del borde de una soldadura situada en el anillo perimetral ó de uniones soldadas en las chapas del fondo, situadas debajo de la envolvente del tanque. La Figura 9 – 1 presenta las dimensiones mínimas

9.2.3.4 Para reducir el potencial de deformación de un tanque existente debido al proceso de soldadura de una

chapa de sustitución dentro de una envolvente de tanque existente, debe de tenerse en consideración el ajuste (“fit –up”), el input de calor y la secuencia de soldeo.

9.3 Reparaciones en Envolvente Usando Parches Soldados a Solape

9.3.1 Las reparaciones en la envolvente con parches a solape son una forma aceptable de reparación para envolventes de tanques soldados a tope, soldados a solape y roblonados, bajo las condiciones expuestas en 9.3.2, 9.3.3, y 9.3.4; solo cuando son especificadas por el propietario. Además, los detalles de la reparación deben de cumplir los requisitos de 9.3.1.1 hasta 9.3.1.10. Estas reparaciones son reparaciones permanentes sometidas al programa de inspección y mantenimiento en curso. Estos requisitos pueden usarse para evaluar reparaciones existentes en la envolvente con parches solapados; sin embargo los límites de espesor de chapa no necesitan ser aplicados

9.3.1.1 Todo el material utilizado en la reparación debe de cumplir con los requisitos de la norma de construcción

aplicable actualmente y con API 653

9.3.1.2 Las reparaciones en la envolvente con parches a solape no deben de usarse en ninguna virola cuyo

espesor (construcción original) supere ½” (12,5 mm.) ni para reemplazar chapas en hojas de puertas (“doorsheets”) ó chapas de la envolvente

9.3.1.3 Excepto en lo que se permite en 9.3.3.2 y 9.3.4.3, el material de la chapa de reparación debe de tener un

espesor que sea el menor de ½” (12,5 mm) ó el espesor de la chapa de envolvente adyacente a las reparaciones, pero no menor de 3/16” (4,75 mm.)

9.3.1.4 La forma de la chapa de reparación puede ser circular, oblonga, cuadrada ó rectangular. Todas las

esquinas, excepto en la unión envolvente a fondo, deben de estar redondeadas con un radio mínimo de 2” (50 mm.). Las formas de las chapas de refuerzo de tubuladuras de API 650 son también aceptables.

9.3.1.5 La chapa de reparación puede cruzar cualquier soldadura a tope vertical u horizontal de la envolvente,

que hayan sido esmeriladas a paño, pero deben de tener un solape mínimo de 6” (150 mm.) mas allá de la costura de la envolvente. Los requisitos de espaciado de la Figura 9-1 deben de ser usados como una base para situar las chapas de reparación con respecto a las costuras soldadas a tope, soldadas a filete y roblonadas y con respecto a otras chapas de reparación

9.3.1.6 Las chapas de reparación pueden extenderse hasta y llegar a cortar la unión fondo –envolvente por el

exterior, siempre que los lados verticales intercepten el fondo del tanque en un ángulo de 90º y la soldadura fondo a envolvente esté en conformidad con la Figura 9.2. Chapas de reparación situadas en el interior de la envolvente deben de estar colocadas de tal forma que el espacio entre bordes de soldadura tenga un mínimo de 6” (150 mm.) con respecto a la soldadura fondo a envolvente.

9.3.1.7 La dimensión máxima vertical y horizontal de la chapa de reparación es de 48” (1.220 mm) y 72” (1.830

mm.), respectivamente. La dimensión mínima de la chapa de reparación es de 4” (100 mm.). La chapa de

reparación debe de estar conformada al radio de la envolvente

9.3.1.8 Las aberturas en la envolvente y sus refuerzos no deben de estar posicionados dentro de una reparación

con parche solapado de la envolvente

9.3.1.9

Antes de aplicar una reparación de la envolvente con parche solapado, las áreas a ser soldadas deben de

ser ultrasónicamente inspeccionadas para buscar defectos y medir el espesor remanente

9.3.1.10 Las chapas de reparación no deben de estar situadas sobre costuras de envolventes soldadas a solape, ni sobre costuras de envolvente roblonadas, ni sobre otras chapas de reparación con parche, ni sobre áreas deformadas ó sobre grietas ó defectos no reparados

9.3.2 Las chapas de reparación con parches solapados pueden ser usadas para el cierre de agujeros, causados

por la retirada ó eliminación de aberturas existentes en la envolvente ó la retirada de áreas corroídas o erosionadas severamente. Además los siguientes requisitos deben de ser satisfechos

9.3.2.1 La soldadura debe de ser continua en el perímetro exterior de la chapa de reparación y en el perímetro

interior del agujero de la chapa de la envolvente. El diámetro mínimo del agujero es de 2” (50 mm.). Las aberturas de la envolvente debidas a retirada de chapa deben de tener un radio de esquina mínimo de 2”.

de chapa deben de tener un radio de esquina mínimo de 2”. 9.3.2.2 Los cuellos de

9.3.2.2 Los cuellos de las toberas y las chapas de refuerzo deben de ser retirados completamente, antes de

instalar una chapa de refuerzo

9.3.2.3 La selección del espesor de la chapa de reparación debe de estar basado en un diseño que esté

conforme con la norma “as-built” y API 653, utilizando una eficiencia de la unión que no supere a 0,70. Las soldaduras de la chapa de reparación deben de estar soldadas a filete y completamente. La dimensión mínima de la chapa de reparación debe de ser de 4” (100 mm.) con un solape mínimo de 1” (25 mm) y un solape máximo de 8 veces el espesor de la envolvente (8t)

9.3.2.4 El espesor de la chapa de reparación no debe de ser mayor que el espesor nominal de la chapa de

envolvente adyacente a la reparación

9.3.3 Chapas de reparación mediante parche con solape pueden usarse para reforzar áreas de chapas de

envolvente severamente deterioradas, que no son capaces de resistir las cargas en servicio a las cuales el tanque está sometido. Chapas de reparación mediante parche con solape pueden, también, usarse en chapas de

envolvente, que están por debajo de su espesor de “retiro”, con tal que los requisitos adicionales siguientes sean satisfechos

9.3.3.1 La selección del espesor de chapa de reparación debe de estar basada en un diseño que sea conforme a

la norma “as-built” y API 653, utilizando una eficiencia de la unión de 0.35. El perímetro de la soldadura debe de estar soldado a filete y completamente

9.3.3.2 El espesor de la chapa de reparación no debe de exceder el espesor de la chapa de la envolvente en el

perímetro de la chapa de reparación, en mas de 1/3 del mismo (1,33 t), pero no mas de 1/8“(3,2 mm.) (t +1/8”).

La chapa de reparación no debe de exceder de ½” (12.5 mm)

9.3.3.3 La resistencia remanente de las áreas deterioradas por debajo de la chapa de reparación debe de ser

considerada como no efectiva para soportar las cargas calculadas por el servicio ó por la prueba hidrostática

9.3.4 Chapas de reparación mediante parche con solape pueden usarse para reparar pequeñas fugas en la

envolvente. o minimizar el riesgo de fugas procedentes de picaduras severas aisladas ó ampliamente dispersas,

si se satisfacen los requisitos siguientes

9.3.4.1 El espesor de envolvente existente, excluyendo los agujeros y las picaduras, cumple los mínimos

aceptables de espesor, en lo que se determina en 4.3.2 y 4.3.3

9.3.4.2 La chapa de reparación se diseña para soportar la carga de presión hidrostática entre la chapa de

reparación y la envolvente, asumiendo que existe un agujero en la envolvente, utilizando un factor de eficiencia de la unión de 0.35

9.3.4.3 El espesor de la chapa de reparación no debe de ser mayor que el espesor de la chapa de envolvente en

el perímetro de la chapa de reparación, en mas de 1/3 del mismo (1,33 t), pero no mas de 1/8“ (3,2 mm) (t +1/8”).

El espesor de la chapa de reparación, no debe de ser más delgado de 3/16” (4,75 mm), ni más grueso que ½” (12,5 mm). Se requiere una soldadura perimetral de filete con penetración completa

9.3.4.4 Este método de reparación no debe de usarse si la exposición de los filetes de soldadura al producto, dará

lugar a una corrosión por hendidura “crevice” ó si es probable que ocurra una célula de corrosión entre la chapa de la envolvente y la chapa de la reparación

9.3.4.5 Este método de reparación no debe de usarse para reparar fugas en la envolvente, si la presencia de

producto entre la chapa de la envolvente y la chapa de reparación, impedirá la liberación de gases del tanque para realizar un trabajo en caliente

9.3.4.6 La chapa existente de la envolvente por debajo de la chapa de reparación, debe de ser evaluada en cada

inspección futura para garantizar que satisface los requisitos de 9.3.4.1. Si el espesor de chapa existente de la envolvente no satisface los requisitos de 9.3.4.1 ó la chapa de reparación no satisface los requisitos de 9.3.3., el área tiene que ser reparada de acuerdo con 9.2 ó 9.3.2.

9.4 Reparación de Defectos en Material de Chapa de Envolvente

La necesidad de reparar indicaciones, tales como grietas, surcos, ó arañazos (como por ejemplo, aquellos que frecuentemente se dejan después de eliminar soldaduras temporales), picaduras ampliamente distribuidas y áreas corroídas descubiertas durante una inspección de la envolvente de un tanque, debe de determinarse caso

a caso, de acuerdo con lo indicado en la Sección 4. En áreas, en las que el espesor de la chapa de la envolvente,

es mayor que el requerido por las condiciones de diseño, es permisible esmerilar las irregularidades superficiales para dejar un contorno liso, en tanto en cuanto el espesor remanente sea adecuado respecto a las condiciones de diseño. Cuando al esmerilar, para obtener una superficie de contorno mas liso, resultara un espesor de chapa de envolvente inaceptable, la chapa de la envolvente puede ser reparada por deposición de metal de soldadura, seguido de inspección y prueba, de acuerdo con 12.1.8. Si áreas mas extensas de la chapa de la envolvente requirieran reparación, debe de considerarse el uso de chapas de sustitución soldadas a tope, ó chapas de parche soldadas a solape

9.5

Modificación de Envolventes de Tanque por Cambios en la Altura de la Envolvente.

Las envolventes de los tanques pueden ser alteradas o modificadas, mediante la adicción de nuevo material de chapa para incrementar la altura de la envolvente del tanque. La altura modificada de la envolvente deberá estar de acuerdo con los requisitos de la norma aplicable actualmente en vigor y deberá tener en cuenta todas las cargas previstas, como por ejemplo, viento y sismo.

9.6 Reparación de Soldaduras Defectuosas

Los tipos de defectos de soldadura y no conformidades, que necesitan reparase se describen en 9.6.1 a 9.6.4.

9.6.1 Las grietas, faltas de fusión y escorias y porosidad rechazables que necesiten reparación, deben de ser

eliminadas por completo por excavación y / ó mecanizado, y la cavidad resultante preparada adecuadamente para la soldadura

9.6.2 Por lo general, no es necesario eliminar el sobrespesor de soldadura existente en exceso del permitido por

API 650, cuando se descubre en un tanque existente con un historial de servicio satisfactorio. Sin embargo, si las condiciones de operación son tales que el sobre espesor excesivo puede ser perjudicial (como por ejemplo un techo flotante con sello flexible), debe de considerarse la reparación de las soldaduras por esmerilado.

9.6.3 El “undercut” existente de una soldadura que se considere inaceptable basado en consideraciones de

aptitud para el servicio, debe de ser reparado mediante la adicción de metal de soldadura ó esmerilado, lo que se considere mas adecuado

9.6.4 Las uniones soldadas que hayan experimentado pérdida de metal debido a corrosión pueden repararse por

soldadura

9.6.5 Los golpes de arco de soldadura “arc strikes” descubiertos en ó adyacentes a la uniones soldadas deben de

ser reparados por mecanizado y / ó soldadura. Los golpes de arco reparados por soldadura, deben de ser esmerilados a paño con la chapa

9.7 Reparación de Penetraciones de Envolvente

9.7.1 Las reparaciones de penetraciones existentes en la envolvente deben de estar de acuerdo con API 650

9.7.2 Pueden añadirse chapas de refuerzo a tubuladuras existentes no reforzadas, cuando se considere apropiado. La chapa de refuerzo debe de cumplir todos los requisitos dimensionales y de espaciado entre soldaduras de API 650. Ver Figuras 9.3 y Figura 9.4 para detalles aceptables

9.7.3 Como una alternativa, las chapas de refuerzo pueden ser añadidas por el interior del
9.7.3 Como una alternativa, las chapas de refuerzo pueden ser añadidas por el interior del

9.7.3 Como una alternativa, las chapas de refuerzo pueden ser añadidas por el interior del tanque, con tal de que exista suficiente proyección de la tubuladura

9.8

Adición ó Sustitución de Penetraciones de Envolvente

9.8.1 Las nuevas penetraciones en la envolvente (adición ó sustitución) deben de estar de acuerdo con los

requisitos de API 650 en lo que se refiere a material, diseño y alivio de tensiones y de acuerdo con 9.8.2 a 9.8.6 de esta norma

9.8.2 El área requerida de refuerzo de la penetración de API 650, 5.7.2 debe de determinarse, utilizando el

espesor de envolvente requerido, calculado por la fórmula en 4.3.3.1.b) de esta norma, excepto que la variable S debe de ser la tensión de diseño admisible de la Tabla 5-2 de API 650 para la chapa existente de la envolvente; utilizar 20.000 lbf/in2 si el material es desconocido. Puede usarse un factor de eficiencia de la unión de 1 (ver 9.8.5). La variable H debe de ser la altura desde la línea central de la penetración hasta el nivel máximo del líquido, en pies (ft).

