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FABRICACIÓN DEL PAPEL

Las máquinas para fabricar cuadernos han cambiado a lo largo de los años,
modernizándose para aprovechar ventajas en costos de fabricación, dados los altos
volúmenes de la demanda por cuadernos de distinto tipo y formato.

La tecnología

Las máquinas para fabricar cuadernos han cambiado a lo largo de los años,
modernizándose para aprovechar ventajas en costos de fabricación, dados los altos
volúmenes de la demanda por cuadernos de distinto tipo y formato.

Productos Austral posee tecnología de última generación para la fabricación de sus
cuadernos: se trata de una sola máquina que opera todas las etapas del proceso de
fabricación en sucesión continua. Esto significa que se ingresa la materia prima principal de
los cuadernos -el papel- en forma de rollos, y una vez finalizado el proceso aparece el
cuaderno terminado. Esta tecnología industrial prescinde de detenciones y traspasos de una
unidad productiva a otra, atributo que la convierte en una de las más eficientes de
Sudamérica. La velocidad de esta máquina permite fabricar entre 45 y 55 cuadernos por
minuto.

FASE 1: Los rollos de papel entran en la maquina

El principal insumo para la fabricación de cuadernos es el papel. Es por ello que en Austral
existe una bodega llena de grandes rollos de papel, llamados Bobinas, que pesan un
promedio de 800 kilos c/u y se van apilando unos sobre otros formando altas columnas, a
la espera de entrar en la gran máquina que los transformará en cuadernos.

El proceso de fabricación comienza con la colocación de estos rollos en la máquina, donde
el papel transita a una cierta velocidad por una serie de cilindros que cumplen la función de
dejarlo perfectamente estirado y sin ondas.
Además, nuestra máquina nos permite poner en ella 2 rollos de papel simultáneamente,
posibilitando que el proceso nunca se detenga, ya que al terminarse el papel del primer
rollo, inmediatamente se empieza a usar el del segundo.

FASE 2: Rayado de hojas y corte en pliegos

Una vez alisado el papel, ingresa a la etapa de impresión de los distintos rayados que puede
tener un cuaderno (matemáticas 7mm, matemáticas 5mm, composición, caligrafía
horizontal, caligrafía vertical y ciencias).
Básicamente, esta fase consiste en hacer pasar el papel por unos cilindros especiales que
tienen marcado en relieve el dibujo del rayado y que se ha impregnado de tinta.
Una vez terminada la impresión del rayado se procede al corte del rollo en pliegos de hojas.

FASE 3: Colocación de tapas y contratapas

Los pliegos de hojas son apilados en grupos, según el número de hojas especificadas para
el cuaderno en fabricación. Luego, y obedeciendo a la indicación de un contador de hojas,
la máquina procede a colocar un pliego impreso de tapas y contratapas a los grupos de
hojas en pliegos.

FASE 4: Apilado en pliegos y trazado a tamaño individual

Al ingresar a esta fase, los cuadernos aún están unidos en un mismo pliego. Esta etapa,
entonces, consiste en trozar estos pliegos para formatear los cuadernos a su tamaño
individual. Este proceso se realiza en forma continua con guillotinas especiales de gran
precisión.
FASE 5: Perforado y espiralado.

Ya en su formato individual, los cuadernos avanzan, uno tras otro, por una correa
transportadora hacia la etapa de perforado. Ésta consiste en perforar todo el lateral izquierdo
del cuaderno con pequeños orificios donde enseguida se le pondrá el espiral -doble o
simple, según corresponda.

FASE 6: Apilado

El cuaderno ya está listo, pero continúa transitando por una correa transportadora que lo
lleva a la etapa siguiente: el proceso de apilado. Aquí, los cuadernos se apilan uno sobre
otro en grupos de diez, o según la medida de empaque que se quiera. Los cuadernos
seguirán avanzando en el proceso, pero ahora van en grupos.

FASE 7: Empaquetado y sellado

Los grupos de cuadernos se introducen en una bolsa plástica; este paquete es introducido
en un horno donde se le aplica calor para el sellado del empaque. En esta etapa se
identifica a los paquetes con una etiqueta que contiene información sobre el tipo de
cuaderno, la cantidad por paquete, y el diseño y la línea de que se trate.

