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METODOLOGA DEL CONTROL ESTADSTICO DE PROCESO EN EL MBITO

PETROLERO.
Proceso metodolgico para el desarrollo del sistema de control de gestin
1.- diagnstico institucional: todo proceso de control de gestin comienza con el
estudio propio del sistema a controlar. El diagnstico tiene como objetivo, identificar
posibles obstculos que puedan interferir en la eficacia del sistema, del mismo modo
establecer si estn dadas las condiciones para la ejecucin del sistema propuesto e
identificar los procesos claves para que el sistema opere sobre ellos y sus variables
claves, a fin de garantizar en lo posible el xito organizacional. Generalmente los
anlisis institucionales se orientan hacia el estudio estratgico de la organizacin, es
decir identificando fortalezas y debilidades internas con su relacin al entorno
amenazante o facilitador de resultados productivos, de igual manera analiza normas,
sistemas financieros, cultura organizacional, estructura, capacidad estratgica,
desempeo institucional de recursos humanos, entre otros.
2.-identificacin de procesos claves: luego de conocer como se encuentra el sistema a
controlar, es necesario identificar los procesos claves para el xito empresarial, el
control de gestin no acta sobre todos los procesos internos de la organizacin, sino
por el contrario se centra en aquellos suficientemente importantes en el desempeo
eficaz del sistema a controlar, van desde la situacin financiera, pasando por la
situacin comercial, produccin, productividad, personal, servicios al cliente,
relaciones con otros entes, eficacia, eficiencia, calidad, pertenencia, entre otros.
3.- diseo del sistema de indicadores: de la identificacin de las reas claves, se
originan los indicadores que van a permitir medir atributos de dichos procesos y tomar
las decisiones pertinentes para su correccin. Un indicador se define como la relacin
entre variables cuantitativas o cualitativas que permiten observar la situacin y las
tendencias de cambio generadas en el objeto o fenmeno observado, respecto a los
objetivos y metas previstas e influencias esperadas.


El control estadstico de procesos: es una herramienta que permite mantener un
proceso productivo dentro de lmites aceptables, para lograr productos que cumplan
con las especificaciones requeridas, pudiendo incluso disminuir costos de produccin.
Sin embargo, la implantacin del control estadstico de procesos requiere de la
definicin de las variables criticas de entrada y salida, conocidas como parmetros
clave de operacin e indicadores clave del proceso respectivamente, siendo la
primeras las variables que hay que controlar para cumplir con las especificaciones de
las segundas. El proceso de definicin de variables crticas involucra la aplicacin de
herramientas y metodologas las cuales deben aplicarse por un equipo natural de
trabajo conformado por un lder de la metodologa y especialistas en el proceso que
se est analizando.
Parte medular del control estadstico de procesos es el anlisis estadstico de las
variables crticas, el cual requiere informacin estadstica confiable y suficiente sobre
las variables en cuestin, y debe tomarse para periodos de tiempo en los cuales el
proceso haya exhibido un comportamiento estable y normal. Si la planta a analizar
cuenta con un sistema de monitoreo y registro de variables de operacin en tiempo
real se facilita enormemente esta tarea.
La evaluacin integral de un yacimiento es una herramienta importante para reducir el
Costo Total Operativo. La optimizacin del sistema produccin-materiales permite
reducir el consumo de estos ltimos, especialmente en el caso de tuberas de
conduccin, tuberas de produccin y varillas de Bombeo. Para la concrecin de este
objetivo se deben implementar soluciones tcnico econmicas adecuadas a cada
sistema.
El yacimiento debe ser considerado como un todo dado que se trata de un sistema
cerrado, sin embargo las soluciones universales no existen, pues cada sistema
problemtico debe ser analizado en forma independiente. Esto da lugar al desarrollo
de nuevos productos que se adapten al problema particular.
El mtodo consiste en la Caracterizacin e Identificacin del Problema, luego se
discuten las alternativas y finalmente se aplica el Programa de Mejora. Este debe ser
monitoreado con una secuencia determinada, y aplicando correcciones si fuera
necesario.
Si bien es conocido que una evaluacin integral de un yacimiento permite mejoras en
el costo, en este trabajo se presenta como innovacin el desarrollo de productos para
la solucin de cada problema.
Pensado para bajar costos de operacin, fue implementado el Servicio para la
Optimizacin Integral de consumos de Materiales. Este combina el estudio de la
problemtica en campo con la investigacin en laboratorio y el desarrollo de productos
que se adaptan a las condiciones requeridas. Es innovadora una prctica operativa
integral, que incluya todos lo materiales, tendiente a reducir el costo de operacin
comenzando por el estudio del problema y de las condiciones, continuando por el
desarrollo o adaptacin de productos y finalizando en el seguimiento del producto en
el campo.

