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API 570: Inspección, Reparación, Alteración e Integridad de Sistemas de Tuberías en Servicio. R4

AAPPII 557700

CCóóddiiggoo DDee IInnssppeecccciióónn DDee TTuubbeerrííaass

IINNSSPPEECCCCIIÓÓNN,, RREEPPAARRAACCIIÓÓNN,, AALLTTEERRAACCIIÓÓNN

EE IINNTTEEGGRRIIDDAADD DDEE SSIISSTTEEMMAASS DDEE

TTUUBBEERRÍÍAASS EENN SSEERRVVIICCIIOO

R R Í Í A A S S E E N N S S E E

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1

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IINNDDIICCEE

Introducción

4

Sección 1 Alcance:

4

1.1

Aplicación General

4

Fluido de Servicio Categoría D

6

Sección 2 referencias

7

Términos utilizados:

8

Sección 4 Organización de inspección del propietario:

15

Sección 5 Prácticas de inspección, modos de falla y evaluación:

18

Preparación de los trabajos:

19

5.3 Inspección de tipos específicos de corrosión y fisuración

20

5.4 Tipos de inspección y Vigilancia

29

5.5 Localizaciones para Medición de Espesores (TML)

31

5.6 Métodos de medición de espesores

34

5.7 Ensayo de Presión

35

5.8 Trazabilidad de

37

5.9 Inspección de Válvulas

37

5.10 Inspección de soldaduras en servicio

38

5.11 Inspección de uniones

40

Sección 6 Frecuencia y extensión de

41

6. 2 Clases de Servicio de tuberías

42

6.3 Intervalos de

43

6.4 Extensión de Inspección Visual Externa y CUI

44

6.5 Alcance de inspección

45

6.6 Alcance de inspección en tuberías auxiliares, de diámetro pequeño y uniones roscadas

46

Sección 7 Registro, Análisis y Evaluación de datos de inspección

50

7.1.1

Cálculo de Vida Remanente

50

7.1.2

Sistemas Nuevos o con cambios en el Servicio

51

7.1.3

Sistemas existentes

51

7.2

52

7.3

Determinación del espesor de retiro

54

7.4

Evaluación de hallazgos de

54

7.5

Stress Análisis de sistemas de tuberías

55

7.6

Registros

56

Sección 8 Reparaciones, y Alteraciones y Rerating:

58

8.1

Reparaciones y

58

8.1.3 Reparaciones por Soldadura

59

8.1.4 Reparaciones no soldadas

60

8.2

Soldadura y hot tapping

60

8.2.1

y 2 Precalentamiento y PWHT

61

8.2.3

Diseño

62

8.2.4

Materiales

63

8.2.5

END

63

8.2.6

Ensayo de

64

8.3

Re-rating

64

Sección 9 Inspección de Tuberías enterradas

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9.1

Tipos y Métodos de Inspección

68

Métodos de inspección

69

9.2 Frecuencias de Inspección

69

9.3 Reparación de tuberías enterradas

71

9.4 Registros

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IInnttrroodduucccciióónn

API-570 "Código de inspección de sistemas de tuberías a presión en servicio": cubre procedimientos de Inspección, Rateo, Reparación y Alteración de sistemas de tuberías metálicos que han sido puesto en servicio.

Como otros Códigos, cada nueva edición o adenda se convierte en obligatoria seis meses después de su publicación.

GENERAL

Este Código contiene las siguientes secciones:

Alcance

Referencias

Alcance

Definiciones

Organización de inspección del propietario.

Prácticas de inspección.

Frecuencias y extensión de inspección.

Registro, análisis y evaluación de los datos de inspección.

Reparaciones, Alteraciones y Re-rating.

Inspección de tuberías enterradas.

Apéndices.

SSeecccciióónn 11 AAllccaannccee::

11 11

AApplliiccaacciióónn GGeenneerraall

API 570 fue desarrollada para la industria de proceso químico y refinación de petróleo, pero puede ser aplicada a cualquier sistema de tubería si se considera conveniente.

La aplicación del Código está restringida a organizaciones que tienen acceso a organizaciones que emplean o tienen acceso a una Organización de Inspección Autorizada como se define en la sección 3.

El uso de este Código está restringido a Organizaciones que emplean o tienen acceso a personal de ingeniería e inspección que están técnicamente calificados para

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mantener, inspeccionar, reparar, alterar y/o re-ratear Tuberías a presión. (Excepciones según 1.2)

Los Inspectores de Tuberías a presión, deben estar calificados de acuerdo a lo indicado en este Código.

API 570 no debe utilizarse en reemplazo del Código de construcción antes de poner en servicio al sistema, ni si existe conflicto con requerimientos jurisdiccionales.

Servicios incluidos

Excepto excepciones específicas del Código aplica a sistemas de tuberías para fluidos de proceso, hidrocarburos, y fluidos de servicio similarmente inflamables o tóxicos, tales como los siguientes:

o

Químicos en bruto, intermedios y terminados;

o

Productos del petróleo, en bruto, intermedios y terminados;

o

Líneas catalíticas;

o

Hidrógeno, gas combustible, gas natural y sistema de gas de flama;

o

Agua de desagotes y aguas con límites de contaminantes por encima de lo permitido por los requerimientos jurisdiccionles;

o

Químicos peligrosos con límites de contaminantes por encima de lo permitido por los requerimientos jurisdiccionles;

Sistemas excluidos y opcionales.

Los siguientes servicios y clases de sistemas de tuberías están excluidos del alcance de API 570 pero pueden ser incluidos si el propietario/usuario lo considera conveniente.

a) Fluidos

o

Productos peligrosos con límites de contaminantes por debajo de lo permitido por los requerimientos jurisdiccionles;

o

Agua, incluyendo sistemas contra incendio, vapor, condensado, agua de enfriamiento de calderas y sistemas clasificados como categoría D en ASME B31.3.

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FFlluuiiddoo ddee SSeerrvviicciioo CCaatteeggoorrííaa DD

Un fluido de servicio en el cual todas las siguientes condiciones aplican:

El fluido manejado no es inflamable, no es tóxico, y no daña los tejidos humanos;

La presión de diseño manométrica no excede 150 psi; y

La temperatura de diseño esta entre -20 0 F (-29 0 C) y 366 0 F (186 0 C).

b. Clases de Sistemas de Tuberías excluidas u opcionales.

o

Sistemas de tuberías sobre estructuras móviles cubiertas por requerimientos jurisdiccionales, incluyendo sistemas sobre camiones, buques, barcazas, etc.

o

Sistemas de tuberías que son parte integral de equipos rotativos o alternativos, tales como bombas, compresores, turbinas, generadores y cilindros hidráulicos o neumáticos donde las condiciones de diseño primarias están basadas en los esfuerzos debidos al funcionamiento.

o

Tubería interna de calentadores y calderas.

o

Tuberías a presión, calentadores, hornos, intercambiadores,

o

Plomería, servicios sanitarios y alcantarillas.

o

Tubería con diámetro externo que no supere NPS ½”

o

Tuberías no metálicas, polímeros y tuberías revestidas en vidrio.

1.3 Aptitud para el servicio.

Este Código reconoce los conceptos para evaluación de degradación en servicio de componentes que retienen presión.

API 579 provee procedimientos detallados para la evaluación de mecanismos de degradación específicos que se citan en este Código.

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SSeecccciióónn 22 rreeffeerreenncciiaass

Incluye referencias a otras normas, Códigos y especificaciones. Las siguientes son ejemplos de ellas.

API 510 Código de Inspección de Recipientes a Presión.

API RP-574 Inspección de tubería

API RP-578 Programa de verificación de materiales para sistemas nuevas y existentes.