9.8.3 Las penetraciones deben de ser prefabricadas en conjuntos a insertar, térmicamente aliviados de tensiones,

cuando se requiera por API 650, 5.7.4. Lo indicado en API 650, 4.15 puede usarse cuando el material de refuerzo es de los grupos API 650 Group IV hasta Group VI y el de la envolvente existente es de un material del Group I hasta Group IIIA.

9.8.4 Los siguientes requisitos de montaje deben de cumplirse

a. Si se usa un diseño de refuerzo integral, la chapa de inserción, en su periferia, debe de tener una reducción cónica (“taper reduction”) de 1:4 para igualar el espesor de la chapa de la envolvente, cuando la chapa de inserción excede al espesor de la chapa de envolvente en mas de 1/8” (3,2 mm).

b. El espaciado entre soldaduras debe de estar de acuerdo con la Figura 9-1

.

c. La nueva chapa de inserción debe de unirse a la chapa existente de envolvente con penetración completa y soldaduras a tope con fusión completa

9.8.5 Los controles de inspección deben de ser conforme a la Sección 12, excepto en penetraciones situadas en

una soldadura de la envolvente, que deben de recibir radiografiado adicional en la envolvente, de acuerdo con API 650, 5.7.3.

9.8.6 Las penetraciones mayores de 2” (50 mm) de NPS (Nominal Pipe Size), deben de ser instaladas con la

utilización de una chapa de inserción si el espesor de la chapa de la envolvente es mayor de 1/2“(12,5 mm) y el material de la chapa de la envolvente no cumple con los criterios actuales de temperatura de metal de diseño. Adicionalmente, los siguientes requisitos deben cumplirse:

a. El diámetro mínimo de la chapa de inserción debe de ser, al menos, dos veces el diámetro de la penetración ó el diámetro más 12” (300 mm.), el que sea mayor.

b. Cuando se utilizan chapas de refuerzo, el diámetro mínimo de la chapa de inserción debe de ser igual al diámetro de la chapa de refuerzo más 12” (300 mm.)

9.9 Modificación de Penetraciones de Envolvente Existentes

9.9.1 Las penetraciones existentes en la envolvente pueden ser alteradas ó modificadas, si los detalles

modificados cumplen con los requisitos de API 650, incluyendo los requerimientos de área de refuerzo mínimo y los requisitos de espaciado de soldaduras alrededor de las conexiones

9.9.2 Cuando se instala un fondo de tanque nuevo por encima del fondo existente, puede ser necesario modificar

las penetraciones existentes en la envolvente en la virola inferior de la envolvente del tanque. Si el nuevo fondo es cajeado (“slotted”) a través de la envolvente del tanque varías pulgadas por encima del fondo existente, el espaciado entre las soldaduras existentes alrededor de las penetraciones y la nueva soldadura fondo a envolvente puede no cumplir con los requisitos de API 650. Las opciones para modificar las penetraciones y / ó las chapas de refuerzo se dan en 9.9.2.1 hasta 9.9.2.3

9.9.2.1 La chapa de refuerzo existente puede ser recortada para incrementar el espaciado entre las soldaduras, con tal que los detalles modificados cumplan con los requisitos de API 650. Debe de tenerse cuidado durante las operaciones de recortado para evitar dañar el material de la envolvente por debajo de la chapa de refuerzo. La

soldadura existente, que une la parte de la chapa de refuerzo, que va a ser retirada, debe de ser completamente eliminada por excavación y esmerilado

9.9.2.2 La chapa de refuerzo existente puede ser retirada y añadida una nueva chapa de refuerzo, excepto que la

sustitución de una chapa de refuerzo no está permitida en conjuntos existentes con tratamiento de alivio de tensiones, a menos de que los requisitos de 11.3 se cumplan. Si no se sabe si el conjunto fue tratado térmicamente para alivio de tensiones, entonces, la modificación debe de cumplir los requisitos de API 650, Sección 5.7.4. Debe de tenerse cuidado cuando se retira la chapa de refuerzo existente para evitar daños a la chapa de envolvente debajo de la chapa de refuerzo. Cuando la mitad superior de la chapa de refuerzo existente cumple todos los requisitos de API 650, puede ser dejada en su sitio con la aprobación del comprador. En este caso, solo la mitad inferior de la chapa de refuerzo existente necesita ser retirada y sustituida por una nueva. La mitad superior existente de la chapa de refuerzo y la nueva sección inferior deben de ser suministradas con un nuevo taladro testigo (“tell tale hole”), si se necesita, ó hacer un agujero taladrado y soldar un tubo de acoplamiento para la prueba neumática. El espesor de la chapa de envolvente por debajo del taladro testigo ó del agujero taladrado, debe de ser comprobado después de taladrar y el espesor no debe de ser menor de ½ de t min , calculado según 4.3.3.1, mas cualquier sobrespesor por corrosión. Las soldaduras a sustituir alrededor del perímetro de la chapa de refuerzo y entre la chapa de refuerzo y el cuello de la penetración deben de ser completamente eliminadas por excavación y esmerilado. La nueva chapa de refuerzo debe de estar de acuerdo con la Figura 9.3. Si se requiere mantener espaciado entre soldaduras, puede usarse una chapa de refuerzo en forma de lápida (“tombstone), (Ver Figura 9.4).

9.9.2.3 La penetración existente puede ser movida por corte de la sección de la envolvente, que contiene el

accesorio y la chapa de refuerzo, y subido el conjunto completo hasta la elevación correcta (ver Figura 9.5)

contiene el accesorio y la chapa de refuerzo, y subido el conjunto completo hasta la elevación

9.9.3

Cualquier componente de la penetración (cuello, brida y chapa de refuerzo), que esté en condiciones de

servicio después de su retirada, puede ser reutilizado

9.9.4 Un fondo nuevo puede ser instalado a través de una chapa de refuerzo en forma de lápida (“tombstone”),

con tal que todos los requisitos de espaciado entre soldaduras y los requisitos de refuerzo, como se especifican en API 650, se cumplan. Uno de los siguientes métodos debe de ser usado.

a. Retirar solo aquella parte de la chapa de refuerzo existente necesaria para soldar y probar la nueva soldadura fondo a envolvente. El borde inferior de la chapa de refuerzo debe de ser cortado razonablemente recto y horizontal y biselado para facilitar la soldadura. Ver la Figura 9.6 para detalles de la unión soldada.

b. Biselar la envolvente desde el interior para permitir una soldadura a penetración completa entre el fondo y la envolvente. Este método debe de ser usado solo en tanques en los que el espesor de la chapa anular ó de la chapa perimetral del fondo sea igual ó mayor a 10 mm (3/8”). Este detalle de soldadura debe de usarse a lo largo de toda la anchura de la chapa de refuerzo y debe de extenderse un mínimo de 25 mm ( 1”) mas allá de los bordes de la chapa de refuerzo. Una vez mas allá de la chapa de refuerzo, la soldadura de penetración completa debe de atarse a la soldadura exterior de filete de envolvente a fondo para crear un “wáter stop” y luego la transición al típico detalle de soldadura de fondo a envolvente. Ver Figura 9.7 para detalles de la unión soldada

la transición al típico detalle de soldadura de fondo a envolvente. Ver Figura 9.7 para detalles
c. La parte inferior de la chapa de refuerzo puede ser eliminada usando un corte

c.

La parte inferior de la chapa de refuerzo puede ser eliminada usando un corte horizontal entre la parte inversa inferior (bottom invert) del cuello de la tubuladura y el nuevo fondo de acuerdo con los requisitos de la Figura 9.8. La chapa de refuerzo eliminada (ó nueva) debe de ser preparada para una soldadura de empalme a fusión completa con taladro para tubo testigo añadido (ver Figura 9.8). La chapa de refuerzo eliminada (ó nueva) debe de ser reinstalada después de que la soldadura de envolvente a fondo ha sido completada, inspeccionada y probada. La soldadura de empalme debe de hacerse antes que la soldadura entre la chapa de refuerzo y la chapa del fondo. La soldadura de empalme terminada debe de ser inspeccionada por partículas magnéticas

d.

La parte inferior de la chapa de refuerzo existente puede ser retirada y reinstalada después de que la nueva soldadura fondo a envolvente esta completada. La chapa de refuerzo existente debe de ser

cortada en la línea central horizontal de la tubuladura partes de la chapa de refuerzo (ver Figura 9.4)

Se requieren taladros testigos en ambas

e.

La chapa de refuerzo existente debe de ser retirada, modificada y reinstalada después de que la nueva soldadura de fondo a envolvente esta completada (ver Figura 9.4)

NOTA 1 Opciones d) y e) no están permitida en tubuladuras existentes con tratamiento térmico post-soldadura, a menos de que los requisitos de 3.11 se cumplan

NOTA 2 Para minimizar el daño a la chapa de envolvente, que esta clase de reparaciones pueden hacer, debe de tenerse cuidado cuando se retira la chapa de refuerzo existente

9.10 Reparación de Fondos de Tanques

9.10.1 Reparación de una Parte del Fondo del Tanque

9.10.1.1 Requisitos Generales de Reparación

El uso de parche soldados para la reparación de una parte de un fondo de un tanque soportado uniformemente está permitido, con las limitaciones dadas en esta sección y en 9.10.1.2. Dirigirse a la Figura 9.9 para detalles aceptables en parches soldados.

a. La dimensión mínima de un parche soldado, que esté superpuesto sobre una soldadura del fondo ó sobre un parche existente es de 12” (300 mm). El parche puede ser circular, oblongo ó poligonal con las esquinas redondeadas

b. Se permite un parche mas pequeño que 12” (300 mm.) en diámetro, si: es igual ó mayor de 6” (150 mm) en diámetro; no está superpuesto a una soldadura del fondo; no está situado total ó parcialmente sobre un parche existente; y se extiende mas allá del área del fondo corroída, si la hay, al menos 2” (50 mm).

c. Los parches soldados no deben de estar situados sobre áreas de un tanque que tengan depresiones globales ó locales (excepto en lo permitido por 9.10.1.1.d), zonas con asentamiento ó deformaciones mayores que los límites establecidos en el Apéndice B.

Nota: Si el tanque esta todavía soportando asentamiento, la adición de un parche soldado puede no ser aconsejable

d. Un parche soldado puede ser colocado sobre una abolladura ó una depresión local, si: su dimensión no apoyada no supera 12” (300 mm) en cualquier dirección; tiene como mínimo un espesor de ¼” (6,3 mm); tiene al menos el mismo espesor que el fondo existente; y no está situado sobre otras soldaduras u otros parches, excepto para tanques diseñados de acuerdo con API 650, Apéndice M (Tanques a alta Temperatura), que deben de tener parches soldados de al menos 3/8” (9,5 mm) de espesor.

e. Estas reparaciones se consideran reparaciones permanentes y como tal sometidas al programa de inspección y mantenimiento en vigor

9.10.1.2 Reparaciones dentro de la Zona Crítica

El uso de parches soldados está permitido para reparaciones en una parte del fondo del tanque dentro de la zona crítica (Ver 3.10 para su definición – 3” (75 mm) medidos radialmente hacia el interior desde la unión fondo- envolvente), con tal que los requisitos de 9.10.1.1 y los siguientes requisitos adicionales se cumplan

a. El espesor máximo de un parche soldado en la zona crítica es de ¼” (6,3 mm) y debe de cumplir los requisitos de tenacidad de API 650 Sección 4.2.9.

b. Cuando un parche soldado se encuentra a menos de 6” (150 mm) de la envolvente, el parche debe de tener forma de lápida “tombstone”. Los lados del parche “tombstone” debe de cortar a la soldadura fondo- envolvente con un ángulo de, aproximadamente, 90º.

c. Las soldaduras perimetrales de los parches situados dentro de la zona crítica deben de ser de dos pasadas como mínimo, y deben de ser examinados conforme a 12.1.1.3 y 12.1.7.2

d. La instalación de un parche con soldadura a tope a otro parche adyacente no está permitido dentro de la zona crítica.

e. Parches sobre parches existentes no está permitido dentro de la zona crítica.

f. La chapa del fondo situada debajo del perímetro de un parche soldado debe de cumplir los requisitos de espesor especificados en 4.4

Nota: El espesor de chapa del fondo en la soldadura de unión del parche debe de ser al menos de 0,1” (2,5 mm) antes de soldar el parche a la chapa del fondo.