El objetivo fundamental es reducir el costo total operativo del Yacimiento a travs de
la implementacin de soluciones tcnico / econmicas adecuadas a cada sistema.
Primero se debe saber cul es el sistema problemtico, esto significa realizar la
identificacin del tipo de falla que permitir obtener el diagnostico del problema.
Yacimiento
CTO

Luego de la obtencin de datos de campo y del aporte proveniente de los anlisis de
falla, se est en condiciones de realizar el diagnstico del problema. Para esto se
utiliza una metodologa de trabajo que tiene en cuenta tanto el uso de herramientas
informticas como la opinin de las personas integrantes del grupo de trabajo.
El proceso de seleccin de materiales para sistemas que actan en la Industria del
Petrleo y el gas ofrece el desafo de tener que satisfacer requerimientos tcnicos y
econmicos en aplicaciones que implican sistemas de cargas complejos y ambientes
agresivos, a lo que hay que agregar requerimientos del tipo ambiental que tambin le
imponen condiciones al diseador.
El proceso de seleccin va a estar gobernado por cuatro aspectos tcnicos que son:
a) Seguridad (fallas catastrficas);
b) Caractersticas del ambiente al que se exponen los materiales;
c) Propiedades de los materiales
d) Vida til requerida en funcin de la aplicacin.

Estos factores tcnicos se conjugan muy estrechamente con el factor econmico.
GRAFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS
Definicin
Son Grficos de Control basados en la observacin de la presencia o ausencia de una
determinada caracterstica, o de cualquier tipo de defecto en elproducto, servicio o
proceso en estudio.
Caractersticas principales
A continuacin se comentan una serie de caractersticas que ayudan acomprender la
naturaleza de la herramienta.
Comunicacin
Simplifican el anlisis de situaciones numricas complejas.
Impacto visual
Muestran de forma clara y de un "vistazo" la variabilidad del resultado de un proceso,
respecto a una determinada caracterstica, con el tiempo.
Sencillez
La naturaleza de los datos necesitados permite recogerlos y tratarlos de forma simple
y rpida.
Aplicabilidad
Los Grficos de Control por Atributos se pueden utilizar para cualquier tipo de
proceso, producto o servicio y caracterstica de los mismos, sea esa medible o no
Los grficos de control o diagramas de control se utilizan para controlar el
desarrollo de los procesos de produccin e identificar posibles inestabilidades y
circunstancias anmalas.
En resumen, lo que se pretende con este tipo de anlisis es controlar los procesos
para asegurarse de que funcionan correctamente. Si la gran mayora de los puntos
mostrados de la grfica estn dentro de los limites se considera que el proceso est
controlado. En el momento en el que uno o varios puntos aparecen fuera de los
lmites establecidos o no representan una distribucin estadstica gaussiana, se
considera que el proceso est descontrolado y comienza la bsqueda de la causa de
su mal funcionamiento.
Cmo interpretar una grfica de control
En la grfica se muestran datos del desempeo de un proceso. Estos datos pueden
ser continuos (ej: las medidas de una pieza, o el nmero de piezas conformes
respecto de cada lote de X unidades) o bien tambin se pueden mostrar datos
discretos (ej: pieza conforme o pieza no conforme) . En el caso de ser datos
continuos, se suele incluir una linea horizontal con el valor medio de referencia y dos
lineas ms con los limites de control estadstico, superior e inferior, en la grfica.
Los lmites de control se sitan de forma que un porcentaje fijado de los puntos estn
dentro de ellos. Estos lmites suelen calcularse para incluir o bien el 75% o el 95% de
los datos:
- Lmites que incluyen el 75% de los datos: En este caso, un proceso que funcione
correctamente deber mostrar un 75% de los valores dentro de los lmites superior e
inferior, un 12,5% de los valores por encima del lmite superior y otro 12.5% por
debajo del lmite inferior. Si se aprecia un punto fuera de estos lmites se considera
como normal, pero si aparecen varios puntos seguidos por encima o por debajo de los
lmites probablemente sea una situacin inusual, e indique que el proceso est
descontrolado.
- Limites que incluyen el 95% de los datos: En este caso slo el 2,5% de los
valores deben dar por encima o por debajo de los lmites. Al ser tan restrictivo, en esta
situacin si un dato sale fuera de los lmites significar que ha habido una
circunstancia inusual en el proceso.