API RP 579 Aptitud para el Servicio

API RP 651 Protección catódica para tanques de almacenaje de petróleo sobre nivel.

API Publ 2201 Hot taps de equipos en servicio

API 750 Gestión de peligros de sistemas.

Std 598 Inspección y ensayos de válvulas.

Guías de inspección de equipos de refinería (capítulo II): Reemplazada por API 571

ASME B31.3

ASME BPVC Sección VIII Div 1 y 2. Sección IX.

ASME B16.34 Válvulas con extremos roscados para bridar y soldar.

ASME B31.G Manual para determinar resistencia de tubos corroídos.

NACE RP 0169 Control de corrosión de tuberías enterradas y sumergidas.

NACE MR 0170 Protección de aceros inoxidables austeníticos de fisuración por corrosión bajo tensiones (Plolythionic acid) durante parada y arranque de equipos de refinería.

NACE RP 0274 Inspección por alto voltaje de revestimientos de tuberías.

NACE MR 0275 Aplicación de revestimientos orgánicos a tuberías enterradas.

ASNT Requerimientos para calificación y certificación de personal de END.

ASTM G 57. Método de medición en campo de resistividad del suelo.

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Sección 3 incluye definiciones de términos, dentro de los que se incluyen reparación y alteración.

TTéérrmmiinnooss uuttiilliizzaaddooss::

“Agencia de Inspección Autorizada” Alguna de las siguientes organizaciones puede emplear a un inspector autorizado.

Jurisdicción. Compañías de Seguro autorizada o licenciada que emite pólizas de tuberías. La organización del operador que mantiene una organización de inspección solo para sus instalaciones. Una organización o individuo independiente bajo contrato con el operador.

“Alteración” es un cambio físico o rerating de un componente que tiene implicancia

sobre el diseño y “Data Report”

No se considera alteración el reemplazo de una parte por otra similar (duplicado) el agregado de conexiones iguales a las existentes en la misma zona y el agregado de conexiones que no requieren refuerzo.

capacidad de retención de presión más allá de lo indicado en el

“Aptitud para el servicio”

Metodología por medio de la cual los defectos y condiciones de una estructura son evaluados para determinar la integridad de un equipo para continuar en servicio.

“Código de Construcción”

El Código o Estándar con que fue construido originalmente la tubería ( Ej. ASME, B31.3)

“Código de Inspección”

Nombre resumido para mencionar a API 570

“CUI” Corrosion Under Insulation

Corrosión bajo aislación (incluyendo corrosión bajo tensiones)

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“Defecto”

Imperfección de magnitud o tipo que excede los límites de aceptación.

“Deposición Controlada de Soldadura”

Técnica para obtener tamaño refinado de grano controlado y revenido de la Zona Afectada por el Calor de las pasadas anteriores y material base.

(Ejemplo pasada de revenido y técnica de media pasada)

“END”

Ensayo/Examinación No Destructivo/a.

“En Servicio”

Refiere a sistemas de tuberías que han sido puestos en operación.

“Evaluación de defectos” refiere a la evaluación de si los defectos detectados durante la inspección son aceptables o no.

“Examinador”

Una persona que asiste al Inspector para realizar END en componentes del sistema de tubería, pero que no evalúa los resultados de acuerdo a API 570 a menos que esté específicamente entrenado y autorizado por el propietario o usuario.

“Fragilización”

Pérdida de ductilidad y tenacidad que se da en aceros de aja aleación susceptibles como los 1.25 y 2.25Cr debido a exposición prolongada a alta temperatura (700ºF a 1070ºF) ( 370ºC a 575ºC)

“Imperfección”

Discontinuidad detectada durante una inspección o examinación, sujeta a criterios de aceptación.

“Indicación”

Una respuesta o evidencia resultante de la aplicación de una técnica de END.

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“Ingeniero de Tuberías a presión”

Una o más personas de una organización aceptable para el propietario/operador, con conocimientos y experiencia en disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación de materiales y características mecánicas que afectan la integridad y disponibilidad de tanques. Puede actuar mediante consultoría con otros especialistas de forma de cubrir el espectro completo.

“Inspección” Las reglas referidas a inspección son aquellas que dictan frecuencias mínimas de inspección y su alcance y los métodos de inspección y evaluación de resultados.

“Inspector Autorizado de Tuberías a presión”

Un empleado de una Agencia de Inspección Autorizada calificado y certificado para realizar inspecciones de acuerdo a este Código.

“Inspector del Propietario/Usuario”

Inspector empleado por el fabricante que ha calificado bajo olas previsiones de la sección 4 y apéndice A de API 570 o de acuerdo a A2 y cumple con los requerimientos jurisdiccionales.

“Material aleado”

Material que contiene elementos de aleación como Cr, Ni o Mo que son intencionalmente agregados para mejorar las propiedades mecánicas o resistencia a la corrosión.

“Máxima Presión de Trabajo Admisible: MAWP”

Es la máxima presión interior permitida en el sistema de tubería para permitir continuar en servicio en la condición más severa de coincidencia de presión interna o externa y temperatura. Tiene el mismo significado que presión de diseño en ASME B31.3 y está sujeta a las mismas tolerancias de variación de temperatura o presión o ambos

“Mínimo espesor requerido para el cuerpo”

Espesor requerido para cada parte del cuerpo. Calculado en base a Presión, Temperatura y otras cargas.

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“MT”

Examinación por Partículas Magnetizables.

“NPS”

Nominal Pipe Size

“On Stream”

Tubería que contiene cantidades de fluido de proceso.

“On Stream Inspection”

Inspección utilizada para determinar la aptitud para continuar en servicio.

El sistema puede estar o no en servicio mientras se realiza la inspección. Se aplican procedimientos de END. Inspección realizada esencialmente desde el exterior de la tubería.

“Organización de Reparación”

Aplica a alguno de lo siguiente:

Poseedor de estampa ASME aplicable.

propietario o usuario que repara sus propios Tuberías a presión de acuerdo a este Código de inspección.

Un contratista que posee calificaciones aceptables para el propietario o usuario y repara Tuberías a presión de acuerdo a este Código de inspección.

Una Organización o individuo autorizado por una Jurisdicción legal

“Positive Material Identification: PMI”

Una evaluación física o ensayo del material que ha sido o será puesto en servicio para está de acuerdo con el especificado. Puede basarse en información cualitativa o cuantitativa.

“Programa de Verificación de Materiales”

Procedimiento documentado de Aseguramiento de Calidad para evaluar la conformidad de los materiales aleados con los especificados por el propietario/Usuario.

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“Punto de detención”

Punto en el proceso de reparación alteración a partir del cual los trabajos no pueden continuar hasta que se realice una inspección.

“Punto de ensayo”

Area definida por un círculo de no más de 2in (50mm de diámetro para tubos de tamaño no mayor a NPS 10 y diámetro de no más de 3in (75mm) para líneas mayores. Los espesores medidos dentro de estas áreas pueden ser promediados. El punto de ensayo debe estar dentro de Localizaciones de Medición de Espesores TML)

“Punto de inyección”

Localización donde una pequeña cantidad de materiales es inyectada dentro de la corriente del proceso, para control químico u otras variables del proceso. (No incluye localizaciones donde las corrientes de dos procesos se mezclan)

“PT”

Examinación por Líquidos Penetrantes.

“PWHT”

Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura-

“Ramas muertas”

Partes de sistemas que normalmente no tienen circulación significativa de fluido.

“Reparación”

Es una actividad realizada para restaurar una tubería degradada de forma tal de devolverle su capacidad de acuerdo al diseño original.