9.10.1.2.1

No está permitido dentro de la zona crítica ni soldaduras, ni “weld overlays” (rellenos con material de

soldadura), excepto para la soldadura de: pits ampliamente dispersos (ver 4.3.2.2.), en pinholes (agujeros finos), grietas en las chapas del fondo, de la soldadura envolvente a fondo, de parches soldados, ó cuando la chapa del fondo soldada a la envolvente está siendo sustituida

9.10.1.2.2 No debe de usarse un parche soldado, si el espesor mínimo remanente de la chapa del fondo cubierta

por el parche, en la zona del borde interno de la soldadura envolvente a fondo, será menor que el espesor mínimo requerido por 4.4.7 ó 4.4.8 en la próxima inspección interna.

9.10.1.2.3 No está permitido utilizar parches soldados dentro de la zona crítica en un fondo de tanque con una

temperatura de operación por encima de 200º F (93ºC) para acero al carbono ó 100º F (38º C) para un tanque de acero inoxidable

9.10.1.2.4 Si se requieren reparaciones más extensas dentro de la zona crítica, aparte de las listadas en 9.10.1.2,

la chapa del fondo soldada a la envolvente debe de ser cortada y una nueva chapa debe de ser instalada en su lugar. Los requisitos de espaciado entre soldaduras deben de estar de acuerdo con 9.10.2.4 y API 650 Secciones 5.1.5.4 y 5.1.5.5. La soldadura de envolvente a fondo debe de ser eliminada y sustituida en una distancia mínima de 12” (150 mm) a cada lado de la nueva chapa del fondo

9.10.1.3 El uso de parches soldados que no cumplen los requisitos de 9.10.1.1 ó 9.10.1.2 está permitido si el

método de reparación ha sido revisado y aprobado por un ingeniero experimentado en diseño de tanques de acuerdo con API 650. La revisión debe de tener en cuenta, la rotura frágil, las tensiones debido al asentamiento, las tensiones debido a discontinuidades en la envolvente-fondo, la temperatura del metal, mecánica de fractura, y la extensión y calidad de los ensayos no destructivos

9.10.1.4 Indicaciones no aceptables, tales como grietas, surcos, desgarros y áreas corroídas descubiertas en las

chapas del fondo, situadas fuera de la zona crítica pueden ser reparadas por deposición de metal de soldadura, seguido de inspección y prueba de acuerdo con 12.1.7.3. Las irregularidades superficiales y la contaminación dentro del área a ser reparada deben de ser eliminadas antes de soldar

9.10.1.5

La reparación de sumideros ó pocetas situados dentro de la zona crítica deben de estar de acuerdo con

9.10.1.2

9.10.1.6

La reparación de chapas corroídas en la zona crítica está limitada al relleno con soldadura de picaduras

ó “weld overlay” (capa de soldadura), tal y como se indica en esta sección. La reparación con soldadura de corrosión de chapas de fondos está permitida, si todas y cada una de las condiciones siguientes son satisfechas.

a. La suma de las dimensiones de las picaduras a lo largo de un arco paralelo a la unión fondo-envolvente no supera las 2” (50 mm) en una longitud de 8” (200 mm)

b. Debe de haber suficiente espesor remanente de chapa de fondo para la ejecución completa de una buena soldadura y evitar el “burn-trough”. El espesor mínimo aceptable de chapa de fondo para reparaciones con soldadura es 0.1” (2,5 mm). Se permite un espesor mas bajo para reparaciones con soldadura, solo si es revisado y aprobado por un ingeniero con experiencia en diseño y reparación de tanques.

c. Todas las reparaciones con soldadura deben de ser esmeriladas a paño con el material de chapa que la rodea y ser inspeccionadas de acuerdo con 12.3.2.4

9.10.2 Sustitución de chapas de Fondos de Tanques

9.10.2.1 Los requisitos que rigen la instalación de un fondo de sustitución sobre un fondo existente se dan en

9.10.2.1.1 hasta 9.10.2.1.5

9.10.2.1.1 Debe de usarse un material no corrosivo, como arena, gravilla, u hormigón, como colchón entre el

fondo viejo y el fondo nuevo

9.10.2.1.2 La envolvente debe de ser cajeada ó ranurada con un corte uniforme, realizado paralelo al fondo del

tanque. Los bordes del corte en la ranura deben de ser amolados para eliminar todo resto de escorias y rebabas

derivados de la operación de corte. La nueva chapa del fondo debe de prolongarse por el exterior de la envolvente, tal y como se requiere por API 650. Deben de respetarse todas las reglas de espaciado entre soldaduras.

9.10.2.1.3 Los huecos en la fundación, por debajo del fondo viejo, deben de ser rellenados con arena, piedra

caliza machacada, u hormigón

9.10.2.1.4 Excepto en lo que se permite en 9.10.2.7, las penetraciones existentes en la envolvente deben de ser

elevadas ó sus chapas de refuerzo modificadas, si la elevación del nuevo fondo da como resultado unas características inadecuadas del refuerzo de la tubuladura (Ver Fig. 9.4 y API 650 Sección 5.7.2) ó si los requisitos de espaciado entre soldaduras, dados en API 650 Sección 5.7.3 no se cumplen

9.10.2.1.5 Para tanques de techo flotante, el perfil del fondo nuevo debe mantener el nivel del techo, cuando éste

descansa sobre sus patas de soporte. La nivelación del techo flotante puede ajustarse modificando la longitud de las patas soporte. Las patas soporte pueden, o bien, mantener la misma longitud para mantener la altura original sobre el fondo, ó ser acortadas en la misma magnitud que el espesor del colchón del relleno y de la nueva chapa del fondo

9.10.2.2 Deben de instalarse nuevas placas de apoyo para las columnas de soporte del techo fijo. Para las patas de los techos flotantes de acero, deben de usarse, pads de acero u otros medios para distribuir las cargas sobre el fondo del tanque y ofrecer una superficie de desgaste. Si se usan los pads, deberán estar soldados de forma continua al fondo. Para techos flotantes de aluminio, los pads pueden ser omitidos si el propietario / operador lo aprueba y se instalan espaciadores nuevos de acero inoxidable austenítico ó espaciadores no metálicos aceptables (p.ej. Teflón) para aislar las patas del fondo de acero al carbono. Para techos flotantes de aluminio pueden instalarse espaciadores de acero inoxidable austenítico ó de materiales no metálicos (p.ej. Teflón) para aislar las patas del fondo de acero al carbono, en vez de pads soldados, si los espaciadores no dañarán el recubrimiento del fondo, no existe evidencia de daño por corrosión por este tipo de espaciadores sobre el fondo anterior y si el propietario / operador lo aprueba.

9.10.2.3

Cuando se retira un fondo de tanque existente, la envolvente del tanque debe de ser separada del fondo,

bien por:

a. Cortando la envolvente en paralelo al fondo del tanque y por encima de la unión fondo envolvente, como mínimo ½” (12 mm) (línea de corte B-B que se muestra en la Fig 10-1, ó

b. Eliminando la soldadura de unión fondo-envolvente por completo, incluyendo cualquier penetración y zona térmicamente afectada por métodos adecuados, como por ejemplo, excavación y mecanizado.

Todas las áreas excavadas en forma de arco de la soldadura fondo – envolvente deben de ser examinadas por MT y las áreas defectuosas reparadas y reexaminadas

9.10.2.4 La instalación de un fondo de tanque nuevo, después de retirar el fondo de tanque existente, debe de

cumplir todos los requisitos de API 650. Excepto en lo que se permite en 9.10.2.7, las penetraciones existentes en la envolvente deben de ser elevadas, ó sus chapas de refuerzo modificadas, si la elevación del nuevo fondo da como resultado unas características inadecuadas del refuerzo de la tubuladura (Ver Fig. 9.4 y API 650 Sección 5.7.2) ó si los requisitos de espaciado entre soldaduras, dados en API 650 sección 5.7.3 no se cumplen. Para tanques con chapas de envolvente de tenacidad desconocida, como se define en la Sección 3, las nuevas uniones en el fondo ó en el anillo perimetral deben de estar separadas al menos en una distancia que sea la mayor de 3” (75 mm) ó 5 veces “t”, de las soldaduras verticales existentes en la virola inferior de la envolvente, dónde “t” es el espesor de la virola inferior en pulgadas

9.10.2.5 La sustitución de partes de un fondo de tanque existente (chapas rectangulares completas ó grandes

segmentos de chapas), que no estén situadas dentro de la zona crítica (ver 3.10 para su definición) están

permitidas bajo las mismas reglas que rigen la instalación de fondos en tanques de nueva construcción por API

650

9.10.2.6

Lo siguiente debe de ser considerado para tanques con protección catódica y sistema de detección de

fugas por debajo del tanque:

a. Para tanques que tienen protección catódica (CP) instalada debajo del fondo existente, debe de tenerse en consideración la posibilidad de retirar el fondo completo y la parte inutilizada (muerta) de la envolvente para evitar el blindaje de las corrientes de CP hacia el nuevo fondo. La retirada del fondo viejo es también importante en la prevención de corrosión galvánica (Ver API 651). Dónde esto sea posible, debe de considerarse la retirada completa del fondo viejo, excepto la parte de la envolvente no usada (muerta) y no mas de 18” (460 mm) del anillo del fondo unido a la envolvente.

b. Debe de considerarse la posibilidad de instalar un sistema de detección de fugas bajo el tanque en ese momento (por ejemplo un RPB.- Release Protection Barrier), al objeto de contener y canalizar cualquier fuga del fondo hacia un punto, donde pueda ser fácilmente observada desde fuera del tanque. Ver 4.4.3.5 y pie de nota 5

9.10.2.7 Para tanques construidos a partir de materiales que tienen un límite elástico de 50.000 psi (lbf/in. 2 ) ó

menor, las penetraciones existentes en la envolvente no necesitan ser elevadas, si las condiciones siguientes se cumplen:

a.

Para penetraciones con refuerzo, incluyendo las “low-types” (penetraciones bajas, próximas al suelo), un mínimo de 4” (100 mm) debe de mantenerse entre el borde de la soldadura fondo – envolvente y el borde de la soldadura de conexión de la penetración mas próxima (soldadura periférica de la chapa de refuerzo, ó la soldadura del cuello de la tobera a la chapa de refuerzo “low-type” y soldaduras de la envolvente).

b.

Para penetraciones autoreforzadas, el mayor de 3” (75 mm) ó 2,5 x “t” debe de ser mantenido entre el borde de la soldadura fondo – envolvente y el borde de la soldadura de atado de la penetración mas próxima.

c.

La soldadura fondo-envolvente va a ser soldada con electrodos con bajo contenido en hidrógeno y con procedimientos de soldadura que sean diseñados para limitar la distorsión y las tensiones residuales.

d.

Los bordes de las soldaduras deben de ser esmerilados a paño para minimizar concentración de tensiones, tal y como sigue:

i. Para chapas de refuerzo circulares, esmerilar a paño la soldadura periférica desde la posición de las 4 del reloj, hasta la posición de las 8 del reloj. Esmerilar a paño el interior y el exterior de la soldadura fondo-envolvente una longitud mínima de un diámetro de la penetración a cualquiera de los dos lados de la línea central de la penetración

ii. Para chapas de refuerzo en forma de “diamante”, esmerilar a paño la longitud horizontal inferior de la soldadura de unión en forma de diamante. Esmerilar a paño el interior y exterior de la soldadura fondo-envolvente una longitud mínima de un diámetro de la penetración a cualquiera de los dos lados de la línea central de la penetración

iii. Para penetraciones “low-type”, esmerilar a paño la soldadura de unión a la tubuladura (envolvente y chapa de refuerzo) desde la posición de las 4 del reloj hasta la posición de las 8 del reloj. Esmerilar a paño el interior y exterior de la soldadura fondo-envolvente una longitud mínima de un diámetro de la penetración a cualquiera de los dos lados de la línea central de la penetración

e.

