Soldadura Oxiacetilénica

TECNOLOGA MECNICA--------------------------------------------------------------
Soldadura Oxiacetilnica

Se realiza llevando hasta la fusin los bordes de las piezas a soldar, por medio de
la llama que se produce en la combustin del acetileno, mezclado con el oxgeno.
Ambos gases se dosifican y se mezclan en un soldador, a cuya salida se inflaman para
producir la llama oxiacetilnica.

Mediante este tipo de soldadura, se pueden soldar distintos tipos de materiales
como el acero, cobre, latn, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas
aleaciones.

Equipo necesario

El equipo porttil moderno de soldadura oxiacetilnica est formado por:

Botella de acetileno.
Botella de oxgeno
Manorreductores
Mangueras
Soplete soldador
Elementos de proteccin personal

El acetileno
Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------

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Es el gas combustible, las materias primas para su fabricacin son el carburo de
calcio y el agua.

El carburo de calcio es un cuerpo slido con aspecto y dureza al de la piedra. Se
fabrica combinando carbono (coque) y cal en un horno elctrico a 3000C .
El acetileno se obtiene por reaccin del carburo con el agua, el gas que se
desprende es el acetileno y tiene un olor particular, que proviene de la presencia del
hidrgeno fosforado. Es un gas incoloro, ms ligero que el aire y altamente inflamable.
Los aparatos donde tiene lugar la reaccin del carburo de calcio con el agua son
los generadores de acetileno (gasgenos).
El acetileno es un gas muy inestable, hasta tal punto que en estado lquido se le
considera como explosivo y no debe de ser comprimido a una presin superior de 1.5
bar.
Las botellas de acetileno se cargan a una presin de 15 bar a 15 C .
Como conseguinos esto sin que el acetileno explote?
Pues bin, para su embotellado el acetileno se disuelve en acetona e
interiormente la botella est llena de una materia porosa compuesta por carbn vegetal,
Kieselguhr y amianto.

El ecetileno es envasado en botellas de acero estirado sin abolladuras, la parte
superior, llamada ojiva, se pinta en color marrn y lleva estampada la indicacin:
"acetileno disuelto".

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Las botellas de tamao normal contienen 4 metros cbicos de acetileno y pueden
suministrar unos 1000 litos a la hora.

El oxgeno

Es un gas incoloro, inodoro e inspido y es el gas comburente, es decir, el gas
que contiene la sustancia oxidante que, al reaccionar con el gas combustible provoca la
combustin.
Se extrae del aire o del agua. Actualmente se extrae de aire atmosfrico que lo
contiene en un 21%, mediante destilacin fraccionada del aire lquido.
El agua lo contiene en un 89% y se extrae por electrlisis.
El oxgeno se comprime en botellas de paredes gruesas, se fabrican de acero
estirado sin soldaduras y se prueban a presin de 235 Kg./cm
2
, la presin de carga es de
150 Kg./cm
2
a la temperatura de 20 C. Eixste muy poca diferencia de peso entre la
botella vaca y llena, debido a que el oxgeno pesa 1.38 Kg. (que volumen)
La ojiva se pinta de color blanco con las letras OX en negro. Adems, tiene
indicado el nombre del fabricante, su direccin, ao y nmero de fabricacin, contenido
en litros de agua y presin de la primera prueba.

Los manorreductores

Son unos dispositivos que se instalan en los grifos de las botellas de oxgeno y
acetileno.

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Su objetivo es suministrar gas a presin constante, sin depender de la progresiva
variacin que existe en el interior de la botella a medida que se va vaciando.
Est compuesto por dos manmetros, uno de alta presin donde se puede leer la presin
que queda en la botella y, otro de baja presin, donde se observa la presion de
utilizacin. La regulacin de la presin se realiza mediante la apertura y cierre de una
aguja obturadora, al automatismo de apertura y cierre est asegurado por una membrana
flexible y dos muelles.
A travs de un tornillo de expansin se puede regular la presin de trabajo.

Proceso de reparacion de los manorreductores.

1.- Antes de instalar los manorreductores en las botellas, se debe de abrir un poco el
grifo para expulsar la posible suciedad que exista en el orificio de salida, con esta
operacin se evita que los manoreductores se bloqueen, o que su funcionamiento no sea
el correcto.

2.- Para su instalacin deberemos utilizar siempre la llave adecuada, sin forzar las
roscas.

3.- Conectar las mangueras a los manorreductores respetando siempre su color (azul o
negra para el oxgeno, roja para el acetileno).


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4.- Abriremos los grifos de las botellas y giraremos un poco los tornillos de expansin
del acetileno y del oxgeno dejando salir los gases, para limpiar las mangueras de
cualquier suciedad que puedan tener en su interior.