“Reparación Temporaria”

Reparación efectuada para restaurar suficiente integridad para operar en forma segura hasta que una reparación definitiva pueda ser programada y realizada. El plazo debe ser aceptado por el inspector o ingeniero en tuberías.

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“Rerating”

Un cambio en el rango de temperatura, MAWP o ambos.

“RT”

Examinación Radiográfica

“Temperatura de diseño”

La temperatura para la cual junto con la presión coincidente se requiere el espesor más grande o rating más alto. Es el mismo concepto definido en ASME B31.3 y otras secciones y está sujeta a las mismas tolerancias de variación de temperatura o presión o ambos. Diferentes componentes del sistema pueden tener diferente temperatura de diseño.

“TML”

Localizaciones de Medición de Espesores: Areas definidas en los sistemas de tuberías donde periódicamente se realizan inspecciones y mediciones de espesor.

“Tubería auxiliar”

Tubería de instrumentos y equipamiento, típicamente de pequeño diámetro y que puede ser aislada de la tubería principal.

“Tubería de Proceso Primario”

Tubería que en proceso normal activo no puede ser aislada por válvulas porque podría afectar significativamente el proceso de la unidad.

“Válvulas de retención críticas”

Válvulas que pueden ser identificadas como críticas para la seguridad del proceso y que requieren de un funcionamiento confiable con el fin de evitar potenciales eventos peligrosos.

“UT”

Examinación por Ultrasonido.

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“WFMT” Examinación por Partículas Magnetizables Fluorescentes Húmedas.

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SSeecccciióónn 44 OOrrggaanniizzaacciióónn ddee iinnssppeecccciióónn ddeell pprrooppiieettaarriioo::

El Propietario/ Usuario debe ejercer control sobre:

Programa de inspección de Tuberías a presión;

Frecuencias de inspección;

Mantenimiento.

El Propietario/ Usuario es responsable por la función de una Agencia Autorizada de Inspección.

La Organización de Inspección del Propietario debe controlar las actividades referidas a:

Inspección de mantenimiento;

Re-rating;

Reparación y

Alteración.

Responsabilidades de la Organización del Propietario/Usuario:

Es responsable por:

Desarrollar, Implementar, Ejecutar y Evaluar el Sistema y procedimientos de inspección de tuberías de acuerdo a este Código.

El Sistema y Procedimientos deben estar documentados en un Manual de Inspección de Garantía de Calidad y debe contener:

Organización y registros.

Documentación y registros de resultados de inspección y ensayos;

Acciones correctivas;

Auditorias internas;

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Revisión y aprobación de planos, cálculos y diseño de reparaciones, alteraciones y rerating;

Asegurar que todos los requisitos jurisdiccionales, están contenidos;

Información al Inspector Autorizado de todo cambio de proceso que pueda afectar a la integridad de la tubería

Requerimientos de entrenamiento de personal referidos a herramientas, técnicas y conocimientos de inspección;

Controles para asegurar que solo soldadores y procedimientos calificados sean utilizados,

Controles para asegurar que solo materiales de acuerdo a los requisitos del Código sean utilizados,

Control de equipos de medición y ensayos;

Control para asegurar que las organizaciones de inspección, reparación o alteración, cumplen los mismos requerimientos que la organización del propietario/usuario.

Requerimientos de auditoría interna para el sistema de control de calidad de dispositivos de alivio de presión.

Ingeniero en Tuberías

Es responsable ante el Propietario/Usuario por las actividades relacionadas con el diseño, revisión de ingeniería, análisis o evaluación de tuberías cubiertas por API 570.

Inspector Autorizado de Tuberías a presión

Es responsable ante el Propietario/Usuario por asegurar que los requerimientos de inspección, examinación y ensayos de API 570 son cumplidos.

Debe tener educación y experiencia de acuerdo al Apéndice A y estar certificado por API.

Organización de reparación.

Es responsable ante el Propietario/Usuario por asegurar que se emplean materiales, equipamiento, control de calidad y técnicas para mantener y reparar Sistemas de tuberías a Presión de acuerdo a los requerimientos de API 570.

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Otro Personal.

Personal de Operación y Mantenimiento u otro personal con conocimientos y experiencia en sistemas en particular, es responsable por alertar al inspector autorizado o ingeniero en tuberías de cualquier condición anormal y por proveer asistencia cuando es requerido.

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SSeecccciióónn 55 PPrrááccttiiccaass ddee iinnssppeecccciióónn,, mmooddooss ddee ffaallllaa yy eevvaalluuaacciióónn::

5.1 Inspección Basada en Riesgo

Identificar y evaluar los mecanismos de deterioro son pasos importantes en la evaluación de la probabilidad de que una tubería falle.

Sin embargo tácticas de ajuste de las inspecciones y estrategias que evalúen la consecuencia de una falla deberían también ser consideradas.

La combinación de las probabilidades de fallas con sus consecuencias es un elemento básico de la Inspección Basada en Riesgo (RBI)

RBI es un método relativamente nuevo para calcular períodos de inspección y basando la extensión de la inspección en el riesgo asociado de cada ítem retenedor de presión. Cuando se aplica este método debe realizarse una evaluación sistemática de ambos componentes: Probabilidad y Consecuencia (Ver API 580)

Un gran trabajo ha sido realizado en esta área y este método es utilizado en un gran número de industrias.

Básicamente el riesgo puede definirse como el producto matemático entre la probabilidad de que un incidente ocurra y la consecuencia que tendría en caso de ocurrir.

RIESGO= Probabilidad de falla * Consecuencia de la falla.

La probabilidad de la falla, está basada en la identificación y evaluación de los distintos mecanismos potenciales de degradación.

La consecuencia de la falla, está basada en la seguridad de las personas y efectos económicos.

Debe evaluarse la probabilidad y la consecuencia referidas a todos los mecanismos de deterioro que razonablemente se puedan presentar.

cualquier

tipo de fisuración incluyendo las inducidas por hidrógeno y la fisuración por corrosión

Ejemplos de estos mecanismos de deterioro son las pérdidas de espesor,

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bajo tensiones (interior o exterior) y otras formas de corrosión o deterioro mecánico como ser fatiga, creep, etc.

En esta evaluación también debe incluirse la eficacia de las técnicas y equipos de inspección utilizadas.

En una evaluación de acuerdo a API 580 también debería incluirse la aptitud de los materiales para el servicio, diseño de las tuberías, si el código de construcción es adecuado, efectividad de los programas de monitoreo de corrosión y la calidad de los programas de mantenimiento e inspección.

En la evaluación de consecuencias debería incluirse los potenciales efectos de derrame o escape de fluidos incluyendo fuego, explosión, exposición tóxica, impacto ambiental, otros aspectos relacionados con la salud, etc.

Es esencial que la evaluación sea documentada.

Una vez que se ha realizado una efectiva RBI, los resultados pueden ser utilizados para establecer una estrategia de inspección de la tubería y específicamente determinar:

Los más apropiados métodos, técnicas, equipamiento y alcance de inspección a aplicar en función de los mecanismos de deterioro esperados.

Las frecuencias apropiadas para inspección, externa y “on stream”

La conveniencia de realizar ensayo de presión luego de la ocurrencia de incidentes o luego de completar reparaciones.

Las acciones preventivas y de mitigación para disminuir la probabilidad y/o consecuencia de falla de la tubería.

RBI puede ser también utilizado para un eventual aumento del límite de 10 años entre inspecciones interna u “on stream” (6.4) o el período entre inspecciones externas (6.3).