FASE 8: Encajado y entramado

Una vez que los cuadernos están empaquetados, son ubicados al interior de cajas
etiquetadas con la información del tipo de producto que contienen; a su vez, estas cajas
son colocadas sobre tarimas para su almacenamiento en las bodegas de productos
terminados.

Finalizado el proceso de fabricación, los cuadernos Austral quedan listos para ser puestos a
disposición de estudiantes y usuarios en todo el país.

1. Proceso De La Fabricación Del Cuaderno.

Para la fabricación de un cuaderno, necesitamos tener en cuenta, 3 partes muy importantes
que son:
• El papel de su contenido
• Su caratula
• Su encuadernación, ya sea cosido, grapado, argollado o pasta dura. “En este caso
argollado.”

2. La Fabricación Del Papel.

A partir de la pasta de fibras vegetales se elabora, después de procedimientos especiales,
un material blanco en forma de hojas delgadas, el papel, que se emplea para Diversos
fines (escritura, impresión, embalaje, empaquetado, filtración de precipitados En
disoluciones, fabricación de materiales de disolución...). Al ser un elemento básico de la
comunicación y la información, ha repercutido de forma importante en la alfabetización de
la educación en todo el mundo. Después de mucho tiempo de elaboración manual, la
primera máquina para la obtención de papel se inventó a principios del siglo XIX.

3.Inicio Del Proceso.

El material limpio y troceado se introduce en un aparato con una presión y temperatura
elevadas, donde se trata con sosa cáustica, sulfato de sodio o de magnesio. Estos
disolventes eliminan la materia resinosa, la lignina y dejan fibras puras de celulosa que se
mezclan con otras de madera.

4.Etapas Intermedias.

El proceso se completa lavando, cribando, secando, filtrando y blanqueando el material
hasta lograr las láminas de papel.
• La pulpa acuosa cae sobre una cinta de tela mecánica y circula por una serie de rodillos.
• Una pila poco profunda recoge la mayor parte de agua que escurre.
• Unas bombas de succión situadas bajo la cinta aceleran el secado del papel.
• Un cilindro giratorio confiere una textura apropiada y dibuja unas marcas de agua que
identifican al fabricante y la calidad.
• Dos rodillos cubiertos de filtro extraen más agua de la tira de papel y consolidan las fibras.

5.Obtencion Del Papel.

El papel se transporta mediante una cinta de tela a través de dos grupos de cilindros de
metal liso que sirven para prensar las dos superficies de papel. Una vez alisado, se pasa por
una serie de rodillos calientes que completan el secado, y por otros fríos y lisos que prensan
el material (proporcionando un brillo satinado). Posteriormente, se corta con cuchillas
giratorias y se enrolla en bobinas, para después ajustarlo al tamaño necesario para lo que se
vaya a emplear (en rollos para una imprenta o en hojas)

6. Fabricación De Las Caratulas De Los Cuadernos

El proceso de esta parte del cuaderno, comienza con una materia prima de la cual
describimos su proceso que es el papel, pero en este caso, su rigidez no será la misma
pues pasa de ser de un gramaje de 80 que equivale a 0.12 a un calibre de 0.58 que ya es
un cartón, estrictamente fabricado de madera y esmaltado dándole la superficie blanca y
pulida para iniciar su proceso de impresión.
Ya apilado pliego por pliego, e introducido en una prensa offset esta se encarga de imprimir
4 colores, cyan, magenta, amarillo, y negro.
Haciéndolo de uno en uno y terminada la fase se obtiene un pliego impreso completamente,
con una gama de colores extensa. Normalmente se deja secar el material que sale de la
prensa 24 h y luego es dirigida a la guillotina para ser cortada según la necesidad del
proceso.

6.1. Fabricación Del Alambre:

Por lo general el alambre, se fabrica en dos etapas. En la primera etapa, el alambrón en rollo
materia prima (se transforma en alambre por medio del proceso de trefilado. En la segunda
etapa el alambre se somete a un tratamiento térmico, y se cubre de zinc (inmersión en un
baño de zinc fundido), cuyo principal objetivo es devolverle al alambre las propiedades
pérdidas durante el trefilado y proporcionarle una elevada protección anticorrosiva.