Las longitudes de las soldaduras esmeriladas a paño y listadas en 9.10.2.7.d) deben de ser examinadas por MT antes y después de la prueba hidrostática

9.10.3 Chapas Soldadas Adicionales

9.10.3.1 Si otras chapas soldadas, tales como chapas anti desgaste, chapas de aislamiento, chapas anti choque

y chapas de apoyo tienen que ser añadidas a los fondos de los tanques, estas deben de ser instaladas de acuerdo con 9.10.1 y examinadas de acuerdo a 12.1.7. Para estas chapas soldadas adicionales, si los requisitos de espaciado entre soldaduras a solape, tal y como se exponen en la Fig. 9.9, no se cumplen, se requiere un

examen por MT ó PT de las soldaduras expuestas ó partes de las soldaduras que no cumplan los criterios de espaciado mínimo. Ver Sección 12 para los requisitos de aceptación

9.10.3.2 Las chapas soldadas que se sitúen dentro de la zona crítica (ver 3.10 para su definición) deben ser

instaladas de acuerdo con 9.10.1.2 y cumplir con todos sus requisitos

9.11 Reparación de Techos Fijos

9.11.1 Reparaciones

9.11.1.1 Reparaciones en el techo que impliquen venteo del tanque deben de ser realizadas de tal forma que los

venteos normales y de emergencia cumplan los requisitos de API 650, Sección 5.8.5

9.11.1.2 Reparaciones en el techo que impliquen modificaciones de la estructura soporte y de la unión frangible

(si aplica) deben de estar de acuerdo con los requisitos de API 650, Sección 5.10

9.11.2 Techos Cónicos Soportados

9.11.2.1 El espesor mínimo de las chapas nuevas del techo debe de ser de 3/16” (4,8 mm) más cualquier

sobrespesor por corrosión que se indique en las especificaciones de reparación. En el caso de que se especifiquen cargas vivas en el techo por encima de 25 psi (lbf/ft 2 ) (tales como, aislamiento, vacío de operación, altas cargas de nieve), el espesor de la chapa debe de estar basado en análisis utilizando las tensiones admisibles de acuerdo a API 650, Sección 5.10.3 (ver 9.11.2.2)

9.11.2.2 Los soportes del techo (vigas, cerchas, columnas y bases) deben de ser reparados ó modificados de tal

forma que bajo las condiciones de diseño, las tensiones resultantes no superen los niveles de tensión dados en la Sección 5.10.3 de API 650

9.11.3 Techos Auto Soportados

9.11.3.1 El espesor nominal de la nueva chapa del techo debe de ser 3/16” (4,8 mm) ó el espesor de chapa

requerido dado en API 650 Secciones 5.10.5 ó 5.10.6 más cualquier sobrespesor por corrosión especificado, el que sea mayor

9.11.3.2 Los detalles de la unión techo a envolvente deben de cumplir los requisitos de API 650 Sección 5.10.5,

Sección 5.10.6, ó Anexo F de esta norma, el que sea aplicable, para el servicio pretendido.

9.12 Reparación de Techos Flotantes

9.12.1 Techos Flotantes Externos

Cualquier método de reparación es aceptable, con tal de que restaure el techo a un estado que le permita trabajar como se requiere

9.12.2 Techos Flotantes Internos

Las reparaciones de los techos flotantes internos deben de ser realizadas de acuerdo con los planos originales de construcción, si están disponibles. Si los planos de construcción original no están disponibles, las reparaciones en el techo deben ser en cumplimiento de los requisitos de API 650 Apéndice H.

9.12.3 Reparación de Fugas en Pontones

Todas las fugas en pontones ó compartimentos de techos flotantes de doble cubierta deben de ser reparadas por nuevo soldeo de las uniones que fugan y / ó el uso de placas de parche.

9.13 Reparación ó Sustitución de Sellos Perimetrales de Techos Flotantes

9.13.1 Sellos Primarios

Los sellos primarios de zapata “Rim-mounted” y los sistemas de sellado toroidal, pueden ser retirados, reparados ó sustituidos. Para minimizar las pérdidas de evaporación y reducir los riesgos potenciales a los trabajadores, no más de una cuarta parte del sistema de sellado debe de estar fuera de un tanque en servicio al mismo tiempo. Deben de usarse espaciadores temporales para mantener el techo centrado durante las reparaciones. Los sistemas de sello primario montados parcial ó completamente por debajo de la barra de pernos “bolting bar” ó en la parte superior del ”rim”, normalmente, no son accesibles para permitir su retirada en servicio. En este caso, las reparaciones en servicio están limitadas a la sustitución del sello primario de tela

9.13.2 Sellos Secundarios

Los sellos secundarios “rim mounted” y “shoe mounted” pueden ser fácilmente instalados, reparados ó sustituidos mientras el tanque está en servicio

9.13.3 Intersticio (“Gap”) entre Sello y Envolvente

Las reparaciones u otras acciones correctoras para mantener los requisitos del intersticio ó huelgo entre sello y envolvente, incluyen las siguientes:

a.

Ajustes del sistema sustentador (“hanger”) en los sellos de zapatas primarios, y añadir relleno de espuma en los sellos toroidales.

b.

Incrementar la longitud de los sellos “rim mounted” en las zonas problemáticas.

c.

Sustituir todo ó parte del sello primario, junto con la posible instalación de una extensión del rim para un sello secundario. Este paso, debe de tomarse solo después de comprobar la variación del espacio anular a distintos niveles desde la salida de bombeo inferior hasta el nivel mas alto del líquido

9.13.4 Daño Mecánico

Las partes dañadas deben de ser reparadas ó sustituidas. Antes de emprender esta acción, la causa del daño debe de ser identificada y corregida. Las zonas con abombamiento deben de ser sustituidas, no enderezadas. El sello de tela desgarrado debe de ser sustituido

9.13.5 Deterioro del Material del Sello

El deterioro del material proviene del desgaste y corrosión de los elementos metálicos y del deterioro químico y atmosférico de la tela del sello. La vida en servicio y la información de inspección debe de utilizarse para determinar si un cambio de material está justificado.

9.13.6 Instalación de Sellos Primarios y Secundarios

9.13.6.1 La sustitución ó adición de los sellos primario y secundario debe de estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de los sellos. Además, la instalación final debe de cumplir con todas las jurisdicciones aplicables

9.13.6.2 Si el espesor del “rim” (borde ó chapa mas externa del techo flotante) es menor de 0.1 “ (2.5 mm), éste debe de ser sustituido,. El nuevo “rim” del techo debe de ser de 3/16” (4,8 mm) como mínimo

9.14 Hot Taps

9.14.1 General

9.14.1.1 Los requisitos dados aquí abarcan las instalaciones

existentes. Los “hot – taps” no están permitidos en materiales de la envolvente, que requieran tratamiento térmico de alivio de tensiones, tal y como se especifica en API 650 Sección 5.7.4.

de conexiones “hot tap” sobre tanques en servicio

a. Para chapas de tanques de envolventes de tenacidad reconocida, tal y como se define en la Sección 3, las limitaciones del tamaño de la conexión y del espesor de la envolvente, se muestran en la Tabla 9-1.

b. Para chapas de envolvente de tanque de tenacidad desconocida, tal y como se define en la Sección 3, aplican la siguientes limitaciones

1. Las tubuladuras deben de estar limitadas a un diámetro máximo de 4 pulgadas (100 mm) en NPS (Nomina Pipe Size).

2. La temperatura de la chapa de la envolvente debe de estar en ó por encima de la temperatura del metal de la envolvente de diseño durante la operación completa de “hot –tapping”

3. Todas las tubuladuras deben de tener refuerzo. El refuerzo debe de ser calculado de acuerdo a API 650, Sección 5.7.2. El espesor mínimo de la chapa de refuerzo debe de ser igual al espesor de la chapa de la envolvente, y el diámetro mínimo de la chapa de refuerzo, no debe de ser menor que el diámetro del corte de la envolvente mas 2” (50 mm)

4. La altura máxima del líquido en el tanque, por encima de la ubicación del “hot tap”, durante la operación de “hot tapping”, debe de ser de tal que la tensión de la envolvente del tanque durante la prueba hidrostática sea menor que 7.000 lbf/in. 2 (480 bares) a la elevación del “hot tap”

lbf/in. 2 (480 bares) a la elevación del “hot tap” 9.14.1.2 La altura mínima del líquido

9.14.1.2 La altura mínima del líquido del tanque por encima del punto dónde se realiza el “hot – tap” debe de ser

al menos 3 pies (1 m.) durante las operaciones de “hot tapping”

9.14.1.3 La soldadura debe de ser hecha con electrodos con bajo contenido en hidrógeno.

9.14.1.4

Los “hot taps” no están permitidos en el techo del tanque ó dentro del espacio gas / vapor del tanque

9.14.1.5 Los “hot taps” no deben de ser instalados en chapas con laminaciones ó con picaduras severas

9.14.1.6 Los “hot taps” no están permitidos en tanques, en los que el calor aportado por la soldadura, pueda

causar agrietamiento medioambiental (como agrietamiento cáustico ó por corrosión bajo tensiones)

9.14.2 Procedimientos de Hot Tap

Debe de desarrollarse y documentarse un procedimiento específico de “hot tap” para realizar el trabajo. El procedimiento debe de incluir las prácticas recomendadas en API 2201.

9.14.3 Trabajo Preparatorio

9.14.3.1 El espaciado mínimo (entre bordes de soldaduras) en cualquier dirección entre el “hot tap” y las

tubuladuras adyacentes debe de ser el equivalente a la raíz cuadrada de RT, dónde R es el radio de la envolvente del tanque en pulgadas, y T es el espesor de la chapa de envolvente en pulgadas

9.14.3.2 Deben de tomarse medidas de espesores, en un mínimo de cuatro puntos a lo largo de la circunferencia

de la ubicación de la tubuladura propuesta.

9.14.4 Limitaciones de Material

Solo pueden realizarse “hot taps” en aceros de tenacidad reconocida, tal y como se define en la Sección 3, a menos de que los requisitos de 9.14.1.1b) se cumplan.

9.14.5 Procedimiento de Instalación

9.14.5.1 Las toberas de tuberías deben de cortarse al contorno de la envolvente y tener un ángulo de bisel desde

el exterior, que permita la soldadura con penetración completa. (Ver Fig. 9.10).

9.14.5.2 Después de que la tubería está soldada, la chapa de refuerzo debe de ser instalada, bien de una sola

pieza, bien de dos piezas con soldadura horizontal. La chapa de refuerzo a la tubuladura debe de ser instalada con una soldadura de penetración completa. Debe de tenerse cuidado para limitar el input de calor a las soldaduras

9.14.5.3 Después de que se ha soldado la chapa de refuerzo a la envolvente y que se han realizado los ensayos

no destructivos, el “pad” debe de ser probado neumáticamente por el procedimiento descrito en API 650, Sección 7.34. Después de que la válvula ha sido instalada en la brida, debe de hacerse una prueba de presión con al menos 1,5 veces la columna hidrostática sobre la tubuladura, antes de montar la máquina de hot tap – la cual debe de estar empernada a la válvula. La presión requerida para la prueba de presión debe de ser, al menos, el valor calculado por la ecuación siguiente

ser, al menos, el valor calculado por la ecuación siguiente Dónde H 2 es la Altura

Dónde

H2 es la Altura de la envolvente del Tanque en pulgadas (in.)

G es la densidad relativa del producto almacenado, especificada por el comprador. La densidad relativa no debe de ser menor que 1 w es la densidad del agua en libras fuerza por pulgada cúbica (lbf/in. 3 ).

9.14.5.4 Un operador cualificado debe de operar la máquina de “hot tap” y cortar el agujero en el tanque

siguiendo los procedimientos del fabricante de la máquina de “hot tap”.

SECCIÓN 10: DESMANTELAMIENTO Y RECONSTRUCCIÓN

10.1 General

10.1.1 Esta Sección suministra procedimientos para el desmantelamiento y reconstrucción de tanques existentes

soldados, que van a ser reubicados en un sitio distinto del emplazamiento original

10.1.2 Los requisitos de pruebas hidráulicas, los requisitos de ENDs y los criterios de aceptación para la calidad

de las soldaduras para tanques reconstruidos se especifican en la Sección 12

10.1.3 Todos los trabajos de reconstrucción deben ser autorizados por un inspector autorizado ó por un ingeniero

con experiencia en diseño de tanques, antes del inicio de los trabajos por una organización de reconstrucción (ver 3.23). El inspector autorizado designará los puntos de verificación para inspección requeridos durante el proceso de reconstrucción y la documentación mínima a presentar una vez terminado el trabajo Asimismo deberán aprobar los trabajos de reconstrucción, después de realizados

10.1.4 El inspector autorizado ó un ingeniero con experiencia en diseño de tanques aprobarán todo el trabajo de

reconstrucción en los puntos de verificación designados y después de que la reconstrucción haya sido completada de acuerdo con los requisitos de esta norma.