5.- Cerraremos de nuevo el paso de los gases y conectaremos las mangueras e la entrada
del soplete respetando su posicin. El oxgeno colocado al lado derecho est marcado
con las letras OX y rosca a derechas, el acetileno marcado con las letras AC, colocado al
lado izquierdo, a diferencias que una rosca convencional, este rosca a izquierdas.
6.- Una vez realizados todos los pasos, regularemos los manorreductores y
comprobaremos que no existen fugas, utilizando agua jabonosa en todos los puntos de
unin.

Los sopletes

Son los aparatos destinados a mezclar los gases oxgeno/acetileno para lograr su
perfecta combustin.

El soplete consta de dos entradas, una para el oxgeno, marcada con las siglas
OX, y otra para el acetileno, marcada con las siglas AC, con la peculiaridad de que esta,
a diferencia de las dems, rosca a izquierdas.
En la parte central se encuentra el dispositivo mezclador de los gases dentro del
cual y por medio de unas llaves, se regula la cantidad de cada uno para formar la mezcla

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de salida. Esta mezcla fluye hasta la boquilla de salida a travs de un tubo acodado
llamado lanza.
Existen dos tipos de sopletes, de baja presin y de alta presin.
Los de baja presin eran los utilizados antiguamente por los equipos que tenan
incorporados los generadores de acetileno.
Consta de dos tubos concntricos, por el central que tenmina en forma de
inyector se conduce el oxgeno, que grea una aspiracin en el otro (el del acetileno) ya
que si no el acetileno tendra dificultad para salir por si solo.
Los de alta presin carecen de inyector y en su lugar tienen una zona
denominada zona de mezcla, son los utilizados actualmente por los equipos de acetileno
embotellado.
Ambos modelos pueden utilizarse con el acetileno que viene embotellado, pero
si se trabaja a baja presin slo pueden ser utilizados los sopletes equipados con
inyector.
Como medida de seguridad se conectarn entre el soplete y las botellas unas
valvulas de seguridad antirretorno, que en caso de retorno de la llama evitarn que esta
se introduzca en las mangueras.
Dichas valvulas constan de un tubo poroso, por el que se desplaza en su interior
un mbolo que en posicin de reposo obstruye el paso del gas debido a la fuerza conla
que le empuja un muelle.
(Meter dibujo de valvulas de seguridad)
Cuando entra la presin del gas, el mbolo se desplaza y el gas pasa a travs del
tubo.

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En caso de retorno de la llama, aumentar la presin en la parte del mbolo
donde se encuentra el muelle, reforzando la presin de ste y cerrando el paso del gas. A
la vez, al preducirse la inflamacin del acetileno en el interior del soplete se producir
una gran cantidad de holln que obstruir el tubo poroso, y por tanto el paso del gas.
Los sopletes estn equipados con un juego de boquillas calibradas que se
identifican por la numeracin que tienen marcada, siendo de mayor dimetro las de
mayor numeracin. En la reparacin de carroceras se suele utilizar las boquillas del 0, 1
y 2 .

La llama oxiacetilnica.

La llama oxiacetilnica est formada por seis zonas diferentes:

1 Zona de mezcla.
Situada en el extremo del soplete.
Es la zona donde se origina la mezcla de acetileno y oxgeno.

2 Zona de dardo
Situada inmediatamente despus de la boquilla del soplete.
Donde se mezclan los dos gases todava sin arder, pero con temperaturas
prximas y susceptibles de crear llama.

3 Zona de combustin primaria

- 2-33
Es donde se inicia la combustin y donde se produce la reaccin qumica.
C
2
H
2
+O
2
2CO+H
2
Tiene un color amarillo muy intenso tirando a rojizo.

4 Zona reductora
Donde se alcanza la mayor temperatura y que tiene un color azul.
Temperatura mxima 3000C y 3200C

5 Zona de mezcla secundaria
Donde el aire circundante de la llama se mezcla con los productos y residuos de
la combustin.
Tiene un color rojizo.

6 Penacho o zona de combustin secundaria
Es una combustin producto de la mezcla que se ha producido antes.
Tiene un color amarillo.
Temperatura = 1200C
(Meter fotos del dardo de Mecanismos)

(Meter 5 hojas da varillas de aportacin de mecanismos)

(Tres tipos de llama : Oxidante, etc. )


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Metales de aportacin

Se denominan metales de aportacin a los metales y eleaciones preparadas
especialmente para ser incorporados fundidos por el soplete a la zona de soldadura
(en el lenguaje de taller se les llama "alambres de soldar").

El metal de aportacin se usa cuando:

Interesa rellenar y engrosar las juntas soldadas.

Interesa unir las dos piezas a soldar para compensar las prdidas de un metal
de base durante la fusin de los bordes de los mismos.

Interesa aportar a la superficie de una pieza desgastada suficiente material
para restablecer las dimensiones primitivas e incluso mejorar sus cualidades
superficiales, como la resistencia a la corrosin, al desgaste etc.