6.2. Fabricación Del Cuaderno:

6.2.1. Fase 1:
Los rollos de papel entran en la máquina. El papel ingresa a la maquina en forma de rollo o
bobina, y es introducido por medio de varios rodillos que tensan el rollo obviando toda
posibilidad de una arruga. Cuando finaliza un rollo la maquina automáticamente toma el otro
y realiza el empalme, de esta manera el proceso nunca se detiene. Véase Fig.5..

6.2.2. Fase 2:
Rayado en hojas: Luego es pasado por unos cilindros en las que están puestas las
planchas, llamadas clichés, que son las que contiene en un alto relieve la imagen del
rayado, que necesitamos para nuestro proceso. Están son impregnadas de tinta y
presionadas al papel para plasmarla en él. Una vez terminada la impresión. El papel es
cortado en hojas.

6.2.3. Fase 3:
Colocación de tapas: los pliegos de hojas son apilados en grupos, estas son contadas por
un dispositivo de la máquina que arroja estrictamente, la cantidad programada para el
cuaderno.

6.2.4. Fase 4:
Apilado en pliegos y trazado a tamaño individual. Los cuadernos que vienen en forma de
tiras, son cortados a tamaño individual.

6.2.5. Fase 5:
Perfilado y espira lado. Ya en su forma original, los cuadernos avanzan uno tras otro, por una
correa transportadora, hasta la etapa del perforado. Esta consiste en perforar todo el lateral
izquierdo del cuaderno donde enseguida se le pondrá el espiral doble o simple, según
corresponda.

6.2.6. Fase 6:
Apilado. Los cuadernos ya están listos y son transportados por una barra transportadora
para llegar al siguiente proceso de ser apilados, aquí se agrupan de a diez, u la cantidad de
empaque.

6.2.7. Fase7:
Empacado y sellado. Los cuadernos siguen transportándose por la banda pero esta vez es
en grupos, y llegan al proceso de sellado, donde se introduce el paquete de diez en una
bolsa de plástico, se sella y se envía por medio de un túnel de termo sellado que los portaje
de la humedad y las condiciones atmosféricas que puedan afectarlos.
Finalmente se empacan en una caja de cartón y se identifican con una etiqueta que
contiene los códigos, modelo, diseño, y demás especificaciones del producto que contiene.

6.2.8. Fase 8:
Encajado y entramado: Una vez ya empacados los cuadernos, están listos para ser
almacenados, en las bodegas de productos terminados o ir directamente a despachos para
el consumo de los clientes.

7. Sistema De Producción Del Producto.
La empresa que produce cuadernos, debe tener en cuenta que el consumidor lo adquiere
según su necesidad o gusto, por tal razón ofrece varios diseños y se ve en la obligación de
producir por lotes. Es por esto definimos, que su sistema de producción se acopla al
intermitente o por lotes.


Producción de pulpa
Este equipo constituye el centro de conocimiento de Linde para las aplicaciones de gas en la línea de fibra. Su meta es
desarrollar e implementar tecnologías con valor agregado para los clientes, con foco en la reducción de costos del proceso
de producción de pulpa de papel.
Blanqueo de pulpa química
El propósito del blanqueo es remover las impurezas de lignina -de tonalidad oscura- de la pulpa de papel y de este modo
conseguir cierto nivel de calidad.
El blanqueo de la pulpa de papel es llevado a cabo en varios ciclos. En las fábricas modernas, este proceso comienza con
la deslignificación con oxígeno, para reducir el consumo de blanqueadores químicos más costosos y disminuir la carga de
efluentes de la planta de blanqueo.