10.2 Limpieza y Liberación de Gases

El tanque deberá estar limpio y libre de gases antes de comenzar los trabajos de desmantelamiento

10.3 Métodos de Desmantelamiento

10.3.1 General

Las chapas de techo, envolvente y fondo pueden ser cortadas en piezas de cualquier tamaño, que sean fácilmente transportables al nuevo emplazamiento para reconstrucción

10.3.2 Fondos

10.3.2.1 Las chapas del fondo que serán reutilizadas deben de cortarse deshaciendo las costuras a solape ó

cortando a lo largo de las soldaduras restantes a una distancia mínima de 2” (50 mm) de las soldaduras existentes, excepto cuando los cortes atraviesen soldaduras existentes

10.3.2.2 Si el fondo va a ser usado, uno de los siguientes métodos es aceptable:

a) Las chapas del fondo pueden ser cortadas de la envolvente según una línea A-A y una línea B-B, como se muestra en la Figura 10.1, descartando las soldaduras y las chapas del fondo directamente unidas a la envolvente.

b) Si se va a reutilizar el fondo completo, el fondo puede cortarse de la envolvente, según la línea C-C, dejando la envolvente con parte del fondo unido.

c) Si el tanque tiene un anillo perimetral soldado a tope existente, este anillo puede permanecer unido a la envolvente, o ser retirado de la misma, cortando por la línea B-B, o si no, eliminar las soldaduras existentes del anillo perimetral a la envolvente

10.3.3 Envolventes

10.3.3.1 Las chapas de la envolvente pueden ser desmanteladas, siguiendo uno de los siguientes métodos ó

combinación de los mismos:

a) Cualquier anillo de la envolvente puede ser desmantelado recortando las soldaduras existentes y la zona HAZ afectada térmicamente. A efectos de este método, La mínima zona HAZ a retirar será ½ del ancho de la soldadura ó ¼ “, el que sea menor, a ambos lados del cordón de soldadura.

b) Cualquier anillo de la envolvente de espesor ½” ó menor, puede ser desmantelado cortando por el medio de la soldadura, sin retirar la zona HAZ

c) Los anillos de la envolvente pueden ser desmantelados mediante cortes horizontales y / ó verticales a lo largo de la envolvente, a una distancia mínima de 6” (150 mm) de las soldaduras existentes, excepto cuando los cortes atraviesen las soldaduras existentes

10.3.3.2 Los anillos rigidizadores de la envolvente, incluyendo las vigas contravientos y los angulares de

coronación, pueden dejarse unidos a las chapas de la envolvente, ó pueden ser retirados cortando en las soldaduras de unión. Las áreas en las que se eliminan uniones temporales deben de ser esmeriladas a paño con la chapa de envolvente

10.3.3.3 La envolvente debe de cortarse de las chapas del fondo conforme a la línea B-B, que se muestra en la

Figura 10.1. La soldadura de unión fondo a envolvente existente no será reutilizada, a menos que el fondo completo vaya a ser reutilizado intacto.

10.3.4 Techos

10.3.4.1 Las chapas del techo deben cortarse, deshaciendo las costuras a solape ó cortando a lo largo de las

soldaduras restantes a una distancia mínima de 2” (50 mm) de las soldaduras existentes, excepto cuando los cortes atraviesen las soldaduras existentes.

cuando los cortes atraviesen las soldaduras existentes. 10.3.4.2 Las estructuras de soportado del techo deben de

10.3.4.2 Las estructuras de soportado del techo deben de ser desmanteladas, retirando los pernos (si están

empernadas) ó deshaciendo las soldaduras estructurales de atado

10.3.5 Marcado de Piezas

10.3.5.1 Todas las chapas del fondo, envolvente y techo deben de ser marcadas antes del desmantelamiento

para una fácil identificación cuando el tanque se reconstruya. El marcado de material debe de ser del tipo duradero. Planos, mostrando las localizaciones de marcado de las piezas, son, también un añadido de utilidad.

10.3.5.2 Un mínimo de dos conjuntos de marcas con punzón igualadas deben de estar situadas en los bordes

superior e inferior de cada chapa de envolvente para facilitar un alineamiento correcto durante la reconstrucción

10.4 Reconstrucción

10.4.1 General

10.4.1.1

La fundación de un tanque reconstruido debe de cumplir con las tolerancias de construcción dadas en

10.5.6

10.4.1.2

Las uniones temporales deben de ser eliminadas y el área de atado esmerilada a paño con la superficie

de la chapa.

10.4.2 Soldadura

10.4.2.1 Deben de hacerse las provisiones durante la reconstrucción de un tanque para garantizar que los

requisitos de espaciado entre soldaduras de la Figura 9.1 se mantienen. La nuevas uniones verticales en virolas de envolvente adyacentes, realizadas de acuerdo con 10.3.3.1, no deben de estar alineadas, sino que deben de estar desviadas una respecto de otra en una distancia mínima de de 5t, dónde t es el espesor de la chapa de mayor grosor en el punto de desviación ó desalineamiento

10.4.2.2 Los tanques y sus conexiones estructurales deben de ser soldados de acuerdo con los procesos

especificados en API 650 y los requisitos de 10.4.2.3 hasta 10.4.2.11

10.4.2.3 No se realizará soldadura de ningún tipo cuando las superficies de las partes a soldar estén húmedas

por lluvia, nieve ó hielo; cuando este lloviendo ó nevando sobre esas superficies; ó durante períodos de viento fuerte, a menos que el soldador y el trabajo estén adecuadamente protegidos. No se realizará soldadura de ningún tipo cuando la temperatura del metal base sea menor de 0ºF (-17º C). Cuando la temperatura del metal base esté entre 0º F (-17º C) y 32º F (0º C), ó el espesor sea mayor de 1” (25,4 mm), el metal base en un entorno de 3” (75 mm) desde el punto en que va a iniciarse el proceso de soldeo, deberá calentase hasta una temperatura caliente a la mano (aproximadamente, 140º F -60º C) antes de soldar. (Ver 10.4.4.3 para requisitos de precalentamiento en chapas de envolvente por encima de 1 ½ “de espesor)

10.4.2.4 Cada capa depositada de metal de soldadura en procesos de soldadura multicapa deberá estar libre de

escorias y otros depósitos, antes de depositar la capa siguiente.

10.4.2.5 Los bordes de todas las soldaduras deben de unirse con la superficie de la chapa sin formar un ángulo

agudo. El “undercutting” máximo permisible debe de estar de acuerdo con API 650, Sección 7.2.1.4 y Sección 8.5.1 b).

10.4.2.6 El sobreespesor de refuerzo de las nuevas soldaduras en todas las uniones a tope de la chapa, no

deberá superar los valores de espesores mostrados en la Tabla 10-1.

10.4.2.7 Las soldaduras de atado utilizadas durante el montaje de las uniones verticales de envolventes de

tanques, deben de ser eliminadas y no permanecer en la soldadura definitiva, cuando el proceso de soldadura es manual. Si el proceso de soldadura es por arco sumergido, estas soldaduras de atado, deben de ser limpiadas cuidadosamente de todo tipo de escoria, pero no necesitan ser eliminadas, con tal que estén en buen estado y estén completamente fundidas en las subsiguientes capas de soldadura. Estas soldaduras de atado pueden ser realizadas usando un procedimiento de soldadura a filete ó procedimiento de soldadura a tope calificado de acuerdo con la Sección IX del Código ASME. Las soldaduras de atado (“tack welds”),que van a dejarse en su sitio deben de ser realizadas por soldadores cualificados

10.4.2.8 Si se han aplicado recubrimientos ó pinturas de imprimación soldables sobre las superficies a soldar,

éstos deben de estar incluidos en las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura, en lo que se refiere a marca, formulación y espesor máximo de capa de imprimación aplicada. Cualquier otro recubrimiento ó pintura debe de ser retirado del área de soldadura antes de soldar.

10.4.2.9 Deben de usarse electrodos con bajo contenido en hidrógeno para soldaduras manuales con arco,

incluyendo las soldaduras de unión de la primera virola con las chapas del fondo ó chapas del anillo perimetral, en la forma siguiente:

a) para todas las soldaduras en virolas de envolvente con espesores por encima de ½” y materiales de los Grupos I – III de API 650;

b) para todas las soldaduras en todas las virolas de envolvente de materiales de los Grupos IV-VI de API

650

10.4.2.10 Deben de usarse electrodos con bajo contenido en hidrógeno para soldaduras temporales y nuevas de

atado permanente a la envolvente en materiales de los Grupos IV, IVA, V ó VI de API 650. El procedimiento de soldadura seleccionado no debe de causar agrietamiento bajo pasadas; también, debe de considerase el precalentamiento de chapas gruesas y el efecto de baja temperatura ambiente durante el proceso de soldeo

de baja temperatura ambiente durante el proceso de soldeo 10.4.2.11 Si las soldaduras existentes son insatisfactorias

10.4.2.11 Si las soldaduras existentes son insatisfactorias de acuerdo con la norma as built, deben de ser

reparadas conforme a 9.6 de API 653

10.4.3 Fondos

10.4.3.1 Después de extendidas y atadas con “tack welds” las chapas del fondo, deben de unirse mediante

soldadura en una secuencia, que de cómo resultado la menor deformación por contracciones, y que ofrezca lo mas posible una superficie plana.

10.4.3.2 La soldadura de la envolvente al fondo (excepto para las “door sheets”), debe de completarse antes que

las soldaduras de las chapas del fondo.

10.4.3.3 Las chapas deben de mantenerse en íntimo contacto en todas las uniones a solape durante el soldado

10.4.4 Envolventes

10.4.4.1 Las chapas a unir mediante soldadura a tope deben de estar alineadas con precisión y sujetas en su

posición durante el proceso de soldadura. El desalineamiento en soldaduras verticales terminadas con espesores por encima de 5/8” (16 mm), no debe de ser mayor del 10% del espesor de la chapa, con un máximo de 1/8” (3,2 mm). El desalineamiento en soldaduras con espesores de 5/8” (16 mm) ó menores, no debe de ser mayor de 1/16” (1,6 mm). Las soldaduras verticales deben de estar terminadas antes que la soldadura horizontal inferior se realice

10.4.4.2 En soldaduras horizontales a tope terminadas, la chapa superior no debe de proyectarse mas allá de la

cara de la chapa inferior, en ningún punto, en mas de un 20% del espesor de la chapa superior, con una proyección máxima de 1/8” (3,2 mm), excepto que una proyección de 1/16” (1,6 mm) es aceptable para las chapas superiores con espesores menores de 5/16” (8 mm)

10.4.4.3 Para soldaduras horizontales y verticales en virolas de la envolvente construidas en materiales con

espesores por encima de 1 ½” (38 mm), (basándose en el espesor de la chapa más gruesa de la unión), se requieren procedimientos de soldadura multipasada, con ninguna pasada permitida de espesor mayor de ¾” (19 mm). Un precalentamiento mínimo de 200º F (93º C) se requiere para estas soldaduras

10.4.5

Techos

Esta norma no requiere estipulaciones especiales para la reconstrucción del techo, excepto que el armazón estructural (como cerchas y vigas) deben de estar razonablemente nivelados. Otros requisitos deben de estar de acuerdo con la norma as built

requisitos deben de estar de acuerdo con la norma as built 10.5 Tolerancias Dimensionales 10.5.1 General

10.5 Tolerancias Dimensionales

10.5.1 General

10.5.1.1 Las tolerancias dadas en esta sección han sido establecidas para producir un tanque reconstruido de

apariencia e integridad estructural aceptable y para permitir un funcionamiento adecuado de techos flotantes y sellos

10.5.1.2 Las medidas a tomar para verificar estas tolerancias, deben de ser tomadas antes de la prueba hidráulica del tanque reconstruido.

10.5.2 Verticalidad

10.5.2.1 La máxima fuera de verticalidad del tanque medida desde la parte superior de la envolvente con respecto

a la parte inferior de la misma, no debe de ser mayor de 1/100 de la altura total del tanque, con un máximo de 5” (125 mm). Este criterio también aplica a las columnas de los tanques de techo fijo. Para tanques con techos flotantes internos, se aplica este criterio ó el del Apéndice H de API 650, el que sea más restrictivo.

10.5.2.2 La máxima fuera de verticalidad para una virola de la envolvente del tanque no debe superar los valores

especificados para tolerancias de fabricación (“mill”) en ASTM A6 ó A20, según aplique.

10.5.3 Redondez

Los radios medidos a 1 pie (0,3 m) por encima de la soldadura fondo a envolvente, no deben de superar las tolerancias dadas en la Tabla 10-2.

Las tolerancias de los radios medidos a más altura que 1 pie (0,3 m) por encima de la soldadura fondo a envolvente, no deben de superar en 3 veces los valores de tolerancia dados en la Tabla 10-2.

10.5.4 Peaking

Con una “sweep board” horizontal de 36 in. (900 mm) de larga, el peaking no debe de superar ½” (13 mm). La “sweep board” debe de estar ajustada al verdadero radio exterior del tanque.

10.5.5 Banding

Con una “sweep board” vertical de 36 in. (900 mm) de larga, el banding no debe de superar 1” (25 mm).