Este tipo de diagramas de control son un mecanismo para detectar si el proceso est
funcionando correctamente, o si se estn produciendo situaciones anmalas. Cuando
una grfica muestra una situacin fuera de control, se puede iniciar una investigacin
para identificar las causas y tomar una decisin que corrija las desviaciones.
Los valores mostrados en el diagrama, deben ser aleatorios y seguir una distribucin
estadstica normal, estando centrados en el la linea del punto medio y teniendo una
variabilidad que puede deberse a dos factores:
- Comn: que es inherente al proceso, y por lo tanto no podemos evitar.
- Especial: que causa una variacin excesiva, y debe ser corregida.
Cundo el proceso est funcionando mal?
Se dice que un proceso est fuera de control, y por lo tanto debe corregirse, en las
siguientes situaciones:
- Cuando hay un punto fuera de los lmites del 95%.
- Cuando hay ms de 3 puntos seguidos fuera de los lmites del 75%.
- Cuando se aprecian tendencias crecientes o decrecientes en ms de 4 puntos
seguidos.
- Cuando ms de 6 puntos seguidos se encuentran en la mitad superior o inferior del
grfico (en este caso, el proceso est descentrado y habra que recalibrarlo).
- Cuando se aprecia que los valores siguen un patrn, no siento estos aleatorios.
Cmo realizar una grfica de control?
Lo ms frecuente es que en procesos continuos automatizados, las
mquinas incluyan su propio software que nos d ya hechos los diagramas de control
a medida que se van realizando las tareas. No obstante si no disponemos de esto,
tambin podemos realizar nosotros manualmente un diagrama de control usando una
Hoja de Clculo para as poder conocer mejor el funcionamiento del proceso en un
momento dado.
Crear una grfica de control requiere los siguientes pasos:
1) Elegir la caracterstica a estudio. Debe medir la variable que queremos controlar:
la longitud de una pieza, la temperatura de una mquina, etc.
2) Tomar los datos. Deberemos recoger los valores durante un periodo de tiempo
suficiente que nos permita obtener una visin representativa del desarrollo del
proceso.
3) Introducir os datos en la hoja de clculo, y calcular la cul es la lnea central
(valor medio de los datos) y los lmites superior e inferior.
4) Representar los datos en la grfica, y estudiar si el funcionamiento es el
correcto. Si no no fuera por estar el proceso descentrado (la media de los datos no es
la medida que nos pide las especificaciones) habra que recalibrar las mquinas. O
bien, si la variabilidad es demasiado alta y los productos se salen de las tolerancias
demasiado frecuentemente, habra que estudiar las causas para afinar los resultados.
5) Volver a realizar el estudio cada cierto tiempo para comprobar que el
funcionamiento sigue siendo el correcto.

Los anlisis que se realizan de un sistema de produccin en su conjunto, permite
predecir el comportamiento actual y futuro de un pozo productor de hidrocarburos,
como resultado de este anlisis, se puede obtener por lo general una mejora en la
eficiencia de flujo, o bien un incremento en la produccin.
El procedimiento de anlisis de sistemas o tambin conocido como anlisis nodal, es
uno de los medios apropiados para el anlisis, diseo y evaluacin, tanto en pozos
fluyentes, intermitentes o con sistemas artificiales de produccin.El anlisis nodal,
evala un sistema de produccin dividido en tres componentes bsicos:
Flujo a travs de medios porosos
Flujo a travs de tubera vertical o de produccin (T.P.)
Flujo a travs de la tubera horizontal o lnea de descarga (L.D.)
Para la prediccin del comportamiento en cada uno de los componentes, se obtiene la
cada de presin en cada uno de ellos. Para la obtencin de las cadas de presin, se
deben de asignar nodos en diversos puntos importantes dentro del sistema de
produccin (Figura 4), por lo tanto, se varan los gastos de produccin y empleando
un mtodo de clculo adecuado, se calcula la cada de presin entre dos nodos.
Despus, se selecciona un nodo de solucin y las cadas de presin son adicionadas
o sustradas al punto de presin inicial o nodo de partida, hasta alcanzar el nodo de
solucin o incgnita.En un sistema de produccin se conocen siempre dos presiones,
siendo estas la presin del separador (PSep) y la presin esttica del yacimiento
(Pws). Por lo tanto teniendo la presin en alguno de estos dos nodos, se pueden
determinar las cadas de presin en algn punto intermedio. La evaluacin del sistema
de produccin por medio del anlisis nodal, puede ayudarnos a la solucin de
problemas; en donde se incluyen cadas de presin a travs de:
Estranguladores superficiales y de fondo
Dimetros de aparejos de produccin
Vlvulas de seguridad, etc.
Los resultados del anlisis del sistema, no solamente permiten la definicin de la
capacidad de produccin de un pozo, para una determinada serie de condiciones,
sino tambin muestran como los cambios en cualquier parmetro afectan su
comportamiento. Las curvas de capacidad de produccin, son una funcin de los
principales componentes de un sistema, como son: Datos del yacimiento,
caractersticas del aparejo de produccin, de la lnea de descarga, presin en el nodo
inicial y final, produccin de aceite, gas y agua, relacin gas-liquido, temperatura,
composicin del aceite y gas, topografa del terreno y forma de perforacin del pozo,
ya sea vertical, direccional u horizontal. (Garaicochea B. 1987).

ANLISIS NODAL EN LOS POZOS PRODUCTORES DEL CAMPO PUERTO CEIBA

Actualmente, el campo cuenta con cuatro pozos productores, cada uno con arreglos
diferentes en su forma de producir, estos pozos son: Puerto Ceiba 103, 111-A, 113-B
y 115. A cada uno de ellos se les efecto el anlisis correspondiente con el simulador
de nombre PIPESIMS de la compaa Baker Jardine, y a continuacin se describe el
procedimiento y los resultados que se obtuvieron para cada uno de ellos.
Primero se efectu el ajuste con las condiciones actuales de produccin del pozo, en
todos los pozos la correlacin que se utiliz fue Hagedorn&Brown por ser la que mejor
reproduce el comportamiento de los pozos. Los datos del diagrama PVT que se
utilizaron fueron los del pozo Citam 101.