Los métodos de blanqueo más utilizados son el ECF (del inglés: elemental chlorine free) y TCF (del inglés: totally chlorine
free). En el blanqueo clásico con cloro, se utiliza cloro molecular o gaseoso junto con otros químicos con contenido de
cloro, tales como el hipoclorito. Por razones ambientales y de calidad, otros blanqueadores químicos están remplazando el
cloro molecular y el hipoclorito. Así, los químicos utilizados en el blanqueo Totalmente Libre de Cloro (TCF) son oxígeno,
peróxido de hidrógeno, ozono y ácidos peracéticos. En tanto, en el blanqueo ECF, es aplicado dióxido de cloro con
químicos libres de cloro.
Deslignificación con oxígeno
Ventajas de la deslignificación con oxígeno:
• Deslignificación adicional luego de la cocción, con mayor selectividad que la cocción continuada.
• Reducción de emisiones de la planta de blanqueo.
• Reducción del consumo de químicos blanqueadores.
• Incremento del tope de blancura en una secuencia de blanqueo dada.
• Menor contenido de shives (partículas pequeñas) y menor contenido de extractivos, manteniendo la resistencia
de la pulpa de papel.
• Facilidad en el cierre del sistema.
• Tecnología comprobada, apta para futuros cambios en el proceso.
En cierto modo, la deslignificación con oxígeno puede ser considerada una continuación de la cocción y como la primera
etapa de blanqueo. Actualmente, constituye estándar del proceso de producción de pulpa de papel y su beneficio en los
costos de producción es evidente, sea en el proceso ECF como en el TCF.

En la etapa de deslignificación con oxígeno, la pulpa de papel es tratada con oxígeno en un contenedor presurizado a
temperatura elevada en un medio alcalino. La deslignificación puede variar en un rango de 40% a 70%, dependiendo de la
madera utilizada como materia prima y de si son empleados uno o dos reactores en serie. La pasta no
blanqueada Kraft (sulfato) tiene un contenido de lignina del 3% al 5% que, después de la deslignificación con oxígeno,
puede ser reducida a alrededor del 1.5% aproximadamente, equivalente a un número kappa de 8-10.

Respecto al equilibrio entre la cocción y la deslignificación con oxígeno:
• Desde la perspectiva del nivel de blanqueo, selectividad y producción, es mejor prolongar la deslignificación con
oxígeno en lugar de prolongar la cocción.
• El kappa de la cocción debería ser optimizado junto con la deslignificación con oxígeno.
• Prolongue la cocción, pero no mucho. ¡Deje que la deslignificación con oxígeno haga su trabajo!
La importancia de un buen lavado:
• Un lavado pobre antes de la deslignificación con oxígeno, incrementa el álcali y el oxígeno, y perjudica la
selectividad.
• La transferencia de DQO (Demanda Química de Oxígeno) dentro del reactor debería ser por debajo de 100
kg/ton.
• La DQO de la deslignificación con oxígeno consume los químicos blanqueadores. En suma, la remoción / buen
lavado es importante.

Condiciones en un ciclo de deslignificación con oxígeno medio:
Grado de deslignificación % 40-50
Consistencia de la pulpa de papel % 10-15
Presión Mpa 0.4-0.6
Temperatura
o
C 85-95
Tiempo min 60

CARGAS QUÍMICAS:

NaOH kg/Adt 20-25
MgSO4 kg/Adt 2-4
O2 kg/Adt 15-20

Extracción alcalina reforzada con oxígeno
Ventajas de la extracción alcalina reforzada con oxígeno:
• Grandes ahorros de dióxido de cloro con una baja carga de oxígeno.
• Libertad en las condiciones de proceso: 65-90ºC en sistemas atmosféricos.
• Opción: Presurización y/o agregado de peróxido para refuerzo adicional.
• Aplicable en todo tipo de secuencias: blanqueo clásico con cloro, ECF y TCF.
El agregado de oxígeno a la pulpa en la extracción alcalina constituye un método eficiente para incrementar el efecto de
blanqueo y disminuir el consumo de químicos blanqueadores más costosos. El ciclo de extracción reforzado con oxígeno
se denomina EO. Si también se le agrega peróxido se lo denomina EOP. Cabe destacar que el oxígeno mejora la
disolución de la lignina.