10.5.6 Fundaciones

10.5.6.1 Para conseguir las tolerancias especificadas en 10.5.1 a 10.5.5 es esencial que las fundaciones se

suministren niveladas con respecto a un plano para la reconstrucción del tanque. La fundación debe de tener una capacidad de soportado adecuado para mantener un correcto nivelado

10.5.6.2 Cuando se especifican fundaciones niveladas respecto a un plano horizontal, las tolerancias serán como sigue:

a. Cuando exista un anillo de hormigón debajo de la envolvente, la parte superior del anillo debe de estar nivelada dentro de ± 1/8” (3,2 mm) en cualquier segmento circunferencial de 30 pies (9,1 m) y dentro de ± 1/4" (6,3 mm) en toda la circunferencia medida desde una elevación media.

b. Cuando no exista un anillo de hormigón debajo de la envolvente, la fundación debajo de la envolvente debe de estar nivelada dentro de ± 1/8” (3,2 mm) en cualquier segmento circunferencial de 10 pies (3 m) y dentro de ± 1/2" (12,5 mm) en toda la circunferencia medida desde una elevación media

10.5.6.3 Cuando se especifique fundaciones con pendiente, respecto de un plano horizontal, las diferencias de

elevación alrededor de la circunferencia, deben de calcularse desde el punto alto especificado. Las diferencias de elevación real alrededor de la circunferencia deben de ser determinadas desde la elevación real del punto alto especificado. Las diferencias de elevación real no deben de desviarse de las diferencias calculadas en más de las tolerancias siguientes:

a. Cuando exista anillo de hormigón ± 1/8” (3,2 mm) en cualquier segmento circunferencial de 30 pies (9,1 m) y ± ¼” (6,3 mm) en el total de la circunferencia.

b. Cuando no exista anillo de hormigón ± 1/8” (3,2 mm) en cualquier segmento circunferencial de 10 pies (3 m) y ± ½ ” (12,5 mm) en el total de la circunferencia

SECCIÓN 11: SOLDADURA

11.1 Calificaciones de Soldadura

11.1.1 Las Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (Welding Procedure Specifications – WPSs) y de los

soldadores u operadores de soldadura deben de estar calificadas conforme a la Sección IX del Código ASME, los requisitos adicionales de API 650 y de acuerdo con esta norma. Los procedimientos de soldadura para conjuntos de escaleras y plataformas, barandillas, pasarelas y otra serie de miscelánea de conjuntos, pero no sus ataduras al tanque, deben de cumplir con ó bien AWS D1.1, AWS D1.6 ó la Sección IX del Código ASME, incluyendo el uso de SWPSs.

11.1.2 La soldabilidad del acero de los tanques existentes debe de ser verificada. Si la especificación del material

para el acero de un tanque existente es desconocida u obsoleta, deben de extraerse cupones de la chapa real para la calificación del proceso de soldadura

11.2 Identificación y Registros

11.2.1 Cada soldador y operador de soldadura debe de tener asignado un número, letra ó símbolo de identificación. Los registros de esta identificación, junto con la fecha y resultados de los exámenes de calificación del soldador deben de estar accesibles al inspector.

11.2.2 La marca de identificación del soldador u operador de soldadura debe de estar estampada a mano ó a

máquina, adyacente y a intervalos no mayores de 3 pies (1 m.) a lo largo de las soldaduras completadas. En lugar del estampado, puede mantenerse un registro que identifique el soldador u operador de soldadura empleado para cada unión soldada. Estos registros deben de estar accesibles al inspector. Las soldaduras de las chapas del techo y las soldaduras de brida a cuello de tobera no necesitan identificación del soldador.

11.3 Precalentamiento ó Métodos de Soldadura con Deposición Controlada como Alternativas al

Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT)

El precalentamiento ó la soldadura con deposición controlada, como se describe en 11.3.1 y 11.3.2 pueden ser usados en lugar del PWHT para reparaciones en tubuladuras existentes cuando se requiere PWHT por API 653, ó fue realizado en la construcción original, pero es desaconsejable ó mecánicamente innecesario para la reparación. Antes de usar cualquier método alternativo, debe de realizarse una revisión metalúrgica dirigida por un ingeniero de tanques de almacenamiento para evaluar si la alternativa propuesta es adecuada para la aplicación. La revisión debe de considerar las razones del PWHT original del equipo, la susceptibilidad del servicio para promover agrietamiento bajo tensión, tensiones en las proximidades de la soldadura, etc.

Si los materiales son de tenacidad desconocida y caen por debajo de la curva de exención de la Figura 5.2, seguir los requisitos de 11.3.2. El ingeniero de tanques de almacenamiento debe de estar de acuerdo por escrito con la exención al PWHT. También, el propietario / operador del tanque debe de autorizar la exención por escrito.

La selección del método de soldadura usado debe de estar basada en la consideración técnica de la adecuación de la soldadura en la condición “as-welded” en condiciones de operación y de prueba hidrostática.

11.3.1 Método de Precalentamiento (Ensayo de Impacto No Requerido)

Si no se requiere el ensayo de impacto, los siguientes requisitos adicionales de precalentamiento aplican.

a) Este método está limitado a su uso en materiales P-1, que no estaban requeridos a ensayo de impacto como parte de la construcción original ó bajo los requisitos actuales de API 650

b) La soldadura está limitada a procesos de soldadura “shielded-metal-arc welding” (SMAW), gas- metal-arc welding (GMAW), flux-cored arc welding (FCAW) y gas-tungsten-arc welding (GTAW).

c) Los soldadores y procedimientos de soldadura deben de estar calificados con las reglas aplicables del código de construcción original, excepto que el PWHT del cupón de prueba usado para calificar el procedimiento debe de omitirse

para asegurase de que 100 mm (4”) del material ó 4 veces el espesor del material (el que sea mayor)

a cada lado del “groove” se mantiene a la temperatura mínima durante el proceso de soldadura. La

temperatura máxima entre pasadas no debe de exceder de 318-5ºC (600ºF). Cuando la soldadura no

penetra completamente el espesor del material, las temperaturas mínimas de precalentamiento y

máxima entre pasadas solo necesitan ser mantenidas en una distancia de 100 m (4”) ó cuatro veces

la profundidad de la soldadura de reparación (la que sea mayor) a cada lado de la unión.

11.3.2 Método de Soldadura con Deposición Controlada (Requerido Ensayo de Impacto)

Si se requiere el ensayo de impacto, los siguientes requisitos de soldadura aplican.

a) Este método puede ser usad cuando la soldadura se va a realizar en materiales que fueron requeridos a ensayo de impacto por 4.28 y 4.29 de API 650 como parte de la construcción original ó bajo los requisitos actuales de API 650, y está limitado a aceros P-1, P-3 y P-4.

b) La soldadura está limitada a los procesos de soldadura “ shielded-metal-arc welding” (SMAW), gas- metal-arc welding (GMAW), flux-cored arc welding (FCAW) y gas-tungsten-arc welding (GTAW).

c) Debe de desarrollarse y calificarse una especificación de procedimiento de soldadura para cada aplicación. El procedimiento de soldadura debe definir la temperatura de precalentamiento, la temperatura entre pasadas y el requisito de temperatura de post calentamiento del item e), 8) de mas abajo. Los espesores de calificación para chapas de test y “grooves” de reparación deben de estar de acuerdo con la Tabla 11.1

de reparación deben de estar de acuerdo con la Tabla 11.1 El material de test para

El material de test para la calificación del procedimiento de soldadura debe de ser de la misma especificación de material (incluyendo tipo de especificación, grado, clase y condición de tratamiento térmico) que la especificación del material original para la reparación. Si la especificación del material original está obsoleta, el material de test usado debe de estar conforme, lo mas posible, con el material usado para la construcción, pero en ningún caso el material debe de ser de menor resistencia ó tener un contenido de carbono de mas del 0.5%.

d) Cuando los ensayos de impacto son requeridos por el código de construcción aplicable al trabajo

planeado, el PQR debe de incluir los test suficientes para determinar si la tenacidad del metal de soldadura y la zona térmicamente afectada del metal base en la condición as-welded son adecuados a la temperatura de metal de diseño mínima. Si son necesarios límites especiales de dureza para la resistencia a la corrosión (p.ej. aquellos establecidos en NACE RP 0472, NACE MR 0103 y NACE MR 0175), el PQR debe de incluir resultados de pruebas de dureza.

e) El WPS debe de incluir los siguientes requisitos adicionales

1.Las variables esenciales suplementarias del Código ASME, Sección IX, Párrafo QW-250, deben de ser requeridas

2.El máximo input de calor en la soldadura para cada pasada no debe de exceder del usado en el procedimiento de calificación del test

3.La temperatura de precalentamiento mínimo para la soldadura no debe de ser menor que la usada en el test de calificación del procedimiento

4.La temperatura máxima entre pasadas no debe de ser mayor que la usada en el test de calificación del procedimiento

5.La temperatura de precalentamiento debe de ser comprobada para asegurarse que 100 mm (4”) del material ó cuatro veces el espesor del material (el que sea mayor) a cada lado de la soldadura se mantiene a la temperatura mínima durante el proceso de soldadura. Cuando la soldadura no penetra completamente el espesor del material, la temperatura mínima de precalentamiento solo necesita ser mantenidas en una distancia de 100 m (4”) ó cuatro veces la profundidad de la soldadura de reparación, la que sea mayor, desde el borde de cada soldadura.

6.Para los procesos de soldadura en 11.3.2 b), usar solo electrodos y metales de relleno que estén clasificados por la especificación del material de relleno con un designador opcional suplementario de hidrógeno difusible de H8 ó mas bajo. cuando se usan gases inertes con este proceso, el gas debe de exhibir un punto de rocío que no sea mas alto de -50ºC (-60ºF). Las superficies en las cuales la soldadura va a realizarse debe de mantenerse en condición seca durante el proceso de soldadura y libre de suciedad, óxidos y contaminantes que produzcan hidrógeno, tales como aceites, grasas u otros materiales orgánicos.

7.La técnica de soldadura debe de ser una técnica de deposición controlada, temper-bead ó half- bead. La técnica específica debe de ser usada en el test de calificación del procedimiento.

8.Para soldaduras hechas con SMAW, después de la terminación de la soldadura y sin permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de precalentamiento, la temperatura de la soldadura debe de ser elevada a una temperatura de 260 C ± 30 C (500 F ± 50 F) durante un período mínimo de dos a cuatro horas para ayudar a la difusión “out gassing” de cualquier weld-metal hydrogen capturado durante el proceso de soldadura. Este hydrogen bake-out treatment puede ser omitido con tal de que el electrodo usado esté clasificado por la especificación delmaterial de relleno con un designador opcional de hidrógeno difusible de H4 (tal y como el E70 18 H-4).

9.Después de que la soldadura de reparación terminada se ha enfriado a temperatura ambiente, la “temper bead reinforcement layer” debe de ser eliminada substancialmente enrasada con la superficie del material base.

11.4 Seguridad del Proceso de Soldadura

El proceso de soldadura debe de estar conforme a los permisos y precauciones de seguridad de la Sección 1.4 de API 2009. Los permisos deben de considerar las condiciones del Tanque en áreas de trabajo en caliente, que podrían emitir vapores inflamables (tales como, perforación resultante de corrosión)

SECCIÓN 12: INSPECCIONES Y PRUEBAS

12.1 ENDs

12.1.1 General

12.1.1.1 Los ENDs deben de realizarse, conforme

establezca en esta sección

a API 650 y cualquier requisito complementario, que se

12.1.1.2 El personal que realiza los ENDs, debe de estar cualificado conforme a API 650 y cualquier requisito

complementario, que se establezca en esta sección

12.1.1.3 Los criterios de aceptación deben de estar de acuerdo con API 650 y cualquier requisito suplementario,

que se establezca en esta sección

12.1.1.4 Toda nueva soldadura depositada ó cualquier cavidad que resulte de operaciones de excavación ó

mecanizado debe de ser visualmente inspeccionada en toda su longitud. Pueden requerirse ENDs adicionales de estas soldaduras, como se describe en las secciones pertinentes siguientes.

12.1.1.5 El Anexo G puede usarse para suministrar una guía adicional en la cualificación del personal y de los

procedimientos cuando se utilizan equipos de MFL (Magnetic Flux Leakage) en la inspección de fondos de tanques. El Propietario / Operador debe de determinar los requisitos específicos para cumplir sus necesidades de integridad del fondo del tanque

12.1.2 Penetraciones en la Envolvente

12.1.2.1 Debe de realizarse un examen ultrasónico de la chapa de la envolvente para la búsqueda de

laminaciones en el área inmediata afectada cuando:

a.

Cuando se añade una chapa de refuerzo a una penetración existente no reforzada.

b.

Cuando se añade una conexión “hot tap”

12.1.2.2

Las cavidades resultantes de operaciones de excavación ó mecanizado para eliminar soldaduras de

unión de chapas de refuerzo existentes deben de ser examinadas por MT ó PT

12.1.2.3 Las soldaduras completadas que unen el cuello de la tubuladura a la envolvente, y la chapa de refuerzo

a la envolvente y al cuello de la tobera, deben de ser examinadas por MT ó PT. Deben de considerarse exámenes adicionales (por ejemplo, MT Fluorescente y / ó examen ultrasónico) para las conexiones “hot tap” a chapas de la envolvente de tenacidad desconocida, que tengan un espesor máximo mayor de ½” (12,5 mm) ó para chapas de envolvente de tenacidad desconocida, tal y como se define en la Sección 3

12.1.2.4 Las soldaduras completadas de conjuntos con alivio de tensiones deben de ser examinadas por MT ó

PT, después del tratamiento de alivio de tensiones, pero antes de la prueba hidrostática

12.1.3 Defectos en Soldaduras Reparadas

12.1.3.1 Las cavidades resultantes de operaciones de excavación ó mecanizado para eliminar defectos en

soldaduras deben de ser examinadas por MT ó PT

12.1.3.2 Reparaciones completadas de soldaduras a tope deben de ser examinadas en toda su longitud por

métodos radiográficos ó ultrasónicos

12.1.3.3 Reparaciones completadas de soldaduras de filete, deben de ser examinadas en toda su longitud por el

método de END apropiado que se lista aquí.