Al seleccionar los metales de aportacin se debe de tener en cuenta:
a) El mejor metal de aportacin no es el que tiene idntica constitucin
que el metal base a soldar, ya que debido a las altas temperaturas de
soldadura la composicin del metal de aportacin se altera y es
preciso metal de aportacin que compense dichas alteraciones.


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b) El exceso de un elemento determinado en la varilla aportadora, ha de
compensar, no solo las prdidas de ste al soldar, en la varilla, sino
las prdidas en al metal base.

c) El dimetro de la varilla de aportacin se escoge de acuerdo con el
tipo de soldadura que se efecte. Este valor oscila en mm entre e/2 y
e/2+1 siendo e el expesor de la pieza a soldar.

Caractersticas de los metales de aportacin ms empleados para soldar piezas
de algunos de los metales y aleaciones importantes.

Alambres de soldar usados para soldar aceros al C dulces.

La importancia del alambre de soldar es tanto ms grande cuanto mayor sea el
espsor de las chapas a soldar. Su composicin es:

C 0.05 a 0.15 %
Mn 0.30 a 0.60 %
Si mximo 0.08 %
S mximo 0.03 %
P mximo 0.03 %

(seguir copiando de meceanismos)

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Como apagar y encender el equipo?

Para encender el soplete, se deber abrir primero el oxgeno y despues el acetileno.
En el proceso de apagado del mismo, se cerrar primero el acetileno y despues el
oxgeno.
El apagado se realizar de la siguiente forma:

1.- Cerrar los grifos de las botellas y dejar salir los gases abriendo las llaves de
regulacin del soplete, hasta que los manmetros desciendan a cero.
2.- Aflojar los tornillos de espansin de los manorreductores y cerrar las llaves de
regulacin del soplete.

SOLDADURA POR ARCO REVESTIDO (SMAW) Shielded Metal Arc Welding

Introduccin

El sistema de soldadura por arco elctrico es uno de los procesos por fusin
para unir piezas metlicas. Mediante la aplicacin de un calor intenso, el metal en la
unin de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre s,
o en la mayora de los casos, junto con un aporte metlico fundido. Luego del
enfriamiento y solidificacin del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una

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unin mecnicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensin y a la rotura
del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.

En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es
producido por un arco elctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el
cual es movido manualmente o mecnicamente a lo largo de la unin (puede darse el
caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a
soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de
ello, el propsito es trasladar la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y
mantener el arco elctrico entre su punta y la pieza. El electrodo utilizado, segn su tipo
de naturaleza, puede ser consumible, fundindose y aportando metal de aporte a la
unin. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deber
ser adicionado por separado en forma de varilla.

En la gran mayora de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros,
aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso comn los electrodos metlicos
recubiertos.

Equipo elctrico bsico para Soldadura por Arco

En la soldadura, la relacin entre la tensin o voltaje aplicado y la corriente
circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones. Una es la tensin en vaco
(sin soldar), la que normalmente est entre 70 a 80 Volt. La otra es la tensin bajo carga

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(soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensin y de
corriente variarn en funcin de la longitud del arco. A mayor distancia, menor
corriente y mayor tensin, y a menor distancia, mayor corriente con tensin ms
reducida.

Circuito bsico para soldar por arco elctrico

El arco se produce cuando la corriente elctrica entre los dos electrodos circula a
travs de una columna de gas ionizado llamado plasma. La circulacin de corriente se
produce cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, producindose una
corriente de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas
positivas). El plasma es una mezcla de tomos de gas neutros y excitados. En la

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columna central del plasma, los electrones, iones y tomos se encuentran en un
movimiento acelerado, chocando entre s en forma constante. La parte central de la
columna de plasma es la ms caliente, ya que el movimiento es muy intenso. La parte
externa es mas fra, y est conformada por la recombinacin de molculas de gas que
fueron disociadas en la parte central de la columna.

Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente
constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y an se utilizan para Soldadura
con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del ingls Shielded Metal Arc Welding), y en
Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas (GTAW siglas del ingls Gas-Tungsten Arc
Welding), porque en estos procesos es muy importante tener una corriente estable.

Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura
que posea regulacin de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte
de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco
en tres tipos bsicos:

1. Equipo de Corriente Alterna (CA).

2. Equipo de Corriente Continua (CC).

3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.


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Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.

1. Equipo de Corriente Alterna: Consisten en un transformador. Transforman la
tensin de red o de suministro (que es de 110 220 Volt en lneas monofsicas, y de
380 Volt entre fases de alimentacin trifsica) en una tensin menor con alta corriente.
Esto se realiza internamente, a travs de un bobinado primario y otro secundario
devanados sobre un ncleo o reactor ferromagntico con entrehierro regulable.

2. Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos bsicos: los
generadores y los rectificadores. En los generadores, la corriente se produce por la
rotacin de una armadura (inducido) dentro de un campo elctrico. Esta corriente
alterna trifsica inducida es captada por escobillas de carbn, rectificndola y
convirtindola en corriente Continua. Los rectificadores son equipos que poseen un
transformador y un puente rectificador de corriente a su salida.

3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten en equipos
capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan tiles para
realizar todo tipo de soldaduras, pero en especial para las del tipo TIG GTAW.
Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en
cuenta una serie de factores importantes para su eleccin.
Uno de dichos factores es la corriente de salida mxima, la que estar ligada al
dimetro mximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de poco dimetro, se requerir
de menor amperaje (corriente) que con electrodos de mayor dimetro. Una vez elegido

- 2-41
el dimetro mximo de electrodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el
cual fue diseado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30
% nos est indicando que si se opera a mxima corriente, en un lapso de 10 minutos, el
mismo trabajar en forma Continua durante 3 minutos y deber descansar los 7 minutos
restantes. En la industria, el ciclo de trabajo ms habitual es de 60 %.

Esquema de un electrodo revestido en plena tarea

Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de produccin por excesivos
tiempos muertos o bien terminar daando el equipo por sobrecalentamiento excesivo.

Se deber tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas
corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirn en
calentamiento y prdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se mencionan
posibles defectos a evitar, a saber:


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1. Defectos en la conexin del cable del electrodo al equipo.

2. Seccin del cable de electrodo demasiado pequea, ocasionando
sobrecalentamiento del mismo.

3. Fallos en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).

4. Defectos en la conexin del cable del equipo al portaelectrodo.

5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).

6. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.

7. Sobrecalentamiento del electrodo.

8. Longitud incorrecta del arco.

9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.

10. Conexin defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.

11. Seccin del cable de tierra demasiado pequea.


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12. Mala conexin del cable de tierra con el equipo.

Una vez analizados hasta aqu los aspectos elctricos, veremos ahora las
caractersticas de los electrodos.

Medidas de los electrodos

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:

1. Espesor del material a soldar.

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2. Preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar.

3. La posicin en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana, vertical,
horizontal, sobre la cabeza).

4. La pericia que posea el soldador.

El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de:

1. Tamao del electrodo seleccionado.

2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.

3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).

Los electrodos estn clasificados en base a las propiedades mecnicas del tipo de
metal que conformar la soldadura (figura anterior; denominado como ncleo de
alambre), del tipo de cobertura o revestimiento que posea, de la posicin en que el
mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le aplicar al mismo. Las
especificaciones requieren que el dimetro del ncleo de alambre no deber variar en
ms de 0,05 mm de su dimetro, y el recubrimiento deber ser concntrico con el

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dimetro del alambre central. Durante aos, el sistema de identificacin fue utilizar
puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento).

En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un nmero clasificatorio
o cdigo, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del
electrodo.

Electrodos con identificacin de colores y cdigos impresos

A pesar de ello, el cdigo de colores se encuentra an en uso en electrodos de
poco dimetro, en los que no permite imprimir cdigos por no tener el espacio
suficiente, o en electrodos extrudados con alta velocidad de produccin. Todos los
electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un nmero
de 4 de 5 dgitos, antepuestos por la letra E. Los dos primeros nmeros indican la
resistencia al estiramiento mnima del metal depositado en miles de psi (del ingls
Pound per Square Inch; libra por pulgada cuadrada). El tercer dgito indica la posicin
en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:

(1) Cubre todas las posiciones posibles.

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(2) Para posiciones Plana y Horizontal nicamente.

El ltimo dgito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura.
Todos estos datos los detallamos en la tablas siguientes, junto con estos ejemplos.

Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos est indicando una
resistencia al estiramiento de 70.000 psi mnimo, capaz de poderse utilizar en todas las
posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) CA, teniendo una cobertura
compuesta de polvo de hierro y bajo hidrgeno. En el caso de nmeros identificatorios
de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los tres primeros nmeros
indican la resistencia al estiramiento mnima, que en este caso es de 110.000 psi.

Se puede tener una terminacin compuesta de una letra y un nmero (por
ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleacin
del acero depositado mediante el proceso de soldadura. La forma de clasificar los
electrodos es la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza medidas inglesas. La norma CSA
W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional SI. Por lo tanto, la
resistencia a la traccin en el sistema CSA se expresa en kiloPascales (kPa) o
megaPascales (MPa). En el caso del electrodo E7024, la resistencia a la traccin de
70.000 psi equivale a 480.000 kPa 480 MPa. Con la especificacin CSA, el E7024 se


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expresa como E48024. En ambos casos, las caractersticas del electrodo debern ser las
mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades entre
las normas AWS y CSA.


- 2-48

Se puede comprobar en la prctica que la cobertura del electrodo para soldadura
por arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto
dgito en una designacin de electrodos de cuatro nmeros (el cuarto y el quinto en una
de cinco nmeros) le informa al soldador experimentado sobre las caractersticas de uso.

Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:

Proveer una mscara de gases de combustin que sirvan de proteccin al metal
fundido para que no reaccione con el oxgeno y el nitrgeno del aire.

Proveer un pasaje de iones para conducir corriente elctrica desde la punta del
electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco
.

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Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metlica a soldar,
eliminando a los xidos en forma de escorias que sern removidas una vez
terminada la soldadura.

Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o
esquineras.

Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.

Controlar las propiedades de penetracin del arco elctrico.

Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del ncleo del
electrodo.

Adicionar materiales de aleacin en caso que se requiera una composicin
qumica determinada.

Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores
o gases de proteccin bajo la accin del calor del arco elctrico son materiales
celulsicos, como algodn de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son
dixido de carbono, monxido de carbono, hidrgeno y vapor de agua.


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Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los xidos en la
soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.

Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleacin con el
material de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las
coberturas de los electrodos para soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la
cobertura de un electrodo puede ser el proveedor de metales tales como manganeso,
cromo, nquel y molibdeno, los que una vez fundidos y mezclados con el alma de
acero del electrodo forman una aleacin durante el proceso de soldadura.

Debido a las composiciones qumicas que los electrodos poseen en su superfice,
pueden absorver humedad del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable
almacenar los mismos en lugares secos, libres de humedad. Igualmente, existen
hornos elctricos para el secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta
forma que las condiciones del aporte son las ptimas.

Comenzando a soldar

Antes de iniciar el arco elctrico, se debe conocer que suceder en la punta del
electrodo. Se generar una temperatura en el orden de los 3.300 y 5.550 C entre el
electrodo y la pieza a soldar. El flux o fundente del revestimiento se calentar
transformndose en sales fundidas y en vapor. Estas protegern al metal fundido de la
accin de la atmsfera. De all el nombre de SMAW proveniente de las siglas en ingls,

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ya explicado al comienzo de este captulo. El gas de proteccin generado evita la accin
de los gases de la atmsfera sobre la soldadura, los que habitualmente causaran
incorporacin de hidrgeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal
fundido se solidific, la escoria tambin lo har formando una cascarilla por encima de
la soldadura. Esta se podr retirar con la ayuda de un pequeo martillo con sus
terminaciones en punta llamado piqueta.

Se deber tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla
de soldadura es donde ir el metal fundido. El calor junto con el metal fundido saldrn
del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de spray. Por ello, el electrodo se
deber dirigir donde se desea aportar metal, manteniendo a su vez el arco.

La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de uso muy
comn. Si bien no resulta difcil de ejecutar, requiere de mucha paciencia y prctica
para poder adquirir la pericia necesaria. En una gran parte, los resultados obtenidos
dependern de la habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de
soldadura. La calidad de una soldadura, adems, depender de los conocimientos que
este posea. La pericia solo se obtiene con la prctica. Hay seis factores importantes a
tener en cuenta. Los dos primeros estn relacionados con la posicin y la proteccin del
operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en s. Los mismos estn
detallamos a continuacin :

Posicin correcta para ejecutar la soldadura.

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Proteccin facial (se debe usar mscara o casco).
Longitud del arco elctrico.
Angulo del electrodo respecto a la pieza.
Velocidad de avance.
Corriente elctrica aplicada (amperaje).

Cuando se menciona que el soldador est en la posicin correcta, nos referimos
a que se deber estar en una posicin estable y cmoda, preferentemente de pie y con
libertad de movimientos. La metodologa indica que los pasos correctos a seguir a
manera de prctica son los siguientes:

1. Colocar el electrodo en el portaelectrodo.
2. Tomar el mango portaelectrodo con la mano derecha en una posicin
cmoda.
3. Sujetarse la mueca derecha con la mano izquierda.
4. Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura.
5. Alinear el electrodo con el metal a soldar.
6. Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del electrodo a
lo largo de la unin a soldar
.

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Posicin del soldador en el banco de trabajo

Cuando se menciona que el soldador deber tener proteccin facial, nos
referimos al uso de mscara o casco con lentes protectores.
El mismo deber cubrir perfectamente la cara y los ojos.
Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos
manos en el proceso de soldadura, resultan ideales los cascos abisagrados, los que
pueden colocarse en su posicin baja con un ligero cabeceo, lo que permite no alterar la
posicin del electrodo (de las manos) ante la pieza, previo al inicio de la soldadura.

- 2-54

Mscara para soldar

Ahora definiremos los cuatro factores impotantes que dijimos antes:

- 2-55

Longitud del arco elctrico: es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza
de metal a soldar. Se deber mantener una distancia correcta y lo mas constante
posible.

Angulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se deber mantener en un
ngulo determinado respecto al plano de la soldadura. Este ngulo quedar
definido segn el tipo de costura a realizar, por las caractersticas del electrodo y
por el tipo de material a soldar.

Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se deber procurar una
velocidad de avance constante y correcta. Si la velocidad es excesiva, la costura
quedar muy dbil, y si es muy lenta, se cargar demasiado material de aporte.

Corriente elctrica: Este factor es un indicador directo de la temperatura que se
producir en el arco elctrico. A mayor corriente, mayor temperatura. Si no es
aplicada la corriente apropiada, se trabajar fuera de temperatura. Si no se
alcanza la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser
bueno pero con falta de penetracin. En cambio, si se trabaja con una corriente
demasiado elevada, provocar una temperatura superior a la ptima de trabajo,
produciendo una costura deficiente con porosidad, grietas y salpicaduras de
metal fundido.


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Para formar el arco elctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan
dos mtodos, el de raspado o rayado y el de golpeado.
El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metlica ya
conectada al potencial elctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra conectada). El
mtodo de golpeado es, como lo indica su denominacin, dar golpes suaves con la
punta del electrodo sobre la pieza en sentido vertical. En ambos casos, se formar el
arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se produzca un destello lumnico. Una
vez conseguido el arco, deber alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm para as
poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia correcta para soldar)
y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo suficiente, se fundir con la pieza,
quedando pegado a ella.
Ahora explicaremos como realizar costuras, ya que resultan bsicas e
imprescindibles en la mayor parte de las operaciones de soldadura. Los pasos a seguir
son los siguientes:

1. Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posicin correcta.
2. Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en el
portaelectrodo.
3. Colocarse la ropa y el equipo de proteccin.
4. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo.
5. Ubicarse en la posicin de soldadura correcta e inicie el arco.

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6. Mover el electrodo en una direccin manteniendo el ngulo y la distancia a la
pieza.
7. Se notar que conforme avance la soldadura, el electrodo se ir
consumiendo, acortndose su longitud. Para compensarlo, se deber ir bajando en
forma paulatina la mano que sostenga el portaelectrodo, manteniendo la distancia a la
pieza.
8. Tratar de mantener una velocidad de traslacin uniforme. Si se avanza muy
rpido, se tendr una soldadura estrecha. Si se avanza muy lento, se depositar
demasiado material.

Resulta imprescindible realizar la mxima prctica posible sobre las tcnicas de
costuras o cordones. Una forma de autoevaluar si se consigui tener un dominio del
sistema de soldadura es realizar costuras paralelas sobre una chapa metlica. Si se
logran costuras rectas que conserven el paralelismo sin realizar trazados previos sobre la
chapa, se puede decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema. Se
debe tener un total dominio de las costuras paralelas para poder realizar trabajos de
relleno (almohadillado) y/o reconstruccin.


- 2-58

Ilustracin esquemtica de cordones y costuras paralelas

Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resulta comn
querer realizar una soldadura ms ancha que un simple cordn (slo movimiento de
traslacin del electrodo). Para ello, se le agrega al movimiento de avance del electrodo
(movimiento de traslacin) un movimiento lateral (movimiento oscilatorio). Existen
varios tipos de oscilaciones laterales. Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado,
deber ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y as facilitar el
desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura.
Cuatro movimientos clsicos. De ellos, el ms comn es el marcado con la letra
A, aunque los movimientos C y D resultan ms efectivos para realizar soldaduras en
metales de mayor espesor.


- 2-59

Movimientos del electrodo para realizar una costura

Abajo varias pruebas de soldadura realizadas con distintas corrientes y
velocidades de avance. En ella, podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente
manera, a saber:

A. Costura correcta con amperaje y velocidad adecuados.
B. Costura aceptable con amperaje muy bajo.
C. Costura deficiente por amperaje muy elevado.
D. Costura aceptable con amperaje muy bajo, ocasionando demasiado aporte
metlico.
E. Costura deficiente con corriente inadecuada.
F. Costura correcta con muy poca velocidad de avance. Observar que la costura
est muy ancha y muy alta.
G. Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de avance muy
elevada.

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Pruebas de costuras (The Lincoln Electric Co.)

Ahora decribiremos las tcnicas de rellenado (almohadillado) o reconstruccin.
Es importante tener un dominio de las tcnicas explicadas hasta aqu porque el relleno y
reconstruccin requiere de capas sucesivas de soldadura. Para que el trabajo quede bien
realizado, se deber procurar evitar poros en las costuras en donde pueden quedar
atrapados restos de escoria de la capa anterior.


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Etapas de relleno o reconstruccin con soldadura por arco

Esta tcnica se utiliza en el relleno o reconstruccin de partes gastadas (ejes,
vstagos, pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta llegar a la
altura de relleno necesaria. Las capas entre s debern estar rotadas 90, y de esta forma
se logra una superficie ms lisa y se limita la posibilidad de que queden poros en la capa
de relleno. Cuando se realiza el relleno en las cercanas de los bordes de la pieza, el
aporte de soldadura tiende a derramarse. Para evitar este efecto, se utilizan como
lmites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa puesta como lmite
no interviene ni se funde por los efectos del calor producido en el proceso de soldadura.