Puerto Ceiba 103.

Las condiciones actuales de produccin son; aceite 1837 BPD, de gas 1.03 MMPCD,
de agua 0.0 BPD, el estrangulador de , aparejo de produccin de 23/8 combinado
con 2 7/8 y 3 . Dentro de las diferentes alternativas de calculo, se defini el cambio
de aparejo de produccin a un dimetro en su totalidad de 2 7/8 combinado con 3 ,
as como la sensibilizacin con los dimetros de estranguladores siguientes: 3/8, ,
5/8,3/4, 7/8 y 1.0. De los resultados obtenidos en la simulacin se pueden observar
en la tabla No.1, y el comportamiento de las presiones en la Figura 5.
Despus de haber realizado los respectivos anlisis, se llego a las siguientes
conclusiones y recomendaciones:
Con un aparejo de este tipo se obtienen buenos gastos de produccin en
aceite y gas, adems cuenta con ventajas de adicionales al fluirlo por
espacio anular.
Se contar con un aparejo equivalente a una TP 4 - 3 , cerca del
intervalo productor.
Se contar con un conducto por donde se podr inyectar inhibidores de
asfltenos y parafinas cerca del intervalo productor y evitar que se obture el
espacio anular.
En el futuro se podr inyectar gas a travs de la TP para implementar el
bombeo neumtico sin restriccin en el volumen de gas de inyeccin.

VARIABILIDAD DEL PROCESO
Son cambios inevitables que modifican el proceso (ya sean pequeos o casi
imperceptibles) que afectan posteriormente al producto qu se produce o al servicio
que se ofrece.
El enemigo de todo proceso es la variacin". Un administrador exitoso es
aquel que logra controlarla. La teora de la variabilidad es una de las cuatro que el Dr.
Deming propuso a los japoneses dentro de su filosofa del Conocimiento Profundo,
otra teora que complementa la anterior es la "teora de la causalidad", en
donde plantea que todo efecto tiene una causa, todo defecto tambin. El control de la
variacin, solo puede darse en sus causas, principalmente en el control de su causa
raz. La problemtica encontrada es que se acepta que hay problemas con la
variacin, pero no hay inters en estudiar el porqu se produce y ni cmo medir esa
variabilidad. La desviacin estndar es muy importante pues es una de las formas
ms sencillas de controlar la variabilidad, llmese presupuestos, ventas, productos,
tiempos de atencin y para todo el nuevo conjunto de indicadores que estn de moda.
Por medio de la desviacin estndar se pueden analizar encuestas a clientes y
determinar que tan concluyentes son las respuestas, se puede inferir la probabilidad
de que se alcancen las metas, que los productos estn fuera de especificacin, que
un empleado llegue tarde, que un estudiante no logre la nota mnima etc. Es de
mucha importancia, quiz ms de la que nos podemos imaginar, pues la variabilidad
afecta al producto. La variabilidad es requerida para modificar el proceso cuando se
desea obtener resultados distintos ya sea para mejorar o corregir un proceso que
requiera ajuste. Kaouru Ishikawa deca que el 85% de los problemas en un proceso
son responsabilidad de la gerencia, el comentario no fue bien recibido. Su afirmacin
se basa en que las variaciones de un proceso generalmente se atribuyen a causas
normales, segn su capacidad diseada, la cual es responsabilidad de la gerencia. El
operario acta dentro de lo que el proceso le permite. Esto lleva a plantear uno de los
mejores beneficios en el control de la variacin: definir cundo sta es propia del
proceso, algo normal, originada por causas normales o comunes y cuando obedece a
causas anormales o externas. Si se entiende el concepto de variabilidad y se mide por
medio de la desviacin estndar se pueden establecer los lmites normales de
variacin. (Usualmente ms menos 3 desviaciones estndar), una vez fijados esos
lmites se puede entregar con toda tranquilidad el proceso a manos de los
subalternos, para que ellos se auto controlen, tal y como recomienda la filosofa del
"empowerment". Si los colaboradores no entienden cmo controlar la variabilidad de
un proceso, no hay procedimiento o instruccin que lo salve, aunque estn
certificados. De nada sirven los premios y los castigos si un proceso est variando
dentro de sus causas normales. El premio o el castigo se convierten en una causa
anormal, ajena al proceso, en donde luego que pasa su efecto, se regresa al estado
anterior.
PRECONTROL
El Precontrol (PC) es una tcnica sencilla para la evaluacin inicial de la capacidad de
un proceso. Su funcionamiento se basa en el valor de ciertos parmetros, que es fijo
en lo que tradicionalmente se conoce como Precontrol clsico. Recientemente, se han
diseado nuevas tcnicas de PC que flexibilizan el mtodo clsico mediante el uso de
diferentes valores de dichos parmetros. En este trabajo proponemos la aplicacin de
tcnicas de Programacin No Lineal Entera Mixta, con el fin de determinar de manera
ptima los valores de los parmetros del PC en funcin de ciertos requerimientos
bsicos del usuario. Podemos destacar que:
El Precontrol es una herramienta de calidad sencilla y til.
Su funcionamiento mejora notablemente cuando se liberan ciertos
parmetros.
La seleccin de dichos parmetros determina la potencia final de la tcnica.
Dada la relevancia que la eleccin de los parmetros del Precontrol tiene sobre la
eficiencia del mismo, pensamos que es importante no dejar esta eleccin totalmente
en manos del usuario. En este trabajo, nuestro objetivo es el de desarrollar
un procedimiento eficaz y lo ms automatizado posible para la seleccin de
los parmetros del Precontrol, de forma que se optimice dicha seleccin en base a
ciertos criterios y con unos datos de entrada mnimos. Esto es, proponemos el uso de
tcnicas de optimizacin en el contexto del Precontrol y Control de Calidad. El criterio
de optimizacin que hemos establecido es el de determinar aquellos valores de los
parmetros con los cuales el tamao de muestra esperado durante el procedimiento
de calificacin sea lo menor posible.
METODOLOGA DEL CONTROL
El Control interno del Grupo disea un mtodo, las herramientas necesarias para su
aplicacin y un plan de trabajo anual. Dirige la implantacin del sistema de control
interno y supervisa su eficacia junto a los gestores del Grupo, con la ayuda de los
responsables de los Comits de gobierno corporativo, los responsables de los mbitos
de control, y las directrices de control interno de las entidades operativas. El
departamento tambin supervisa el resultado de las tareas que el Grupo lleva a cabo
con el fin de obtener el nivel de calidad deseado. En este contexto, y entre otras
tareas, el Control interno del grupo debe:
Coordinar los departamentos de control interno locales y a los responsables
de los mbitos de control del Grupo, ofrecindoles apoyo y asesoramiento
sobre la calidad y el funcionamiento de su sistema;
Garantizar la implantacin y el seguimiento de los planes de
accin presentados en el Comit de riesgos o, si se diera el caso, en el
Comit de auditora del Consejo de administracin;
Redactar los informes requeridos por la normativa en vigor, dirigidos a los
accionistas y a las autoridades de supervisin de los mercados financieros.
Los departamentos de Control interno locales tienen el objetivo de ayudar a
los gestores operativos de sus entidades a estructurar y mantener un
sistema de control interno eficaz que d respuesta tanto a sus necesidades
como a las del Grupo. Con este fin, aplican en su entidad las directrices
proporcionadas por el Control interno del Grupo y garantizan el buen
funcionamiento del sistema a su nivel. Son responsables de la aplicacin de
la metodologa, la formacin, y el apoyo a los operarios, as como de
supervisar la evolucin de los planes de accin