Cuando se lo utiliza para aumentar el límite de 10 años esto debe ser revisado y aprobado por un ingeniero en tuberías a presión y un inspector autorizado en periodos de 10 años o menos.

PPrreeppaarraacciióónn ddee llooss ttrraabbaajjooss::

Teniendo en cuenta los fluidos manejados, deben adoptarse las precauciones de seguridad necesarias fundamentalmente previo a la apertura del sistema para inspección interior y antes de alguna inspección externa.

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Procedimientos para segregar sistemas de tuberías, colocar placas ciegas y examinar hermeticidad deberían ser parte de las prácticas de seguridad

En general la sección de tubería a ser abierta, deberías estar aislada de las fuentes de líquido, gas o vapores peligrosos y ser drenada y purgada para eliminar residuos peligrosos o que afecten los resultados de la inspección.

Antes de comenzar los trabajos el personal que va a realizar los trabajos debería obtener permiso del personal responsable de la operación.

Deben utilizarse los elementos de protección de ojos y otras partes del cuerpo que sean necesarios.

El equipamiento utilizado debe satisfacer los requerimientos aplicables al tipo de atmósfera en que serán utilizados.

En general los inspectores deberían estar familiarizados con los resultados de inspecciones y reparaciones previas, antes de realizar las inspecciones requeridas por API 570. API 574 provee recomendaciones suplementarias.

Una descripción general de las verificaciones a realizar se encuentra en el apéndice D de API 570.

55 33

IInnssppeecccciióónn ddee ttiippooss eessppeeccííffiiccooss ddee ccoorrrroossiióónn yy ffiissuurraacciióónn

Cada Propietario/Usuario debe prestar específica atención a la necesidad de inspección de sistemas de tuberías susceptibles a los siguientes tipos de deterioro y pertenecientes a las siguientes ubicaciones:

o

Puntos de inyección.

o

Ramas muertas.

o

Corrosión bajo aislación.(CUI)

o

Interfases Sólidos-Aire (S/A)

o

Servicios Específicos y corrosión localizada.

o

Corrosión y Erosión/Corrosión.

o

Fisuración debida e efectos del ambiente.

o

Corrosión bajo revestimientos y depósitos.

o

Fisuración por fatiga.

o

Fisuración por termo fluencia.

o

Fractura frágil.

o

Daños por congelamiento.

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Para otras áreas de atención ver IRE capitulo II (API RP 571) y API RP 574 capítulo 6.

Puntos de inyección:

Algunas veces sometidas a corrosión acelerada entre ciclos de operación normal y anormal. Pueden ser tratados como sectores de inspección separada y ser inspeccionados a fondo intervalos regulares.

La zona de inspección recomendada incluye 12in (300mm) ó 3 diámetros de tubo aguas arriba de la boquilla de inyección (el mayor). El límite aguas abajo es el segundo cambio de dirección desde el punto de inyección o 25 pies (7,6mts) desde el primer cambio de dirección (El menor). En ocasiones puede resultar conveniente extender el circuito de inyección hasta el próximo equipo de presión.

Adicionalmente hay que establecer TML en los accesorios apropiados, puntos de impacto del fluido inyectado, límites anterior y posterior del circuito de inyección y puede ser conveniente establecer puntos intermedios en circuitos largos.

Además debe realizarse una inspección más exhaustiva en la zona de 12in (300mm) aguas arriba y 10 diámetros de tubo aguas abajo del punto de inyección.

y 10 diámetros de tubo aguas abajo del punto de inyección. Ramas muertas: La velocidad de

Ramas muertas:

La velocidad de corrosión de estas zonas puede variar sensiblemente respecto del tubo activo lindero.

El inspector debería monitorear los espesores de .las ramas muertas seleccionadas incluyendo ambos extremos el que conecta al tubo activo y el opuesto que puede contener fluido estancado.

En tuberías de trabajan a temperaturas elevadas, los puntos altos debidos a las corrientes convectivas que se dan en la rama muerta.

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Debería considerarse la eliminación de las ramas muertas que no se utilizarán en futuros procesos.

Corrosión bajo aislación (CUI)

La inspección externa debería incluir la revisión de la integridad de la aislación en lo referido a condiciones que puedan derivar en corrosión bajo aislación (CUI) y signos de que esta haya comenzado.

Fuentes de corrosión pueden ser lluvia, pérdidas de agua, condensación, etc. La forma más común es corrosión localizada en aceros al carbono y fisuración por corrosión bajo tensiones por cloruros en aceros inoxidables austeniticos.

Esta sección provee lineamientos para identificar potenciales áreas de inspección. La extensión de estas áreas puede variar en función del clima local, temperatura, localización marina. En áreas frías y secas puede no producirse este fenómeno.

Sistemas aislados susceptibles a CUI.

o

Areas expuestas a niebla por rocío de torres de enfriamiento.

o

Areas expuestas a venteos de vapor.

o

Sistemas expuestos a inundación.

o

Areas sujetas a derrames, ingreso de humedad y vapores ácidos.

o

Sistemas de acero al carbono, incluyendo aquellos aislados para protección del personal que operan a temperaturas entre 25ºF (-4ºC) y 250ºF (120ºC) pueden ser agresivos cuando las temperaturas de operación causan condensación y re- evaporación continua de la humedad ambiental.

o

Sistemas que operan a temperaturas superiores a 250ºF (120ºC) servicio intermitente.

pero en

o

Tuberías de acero inoxidable austenítico que operan a temperaturas entre (150ºF y 400ºF) (65ºC y 204ºC) (Estos sistemas son propensos a fisuración por corrosión bajo tensiones debidas a cloruros)

o

Ramas muertas, soportes y fijaciones que sobresalen de la aislación y operan a distinta temperatura que la línea activa.

o

Sistemas de tuberías que vibran y producen daño a la aislación.

o

Sistemas con pintura o revestimientos dañados.

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Localizaciones comunes en sistemas susceptibles a CUI.

o

Areas de sistemas listados arriba pueden tener áreas más susceptibles a CUI.

Penetraciones a la aislación.

Soportes colgantes y otros tipos de soportes.

Ramas muertas (venteos, drenajes y sistemas similares)

Válvulas y accesorios. (aislación de perfil irregular)

Zapatas roscadas.

o

Terminación de aislación en bridas y otros componentes.

o

Aislación dañada o faltante.

o

Uniones de protección metálica de la aislación, ubicadas en la parte superior o selladas en forma inapropiada.

o

Puntos bajos.

o

Bridas y tornillos en aceros al carbono y baja aleación.

o

Puntos donde parte de la aislación ha sido quitada para medición de espesores u otra inspección.

Interfases Suelo-Aire.

Esta interfase en sistemas enterrados sin protección catódica adecuada deberá incluirse dentro de las inspecciones externas periódicas programadas.

Debería verificarse daños en revestimientos, tubos descubiertos y profundidad de picaduras.

Si se observa corrosión significativa debería efectuarse una medición de espesores más extensiva y podría ser necesario efectuar excavaciones para determinar si la corrosión está limitada a la interfase suelo-aire o es más extensa.

Las mediciones de espesor pueden dejar expuesto el metal del tubo y acelerar la corrosión si la pintura o revestimiento no son rápida y adecuadamente repuestos.

Si el sistema tiene una adecuada protección catódica y esta es monitoreado de acuerdo a lo indicado en la sección 9 una excavación puede ser requerida solamente si se detectan daños en pinturas o revestimientos.

Si la tubería no está pintada ni revestida debería considerarse realizar una excavación de 6 a 12 in (150 a 300mm) de profundidad para evaluar la situación.