Un ciclo más intenso de extracción con oxígeno puede ser logrado aumentando la temperatura, incrementando la carga de
oxígeno, presurizando el tubo de pre-retención y agregando peróxido de hidrógeno. En esta parte del proceso, el factor
más importante es la temperatura.

Condiciones en una etapa de extracción reforzada *
Consistencia de la pulpa de papel % 10-15
Temperatura oC 60-70
Carga de NaOH kg/Adt 0.8-1.2 x Kappa No.
Carga de O2 kg/Adt 3-5 (7)
Carga de H2O2 kg/Adt 0-3
Presión bar 1.5 (3-4)
Tratamiento del oxígeno min 5-15 (30-60)
Tiempo total de retención min 30-90
PH (final) 10-11
* Las condiciones dadas entre paréntesis se refieren a ciclos de extracción más intensos.
Blanqueo con peróxido reforzado con oxígeno
Ventajas del blanqueo presurizado con peróxido caliente:
• La presión y la temperatura (100-110ºC) logran una mejor estequiometría y una tasa de
blanqueo más elevada en comparación a una etapa a presión atmosférica y a 85-90ºC.
• Menor tiempo de retención: 1-2 h. versus 5-15 h. en sistemas atmosféricos.
• Etapa importante en secuencias TCF.
• Puede reducir la carga de CIO2 y los niveles de AOX al 50% en secuencias ECF.

Los ciclos presurizados con peróxido (PO) constituyen una ventaja en el blanqueo Totalmente Libre de
Cloro (TCF), permitiendo alcanzar un alto nivel de blancura final. En tanto, en secuencias con dióxido de
cloro (blanqueo ECF), un ciclo intenso con peróxido reducirá el consumo del dióxido de cloro o incluso
remplazará una etapa de éste.

Un ciclo presurizado con peróxido caliente opera a temperaturas sobre los 100ºC, con una pequeña
cantidad de oxígeno. Un prerrequisito para un exitoso blanqueo con peróxido, es que el contenido de
iones de metal, por ejemplo manganeso, cobre y hierro, sea bajo.
Deslignificación / blanqueo con ozono
Ventajas del ozono como agente blanqueador:
• Un oxidante poderoso incluso a bajas temperaturas.
• Reacciones rápidas: es suficiente poco tiempo de retención (como un pequeño reactor).
• Posibilidad de reciclar los líquidos filtrados a la etapa de recuperación química.
• Deslignificación eficiente de todos los tipos de pulpa química.
El ozono fue introducido como blanqueador químico a nivel industrial a comienzos de los años 90. El
motivo de su incorporación fue alcanzar una blancura total sin emplear químicos con contenido de cloro.
Actualmente, el ozono es utilizado tanto en el blanqueo TCF como ECF. Y cabe destacar que, dado que
el ozono es un agente blanqueador muy poderoso, se reduce el consumo de otros productos químicos
blanqueadores.

Además, el ozono se produce on-site (en el local del cliente) a través una descarga eléctrica silenciosa
en una corriente de gas que contiene el oxígeno. Cabe destacar que las cantidades de ozono
requeridas para el blanqueo de pulpa, comúnmente de 1-10 kg/Adt, son producidas de forma más
económica, que el oxígeno.

El gas alimentado debería estar libre de agua y compuestos orgánicos.

Hoy en día, el límite superior de concentración de ozono es de aproximadamente un 13%.
Lavado de pulpa de celulosa y papel
El lavado de pulpa de papel con CO2 es una aplicación patentada, introducida al mercado por Linde en
los comienzos de los 90s. Actualmente, es utilizada en más de 40 líneas de fibras – Kraft y líneas de
sulfito. Su aplicación ofrece ventajas considerables, al mejorar la calidad de lavado y disminuir el
impacto sobre el medio ambiente.
Ventajas del lavado de la pulpa de papel con CO2
• Incremento de la capacidad de lavado.
• Menor consumo de vapor, al reducir la cantidad de agua de lavado necesaria para mantener un
nivel específico de transferencia.
• Menor necesidad de aditivos, como agentes antiespumantes y dispersantes de Pitch.
• Menores costos de mantenimiento.