Anlisis nodal de fallos
Un anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de anlisis de
fallos potenciales en un sistema de clasificacin determinado por la gravedad o por el
efecto de los fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de
vida del producto, y recientemente se est utilizando tambin en la industria de
servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los
procesos o diseo, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden
ser potenciales o reales. El trmino anlisis de efectos hace referencia al estudio de
las consecuencias de esos fallos.
Ventajas
Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso
Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin
Aumentar la satisfaccin del usuario
Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar
conocimiento de ingeniera
Reduccin de problemas posibles con las garantas
Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales
nfasis en la prevencin de problemas
Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados
Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre
departamentos
Caractersticas principales
A continuacin se citan una serie de caractersticas que ayudan a comprender la
naturaleza de la herramienta.
Carcter preventivo
El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos
permite actuar con carcter preventivo ante los posibles problemas.
Sistematizacin
El enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE asegura,
prcticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
participacin
La realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en comn
de los conocimientos de todas las reas afectadas

TIPOS DE GRFICOS DE CONTROL
Los grficos de control pueden ser de dos tipos segn la caracterstica del producto o
servicio a analizar: Grficos de control por variables y grficos de control por atributos.
En los grficos de control por variables, el control del proceso se realiza mediante
variables susceptibles de ser medidas: cantidades, pesos, dimetros, espesores,
frecuencias, etc. En ellos se analizarn parmetros de centraje y dispersin de la
caracterstica a controlar a lo largo del tiempo. El grfico, que analiza la media
muestral y el rangode una muestra predeterminada, es el ms utilizado en este
mbito.
En los grficos de control por atributos, el control del proceso se realiza mediante
atributos de tipo dicotmico. As, se puede analizar si el producto o servicio posee o
no una determinada caracterstica (atributo): color, forma, defecto, tipo, etc.
Y en general se aborda dicho anlisis mediante preguntas del tipo: aceptable/no
aceptable, si/no, funciona/no funciona, etc.
Los principales grficos por atributos, son: los que controlan nmero de unidades
defectuosas: "p" y "np",y los que controlan el nmero de defectos "c" y "u".
Su estudio se abordarposteriormente.
En general se prefiere el control por variables, ya que la informacin recogida es ms
objetiva (son medidas de una caracterstica) y representa ms fiablemente el estado
del proceso en trminos de la caracterstica que seintenta controlar; mxime, si se
tiene en cuenta que para realizar el control, el nmero de "piezas" observadas (que
constituyen la muestra) es muy pequeo comparado con la poblacin de la que
provienen y que permiten establecer la capacidad del proceso.
As, estos grficos nos informan ms fiablemente acerca de la variacin que sufre la
caractersticaque se mide a lo largo del tiempo y de la magnitud de esa variacin. Por
otra parte, los grficos de control por atributos slo nos dan una indicacin de la
aceptabilidad de la muestra, sin informar de la variacin producida por la caracterstica
y adems, por lo general requieren para su construccin tamaos muestrales
mayores.
As, si la caracterstica que se pretende controlar es muy importante (por ejemplo, por
ser componentes de precisin) se emplearn los grficos de control por variables.
GRFICOS DE CONTROL POR VARIABLES.
Los grficos de control por variables en general nos permitirn mediante muestras de
pequeo tamao (3, 4 5 piezas)tomadas en la propia mquina, prever dentro de que
lmites un proceso estdentro de control. Es decir, se trata de controlar el proceso
vigilando las variables ms significativas de los productos fabricados; para ello se
usan tcnicas estadsticas aceptando que los errores siguen una distribucin normal.
Los grficos de control por variables se deben utilizar cuando se precise controlar una
dimensin o caracterstica concreta de un producto en el que se estn produciendo
defectos o cuando no estamos seguros de que el proceso con el que se fabrican estos
productos sea el adecuado. El control por variables tiene como ventajas a destacar
que el operario recibe informacin de la calidad de su trabajo y puede contrastarlacon
los objetivos perseguidos, adems se puede prever la aparicin de piezas
defectuosas, ascomo detectar que un proceso esel adecuado para fabricar una
determinada pieza analizando tambin la evolucin del propio proceso.
2. GRFICO ( )
Este grfico trata de mostrarnosla distribucin que siguen en el tiempo losestimadores
(media) y R (rango),identificativos del valor central y la dispersin de los valores de
cada muestra extrada. Los valores de estos estimadores variarn de una muestra a
otra en el proceso de inspeccin; por tanto, lo que nos interesar predecir, son los
lmites entre los que variarn dichos estimadores, supuesto que el proceso est bajo
control (esto es, cuando no existen causas especiales que distorsionen el proceso).
El procedimiento que debe seguirse para su construccin exige contar con unahoja de
recogida de datos,en la que se indicar el tamao de las muestras,la frecuenciacon
que deben tomarse y elnmero de muestrasnecesarias para obtener cierta
significacin estadstica en nuestro estudio.
El tamaode la muestra se elegir de modo que la variacin entre las medidas de las
unidades observadas sea lo menor posible.
Conviene que este tamao sea reducido y constante para todas las muestras que se
tomen. Suelen tomarse muestras de tamao 5, de extraccin consecutiva, para que
todas las unidades que componen la muestra tengan un comportamiento lo ms
homogneo posible.
Respecto a la frecuenciade extraccin de muestras, no se ha de perder de vista el
propsito generalde los grficos de control por variables, que es detectar los cambios
que se originan en el proceso a lo largo del tiempo. Por eso la frecuencia de
extraccin debe facilitar esa tarea de deteccin, de modo quesi se prev una elevada
variabilidad de la medida en el proceso, los intervalos de extraccin deben ser cortos.
De cada una de las muestras se van a vigilar dos valores: uno es la media y el otro el
rango (diferencia entre el mayor valor y el menor de los datos de la muestra). Puede
admitirse que cada uno de estos dos valores sigue una distribucin normal a lo largo
del proceso de muestreo, es decir:
Adems, la relacin que existe entre las desviaciones de estas distribuciones, la
desviacin estndar de la poblacin (), y el rango medio ( ) es:
R
N
son coeficientes cuyo valor depende del tamao de cada muestra.
Para vigilar los valores de media y rango, se han de establecer los denominados
lmites de control de medias y rangos. Los lmites de control de un grfico nos
denotarn las cotas superior e inferior que pueden tomar los valores que se plasman
en el grfico, de modo que la desviacin respecto a su valor medio sea como mximo
de 3 desviaciones estndar. Y esto suponiendo que la variacin del valor del
estimador que se controla, es debida exclusivamente a causas comunes.

INTERPRETACIN DEL GRFICO
(Desde el punto de vista del control y mejora del proceso, no basta con saber construir
los grficos de control; es necesario saber interpretarlos, con el fin de averiguar lo que
le est sucediendo al proceso en el transcurso del tiempo: causas de variacin
especiales, sesgos, tendencias, etc.
Antes de aceptar los grficos anteriores para el control futuro, es necesario comprobar
que elproceso esta bajo control estadstico, lo cual ocurre cuando:
- Ninguno de los valores del Rango queda fuera de los limites de control de Rango.
- Ninguna de las Medias esta fuera de los limites de control de las Media
-No haya mas de seis valores de las Medias, en muestras consecutivasque estn al
mismo lado de la gran media.
-No haya dos Medias seguidasfuera de los limites de advertencia, (estos se toman
con una amplitud de dos veces la desviacin tpica).
-Ensiete muestras consecutivas no puede haber mas de dos Medias fuera y del
mismo lado de los limites de advertencia.Si se cumple todo lo anterior, indicara que
los valores hallados son representativos del proceso y pueden usarse en el futuro
para elcontrol del mismo. Si alguna de las condiciones no se cumple, nose podran
usar y habra que estudiar cual es el motivo y corregirlo.
Veamos unos ejemplos de los grficos anteriormente descritos:
Grfico con puntos fuera de control.Puede ser que el proceso esta bajo control, pero
se note un progresivo empeoramiento.Cuando todos los puntos estn muy cerca de la
lnea central, sobre 1,5 * , no indican que estemos con un buen control, sino que
estamos mezclando informacin lo que nos da unos mrgenes muy amplios, entonces
ha de revisarse la manera de hacer los subgrupos.
Tambin puede considerarse anormal que se note un cierto ordenamiento en los
puntos, aunque estos estn dentro de las lneas de control, por ejemplo mismas
subidas y bajadas. Recurdese que para que un proceso este bajo control las nicas
causas que pueden influir en l, son las debidas al azar.

4. GRFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS
Los grficos de control por atributos se utilizan para controlar caractersticas de
calidad que no puede medirse.
En este sentido, se definir el atributo de estudio y se observar si est presente o no
en las muestras que se obtengan del proceso.
As, un producto se calificar como "bueno" o "malo" segn posea o no dicha
caracterstica o atributo.En general, estos grficos nos permiten controlar el nmero
de piezas defectuosas (bien en trminos absolutos, dentro de una muestra, bien en
fraccin defectuosa), o el nmero de defectos (por muestra o por unidad de producto).
Segn que el tamao muestral considerado sea constante o variable a lo largo de las
sucesivas muestras, y de que se quieran controlar unidades defectuosas o defectos,
tenderemos cuatro diferentes tipos de grficos, como se muestra en la tabla adjunta:
n= Cte. n= Var.
N piezas defectuosas. np p
N defectos. c u
En cualquier caso, nuestro objetivo,ser determinar los lmites de control del grfico
que estemos manejando. Genricamente, los lmites de control siempre responden a
la formulacin:
La interpretacin que se har de los puntos que rebasen los lmites de control es la
siguiente, si un valor supera el lmite superior de control, querr decir que se ha
producido un alarmante ascenso del nmero de unidades defectuosas (o del nmero
de defectos). Sin embargo los valores por debajo del lmite inferior de control pueden
deberse a dos situaciones; o bien el proceso ha mejorado realmente, disminuyendo el
nmero de fallos, o la extraccin de la muestra no es adecuada en tamao (tamaos
de muestra pequeos, pueden falsear la informacin real del % de fallos existente en
el proceso).
Por este motivo, los tamaos muestrales deben ser suficientemente grandes, con
valores habitualmente superiores a 50 elementos pormuestra.
4. 1. GRFICO "np".
Este grfico controla en cada punto correspondiente a una extraccin muestral, el