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En las interfases concreto-aire y asfalto-aire de sistemas no protegidos con sistemas de protección catódica, el inspector debería revisar las zonas de sello para verificar eventuales daños que permitan el ingreso de humedad. Si esto se da en sistemas de tuberías con más de 10 años de antigüedad, debería realizarse una inspección antes de efectuar el resellado.

Corrosión localizada y servicios específicos.

Un programa de inspección efectivo incluye los siguientes tres elementos, los que ayudan a detectar las zonas con daño potencial y ubicar eficientemente los TML.

o

Un inspector con conocimientos del servicio y donde puede producirse la corrosión.

o

Uso extensivo de examinación no destructiva.

o

Comunicación por parte del personal de operación de condiciones anormales que puedan afectar la velocidad de corrosión.

Unos pocos ejemplos de donde este tipo de corrosión puede ocurrir son los siguientes:

o

Zonas aguas debajo de puntos de inyección y aguas arriba de separadores de productos.

o

Puntos de rocío en corrientes de condensado.

o

Contacto no previsto de ácidos o cáusticos con sistemas no aleados o cáusticos con sistemas de acero sin tratamiento térmico.

o

Areas turbulentas y fase mezcla en fluidos ácidos.

o

Mezcla de grados de aceros al carbono en servicio de petróleo corrosivo a alta temperatura (450ºF (230ºC)) y contenido de sulfuro mayor a 0.5% en peso. Nota: Aceros no calmados al Si como por ejemplo SA53 y API5L pueden corroerse a velocidades más altas que los calmados al Si , por ejemplo A106 especialmente en atmósfera con sulfidrico a alta temperatura.

o

Corrosión bajo depósitos de barros, soluciones cristalizadas o coke.

Erosión y Corrosión/Erosión.

Erosión puede ser definida como la eliminación de material de la superficie debido a numerosos impactos individuales de partículas sólidas o líquidas.

Puede caracterizarse por entallas, ranuras, agujeros redondeados, ondulación superficial, valles, etc.

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Normalmente ocurre en zonas con flujo turbulento tales como donde se produce cambios de dirección o aguas abajo de válvulas donde se produce vaporización.

El daño puede ser incrementado en corrientes con grandes cantidades de sólidos o líquidos fluyendo a gran velocidad.

Una combinación de corrosión/erosión aumenta el daño. Puede darse en zonas de gran velocidad o gran turbulencia. Ejemplos de áreas a inspeccionar son:

o

Aguas abajo de Válvulas de control. Especialmente cuando existe intermitencia.

o

Aguas abajo de orificios.

o

En cualquier punto de cambio de dirección (ejemplo radio interior y exterior de codos)

o

Aguas abajo de ciertas configuraciones. (Soldaduras, bridas, etc.), que producen turbulencias particularmente en sistemas sensibles a la velocidad como ser hidrosulfuro de amoniaco y ácido sulfúrico.

Areas donde se espera erosión o corrosión/erosión localizada, deberían ser examinadas con técnicas de END que provean información sobre una zona amplia como ser escaneo con ultrasonido, perfil radiográfico o corrientes eddy.

Corrosión debida al ambiente.

Materiales de construcción de sistemas de tuberías normalmente son seleccionados para resistir varios tipos de fisuración por corrosión bajo tensiones (SCC)

Sin embargo algunos sistemas pueden ser susceptibles a fisuración ambiental debido a condiciones de proceso anormales, CUI, condensación no prevista o exposición a carbonatos o sulfuros de hidrógeno.

Ejemplos de corrosión ambiental incluyen:

o

SCC por cloruros en aceros inoxidables austeniticos, debidos a humedad y cloruros bajo aislación, depósitos, juntas/empaques, ranuras o aberturas.

o

SCC por ácidos politonicos en inoxidables austeniticos sensitivizados por exposición a sulfuros, condensación de humedad u oxigeno.

o

SCC por cáusticos (usualmente conocido como fragilización cáustica)

o

SCC por aminas (especialmente en sistemas sin PWHT

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o

SCC por carbonatos.

o

SCC donde puede existir sulfuro de hidrógeno húmedo. Ejemplo procesos con agua acida (sulfidrico)

o

Ampollas por hidrógeno y fisuración inducida por hidrógeno. (HIC)

Cuando el inspector sospecha o es advertido de que una zona puede estar sometida a fisuración ambiental, debería programar inspecciones adicionales.

Estas inspecciones adicionales deberían estar basadas en técnicas de END como PT, MT fluorescente (WFMT), o ultrasonido (UT). Donde es posible deberían desmontarse spools para realizar una inspección interior.

Si se detecta fisuración ambiental durante la inspección de recipientes y se sospecha que la tubería también es propensa, el inspector debería seleccionar spools aguas arriba y aguas debajo del recipiente, para ser inspeccionados.

Corrosión debajo de revestimientos y depósitos.

Si pinturas interiores o exteriores, revestimientos refractarios o revestimientos anti corrosión, están en buenas condiciones y no hay razones para sospechar que hay alguna condición de deterioro debajo de ellos, no es necesario quitarlos para realizar una inspección.

La efectividad de los revestimientos anti corrosión es fuertemente afectada por rotura, ampollas o agujeros en el revestimiento.

Si cualquiera de estas condiciones es encontrada puede ser necesario quitar una porción del revestimiento para realizar una inspección de la efectividad del mismo y el estado del metal base.

Alternativamente puede realizarse una inspección con UT desde el exterior para medir espesores y separación del revestimiento.

Revestimientos refractarios pueden fallar en servicio causando o sin causar problemas significativos. Corrosión debajo del revestimiento refractario puede causar desprendimiento y protuberancias.

Cuando existen depósitos de proceso tal como coke debe investigarse si hay corrosión activa debajo de ellos.

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En líneas grandes puede quitarse el depósito en áreas seleccionadas para inspeccionar si existen daños. Líneas pequeñas puede ser necesario quitar algunos spools para realizar una inspección interior o aplicar examinación por END por ejemplo radiografías.

Fisuración por fatiga

Puede resultar de excesivos esfuerzos cíclicos que normalmente están por debajo de la resistencia a la fluencia estática del material.

Los esfuerzos cíclicos pueden ser impuestos por presión, esfuerzos mecánicos o térmicos que pueden resultar en fatiga de bajos (a menudo relacionado con calentamiento y enfriamiento) o altos ciclos (por ejemplo excesiva vibración por ejemplo por una máquina o fluido que induce vibraciones).

Fisuración por fatiga puede normalmente encontrarse primero en zonas de alta concentración de tensiones/esfuerzos como ser conexiones en derivación, zonas donde materiales con distinto coeficiente de dilatación térmica son unidos por soldaduras y uniones roscadas.

Técnicas de END preferidas para detectar fisuración por fatiga son MT y PT. Emisión acústica también puede aplicarse cuando las fisuras son activadas por los esfuerzos del ensayo de presión.

Es importante que el usuario y el inspector comprendan que la fisuración por fatiga puede producir la falla del sistema antes de que sea detectada.

La cantidad de ciclos necesarios para que la fisura propague es muchísimo más baja que la cantidad de ciclos necesarios para que se inicie.

Por esta razón es importante que el diseño de la instalación prevenga su ocurrencia.

Fisuración por termo fluencia (creep)

La termo fluencia es dependiente de la temperatura, el tiempo y los esfuerzos.

La fisuración puede ocurrir dentro de las condiciones de diseño ya que los esfuerzos admisibles de algunos Códigos se encuentran dentro del rango creep.

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La fisuración es acelerada por la interacción de creep y fatiga especialmente cuando el servicio es cíclico a temperaturas de creep.

El inspector debería prestar atención a las áreas de concentración de esfuerzos.

