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REFRACTARIO EN PIROMETALURGICA

EXTRACTIVA

ALTOS HORNOS
El objeto del alto horno es la reduccin del mineral de hierro. Reduccin: es la separacin de
todas las substancias extraas que acompaan al metal especialmente del oxigeno. Esta
operacin es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no
podran ser trabajados y no tendran directas aplicacin.



Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusin obtenidos en el alto horno, podran ser
utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su
poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el
alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundicin.




Esquema De Funcionamiento De Un Alto Horno









La instalacin
recibe este
nombre por sus
grandes
dimensiones, ya
que puede
llagar a tener
una altura de 80
metros.







DESCRIPCIN DE LAS PARTES:
La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es
cilndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para el metal fundido. La parte
superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada hermticamente por medio de una tapa
metlica de forma cnica. Esta se baja mecnicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral,
carbn o fundente, y por la accin de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases.
Mas abajo del tragante existe un grueso cao que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al
depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra el
aire comprimido que debe que debe activar la combustin. Un poco mas abajo se halla la salida para las
escorias.

CARGA DEL ALTO HORNO:
El alto horno es un Torrejn de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por sus
bases. Tienen un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando sostenido exteriormente
por una robusta armazn de hierro. La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de
fuertes cajas, cuya parte inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante permite
que los materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En un alto horno moderno, por cada
tonelada de mena (parte del filn o yacimiento que contiene minerales tiles en mayor proporcin que
rocas sin valor econmico) se carga se carga media tonelada de carbn de coke metalrgico y un cuarto
de tonelada de fundente, de lo que se obtienen media tonelada de fundicin bruta, media tonelada de
escoria y tres cuartos de productos voltiles, denominados gases de alto horno. El objeto del fundente es
formar con la ganga un compuesto facilmente fusible y ms liviano que la misma fundicin, para que
sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato clcico
(piedra calcrea) cuando la ganga es silcia, y son arenas silceas, cuando la ganga es calcrea. El mineral,
el carbn y el fundente bajan en el horno a medida que las capas inferiores se consumen por la
combustin del carbn y por la extraccin de la fundicin bruta. Para producir y activar la combustin se
inyecta aire a 15 atmsferas de presin y a una temperatura de 900. El funcionamiento del alto horno
perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 aos aproximadamente). Su encendido inicial exige
gran cantidad de lea y carbn. La produccin es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas,
variando segn el tamao del alto horno y la cantidad de aire soplada
REFRACTARIOS:
El revestimiento de material refractario, para proteger la chapa o los paneles tubulares que constituyen la
coraza del horno, presenta el problema de su irregularidad en el desgaste: las paredes laterales aguantan de
150 a 300 hornadas, mientras que las bvedas slo duran unas
100.


Ello se debe a que el desgaste de la bveda se debe no solamente a la radiacin del arco, sino tambin a
la erosin del polvo arrastrado hacia el sistema de escape, y a las tensiones causadas por el
enfriamiento repentino que ocurre cuando se desplaza la bveda para la carga, seguida de un
calentamiento rpido en la siguiente colada.

Los crisoles, que sirven para varios miles de hornadas, se construyen de ladrillos bsicos impregnados con
alquitrn, con una capa de magnesia apisonada.

Para las paredes se pueden usar ladrillos de magnesia o de cromo - magnesia; tambin se admiten tipos
altos en almina. O bien carbn ligado con magnesia, con un 20 - 30% de alquitranes o resinas. Los
refractarios de las bvedas se hacen con almina de alta pureza.

La coraza de las paredes se hace de chapa de acero, si bien por debajo de la lnea de escorias se emplea el
cobre, por su mayor conductividad.
Se ha generalizado la prctica de cubrir las paredes con paneles tubulares de agua, como refrigerante.

stos se enclavan en el refractario, especialmente detrs de los puntos calientes.