12.1.4

Conexiones Temporales y Permanentes a Chapas de la Envolvente

12.1.4.1 Las soldaduras de conexiones

en las que conexiones de unión temporal son eliminadas y en las que las proyecciones de soldadura remanentes han sido eliminadas, deben de ser examinadas visualmente

permanentes (no incluida la soldadura envolvente a fondo), y las áreas

12.1.4.2 Las soldaduras completadas de conexiones permanentes nuevas (no incluyendo la soldadura envolvente

a fondo) y las áreas en las que las uniones temporales han sido eliminadas (materiales de envolvente de tanque de los Grupos IV, IVA, V ó VI de API 650), deben de ser examinadas por MT (ó como opción del comprador, por PT).

12.1.5 Soldaduras Chapa de Envolvente a Chapa de Envolvente

12.1.5.1 Las soldaduras nuevas, que unan una chapa de envolvente existente a una chapa de envolvente

existente ó nueva, deben de ser examinadas por RT (ver 12.2). Además, para chapas con espesores mayores de 1” (25,4 mm), la superficie de la pasada de raíz y de la pasada final (en cada lado), deben de ser examinadas en toda su longitud por MT ó PT.

12.1.5.2 Las soldaduras nuevas, que unan material de chapa de envolvente nuevo con material de chapa de

envolvente nuevo (sustitución parcial ó completa de virola de la envolvente ó adición), necesitan ser solo examinadas por RT de acuerdo con API 650

12.1.6 Soldadura Fondo a Envolvente

12.1.6.1 Una soldadura nueva en la unión fondo a envolvente debe de ser inspeccionada en toda su longitud,

utilizando una caja de vacío en ángulo recto y una solución indicadora ó aplicando un aceite diesel ligero. Adicionalmente, la primera pasada de soldadura debe de ser inspeccionada, aplicando aceite diesel ligero a la cara opuesta de la primera pasada de soldadura realizada. El aceite debe de dejarse reposar, al menos 4 horas (preferiblemente por la noche), y a continuación la soldadura ser inspeccionada para ver si hay rezumes. El aceite debe de ser eliminado antes de que la soldadura esté completada

12.1.6.2 Como alternativa a 12.1.6.1; las pasadas iniciales de soldadura en el interior y en el exterior de la

envolvente, deben de tener eliminados todo rastro de escorias y productos no metálicos de la superficie de las soldaduras y deben de ser examinadas visualmente. Adicionalmente, después de terminados los filetes interior y exterior, o las soldaduras de penetración parcial, éstas soldaduras deben de ser probadas, mediante la presurización del volumen entre las soldaduras interior y exterior con aire a presión a 15 psig, y aplicando una solución indicadora a ambas soldaduras. Para asegurarse que la presión del aire llega a todas las partes de las soldaduras, debe de proveerse un blocaje sellado en el espacio anular entre las soldaduras interior y exterior, mediante soldadura en uno ó más puntos. Adicionalmente, debe de soldarse una tubería pequeña de acoplamiento para comunicar con el espacio entre las soldaduras, a cada lado y adyacente a los blocajes. El suministro de aire debe de conectarse a uno de los extremos y debe de conectarse un manómetro al acoplamiento en el otro extremo del segmento sometido a prueba

12.1.6.3 La soldadura existente en la unión fondo – envolvente debe ser examinada por inspección visual, así

como por MT ó PT en toda la longitud que se encuentre por debajo de un parche. Una distancia adicional de 6” (150 mm) de la unión fondo – envolvente a cada lado de un parche soldado, debe de ser examinada de forma análoga, antes de colocar el parche de reparación, al objeto de garantizar la integridad de la soldadura y confirmar la ausencia de grietas en la soldadura

12.1.7 Fondos

12.1.7.1 A la finalización del proceso de soldadura en un fondo de tanque, las chapas y toda la longitud de las

nuevas soldaduras de las chapas del fondo del tanque, deben de ser examinadas visualmente para la búsqueda de defectos y fugas potenciales. Especial atención debe ponerse en áreas, tales como sumideros, depresiones ó abombamientos, surcos, puntos de solape de tres chapas, zonas de cambio de configuración en las chapas del fondo, golpes de arco, áreas en las que se han eliminado accesorios temporales y puntos de quemado del arco de soldadura. Los criterios de aceptación y reparación para la inspección visual se especifican en API 650, Sección 8.5. Además, todas las soldaduras nuevas, incluyendo la soldadura de unión de un parche al fondo, las áreas de las chapas del fondo restauradas por soldeo, y la restauración de soldaduras, que se han encontrado

con defectos durante una inspección interna, deben de ser inspeccionadas por uno de los métodos especificados

Las áreas con fugas deben de ser reparadas por mecanizado y nuevamente soldadas

en API 650, Sección 5.3.3

en lo que se necesita, y el área reparada debe de ser reexaminada

12.1.7.2 Además de los requisitos de 12.1.7.1, las pasadas final y de raíz de la soldadura de un parche soldado

en la zona crítica (ver 3.10 para definición), debe de ser visualmente examinada y examinada por MT ó PT en toda su longitud

12.1.7.3 Además de los requisitos de 12.1.7.1, las áreas de chapas del fondo reparadas por soldadura deben de

ser examinadas por MT ó PT. Además, el área reparada debe de ser, también, comprobada utilizando una caja de vacío y solución indicadora ó gas trazador y detector

12.1.8 Chapas de la Envolvente

12.1.8.1 Reparaciones en Chapas de la Envolvente por Deposición de Metal de Soldadura

Las áreas de chapa de envolvente a ser reparadas por soldadura deben de ser examinadas visualmente. Además, las áreas de chapa de envolvente reparadas por soldadura deben de ser examinadas por MT ó PT

12.1.8.2 Reparaciones en Chapas de la Envolvente mediante Parches Soldados a Solape

Las soldaduras de unión de parches nuevos soldados a la envolvente, deben de ser visualmente examinadas y deben de ser examinadas bien por MT ó PT

12.1.9 Techos Fijos

Las nuevas uniones soldadas en el techo y las reparaciones deben de ser examinadas de acuerdo con API 650, Sección 7.3.2.2 y Sección 7.3.7.

12.1.10 Techos Flotantes

12.1.10.1 Trabajos de Reparación para Techos Flotantes de Acero

Después de que el trabajo de reparación se ha terminado.

a) Realizar una inspección visual desde la parte superior e inferior del techo flotante

b) Realizar un control no destructivo de fugas de aire, caja de vació, aceite penetrante, gas trazador u otro método aplicable de las soldaduras reparadas (ver Anexo F)

Como una alternativa al Item b), realizar una prueba de flotación del techo reparado

Los criterios de inspección y aceptación para ENDs deben de estar de acuerdo a 12.1

12.2 Radiografías

12.2.1 Número y Situación de Radiografías

El número y situación de las radiografías debe de ser conforme a API 650 y los siguientes requisitos adicionales.

12.2.1.1 Para soldaduras Verticales

a. Para chapas nuevas de sustitución en la envolvente a unir con chapas de envolvente nuevas, no se requieren radiografías adicionales a aquellas requeridas en API 650 para nueva construcción.

b. Para chapas nuevas de sustitución en la envolvente a unir con chapas de envolvente existentes, debe de hacerse una radiografía adicional en cada unión.

c.

Para soldaduras reparadas en chapas existentes de envolvente, debe de hacerse una radiografía adicional en cada unión.

12.2.1.2 Para soldaduras Horizontales

a. Para chapas nuevas de sustitución en la envolvente a unir con chapas de envolvente nuevas, no se requieren radiografías adicionales a aquellas requeridas en API 650 para nueva construcción.

b. Para chapas nuevas de sustitución en la envolvente a unir con chapas de envolvente existentes, debe de hacerse una radiografía adicional por cada 50 ft (15 m.) de soldadura horizontal reparada

c. Para soldaduras reparadas en chapas existentes de envolvente, debe de hacerse una radiografía adicional por cada 50 ft (15 m.) de soldadura horizontal reparada

12.2.1.3 Para Intersecciones de soldaduras Verticales y Horizontales

a. Para chapas nuevas de sustitución en la envolvente a unir con chapas de envolvente nuevas, no se requieren radiografías adicionales a aquellas requeridas en API 650 para nueva construcción.

b. Para chapas nuevas de sustitución en la envolvente a unir con chapas de envolvente existentes, debe de radiografiarse cada intersección

c. Todas las intersecciones reparadas en chapas existentes de envolvente, deben de ser radiografiadas.

12.2.1.4 Para tanques reconstruidos, cada unión de la chapa anular soldada a tope, debe de ser radiografiada

de acuerdo con API 650

12.2.1.5 Para tanques reconstruidos, se requiere inspección radiográfica para el 25 % de todas las uniones de

nuevas soldaduras sobre costuras ya existentes.

El propietario / operador debe, con el consentimiento del contratista, determinar la extensión de la inspección adicional y reparación que puede ser requerida.

Cualquier inspección ó reparación adicional de soldaduras existentes será tratada por acuerdo contractual entre el propietario / operador y el contratista de reconstrucción de tanques

12.2.1.6 Las soldaduras entre chapa de envolvente nueva y sustituida y la chapa de la abertura de acceso, deben

de ser radiografiadas. Todas las uniones entre soldaduras reparadas y existentes deben de ser radiografiadas. Si se encuentran defectos, debe de realizarse 100% de radiografía en la soldadura reparada

12.2.1.6.1 Para chapas de sustitución circulares, debe de hacerse un mínimo de 1 radiografía, sin tener en

cuenta el espesor. Cuando la chapa de sustitución circular está situada en una chapa de la envolvente con un espesor mayor de 1” (25,4 mm), la soldadura debe de ser radiografiada completamente

12.2.1.6.2 Para chapas de sustitución cuadradas y rectangulares, al menos debe de hacerse una radiografía en

una soldadura vertical y, al menos una en una soldadura horizontal, y una en cada esquina. Cuando la chapa de sustitución cuadrada ó rectangular está situada en una chapa de envolvente con un espesor mayor de 1” (25,4 mm.), las soldaduras verticales deben de ser radiografiadas completamente

12.2.1.7 La longitud de diagnóstico mínima de cada radiografía debe de ser de 6” (150 mm.)

12.2.1.8 Para penetraciones instaladas usando chapas de inserción, como se describe en 9.8.6, las soldaduras a

tope completadas entre la chapa de inserción y la chapa de la envolvente deben de ser completamente radiografiadas

12.2.2 Criterios de Aceptación para Soldaduras entre Chapas de Envolvente Existentes

Si la radiografía de una intersección entre una nueva soldadura y una vieja detecta soldaduras inaceptables por la norma aplicable en la actualidad, las soldaduras existentes deben de ser:

a. evaluados de acuerdo con la norma as-built, ó

b. reparadas de acuerdo con 9.6

12.2.3 Marcado e Identificación de Radiografías

12.2.3.1 Cada película de radiografía debe de mostrar una identificación de los soldadores, que han hecho la

soldadura. Un mapa de soldaduras, que indique la situación de las soldaduras, el número de la soldadura, el número de la radiografía, la identificación del soldador, y la clasificación de cada soldadura es una alternativa aceptable a este requerimiento

12.2.3.2 Las radiografías y registros radiográficos de todas las soldaduras reparadas deben de estar marcadas

con la letra “R”

12.3 Prueba Hidrostática

12.3.1 Cuando se Requiere la Prueba Hidrostática

Una prueba hidrostática completa, mantenida durante 24 horas, debe de ser realizada en:

a)

Un tanque reconstruido

b)

Cualquier tanque que haya sufrido reparaciones mayores ó alteraciones mayores (ver 3.18), excepto en

lo que se exceptúa en 12.3.2 para la combinación aplicable de materiales, diseño y características de

construcción.

c)

Un tanque, donde una evaluación de ingeniería indique la necesidad de una prueba hidrostática debido al incremento de la severidad del servicio. Ejemplos de severidad del servicio incrementada son un incremento de la presión de operación (por ejemplo, almacenar un producto con un peso específico mas elevado), disminuir la temperatura de servicio (ver Figura 5.2), y utilizar tanques que hayan sido dañados

12.3.2

Cuando NO se Requiere la Prueba Hidrostática

12.3.2.1 General

No se requiere una prueba hidrostática completa del tanque para reparaciones ó alteraciones mayores, si 12.3.2.2 es satisfecho más cualquiera de lo siguiente:

a) las partes apropiadas de12.3.2.3 hasta 12.3.2.6, ó, alternativamente; b) evaluación fitness-for-service por 12.3.2.7.

12.3.2.2 Requisitos de Revisión / Aprobación / Autorización

Los Ítems a) y b) siguientes deben de ser satisfechos

.