En presencia de altas temperaturas también pueden modificarse las propiedades mecánicas y micro estructurales de los materiales.

Técnicas de END aptas para detectar estos defectos son MT, PT, UT, RT, metalografía in-situ. Emisión acústica también puede aplicarse cuando las fisuras son activadas por los esfuerzos del ensayo de presión.

Fractura frágil

Aceros al carbono, de baja aleación y otros aceros ferríticos pueden ser susceptibles a fractura frágil a o por debajo de la temperatura ambiente.

No es un fenómeno relacionado con espesores de pared delgados.

La mayor cantidad de casos ocurre en la primer aplicación de un determinado nivel de esfuerzo. (Ensayo de presión o sobrecarga) a menos que se produzcan defectos críticos durante el servicio.

La posibilidad de fractura frágil debe considerarse cuando se realiza un nuevo ensayo de presión y mas cuidadosamente evaluada si se realiza ensayo neumático o se aplica sobrecarga.

Debe prestarse especial atención con aceros de 2,25Cr por ser propensos a fragilización (revenido) y en aceros inoxidables ferriticos.

Daños por congelamiento

A temperaturas por debajo de la de congelamiento el agua y soluciones acuosas

pueden congelarse y producir fallas en el sistema debido a la expansión de esos

fluidos.

Si se produce congelamiento inesperado, es importante verificar daños antes de reiniciar el servicio.

Puntos

cuidadosamente.

inspeccionarse

bajos,

ramas

de

escurrimiento

y

ramas

muertas

deben

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TTiippooss ddee iinnssppeecccciióónn yy VViiggiillaanncciiaa

Dependiendo de la situación las siguientes inspecciones pueden aplicarse. Extensión y frecuencias están tratados en la sección 6.

Inspección visual interna

Medición de espesores

Inspección visual externa

Inspección de tuberías con vibraciones

Inspección suplementaria

Inspección visual interna

La inspección visual interna en sistemas de tuberías usualmente no es realizada.

Cuando es posible realizar puede ser programada para líneas de gran diámetro, líneas de transferencia, ductos y otras tuberías de tamaño suficiente.

Esta inspección es de naturaleza similar a lo indicado en API 510 por lo que debería ser realizado con el mismo procedimiento y alcance.

Técnicas de inspección visual remota (video endoscopia) pueden ser de utilidad para tuberías de diámetro pequeño.

Una oportunidad adicional para realizar la inspección interna es cuando se desensamblan las uniones bridadas.

Quitar una sección de tubería y cortarla a lo largo de su línea central puede ser otra posibilidad en caso de necesidad.

Medición de espesores

Es realizada para determinar el espesor remanente. Puede realizarse con el sistema en servicio o fuera de servicio. Debe ser realizada por el inspector o examinador.

Inspección visual externa.

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Es realizada para verificar la condición exterior de la tubería, aislación, pintura, revestimiento, soportes y otros elementos asociados, verificar signos de desalineación, vibración y pérdidas.

Esta inspección puede ser realizada con el sistema en servicio. API 574 contiene información de interés para ayudar a la realización de esta inspección.

El apéndice D de API 570 contiene una lista de verificación orientativa.

Debe incluirse la verificación de soportes y colgantes, rotura de resortes, desplazamiento de apoyos, acumulación de agua en soportes de líneas verticales y estado de soportes y desplazamientos en general.

Juntas de expansión de fuelle deben ser inspeccionadas para verificar deformaciones, desalineación o desplazamientos que puedan exceder el diseño.

El inspector debería inspeccionar el sistema para verificar si existen desvíos al diseño, entre otros, reparaciones temporarias, bridas o válvulas inadecuadas no incluidas en planos o registros.

Componentes roscados que pueden desarmarse y rearmarse con facilidad, ameritan especial atención debido al alto potencial de ensamble inadecuado que tienen estos componentes.

La inspección visual externa debería ser realizada por el inspector quien también debería ser responsable por la custodia de registros e inspección de reparación.

Cuando es aceptado por el inspector, personal de operación y mantenimiento puede realizar inspección externa. Para esto deben ser calificados de acuerdo a API 570 a través de un adecuado entrenamiento.

Vigilancia de movimiento y tubería con vibración.

El personal de operación debería informar al personal de ingeniería o inspección, que tuberías tienen vibración u oscilación.

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También deben informarse otros movimientos significantes de las líneas que pueden por ejemplo tener origen en golpes de ariete, golpes de líquido en tuberías de vapor, o expansión térmica anormal.

En zonas donde la vibración de la línea está restringida, debería considerarse la realización periódica de examinación con PT o MT para verificar fisuración `por fatiga.

Conexiones en derivación deben recibir especial atención.

Inspección suplementaria.

Otro tipo de inspección puede ser programada necesario.

según se crea conveniente o

Ejemplos de esto incluyen: radiografía periódica para verificar acumulaciones o taponamientos, termografía para verificar puntos calientes. Detección acústica de pérdidas y termografía pueden ser utilizados como métodos de inspección remota.

Ultrasonido y radiografía pueden utilizarse para detectar corrosión.

55 55

LLooccaalliizzaacciioonneess ppaarraa MMeeddiicciióónn ddee EEssppeessoorreess ((TTMMLL))

TML son áreas específicas localizadas a lo largo del circuito de tubería en las que se realizarán inspecciones.

La naturaleza de las TML varía en función de su localización a lo largo de la tubería.

Para la selección de las TML debe considerarse el potencial de corrosión.

Cada sistema de tuberías debe ser monitoreado por medición de espesores en las TML.

Sistemas con alta consecuencias en caso de fallas deberían tener más cantidad de TML en zonas con alta velocidad de corrosión, corrosión localizada y deberían ser monitoreados más frecuentemente.

Pueden eliminarse o reducirse la cantidad de TML en localizaciones específicas donde

no se espera corrosión tales como productos de hidrocarburos no corrosivos. Si se va

a reducir sustancialmente la cantidad de TML debe consultarse a personal

especializado en corrosión.

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El espesor mínimo en cada TML debe ser localizado por escaneo ultrasónico o perfil radiográfico. Técnicas electromagnéticas también pueden utilizarse para detectar áreas delgadas que después pueden medirse con UT o RT.

El espesor mínimo o un promedio de espesores dentro de la TL debe ser registrado y utilizado para calcular la velocidad de corrosión, la vida residual y el periodo para la próxima inspección de acuerdo a sección 7.

Cuando es apropiado deben incluirse mediciones en los cuatro cuadrantes de los tubos y accesorios. Especial atención hay que poner en las zonas de los radios interior y exterior de los codos y tees debido a que en esas zonas puede acelerarse la corrosión.

Las TML deberían seleccionarse en base a los fenómenos esperados: CUI; interfase suelo-aire, corrosión localizada, corrosión generalizada etc.

Las TML deberían registrarse en planos de inspección y/o sobre la tubería de forma de permitir mediciones repetitivas en las mismas ubicaciones.

Este procedimiento provee datos para un cálculo más preciso de la velocidad de corrosión.

Selección de TML

En la selección de cantidad y ubicación de TML el inspector debería tener en cuenta el patrón de corrosión esperado.

Una cantidad de procesos de corrosión comunes de unidades de refinería y petroquímica son de naturaleza relativamente uniforme, resultando una velocidad de corrosión prácticamente constante en forma independiente de la ubicación en el circuito de tubería.

Ejemplos de estos fenómenos corrosivos son corrosión por sulfuro a alta temperatura y corrosión por agua ácida que resultan en velocidades de corrosión que no son excesivas como para causar corrosión localizada o erosión en codos, tees e ítems similares.