El dióxido de carbono (CO2) agregado a las lavadoras de pasta marrón, tiene un favorable impacto en
la remoción de compuestos orgánicos e inorgánicos de la pulpa. Dependiendo de la situación específica
de la planta, el CO2 puede ser utilizado para obtener diversos beneficios.


Blanqueo de la celulosa
El blanqueamiento de la pulpa es la etapa más importante en la producción de celulosa, donde
intervienen la mayor cantidad de químicos y se pueden generar altos niveles de contaminación. Sin
embargo, la industria de la celulosa ha asumido el desafío de fabricar un producto de la mejor calidad
posible con procesos eficientes e insumos más inocuos que se recuperan para evitar la contaminación
ambiental.
De todas las etapas que tiene el largo proceso de fabricación de la celulosa ninguno es tan importante
como el blanqueo, ya que debido a la lignina –la sustancia que mantiene unidas a las fibras de madera-
la pasta puede presentar un color amarillento o café, más intenso según el porcentaje de lignina
presente.
Si bien la celulosa puede usarse cruda y sin blanquear para fabricar papeles altamente resistentes
como el liner y productos de embalaje–para los cuales se utiliza exclusivamente madera de fibra larga
de pino- cuando se la utiliza para fabricar papel de impresión, tissue, fotográfico, entre otros. La pasta
debe ser blanqueada. Lo que determina el blanqueo el índice Kappa, que consiste en usar
permanganato de potasio (KMnO4) sobre la pasta para determinar la cantidad de lignina residual (1,1 a
1,8%), dependiendo de la especie.; los valores obtenidos para eucalipto pueden variar entre 18 y 21 y
para pino entre 27 y 30.Mientras más alto es el IK, más se necesita blanquear el producto.
El propósito del proceso de blanqueo es cumplir ciertos criterios de calidad, asociados al nivel y
estabilidad de la blancura, limpieza y propiedades de resistencia de la celulosa producida. “Este proceso
se lleva a cabo para cubrir la demanda de consumidores que quieren papeles blancos para múltiples
usos, desde los productos de impresión y escritura, hasta productos de embalajes y papeles higiénicos,
entre otros”, explica Charles Kimber, gerente de Asuntos Corporativos de Arauco.
El proceso de remoción de la lignina de las astillas de madera se puede llevar a cabo transformando su
estructura molecular con diferentes tipos de pulpaje, que tienen rendimientos distintos y generan pulpas
de diversas propiedades y calidades. El más utilizado es el pulpaje químico, también llamado sulfato o
método Kraft, en el que se remueven casi totalmente la lignina y todos los compuestos no-celulósicos,
obteniéndose una pulpa de intensa blancura.
El método Kraft consiste en introducir la madera en digestores a alta temperatura (170º C para el caso
del pino, y 166º C en eucalipto), donde mediante el uso de una mezcla de hidróxido, carbonato, sulfato y
sulfuro de sodio se disuelve la lignina y se producen mercaptanos, substancias orgánicas azufradas de
olor muy desagradable (ver artículo “Desafío constante”). Luego se separa la fibra del líquido que
contiene sales orgánicas de sodio y que constituye el licor negro, que se lleva a la caldera recuperadora
donde en base a altas temperaturas sus compuestos orgánicos son transformados en carbonato y los
sulfatos reducidos por el calor a sulfuros. Este proceso permite una alta recuperación de los desechos y
una escasa contaminación ambiental.
“El proceso Kraft se adapta igualmente para pino y para eucalipto, pero el eucalipto es más fácil de
cocer por poseer una menor cantidad de lignina (21% versus 28%, respectivamente), por lo que en su
proceso se usan menos reactivos químicos”, explica Javier González, profesor titular de la Facultad de
Ciencias Forestales y Conservación de la Naturaleza de la Universidad de Chile.
El proceso de blanqueo demanda la mayor parte del consumo de agua en una planta de celulosa, y por
lo mismo genera efluentes líquidos que son una potencial fuente de contaminación, ya que en estado
bruto contienen lignina, alcoholes, cloratos y metales pesados. Sin embargo, hoy su impacto ambiental