nmero de unidades defectuosas correspondientes a esa muestra.
Las expresiones del valor central y de
los lmites de control para este grfico son:
Es obvio que el valor de los lmites de control es constante, pero depende del tamao
muestral elegido.

VARIABILIDAD DEL PROCESO
Son cambios inevitables que modifican el proceso (ya sean pequeos o casi
imperceptibles) que afectan posteriormente al producto qu se produce o al servicio
que se ofrece.
El enemigo de todo proceso es la variacin". Un administrador exitoso es
aquel que logra controlarla. La teora de la variabilidad es una de las cuatro que el Dr.
Deming propuso a los japoneses dentro de su filosofa del Conocimiento Profundo,
otra teora que complementa la anterior es la "teora de la causalidad", en
donde plantea que todo efecto tiene una causa, todo defecto tambin. El control de la
variacin, solo puede darse en sus causas, principalmente en el control de su causa
raz. La problemtica encontrada es que se acepta que hay problemas con la
variacin, pero no hay inters en estudiar el porqu se produce y ni cmo medir esa
variabilidad. La desviacin estndar es muy importante pues es una de las formas
ms sencillas de controlar la variabilidad, llmese presupuestos, ventas, productos,
tiempos de atencin y para todo el nuevo conjunto de indicadores que estn de moda.
Por medio de la desviacin estndar se pueden analizar encuestas a clientes y
determinar que tan concluyentes son las respuestas, se puede inferir la probabilidad
de que se alcancen las metas, que los productos estn fuera de especificacin, que
un empleado llegue tarde, que un estudiante no logre la nota mnima etc. Es de
mucha importancia, quiz ms de la que nos podemos imaginar, pues la variabilidad
afecta al producto. La variabilidad es requerida para modificar el proceso cuando se
desea obtener resultados distintos ya sea para mejorar o corregir un proceso que
requiera ajuste. Kaouru Ishikawa deca que el 85% de los problemas en un proceso
son responsabilidad de la gerencia, el comentario no fue bien recibido. Su afirmacin
se basa en que las variaciones de un proceso generalmente se atribuyen a causas
normales, segn su capacidad diseada, la cual es responsabilidad de la gerencia. El
operario acta dentro de lo que el proceso le permite. Esto lleva a plantear uno de los
mejores beneficios en el control de la variacin: definir cundo sta es propia del
proceso, algo normal, originada por causas normales o comunes y cuando obedece a
causas anormales o externas. Si se entiende el concepto de variabilidad y se mide por
medio de la desviacin estndar se pueden establecer los lmites normales de
variacin. (Usualmente ms menos 3 desviaciones estndar), una vez fijados esos
lmites se puede entregar con toda tranquilidad el proceso a manos de los
subalternos, para que ellos se auto controlen, tal y como recomienda la filosofa del
"empowerment". Si los colaboradores no entienden cmo controlar la variabilidad de
un proceso, no hay procedimiento o instruccin que lo salve, aunque estn
certificados. De nada sirven los premios y los castigos si un proceso est variando
dentro de sus causas normales. El premio o el castigo se convierten en una causa
anormal, ajena al proceso, en donde luego que pasa su efecto, se regresa al estado
anterior.
PRECONTROL
El Precontrol (PC) es una tcnica sencilla para la evaluacin inicial de la capacidad de
un proceso. Su funcionamiento se basa en el valor de ciertos parmetros, que es fijo
en lo que tradicionalmente se conoce como Precontrol clsico. Recientemente, se han
diseado nuevas tcnicas de PC que flexibilizan el mtodo clsico mediante el uso de
diferentes valores de dichos parmetros. En este trabajo proponemos la aplicacin de
tcnicas de Programacin No Lineal Entera Mixta, con el fin de determinar de manera
ptima los valores de los parmetros del PC en funcin de ciertos requerimientos
bsicos del usuario. Podemos destacar que:
sencilla y til.