En estos casos la cantidad de TML necesarias es menor que la requerida para monitorear circuitos donde se presenta corrosión localizada.

En teoría los circuitos con corrosión totalmente uniforme podrían monitorearse con una sola TML.

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En realidad la corrosión, nunca es totalmente uniforme por lo que siempre se requiere mayor cantidad de TML.

El inspector debería tener conocimientos de la unidad de proceso de forma de optimizar la selección de TML. De forma de balancear el esfuerzo para obtener datos versus el beneficio obtenido.

Mayor cantidad de TML deberían seleccionarse en circuito con alguna de siguientes condiciones:

las

o

Alto potencial para crear una emergencia ambiental o de seguridad en caso de pérdida localizada.

o

Alta velocidad de corrosión experimentada o esperada.

o

Alto potencial de que se produzca corrosión localizada.

o

Alta complejidad en términos de accesorios, configuración, ramas muertas, derivaciones, puntos de inyección, etc.

o

Alto potencial de CUI.

Por el contrario pueden seleccionarse una baja cantidad de TML en los siguientes casos:

o

Bajo potencial para crear una emergencia ambiental o de seguridad en caso de pérdida localizada.

o

Procesos relativamente no corrosivos.

o

Sistemas con largos tramos rectos.

Puede no utilizarse TML cuando se da alguna de las siguientes condiciones:

o Extremadamente bajo potencial para crear una emergencia ambiental o de seguridad en caso de pérdida localizada.

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o Sistemas no corrosivos, demostrado por historial o sistemas comparables y sistemas no sujetos a cambios que podrían causar corrosión.

55

66 MMééttooddooss ddee mmeeddiicciióónn ddee eessppeessoorreess

Ultrasonido es la técnica más precisa para medición de espesores en tubos mayores a NPS 1.

Radiografía es preferida para tubos NPS 1 y menores.

Técnica de perfil radiográfico puede ser utilizada para determinar las zonas a medir especialmente en sistemas aislados o donde corrosión no uniforme es esperada.

Donde es practicable, UT puede utilizarse para realizar las mediciones de espesor a ser registradas.

Siguiendo a las mediciones hay que reparar las zonas de aislación, pintura o revestimiento, quitadas para efectuar las mediciones.

El perfil radiográfico puede no requerir quitar aislación ni revestimientos y por esto puede considerarse como una alternativa.

Cuando la corrosión no es uniforme o cuando el espesor medido está cerca del mínimo requerido hay que efectuar mediciones adicionales. Para estos casos es apropiado utilizar escaneo ultrasónico o perfil radiográfico. Corrientes eddy también puede aplicarse.

Cuando se realizan mediciones de espesor con UT a temperaturas superiores a 150ºF (65ºC) hay que asegurar que los palpadores, acoplante y equipamiento en general brindan resultados precisos a esas temperaturas. Puede ser necesario aplicar un factor de corrosión por temperatura.

Los inspectores deberían prestar atención a las causas que pueden introducir imprecisión en las mediciones y realizar esfuerzos para eliminar su ocurrencia.

Factores que pueden influir en la disminución de precisión en las mediciones por UT, pueden ser:

o

Calibración inapropiada.

o

Pintura o cascarillas.

o

Excesiva rugosidad superficial.

o

Oscilación de la sonda/palpador. (En superficies curvas)

o

Imperfecciones subsuperficiales (laminaciones)

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o

Efectos de temperatura.

o

Espesores menores a 1/8in (3.2mm) (en medidores digitales típicos)

o

Patrón de corrosión no uniforme que dificulta detectar el menor espesor.

Es importante que la medición del menor espesor pueda ser repetida en la ubicación más cercana posible.

Cuando la tubería está fuera de servicio algunos espesores pueden ser tomados a través de aberturas utilizando calibres. (Ejemplo para válvulas, fundiciones, profundidad de picaduras, etc.)

Dispositivos para medición de profundidad de picaduras también pueden ser útiles para determinar la pérdida de material.

55 77

EEnnssaayyoo ddee PPrreessiióónn

Ensayo de presión normalmente no es requerido como parte de la inspección de rutina.

Existen requerimientos para aplicar en caso de reparaciones, alteraciones y rerating.

(8.2.6)

Cuando se realiza debe estar de acuerdo con ASME B31.3. Consideraciones adicionales son dadas en API RP 574 y RP 579.

Ensayos a menores presiones, utilizados solamente para determinar hermeticidad pueden ser realizados a las presiones que especifique el usuario.

El fluido de ensayo debería ser agua a menos que haya peligro de congelamiento u otros efectos adversos.

En cualquier caso otro líquido no tóxico puede ser utilizado.

El punto de vaporización debería ser de al menos 120ºF (49ºC) o mayor.

Tubería que contenga accesorios serie 300 o mayor, de acero inoxidable deberían ensayarse utilizando con agua potable (250ppm max de cloruros) o condensado de vapor. Luego del ensayo deberían drenarse, con puntos de venteo abiertos en las partes más alta del sistema, y secarse mediante soplado con aire u otro medio.

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Si no puede utilizarse agua potable o no puede drenarse y secarse inmediatamente después del ensayo debe utilizarse agua con bajo contenido de cloruros (pH> 10) e inhibidor para disminuir la probabilidad de picaduras y corrosión microbiológica inducida.

En aceros inoxidables austeniticos sujetos a fisuración por corrosión bajo tensiones politonica, debería considerarse el uso de una solución de agua alcalina para el ensayo de presión. (Ver NACE RP 0170)

Cuando se requiere ensayo de presión, debe ser realizado después de cualquier tratamiento térmico. También debe tenerse precauciones en el caso de expansión del fluido que pueda producir incremento de presión.

Antes del llenado con agua y ensayo de presión debe analizarse la configuración y soporte de la tubería.

Ensayo neumático puede ser realizado en lugar del hidrostático en caso de que este no sea practicable por razones de peso, temperatura o limitaciones estructurales o proceso. Deben considerarse los riesgos potenciales y tomar las precauciones dadas en ASME B31.3 como mínimo.

Si la presión de ensayo superará la menor presión de calibración de las o las válvulas de alivio de presión, esta deberían ser retiradas. Como alternativa a retirar las válvulas pueden aplicarse dispositivos para mantener los discos de cierre de las válvulas. No es recomendado aplicar más carga a los resortes.

Otros dispositivos como discos de ruptura, indicadores de vidrio, juntas de expansión y otros que no pueden soportar la presión de ensayo deben ser retirados o aislados.

Una vez finalizado el ensayo de presión los dispositivos retirados o acondicionados deben ser reinstalados o reactivados.

Líneas que contengan juntas de expansión que no puedan ser retiradas ni bloqueadas pueden ser ensayadas a menor presión de acuerdo a los principios de ASME B31.3.

Si se utilizan válvulas de bloqueo para aislar sectores el sistema debe prestarse atención de no superar la presión admisible de acuerdo a ASME B 16.34 o información aplicable del fabricante de la válvula.

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88

TTrraazzaabbiilliiddaadd ddee mmaatteerriiaalleess

Durante las reparaciones o alteraciones de sistemas de tuberías de materiales aleados requeridos para resistir presión, el inspector debe verificar que los nuevos materiales instalados sean consistentes con los de diseño y construcción.

El programa de verificación debería ser consistente con API RP 578. Utilizando procedimientos de evaluación de riesgos el propietario/usuario puede realizar esta evaluación por verificación 100%, ensayo PMI en ciertas localizaciones o por muestreo en un cierto porcentaje de los materiales.

Si un sistema de tubería puede fallar por la utilización de materiales inapropiados, el inspector puede considerar la necesidad de investigar los materiales existentes en la tubería.