- 2-62

Forma de limitar el relleno de soldadura

Este mtodo resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno rectos,
ahorrando bastante trabajo de mecanizado posterior.

Uniones bsicas con arco protegido (SMAW)

Las uniones tpicas en soldadura metlica con arco protegido son cinco:
A) la unin a tope
B) la unin en T
C) la traslapada
D) la unin en escuadra
E) la de canto.


- 2-63

Ilustraciones sobre los cinco tipo de uniones para SMAW

Adems, existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. Estas son la plana,
la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza.


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Ilustraciones de los cuatro posiciones bsicas y sus variantes intermedias

A la soldadura que se deposita en una unin en T se la llama soldadura de filete.
Tambin frecuentemente, se le da este nombre a la unin.


- 2-65

Diseos de uniones habituales en soldadura

Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo, la horizontal y la plana.
Ambas son de uso frecuente en la industria.
Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden
en posicin plana. En esta posicin se puede soldar con ms rapidez ya que as se
pueden utilizar electrodos de mayor dimetro y trabajar con corrientes ms elevadas.


- 2-66

Denominacin de los tipos de soldadura

Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:

1. Ubicar las piezas para efectuar una unin en T o una unin traslapada.
2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de seguridad,
vestimenta, regulacin de corriente, etc.).
3. Sostener el electrodo de forma tal que apunte hacia la esquina de la unin a
un ngulo de 45 con respecto a la placa horizontal.
4. El electrodo se debe inclinar de 15 a 20 en la direccin del
movimiento
5. Soldar a lo largo de toda la unin.

- 2-67
6. Observar con atencin si el cordn est muy alto o socavado.
Aumentar la velocidad o cambiar el ngulo del electrodo para corregir, de
existir, los posibles defectos.

Angulos de los electrodos para soldadura de filete

Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las que
se deban ejecutar en otra posicin (vertical y sobre la cabeza) resultarn bastante ms
complicadas de realizar si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, tratar de
ubicar las piezas en posicin plana. De no ser esto posible, se deber soldar en la
posicin en que las piezas se encuentren.
Para soldar verticalmente, se deber experimentar con prctica intensiva para
que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta
esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deber poner ste
en un ngulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realizar es
vertical ascendente, el electrodo se mover hacia arriba, alejndolo y acercndolo de la

- 2-68
pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido
se solidifique.
Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta ms fcil de controlar
que la ascendente, ya que el efecto de spray del electrodo mantiene al material
fundido en posicin. En este caso, se observa menor penetracin que en la soldadura
vertical ascendente. Por este motivo, este tipo de soldadura no es la ms recomendable
para uso industrial.
Cuando se suelda en la posicin de cabeza, se debe aplicar la misma
metodologa que en la soldadura vertical ascendente. Resultar necesario realizar la
soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasiado la temperatura del
conjunto y permitiendo que el metal de aporte se solidifique.

Soldadura de arco con corriente continua (CC)

Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA), no se tiene
polaridad definida de ninguno de los dos electrodos. En cambio, al realizarla con
corriente continua (CC), existe un sentido nico de circulacin de corriente y los efectos
de la polaridad sobre la soldadura son muy evidentes. Por lo general, la polaridad que se
adopta en CC es la inversa, la cual polariza al electrodo positivamente (+) respecto a la
pieza. Con esta polaridad, el electrodo toma ms temperatura que la pieza, el arco
comienza ms prontamente, y permite utilizar menor amperaje y un arco ms corto. Con
la polarizacin inversa se tiene menor penetracin que con la polarizacin directa. La
polarizacin directa polariza negativamente el electrodo respecto a la pieza. Se utiliza

- 2-69
slo para algunos procesos particulares. Existen algunos electrodos que pueden ser
utilizados en CC con polarizacin directa o inversa indistintamente (llamados CA/CC),
mientras que otros son aptos solo para corriente continua directa.

Polaridades posibles en la soldadura por arco en corriente continua:

Polaridades en la soldadura por arco con CC

Electrodos aptos para ser usados con CC, y para que metal son aplicables:


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Indicaciones sobre las condiciones de trabajo para efectuar soldaduras de
diversos materiales mediante arco protegido:

Aceros al carbono. Por lo general resultan difciles de soldar por arco las
lminas de acero, ya que por tener poco espesor, suelen perforarse o quemarse:

Soldar con valores de corriente bajos. Intentar con una corriente de 60 a 75
Ampere con electrodo de 3 mm con una corriente de 40 a 60 Ampere con
2,5 mm.
Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la pieza).
Esto permite lograr el calor necesario para fundir el material de aporte con el de
base sin excesos.
Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar el material. Esto
ayudar, adems, a evitar deformaciones u ondulaciones por exceso de
temperatura.

- 2-71
Usar pinzas de anclaje, sargentos o elementos de fijacin de gran superficie,
permitiendo esta caracterstica aumentar la disipacin de temperatura de todo el
conjunto y evitando as un shock trmico que pueda producir mayores
deformaciones sobre el material a soldar.
Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a realizar.
La soldadura no se adherir a las tiras o placas de cobre, las que podrn ser
removidas una vez que la costura se haya enfriado.

Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refirindonos a los
aceros aleados con cromo-molibdeno), se emplea una metodologa similar a la utilizada
con el acero al carbono. Por lo general, las costuras y los cordones realizados sobre
acero aleado son propensos al agrietamiento cuando se enfran. Esto se debe a la
estructura granular que poseen los cristales de este acero. Indicaciones para obtener
buenos resultados en la soldadura por arco protegido (SMAW) del acero aleado 4130
utilizando corriente alterna (CA) para su ejecucin:

Cuanto ms grande sea la pieza, ms importante deber ser el precalentamiento
que reciba la misma previo al trabajo de soldadura. Siempre se debe tratar de
soldar a una temperatura no inferior a 20 C, y adems, se debe precalentar la
zona afectada a la soldadura a una temperatura entre 90 y 150 C . Precalentar
la pieza con un soplete de oxiacetileno o, si el tamao de la misma lo permite,
precalentar en horno elctrico.

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Utilizar siempre electrodos E7018 para efectuar la soldadura de acero aleado
tipo 4130.
Asegrese de que la superficie a soldar est limpia y libre de xido, pintura y
grasa. De descuidar este aspecto, se producir sin lugar a dudas una soldadura
defectuosa.
De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbastar los bordes de la
unin a soldar formando una V (llamada unin en V). Esto favorecer a la
penetracin de la soldadura.

Aunque no resulte comn su empleo, es posible efectuar soldaduras por arco en
todo tipo de aluminio (laminado, trefilado o fundido) mediante el empleo de corriente
continua. El aspecto de la soldadura una vez realizada es rugosa comparada con las
costuras realizadas sobre acero con este mismo sistema. Como en la soldadura de acero
aleado, resulta indispensable el precalentado de la pieza entre 150 y 200 C previo a la
soldadura. Los electrodos a utilizar debern ser especiales para realizar este tipo de
tarea. La resistencia obtenida en las soldaduras hechas por arco es de apenas un 50% de
la obtenida con los sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG).
Para efectuar soldaduras en acero inoxidable, no existe en particular ningn
problema, y la metodologa a emplear es similar a la utilizada en los procesos para
aceros al carbono y aceros aleados. Las costuras obtenidas se vern con un buen aspecto
siempre y cuando no tengan ningn contacto con la atmsfera. Por lo general, el revs
de la soldadura aparece ennegrecida y rugosa. Este aspecto puede ser evitado mediante
el uso de flux o fundente en pasta para que la soldadura no tenga contacto con el

- 2-73
oxgeno de la atmsfera. Los mejores procesos para soldar acero inoxidable son el TIG
y el MIG, pero cuando no se dispone de los equipos mencionados para su realizacin, se
pueden hacer buenos trabajos mediante la soldadura por arco protegido de corriente
alterna (CA). En este caso, no es necesario realizar precalentamiento sobre la zona a
soldar.
Para efectuar soldaduras en hierro fundido o de colada, existen problemas para
evitar las fisuras despues de la realizacin de la soldadura. La razn de ello es la gran
rigidez que posee el material. Cuando se desea realizar una soldadura en una pieza de
hierro fundido, se calienta un rea pequea, provocando su expansin. El rea que no
toma temperatura con el proceso de soldadura resiste dicha expansin, pero
desafortunadamente, al enfriarse la zona de trabajo, pierde la batalla ya que el material
es ms resistente en compresin que en expansin.
Por lo detallado, el rea menos caliente (la que no recibe calentamiento directo
por efecto de la soldadura) es la que se fisura. Por ello, resulta indispensable precalentar
la pieza a soldar para de esta forma evitar fisuras en zonas cercanas a la soldadura. La
temperatura deber estar por encima de los 200 C (no sobrepasar los 650C). Los
electrodos a utilizar debern ser los especificados para fundicin.
Segn la American Welding Society, la codificacin para los electrodos a utilizar
es Est y ENI-CI. A pesar de ello y slo a modo de comentario, el mtodo de Brazing
resulta mejor para ser aplicado en la soldadura de hierro colado o fundido, pero no se
realiza mediante los sistemas de soldadura por arco, sino que se realiza por
calentamiento a gas combustionado con oxgeno (oxiacetileno) o en horno.


- 2-74

Soldadura Oxiacetilénica

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