La seleccin de dichos parmetros determina la potencia final de la tcnica.

Dada la relevancia que la eleccin de los parmetros del Precontrol tiene sobre la
eficiencia del mismo, pensamos que es importante no dejar esta eleccin totalmente
en manos del usuario. En este trabajo, nuestro objetivo es el de desarrollar
un procedimiento eficaz y lo ms automatizado posible para la seleccin de
los parmetros del Precontrol, de forma que se optimice dicha seleccin en base a
ciertos criterios y con unos datos de entrada mnimos. Esto es, proponemos el uso de
tcnicas de optimizacin en el contexto del Precontrol y Control de Calidad. El criterio
de optimizacin que hemos establecido es el de determinar aquellos valores de los
parmetros con los cuales el tamao de muestra esperado durante el procedimiento
de calificacin sea lo menor posible.
METODOLOGA DEL CONTROL
El Control interno del Grupo disea un mtodo, las herramientas necesarias para su
aplicacin y un plan de trabajo anual. Dirige la implantacin del sistema de control
interno y supervisa su eficacia junto a los gestores del Grupo, con la ayuda de los
responsables de los Comits de gobierno corporativo, los responsables de los mbitos
de control, y las directrices de control interno de las entidades operativas. El
departamento tambin supervisa el resultado de las tareas que el Grupo lleva a cabo
con el fin de obtener el nivel de calidad deseado. En este contexto, y entre otras
tareas, el Control interno del grupo debe:
Coordinar los departamentos de control interno locales y a los responsables de los
mbitos de control del Grupo, ofrecindoles apoyo y asesoramiento sobre la calidad y
el funcionamiento de su sistema;
Garantizar la implantacin y el seguimiento de los planes de accin presentados en
el Comit de riesgos o, si se diera el caso, en el Comit de auditora del Consejo de
administracin;
Redactar los informes requeridos por la normativa en vigor, dirigidos a los accionistas
y a las autoridades de supervisin de los mercados financieros. Los departamentos de
entidades a estructurar y mantener un sistema de control interno eficaz que d
respuesta tanto a sus necesidades como a las del Grupo. Con este fin, aplican en su
entidad las directrices proporcionadas por el Control interno del Grupo y garantizan el
buen funcionamiento del sistema a su nivel. Son responsables de la aplicacin de la
metodologa, la formacin, y el apoyo a los operarios, as como de supervisar la
evolucin de los planes de accin
Anlisis nodal de fallos
Un anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de anlisis de
fallos potenciales en un sistema de clasificacin determinado por la gravedad o por el
efecto de los fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de
vida del producto, y recientemente se est utilizando tambin en la industria de
servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los
procesos o diseo, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden
ser potenciales o reales. El trmino anlisis de efectos hace referencia al estudio de
las consecuencias de esos fallos.
Ventajas
Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso
Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin
Aumentar la satisfaccin del usuario
Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar
conocimiento de ingeniera
Reduccin de problemas posibles con las garantas
Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales
nfasis en la prevencin de problemas
Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados
Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre
departamentos
Caractersticas
principales
A continuacin se citan una serie de caractersticas que ayudan a comprender
la naturaleza de la herramienta.
Carcter preventivo
El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los
procesos permite actuar con carcte
r preventivo ante los posibles problemas.
Sistematizacin
El enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE asegura,
prcticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
articipacin
La realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en comn
de los conocimientos de todas las reas afectadas