Un programa de verificación de materiales de acuerdo a API RP 578 puede incluir procedimientos para priorización y riesgos ranqueando circuitos de tuberías.

Componentes que con cumplen los criterios del ensayo de PMI (API RP 578 sección 6) deben ser identificados para reemplazo.

El propietario/usuario en consulta con un especialista en corrosión debe elaborar un programa de reemplazo.

El inspector debe realizar periódicas examinaciones con END hasta que los componentes identificados sean reemplazados.

55

99

IInnssppeecccciióónn ddee VVáállvvuullaass

Usualmente no se incluye en las inspecciones rutinarias, medición de espesores en las válvulas instaladas en los circuitos de tuberías.

El cuerpo de la válvula por razones de diseño es más grueso que los tubos y otros componentes de tubería.

Cuando las válvulas son desarmadas para mantenimiento e inspección, puede producirse un patrón de corrosión diferente.

Válvulas que están sometidas a abruptos ciclos de temperatura deberían ser examinadas periódicamente para determinar la existencia de fisuración por fatiga térmica.

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Si corrosión o erosión ha sido experimentada o es esperada en válvulas de compuerta, debería tomarse medición de espesores en la zona entre asientos debido a que es una zona de alta turbulencia y alto esfuerzo.

Válvulas de control y otros tipos de válvulas de estrangulamiento pueden ser propensas a sufrir corrosión en el cuerpo aguas abajo del orificio. Si esto es sospechado la válvula debería retirarse de la línea para inspección interior. También debería inspeccionarse la brida de la tubería y la tubería aguas debajo de la válvula.

Cuando se realiza ensayo de presión al cuerpo de válvulas o a sus cierres debería ser realizado de acuerdo a API RP 598.

Válvulas de retención críticas deberían ser inspeccionada también internamente para asegurar que están en condiciones de funcionamiento que permitan retener el flujo. Una inspección visual normal para estas válvulas puede consistir en:

o

Verificar estado de asientos.

o

Verificar que el disco de cierre tenga libre movimiento sin excesivo juego por desgaste.

o

El tope del disco de cierre no debería tener excesivo desgaste de forma de evitar que pase su posición normal e impida el cierre cuando la válvula está montada en posición vertical.

o

La tuerca que fija al eje del disco de cierre debería estar asegurada de forma de evitar mal funcionamiento en servicio.

o

Ensayo de cierre normalmente no es requerido pero puede realizarse si se considera conveniente.

55

1100 IInnssppeecccciióónn ddee ssoollddaadduurraass eenn sseerrvviicciioo

La inspección de la calidad de las soldaduras normalmente es parte de las actividades de construcción, reparación o alteración. Sin embargo las soldaduras son inspeccionadas para detectar corrosión mediante perfil radiográfico o inspección interna.

Cuando se detecta que la corrosión ataca a las soldaduras en forma diferencial deben seleccionarse para inspección, más soldaduras dentro del circuito de tubería.

En ocasiones el perfil radiográfico puede detectar imperfecciones en la soldadura. Si se detectan imperfecciones del tipo fisuras mientras el sistema está en servicio,

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debería realizarse una examinación adicional con radiografía de calidad para soldadura o ultrasonido para evaluar la magnitud de la imperfección.

Además debería intentarse determinar si las fisuras son de la construcción original o pueden deberse al mecanismo de fisuración ambiental.

Si corresponden a la construcción original, es requerida una inspección o análisis de ingeniería para evaluar el impacto de la calidad de la soldadura sobre la integridad del sistema de tubería. Este análisis puede ser uno o más de los siguientes:

o

Juicio del inspector.

o

Juicio del inspector autorizado.

o

Juicio del ingeniero en tuberías.

o

Análisis de aptitud para el servicio.

Tópicos a considerar cuando se evalúa la calidad de soldaduras existentes incluyen lo siguiente:

o

Criterios de aceptación usados en la construcción original.

o

Extensión, magnitud y orientación de la imperfección.

o

Tiempo en servicio.

o

Condiciones de operación versus condiciones de diseño.

o

Presencia de tensiones secundarias. (residuales y térmicas)

o

Potenciales cargas de fatiga (mecánica y térmica)

o

Sistema de tubería primario o secundario.

o

Potenciales cargas de impacto o transitorias.

o

Potencial fisuración ambiental.

o

Dureza en soldaduras.

En muchos casos no es conveniente utilizar para soldaduras en servicio los criterios de aceptación de ASME B31.3 para radiografiado “random” debido a que estos están desarrollados para construcciones nuevas en las que se ensaya una muestra de soldaduras con la intención de intentar evaluar la calidad de todas las soldaduras. Pueden existir algunas soldaduras que no fueron ensayadas durante la construcción

Ing. Rubén E Rollino

rollinor@asme.org

`r_rollino@yahoo.com

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original y que no cumplen esos criterios de aceptación pero que han soportado el ensayo de presión y se comportan satisfactoriamente en servicio. Otro caso pueden ser las soldaduras de conexiones en derivación que no han sido examinadas durante la construcción original.

El propietario/usuario deberá especificar el uso de un examinador de UT calificado cuando se requiere:

- Detección de imperfecciones planares en la superficie interior cuando se examina desde el exterior.

- Detección y caracterización de imperfecciones planares.

55

1111 IInnssppeecccciióónn ddee uunniioonneess bbrriiddaaddaass

La marcación de una muestra representativa de nuevas bridas, pernos, tornillos y juntas/empaques debería ser examinada para verificar si cumplen lo especificado.

La

aplicables.

marcación

requerida

está

indicada

en

las

especificaciones

ASME

ó

ASTM

Los pernos/tornillos deben extenderse totalmente a través de sus tuercas. Si algún perno/tornillo instalado no cumple esto puede considerarse aceptable si no falta más que un filete.

Si se observan bridas instaladas que están excesivamente deformadas debería compararse la marcación con lo requerido antes de tomar una acción correctiva.

Las bridas y pernos/tornillos de los bonetes de válvulas deberían examinarse para detectar corrosión.

Juntas bridadas y bonetes de válvulas deben examinarse para detectar signos de pérdidas tales como manchas, depósitos o gotas. En la examinación deben incluirse las bridas cerradas con guarda salpicaduras y la superficie de asiento de las bridas de uniones bridadas que han sido desensambladas.

Pérdidas sobre bridas y pernos/tornillos pueden resultar en ambiental

corrosión o fisuración

Ing. Rubén E Rollino

rollinor@asme.org

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SSeecccciióónn 66 FFrreeccuueenncciiaa yy eexxtteennssiióónn ddee IInnssppeecccciióónn

La frecuencia y extensión de la inspección de los circuitos de tuberías depende de los mecanismos de deterioro y de las consecuencias que puede tener una falla.

Los mecanismos de deterioro están descriptos en la sección 5. En esta sección se realiza una clasificación simplificada de sistemas de tubería en función de consecuencias de falla.

La estrategia de inspección basada en probabilidad y consecuencia se denomina inspección basada en riesgo.

La clasificación simplificada dada en esta sección en función de consecuencia de fallas se utiliza para determinar frecuencia y extensión de inspección.

El propietario/usuario puede desarrollar un sistema de clasificación más compleja que contemple con más certeza las consecuencias de ciertos circuitos de tubería.

La evaluación de consecuencias debería considerar: Explosión, Fuego, Toxicidad, Impacto ambiental y otros efectos potenciales relacionados con fallas.

Después de que se ha efectuado la evaluación efectiva, los resultados pueden ser utilizados para planificar una estrategia de inspección más efectiva entre lo que se incluye: