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PLC>Introduccin a los PLC Semana 1

PLC

Semana 1: Introduccin a los PLC







QU ES UN PLC?

PLC es la sigla de Controlador Lgico Programable (ProgrammableLogicController).


Se trata de un dispositivo de arquitectura similar a una computadora estndar, utilizado para controlar el
equipamiento de una instalacin industrial: Sistemas de transporte, ensamblaje, embotellado Pensemos
en cualquier proceso de produccin en serie y, si investigamos un poco, muy probablemente
descubriremos que se controla con PLC.

En un sistema de control industrial tradicional, cada dispositivo de control se cablea directamente a otro, de
acuerdo con el funcionamiento deseado. En un sistema basado en PLC, ste reemplaza el cableado entre los
dispositivos, de forma tal que los equipos, en lugar de ser conectados directamente unos a otros, se conectan
todos al PLC y ste posee un programa que realiza el cableado entre los dispositivos en cuestin.







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CUL ES LA VENTAJA DE USAR PLC?

La principal ventaja del PLC frente a un sistema de control tradicional, es la conexin virtual entre los
dispositivos que realizan el control. Esto significa que, una vez conectados todos los dispositivos del sistema
con el PLC, puedo programar, probar, modificar, agregar funciones y una larga lista de etcteras, sin
necesidad de modificar el cableado. Los cambios se realizan en el programa del PLC, que viene a ser como
un circuito elctrico virtual, que conecta entradas y salidas de mi sistema.









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Dispositivos conectados a un PLC

Por ejemplo
Supongamos que se cuenta con un Pulsador (que llamaremos P1) para accionar un motor (M1), encargado
de mover una cinta transportadora, y un indicador luminoso (IL1) que nos dar el estado de la cinta.










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Qu sucedera si ahora se requiere que el indicador luminoso indique el estado de la cinta transportadora
con una luz intermitente?



Deberamos intercalar un timer entre el pulsador y el indicador luminoso. Para esto habra que modificar el
cableado y hacer un espacio en el tablero elctrico para el nuevo dispositivo.

En una automatizacin con PLC, estas modificaciones se realizan directamente sobre el programa, sin
necesidad de agregar nuevos dispositivos, modificar la disposicin del tablero elctrico o volver a cablear.









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A medida que los sistemas se hacen ms complejos y tienen mayor cantidad de dispositivos, esta ventaja se
hace ms notable en la flexibilidad del sistema: rpidamente se pueden hacer modificaciones de
funcionamiento, agregar secuencias de tiempo, etc.

A continuacin, a manera de ejemplo, podemos observar un esquema de rele para la parada y marcha de
un motor.




UN POCO DE HISTORIA

Hasta mediados de los 70s, la mayora de las maquinas eran controladas por relevadores, alojados en
grandes cajas de control elctrico.

Interconectando un conjunto de relevadores se pueden generar
secuencias automticas para controlar un proceso.

Estas enormes cajas de control muchas veces cubran paredes enteras (de hasta 10 m). Los relevadores
generaban una considerable cantidad de calor, consuman grandes cantidades de energa elctrica y usaban
voltajes altos.

La complejidad de dicha secuencia aumenta significativamente el nmero de relevadores necesarios.











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Una caja de control elctrico antigua.



A manera de sntesis


Alta probabilidad de errores
Falsos contactos
Dificultades para modificar el sistema o solucionar fallas
Conexiones
Neumticos
De ajuste manual (poca precisin)
Operaciones inconsistentes
Temporizadores
Retardos en la actividad de bobinas
Diferencias de tiempo entre rels
Tiempo de
respuesta
Errores en modificacin de cableado
Documentacin desactualizada
Diagnstico de fallas muy complejo
Cambios en el
tiempo
Muy baja, dependiente del nmero de activaciones
Vida til






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LA LLEGADA DEL PLC

El PLC fue inventado como respuesta a las necesidades de la industria automotriz americana. En 1968 la
empresa Hydramatic (la divisin de transmisiones automticas de General Motors) solicit a sus
proveedores una propuesta para el reemplazo de los sistemas de control elctrico por un sistema
electrnico.

La propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Bedford, Massachusetts. El primer PLC fue
designado como el 084, portratarse del proyecto numero ochenta y cuatro dedicha empresa. Bedford
Associates inicio un nuevo emprendimiento dedicado a desarrollar, manufacturar, comercializar, y proveer
servicio a este nuevo producto, que luego se transform en MODICON (MOdularDIgitalCONtroller) y fue
empresa lder en el mercado de la automatizacin.

La industria automotriz es todava uno de los ms grandes usuarios de PLCs, a esto se debe que muchos
fabricantes de PLCs tengan un enfoque especial en la industria automotriz.





Uno de los primeros modelos 084 construidos, est en
exhibicin en la oficina central de Modicon en North
Andover, Massachusetts. Fue un regalo de GM para
Modicon, cuando el PLC fue retirado, despus de casi
20 aos de servicio continuo.

Los Controladores Lgicos Programables (PLC) fueron creados para eliminar o reducir el uso de relevadores
(o rels). Esto reducira el tamao de los gabinetes de control, as como la cantidad de energa consumida.
Los primeros PLCs se alimentaban a 120 VAC para minimizar el impacto que generaba el recambio a
equipos de voltaje ms bajo y la necesidad de recablear y agregar transformadores o fuentes de
alimentacin.
















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LOS PLC EN LA ACTUALIDAD

En los tableros actuales, los dispositivos se conectan a un punto en el PLC. Los falsos contactos siguen
siendo un problema, pero el nmero de conexiones es mucho menor. Los Timers son electrnicos y ms
estables que sus antecesores neumticos. Los Timers de los PLCs modernos son increblemente precisos, lo
cual brinda nuevas posibilidades en el manejo de tiempos.

La tecnologa constructiva de los PLC, basada en electrnica, elimina la mayora de las limitaciones
mecnicas de los sistemas de relevadores. Internamente, los PLC tienen prcticamente un nmero
ilimitado de relevadores virtuales, que pueden ser usados en el programa. De modo que un PLC puede
remplazar miles de relevadores usando un espacio muy reducido.


Muchas de las Salidas de los PLC, an son de relevador, y se utilizan
para manipular los dispositivos externos.

Para hacer modificaciones a la lgica, solo se requiere Re-programar y no re-cablear. Por otro lado, un
cambio en la secuencia no requiere agregar nuevos relevadores, timers, contadores u otros dispositivos. El
diagnostico de fallas se lleva a cabo con dispositivos de programacin, que permiten ver la lgica en accin.
Esto es mucho ms simple que seguir cables y medir voltajes en los contactos de los relevadores. Todo esto
reduce tambin los costos de instalacin, puesta en marcha y mantenimiento de los sistemas de control.



Para la programacin de sus PLC, OMROM utiliza CX-Programmer.
Podr descargar este software desde la seccin Recursos Multimedia.






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LENGUAJE DE PROGRAMACIN LADDER

Muchos electricistas fueron entrenados para leer Lgica de Escalera con Relevadores (RLL:
RelayLogicLadder) para hacer instalaciones y diagnosticar sistemas existentes.

Uno de los lenguajes de programacin ms extendidos
en la industria de los PLC es el Ladder.

Se trata de un mtodo grfico similar a la lgica de
escalera, que simplific el traspaso de sistemas con
relevadores a sistemas con PLC. Quienes estn
habituados a trabajar con esquemas elctricos
encontraran similitudes entre estos y un programa de
PLC.

Figura 1
Diagrama Lgico RLL

















Figura 2
Conexionado y Diagrama Lgico PLC



Trataremos este tema en la Unidad de Programacin,durante la semana 4.







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A manera de sntesis

Podramos decir que, en comparacin con los sistemas de control tradicionales, la automatizacin por PLC
nos da las siguientes ventajas:


Control ms eficiente.

Menor requerimiento de espacio.

Mayor velocidad.

Menor costo.

Modificaciones y deteccin de fallas ms rpida y eficaz.





DNDE SE USA EL PLC?

En la actualidad, la mayora de los procesos industriales cuentan con uno o ms PLCs que se encargan del
control. En este tipo de sistemas nos encontramos, habitualmente, con los siguientes elementos:

1. SENSORES
Indican el estado del sistema.

Ejemplos: barreras fotoelctricas, sensores inductivos, encoders de posicin, termocuplas.


2. ACTUADORES
Modifican el proceso para obtener el resultado deseado.

Ejemplos: motores elctricos, cilindros neumticos, electrovlvulas, sistema hidrulico.


3. INTERFAZ HOMBRE MQUINA (HMI)
Permite operar el sistema, configurar acciones, ajustar condiciones de trabajo de la mquina, etc.
Indica, adems, el estado del proceso.

Ejemplos: Pulsadores, llaves de ajuste, indicadores luminosos, sirena, pantalla touchscreen.







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La siguiente figura ilustra la interaccin de estos elementos en un control de procesos:










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FUNCIONES DEL PLC EN UN PROCESO INDUSTRIAL

1. Identificar rdenes y datos enviados por el operador.
2. Leer el estado de los sensores de la mquina.
3. Procesar la informacin recibida siguiendo un programa previamente cargado.
4. Enviar informacin de estado al operador.
5. Activar/desactivar actuadores para realizar el proceso.
Una vez programado, el PLC realiza estas acciones de forma automtica y a gran velocidad. Este
procedimiento se denomina ciclo de scan, tema que veremos ms en detalle en la unidad
Funcionamiento, durante la semana 3.
Entonces

QU ES EXACTAMENTE UN PLC?
Todo PLC est compuesto, bsicamente, de:
Mdulos de entrada
Unidad de procesamiento (CPU).
Mdulos de salida.












CPU
Mdulos de
entrada
Mdulos de
salida
Reciben seales
elctricas dadas por los
sensores, indicando el
estado del proceso.
Interpretan estas
seales y las convierten
en datos (bits) que
luego sern procesados
por la CPU.
Recibe, procesa,
almacena y enva
informacin. Ejecuta el
programa almacenado
en memoria. Es el
cerebro del PLC.
Toman la informacin
que resulta de la
ejecucin del programa
y la envan a los
actuadores en forma de
seales elctricas.






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La CPU de un PLC es muy similar a la de una computadora personal. Ambas cuentan con un
microprocesador, memoria RAM, memoria ROM, puertos de comunicacin La principal diferencia entre
una computadora personal y un PLC est en los dispositivos de entrada/salida.

As como en una PC se conectan teclado, mouse, impresora, monitor en un PLC conectaremos sensores
inductivos, barreras fotoelctricas, sensores de temperatura, contactores o electrovlvulas.
Los mdulos de entrada/salida de un PLC se clasifican segn el tipo de seal con que trabajan.

El bit es la unidad de datos mnima que utiliza todo sistema computarizado.
Un bit tiene slo dos valores posibles: 0 y 1. La CPU conforma los nmeros
agrupando bits. Por ejemplo, a un conjunto de 8 bits se lo denomina BYTE.
En la mayora de los PLCs OMRON, la CPU trabaja con bits agrupados de a 16,
denominados WORDS.


TIPOS DE SEALES DE E/S

En los sistemas de control basados en PLC, la informacin entre los dispositivos se transmite en forma de
seales elctricas. Estas seales son tan variadas como la informacin misma. En la industria existen
diversos estndares para transmitir la informacin, se trata de normas que definen las caractersticas que
debe tener una seal para representar un dato determinado.
Podemos hacer una primera clasificacin entre seales digitales (o discretas) y analgicas.

Seales digitales:
Son aquellas que pueden tener slo dos estados posibles: 0 1, encendido o apagado.
Ejemplo: Un sensor de proximidad inductivo entrega dos niveles de tensin distintos para indicar la
presencia o ausencia de un objeto metlico.














Presencia de objeto: entrega 24 Volts en su salida. Ausencia de objeto: entrega 0 Volts en su salida.
24 V
0 V






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Los estndares para seales discretas definen los niveles de tensin para el 0 lgico y el 1 lgico, es
decir, qu voltajes entrega el sensor en la deteccin y no-deteccin, respectivamente. Los PLC OMRON
utilizan 0 y 24 Volts.

Para las entradas: el PLC identificar un estado de deteccin cuando reciba 24 Volts y no deteccin
cuando reciba 0 Volts.

Para las salidas: el PLC enviar 24 Volts cuando la CPU indique que se debe encender un dispositivo y 0
Volts en caso contrario.
En caso de que las salidas sean de tipo rel, el PLC cerrar el contacto para activar el dispositivo o lo abrir
para desactivarlo.

Volveremos sobre este punto en el tema Conexin de entradas/salidas durante la semana 2.

Seales analgicas
Son aquellas que pueden tomar cualquier valor dentro de un rango determinado.
Por ejemplo:Un sensor de temperatura entrega una tensin proporcional al valor de la temperatura
medida, dentro de un rango determinado.


















A diferencia de las seales digitales, las seales analgicas permiten medir valores continuos de una
variable fsica. De esta forma, se puede hacer un control ms preciso. Por otro lado, el procesamiento de
este tipo de seales es ms complejo y escapa a los contenidos del curso.
Dos estndares de uso comn en la industria definen para las seales analgicas el rango de tensin 0 a 10
Volts y el rango de corriente 4 a 20 miliamperes.
Hora del da
V de salida
3 A.M.
7 C
1,4 Volts
2 P.M.
31 C
6,2 Volts
1 V
2 V
3 V
4 V
5 V
6 V
7 V
7 P.M.
21 C
4,2 Volts






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Para las entradas: el PLC identificar valor mnimo para 0 Volts y valor mximo para 10 Volts, con todos sus
valores intermedios. Dentro del PLC se realiza una conversin del nivel de tensin a un valor numrico para
su procesamiento.

En el caso de un sensor de temperatura, a partir del valor de tensin se podra obtener la temperatura en
grados centgrados.

Para las salidas: el PLC enviar un nivel de tensin o de corriente: entre 0 y 10 Volts o entre 4 y 20
miliamperes, respectivamente; correspondiente a la intensidad que se desea dar al actuador.