está reducido a su mínima expresión, ya que las plantas trabajan en ciclo cerrado con los productos
químicos, y toda el agua residual es tratada biológicamente.
Cualquiera sea el proceso utilizado, el blanqueamiento de la celulosa implica, necesariamente, una
reducción de rendimiento de la madera, medido en m3 de madera por tonelada de celulosa.
Normalmente, en todo el proceso se pierde entre un 5 y 9% de la pasta café, para alcanzar blancura
estándar de 87-90%, según la norma ISO-2470 (International Organization for Standardization).
Menos contaminación
El producto tradicional que se usó durante años para blanquear la celulosa fue el cloro elemental, en
estado molecular o gaseoso, junto con otros químicos con contenido de cloro como el hipoclorito, pero
debido a que su uso generaba subproductos no peligrosos para las personas y contaminantes del
medio ambiente, como las dioxinas y furanos, hace unos 25 años se lo reemplazó por las tecnologías
Libre de Cloro Elemental (Elemental Chlorine Free, ECF) o Totalmente Libre de Cloro (Totally-Chlorine
Free, TCF). El primero usa dióxido de cloro (ClO2) como agente oxidante más Álcali para la extracción
de lignina, peróxido y óxígeno para reforzamiento en las etapas de extracción. El segundo
emplea peróxido de hidrógeno (H2O2-agua oxigenada) además de oxígeno, ozono, ácido peracético y
Álcali para la extracción de la lignina. Ambos reducen significativamente la cantidad de compuestos
clorados liberados en el ambiente y son más eficientes porque se logra una mayor blancura a un menor
costo de producción.
“El cloro es más barato al ser un subproducto de la producción de soda cáustica, pero es altamente
corrosivo y contaminante ya que produce una serie de toxinas muy difíciles de tratar”, explica Mario
Rubio, gerente comercial de Proquiel Químicos. “Con dióxido de cloro se implementó una solución
parcial, más cara pero menos contaminante; sin embargo, genera algunos subproductos tóxicos en los
efluentes y es un producto de manejo complicado por ser explosivo. Así se llegó finalmente al peróxido
de hidrógeno, que permite un proceso bastante más limpio a un costo es aceptable; además, si se lo
combina con oxígeno, tiene aún mejores resultados”.
El impacto ambiental que generaba el cloro al ser eliminado por los efluentes líquidos o gaseosos de a
planta era fuerte. El dióxido de cloro, en cambio, gatilla un oxidación que forma compuestos orgánicos
solubles al agua y produce una cantidad mucho menor de compuestos orgánicos clorados, los que al
tener menor peso molecular son fácilmente biodegradables y no producen dioxinas, lo que
disminuye los niveles de contaminación de sus efluentes y emanaciones atmosféricas.
“El blanqueo con peróxido de cloro y reforzado con oxígeno logran una elevada tasa de blanqueo con
menor contaminación”, señala Denise Triviño, gerente de la División Química y Metalurgia de Linde Gas
Chile S.A. “El oxígeno es una alternativa eficiente, fácil de aplicar y amistosa con el medio ambiente”.
Mario Rubio refuerza la idea de que debido a la alta contaminación producida antiguamente se ha
perfeccionado la búsqueda e instauración de procesos limpios y eficientes. “También se han logrado
más eficiencia por la vía del manejo de temperaturas y los tiempos de proceso en los digestores,
utilizando menor cantidad de productos en el tratamiento de efluentes”, apunta.
Desechos recuperados
El blanqueo consta de entre tres y seis etapas o ciclos que se llevan a cabo con diferentes reactivos
químicos que van gradualmente aumentando el grado de blancura de la pasta, y consiste en mezclar la
pasta de celulosa con el agente blanqueador en un reactor a altas temperaturas y en un ambiente ácido
durante el tiempo necesario para que se lleve a cabo la reacción.
Dado que en este proceso se generan algunos componentes orgánicos que no son solubles en un
ambiente ácido, después de cada una de estas etapas se realiza un lavado de la pasta con productos
químicos que generan un medio alcalino para extraer estos componentes y restos de lignina en la