Sistema de refrigeracin:

Los hornos altos estn constituidos por un revestimiento interno de material refractario, debido a las
altas temperaturas que debe soportar el material en contacto directo con la carga, y otro revestimiento de
chapa de fundicin.

El sistema de refrigeracin de un Horno Alto ha de buscar un compromiso entre dos cuestiones:
duracin de refractario y consumo de cok.

En cuanto a la distribucin de temperaturas en la pared del horno, las partes que soportan las condiciones
ms duras (las temperaturas ms altas) son la parte inferior de la cuba y el vientre. Esto viene avalado
por el hecho de que es en estas zonas del horno donde antes se desgasta el refractario.


Tipos de refrigeracin:

El riego externo, aunque quiz algo primitivo, es muy antiguo y destaca por su gran sencillez. Se usa
an en la parte superior de la cuba, y en el tragante, por ser all el espesor de la coraza pequeo, y el
flujo trmico de poca importancia.

Ventajas de este sistema:

-Simplicidad.
-Bajo precio.
-Control visual de la marcha de la refrigeracin.

Existen una serie de inconvenientes en contra de este sistema:

-Formacin de charcas y salpicaduras.

-Dificultad de aplicar en zonas con cajas (a la parte interna de stas no puede llegar la
refrigeracin).

-Surgimiento de tensiones en las paredes del horno, por lo irregular de este sistema.

De mayor importancia es la refrigeracin por medio de camisa de agua, que puede canalizar el agua con
cualquier inclinacin, mantenimiento en el exterior un ambiente seco. La circulacin ha de ser
invertida, de abajo hacia arriba para evacuar las burbujas que se formen. Este sistema es muy
empleado para el crisol.








Camisa de agua


Como ventajas, este sistema presenta:
-Sencillez.
-Bajo precio.
-No se producen salpicaduras.
-No contamina el agua.

Tiene una serie de inconvenientes:
-El agua circula a baja velocidad.
-El control de la refrigeracin es muy difcil.
-Se pueden crear tensiones trmicas en el blindaje, por desigual circulacin.

Un mtodo mejor ya son las cajas de refrigeracin (petacas), que pueden ser empleadas en etalajes,
vientre y cuba.






















Petaca


Requieren un estudio de su diseo y concentracin, para lograr una buena circulacin del agua, a
la suficiente velocidad y sin zonas muertas, de manera que permita evacuar un flujo trmico elevado.
Pueden ser de cobre o de acero.
Sus principales ventajas son:

-La refrigeracin alcanza el interior del refractario, lo que no se puede conseguir con ningn
o otro sistema; as de paso asegura tambin la sujecin de los ladrillos del mismo.

-Por otro lado, aunque el flujo trmico es muy elevado no hay prcticamente creacin de
tensiones, porque la pared es delgada.

Deben sealarse un par de inconvenientes:

-Las cajas debilitan el blindaje porque para alojarlas en las paredes del horno se debe
a aumentar el espesor, con lo que se aumenta el problema de las tensiones.

-Tambin debe comentarse la posibilidad de alguna fuga de gas.

Las placas de refrigeracin o staves consisten en placas de fundicin, de forma ms o menos
complicada, en las que se han empotrado tubos, y que pueden aplicarse en etalajes, vientre y cuba.


Placas de refrigeracin


Sus principales ventajas son:

-Captacin de todos los flujos calorficos emitidos por delante del blindaje, el cual va a
permanecer fro y no ser atravesado por la corriente calorfica.

-Reparto uniforme de la regulacin de calor en la pared refractaria, lo cual facilita la
ausencia de salientes en esa pared, que entorpeceran el descenso de la carga, lo cual s ocurre
e en los revestimientos con cajas.