 

a. La reparación ha sido revisada y aprobada por un ingeniero con experiencia en diseño de tanques de almacenamiento de acuerdo con API 650. El ingeniero debe de dar conformidad por escrito con respecto a la exención de prueba hidrostática.

b. El propietario / operador del tanque ha autorizado la exención por escrito

12.3.2.3

Reparación de Envolvente

12.3.2.3.1 Para soldaduras a metal existente, desarrollar cualificaciones del procedimiento de soldadura basadas en el análisis químico de los materiales existentes, incluyendo requisitos de resistencia mecánica. Los procedimientos de soldadura deben de ser calificados con materiales existentes ó similares, y deben de incluir el ensayo de impacto. Los requisitos del ensayo de impacto deben de seguir las partes apropiadas de API 650, Sección 9.2.2. y deben de ser especificados en el procedimiento de reparación

12.3.2.3.2

Los nuevos materiales usados para la reparación deben de cumplir los requisitos de la edición actual

de API 650

12.3.2.3.3 Los materiales existentes en el tanque en la zona de reparación, deben de cumplir al menos uno de los

siguientes requisitos:

a. Los requisitos de API 650 (7ª Edición ó posterior)

b. Caer dentro de la zona de “uso seguro” de la Fig. 5.2

c. Las tensiones en la zona de la reparación no deben de ser superiores a 7.000 lbf/in. 2 (48 MPa). Esta tensión límite, debe de ser calculada así:

Dónde:

Esta tensión límite, debe de ser calculada así: Dónde: S = Tensión en la envolvente en

S

= Tensión en la envolvente en lbf/in. 2 .

H

= Altura de Llenado del tanque por encima de la parte inferior de la zona de reparación ó alteración en ft (pies)

t = Espesor de la envolvente en la zona de interés en pulgadas

D

= Diámetro medio del tanque en ft (pies)

G

= Densidad específica del producto

12.3.2.3.4 Las nuevas soldaduras a tope verticales y horizontales de la envolvente deben de ser a penetración y

fusión completa

12.3.2.3.5 El examen de la pasada de raíz y la pasada final deben de estar de acuerdo con 12.1.5. Además, la

soldadura acabada debe de ser completamente radiografiada

12.3.2.3.6 Las soldaduras de la envolvente para las uniones entre la chapa de refuerzo y cuello de la tobera y

entre el cuello de la tobera y la envolvente, tienen que tener penetración y fusión completa. La pasada de raíz de la soldadura de unión de la tobera debe de estar “back-gouged” y ser examinada por MT ó PT. La soldadura terminada debe de ser examinada por MT ó PT y por UT. Los criterios de inspección y aceptación para ensayos no destructivos deben de estar de acuerdo con 12.1.

12.3.2.3.7 Ver 12.3.2.5 para restricciones en la soldadura fondo – envolvente

12.3.2.3.8 Las chapas de la abertura de acceso deben de cumplir con los requisitos de esta norma para

instalación de chapa de envolvente, excepto que, ellas no se extenderán ó interseccionarán con la unión fondo –

envolvente

12.3.2.4 Reparación del Fondo dentro de la Zona Crítica

12.3.2.4.1 Las reparaciones del anillo perimetral ó de las chapas del fondo dentro de la zona crítica (ver 3.10),

deben de cumplir con lo siguiente:

a. Cumplir los requisitos de 12.3.2.3.1 hasta 12.3.2.3.3

b. Ser examinadas visualmente antes de soldar, y examinadas después de la pasada de raíz y de la pasada final por MT ó PT. Las soldaduras a tope de la chapa anular deben de ser examinadas por UT después de la pasada final. Los criterios de inspección y aceptación para ensayos no destructivos deben de estar de acuerdo con 12.1

12.3.2.5

Reparación de la Soldadura Envolvente y Fondo

12.3.2.5.1 La reparación de la soldadura que une la envolvente con el anillo perimetral ó la envolvente con la

chapa del fondo, debe de cumplir uno de los siguientes requisitos:

a. Una parte de la soldadura (de cualquier longitud) puede ser eliminada y sustituida, en tanto en cuanto, la soldadura sustituida cumpla con los requisitos de dimensiones de API 650 5.1.5.7, y la porción sustituida no represente mas del 50 % del área de la sección recta de la soldadura requerida.

b. La soldadura en un lado de la envolvente puede ser completamente eliminada y sustituida en una longitud que no exceda de 12” (300 mm.). Las reparaciones de la soldadura envolvente a fondo, que sustituyan a mas del 50 % del área de la sección recta de soldadura requerida no deben de estar mas próximas de 12” (300 mm.) una de otra, incluyendo reparaciones en el lado opuesto de la envolvente

12.3.2.5.2 Las reparaciones deben de ser examinadas antes de soldar, después de la pasada de raíz y después

de la pasada final, por inspección visual, así como por MT ó PT. Los criterios de inspección y aceptación para ensayos no destructivos deben de estar de acuerdo con 12.1

12.3.2.6 Izado Menor de la Envolvente

12.3.2.6.1

Los materiales de la envolvente y zona crítica del tanque deben de cumplir uno de los requisitos de

12.3.2.3.3

12.3.2.6.2

El ingeniero debe de considerar todas las variables pertinentes, cuando se está eximiendo de prueba

hidrostática una reparación con izado menor de la envolvente, incluyendo, pero no limitado a: la magnitud del izado requerido; el material; la tenacidad; el control de calidad; la inspección antes y después de la reparación; la temperatura del material; la estabilidad de la fundación futura; y las técnicas de izado (incluyendo controles y mediciones). Debe de tenerse en consideración especial a las tensiones y daño potencial que pueden resultar del izado

12.3.2.7 Evaluación Fitness-for-service.

El propietario / operador puede utilizar la aptitud para el servicio (Fitness-for Service) u otra metodología de evaluación apropiada basada en principios y prácticas establecidas para eximir una reparación de la prueba hidrostática: Los procedimientos y criterios de aceptación para realizar un análisis alternativo no están incluidos en esta norma. Esta evaluación debe de ser realizada por un ingeniero experimentado en diseño de tanques de almacenamiento y las metodologías de evaluación usadas

12.3.3 Otros Casos que NO Requieren Prueba Hidrostática

12.3.3.1 General

Para clarificar, la situaciones de12.3.3.2 y 12.3.3.3 no requieren por si mismas una prueba hidrostática, ya que no son reparaciones ó modificaciones mayores

12.3.3.2 Reparación ó Modificación Realizada a un Techo Flotante

No se requiere prueba hidrostática

12.3.3.3 Reparación ó Sustitución del Fondo Fuera de la Zona Crítica.

Porciones de nuevos fondos (algunas ó todas siendo chapas rectangulares ó grandes segmentos de chapas) en tanques pueden ser sustituidos sin una prueba hidrostática, cuando el subsuelo debajo de las nuevas chapas se encuentre que está en un estado aceptable para el inspector autorizado, ó es restaurado a tal condición y cualquiera de las condiciones siguientes se cumple:

2.

Para tanques sin anillo perimetral, la reparación ó sustitución del fondo no da como resultado, que ha haya que soldar en el fondo restante, dentro de la zona crítica, y la envolvente y el soportado del fondo en la zona crítica, permanezca intacto. Ver 3.10 para definición de zona crítica

12.4 Pruebas de Fugas

Chapas de refuerzo nuevas ó modificadas de penetraciones de la envolvente deben de pasar una prueba de fugas con aire, de acuerdo con API 650

12.5 Medida del Asentamiento Durante la Prueba Hidrostática

12.5.1 Control Inicial

12.5.1.1 Cuando el asentamiento es previsible, un tanque que vaya a ser sometido a prueba hidrostática debe de

tener comprobada la fundación, a efectos del asentamiento

12.5.1.2 El asentamiento del tanque debe de ser inicialmente controlado con el tanque vacío, utilizando un número de puntos de medida de elevación N, uniformemente distribuidos a lo largo de la circunferencia del tanque. Un control inicial del asentamiento antes de la primera prueba hidrostática suministra una base de lecturas de referencia para evaluaciones futuras del asentamiento. En ausencia de este control inicial, el tanque debe de asumirse que está inicialmente nivelado.

El mínimo número de puntos de elevación debe de ser como se indica en la siguiente ecuación:

Donde

debe de ser como se indica en la siguiente ecuación: Donde N = El mínimo número

N = El mínimo número requerido de puntos de medida del asentamiento, pero no menos de ocho. Todos

los valores, deben de redondearse al siguiente número entero más alto. El espaciado máximo entre puntos de medición de asentamientos, debe de ser 32 ft (9,8 m)

D = Diámetro del tanque en ft. (pies)

12.5.1.3 Las medidas del asentamiento del tanque en 12.5.1.2 deben de ser evaluadas para su aceptación, de

acuerdo con el Anexo B

12.5.2 Control durante la Prueba Hidrostática

El asentamiento debe de medirse durante el llenado y cuando el tanque alcanza el 100 % del nivel de prueba. Un asentamiento excesivo, de acuerdo con el Anexo B, debe de ser causa para parar la prueba a efectos de investigar la fundación y / ó reparación.

SECCIÓN 13: MARCADO Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS

13.1 Placas Identificativas

13.1.1 Tanques Reconstruidos

13.1.1.1 Los tanques reconstruidos de acuerdo con esta norma, deben de estar identificados por una chapa

identificativa metálica y resistente a la corrosión similar a la mostrada en la Figura 13.1. Letras y números no menores de 5/32” (4 mm) de alto, grabadas, troqueladas ó estampadas en la placa, deben de indicar la información siguiente.

a) Reconstruido conforme a API 653

b) Edición y número de revisión

c) Año en que la reconstrucción fue terminada

d) Si se sabe, la norma as built y el año de construcción

e) Diámetro nominal

f) Altura de envolvente nominal

g) Densidad relativa de diseño

h) Nivel de líquido en operación máximo permitido

i) El nombre del contratista de reconstrucción y el número de serie asignado ó número de contrato

j) El número del tanque del Propietario / Operador

k) El material de la envolvente para cada virola

l) La temperatura máxima de operación

m) Tensiones admisibles usadas en el cálculo para cada virola

13.1.1.2 La nueva chapa identificativa debe de estar adherida a la envolvente del tanque, adyacente a la chapa

existente, si la hubiera. Una placa identificativa existente debe de ser dejada atada al tanque. Las placas identificativas deben de ser adheridas al tanque como se especifica en API 650

13.1.2 Tanques Sin Placas Identificativas

13.1.2.1 A petición del propietario puede adherirse una placa identificativa a un tanque que cumpla los requisitos

de 13.1.2.2 hasta 13.1.2.4.

13.1.2.2 Si la información requerida para completar la placa identificativa como se requiere por la norma as-built

está disponible y es traceable al tanque, una nueva Placa de Identificación, similar a la mostrada en la Figura 10- 1 de API 650 puede ser adosada bajo la dirección de un inspector autorizado. La nueva placa de identificación

debe de contener toda la información requerida por la norma as-built y ser marcada como ‘Replacement Nameplate.’

13.1.2.3 si la información requerida para completar la placa de identificación, como se requiere por la norma as-

built no está disponible, puede adosarse una ‘Assessment Nameplate’ bajo la dirección del inspector autorizado, con tal que una evaluación de aptitud para el servicio se realice conforme a API 653, Secciones 4 y 5. La nueva placa de identificación debe de contener la siguiente información:

a. API Standard 653, Assessment Nameplate

b. Número del Tanque del propietario

c. La empresa que realice la evaluación

d. La fecha en que se realizó la evaluación

e. La fecha de edición y el número de adenda de API 653 usada para realizar la evaluación

f. El diámetro y altura nominales, en metros (pies y pulgadas)

g. La capacidad máxima en m3 (galones, barriles)

h. El nivel de líquido en metros(pies y pulgadas) utilizado para realizar la evaluación

i. La densidad relativa del líquido usado al realizar la evaluación

j. La temperatura de metal de diseño en ºC (ºF) usada para realizar la evaluación

k. La presión y el vacío usados para realizar la evaluación

l. La temperatura máxima de diseño en ºC (ºF) usada para realizar la evaluación

m. La especificación del material, si se conoce, par cada virola de la envolvente

n. Los valores de tensiones admisibles en MPa (psi) usados para realizar la evaluación

13.1.2.4 La placa identificativa debe de estar hecha con un metal resistente a la corrosión, con letras y números, grabados, troquelados ó estampados con no menos de 4 mm (5/32”) de altura: las placas identificativas deben de ser adheridas como se especifica en API 650. Además, la placa identificativa debe de estar claramente marcada como una API 653, Assessment Nameplate. Ver Figura 13-2.

13.2 Mantenimiento de Registros

Cuando un tanque es evaluado, reparado, modificado ó reconstruido, de acuerdo con esta norma, la siguiente información debe formar parte de los registros del operador / propietario para el tanque (ver 6.8)

13.2.1 Cálculos para:

a) Evaluación de la integridad del componente, incluyendo rotura frágil (ver sección 5)

b) Rerating (incluyendo nivel de líquido)

c) Consideraciones de reparaciones y modificaciones

13.2.2 Planos de reconstrucción y reparaciones

13.2.3 Datos de apoyo adicionales, incluyendo, pero no limitado a la información relativa a:

a) Inspecciones, incluyendo espesores

b) Informes / Certificados de ensayos de materiales

c) Pruebas

d) Radiografías (deben de conservarse al menos un año)

e) Consideraciones de rotura frágil

f) Datos de la construcción original del tanque (fecha, nor