estación de lavado. Después de la primera mezcla se usa oxígeno y peróxido de hidrógeno para
convertir en solubles los posibles compuestos clorados que se podrían haber formado durante la
primera mezcla. Finalmente, se vuelve a mezclar la pasta con el agente blanqueador y otros productos
químicos sucesivas veces hasta obtener la blancura deseada en la pasta. La blancura objetivo es del
90%. Por último se realiza un lavado y se neutraliza el agente blanqueador con SO2.
“Dependiendo de la planta, las secuencias siguen un orden denominado ODEopDED o bien
OADEopDD, donde O se refiere a la etapa de oxígeno, D a la de dióxido, Eop es una etapa alcalina
reforzada con oxígeno y peróxido de hidrógeno, y A es una etapa ácida normalmente usada para fibra
de eucalipto”, apunta Miguel Pereira, profesor del Laboratorio de Productos Forestales de la Universidad
de Concepción.
El efluente es conducido a las plantas de tratamiento para ser purificado, eliminando todas las
sustancias nocivas antes de devolverlo a los ríos o al mar. En el caso del cxígeno, los residuos líquidos
son llevados a la caldera recuperadora, donde combustionan junto al licor negro para generar energía y
recuperar parte de los reactivos químicos (soda). En el caso del ClO2 se generan residuos líquidos de
bajo pH y carga orgánica, que son tratados en las plantas de tratamientos de efluentes.
A su vez, para mitigar la emanación de olores se han implementado sistemas de limpieza de partículas
y de recuperación de gases odorosos, que son quemados en las calderas. Respecto a los sólidos,
existen los programas de cero residuos que reciclan los desechos.
“Las medidas de control son cada vez más claves en los procesos de control de plantas y su
certificación. Todos los cambios producidos en las últimas dos décadas apuntan a ser cada vez menos
contaminantes”, indica Javier González.
Más oxígeno
Para hacer más eficiente el proceso, en el último tiempo las plantas de celulosa han comenzado a
implementar una etapa previa al proceso de blanqueo llamada deslignificación o pre blanqueo de la
madera, en que se aplican altas dosis de oxígeno a la pasta café para oxidar la lignina y disminuir su
concentración antes que la pulpa llega a la etapa de blanqueado. Con ello se ha conseguido la
optimización del proceso mediante la reducción del uso de reactivos de blanqueante y el reemplazo de
reactivos por otros que contaminan menos.
“La innovación fue reemplazar el Cl2 por dióxido y agregar oxígeno en la primera extracción y peróxido
en la segunda”, señala Javier González. La inclusión del oxígeno ha permitido disminuir
considerablemente el uso de cloro y dióxido de cloro. “Este proceso reduce el consumo de
blanqueadores químicos más costosos y disminuye la carga de efluentes de la planta de blanqueo”,
acota Denisse Triviño. Acota Miguel Pereira: “La deslignificación con O2 ha y el reemplazo de Cl2 por
ClO2 ha permitido disminuir de manera considerable la generación de los contaminantes más nocivos”.
Estas aplicaciones de oxígeno han sido una de las mejoras más importantes incorporadas a la industria
en la última década, ya que reducen la cantidad de agentes con compuestos clorados que se usan en el
proceso posteriormente, mejoran notablemente la calidad de los efluentes que se vierten al medio
ambiente y posibilita que la lignina removida en la primera estación de lavado pueda ser reprocesada en
el Sistema de Recuperación de Productos Químicos y Energía. Otros productos como el ozono y el
peróxido de hidrogeno también se usan en el pre blanqueo de la celulosa en lugar del oxígeno, pero
tienen mayor costo de producción y están aún en una etapa muy incipiente.
“El oxígeno actúa deslignificando la pulpa a diferencia del ClO2, que la blanquea. En general, el uso de
oxígeno tiene muchas más ventajas que el ClO2 porque es más barato, menos riesgosos y menos
contaminante, pero no es posible técnicamente usar sólo oxígeno para blanquear pulpas a los niveles
de mercado (88-90 % ISO), por lo que no se puede reemplazar en su totalidad el uso del dióxido de
cloro, que permite alcanzar altas blancuras”, sostiene Pereira.