A pesar de su gran difusin actual, tambin son de sealar algunos inconvenientes:

La superficie de intercambio trmico entre la placa metlica y el tubo de agua (salida del
sistema de refrigeracin, por ser lo que evaca el calor hacia fuera) es mucho menor que aquella
entre el refractario y la placa metlica (entrada del sistema de refrigeracin, el calor
del horno es llevado del refractario a la placa metlica).
Esta diferencia en el rea de las superficies de intercambio de calor es causa de
importantes desajustes trmicos en la placa, que ya han llegado a producir fusiones locales de la
misma en algunos casos.
Para obtener una velocidad de agua conveniente, es preciso bombear grandes caudales.
Los mayores fracasos habidos en las placas de refrigeracin se han debido a una
c circulacin de agua insuficiente.
El reemplazamiento de placas es complicado.



Zonas fsicas del horno:

Un Horno Alto ha de funcionar de manera continua, por lo que no se puede para en marcha,
instantneamente, para ver cmo va en un momento dado.

Las paradas que se hagan, por cuestiones como mantenimiento rutinario del refractario, han de estar
programadas en lo posible, y hacerse de la forma ms suave (lenta) posible, a fin de minimizar tensiones
trmicas en el refractario.
Se acostumbra a disponer una carga slo de cok mientras se repara el refractario, para que el interior del
horno no pierda su nivel trmico. A esto se llama embancar el horno.































Solicitaciones

En definitiva los esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor se clasifican
en:
1. Mecnicos
2. Trmicos
3. Qumicos

En el grfico siguiente se detallan cada uno de ellos:

Qumicos
Corrosin Oxidacin
Adiciones
CaF2
Escoria
Anlisis, Temperatura,
Permanencia, Cantidad,
Fluidez
Atmsfera
O2
CO
CO2


. Esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor:

Trmicos
Reacciones
Exotrmicas
Soplo de Gases
Intermitencia
Operacional
Mecnicos
Carga Agitacin del Bao
Montaje
Impacto Erosin
Abrasin
Esfuerzos de compresin y cizallamiento
Temperatura
Nivel y Duracin
Tensiones, Choque
Trmico

El revestimiento refractario est formado generalmente por dos capas:

a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de magnesita con un
espesor promedio de 150 mm, aplicado contra la corteza metlica.

b) Revestimiento de trabajo: se aplica sobre el revestimiento de seguridad y es el que est
en permanente contacto con el acero lquido.

Sobre la calidad a utilizar en el revestimiento o camisa de trabajo existen distintas tendencias bien finidas.
La europea, utilizando revestimientos de dolomita con espesores que van desde los 600 mm hasta 900
mm. Se utiliza una vez calcinada, molida, mezclada con alquitrn y prensada en bloques. El gran
inconveniente de la dolomita es que es fcilmente hidratable y relativamente resistente a los cambios
bruscos de temperatura.

El agregado de alquitrn adems de ligante, aumenta la resistencia a la hidratacin y reduce el ataque de
infiltracin de la escoria.
El consumo especfico de los materiales refractarios dolomticos es menor a los 5 kg/ton de acero.
La duracin de las campaas de estos revestimientos oscilan entre las 400 y 600 coladas.
La tendencia americana es utilizar ladrillos de magnesita (MgO --------- periclasa) La materia prima para
su fabricacin es abundante en Amrica del Norte, ya sea bajo la forma de MgCO3 o en su defecto
extrayendo la periclasa directamente del agua de mar.

Se utilizan bloques de magnesita fabricados segn diversos procesos: bloques ligados con alquitrn,
bloques cocidos impregnados en alquitrn o ladrillos temperizados (a aproximadamente 200 C el
alquitrn fluye entre la mayora de los poros y se polimeriza)
El consumo de refractarios de magnesita en convertidores LD es menor a los 2.5 kg/ton de acero
producido. La duracin promedio de un revestimiento de este tipo flucta entre las 800 y 1600 coladas.

Muchas aceras acostumbran a utilizar revestimientos compuestos, o sea formados por diferentes
calidades segn el desgaste a que est expuesta cada zona del convertidor. Se determina las solicitaciones
a que est expuesto el refractario en esa zona y se elige la calidad que ms se adapta a esa solicitacin. A
ste se le llama revestimiento balanceado.