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INSTITUTO TECNOLOGICO DE MINATITLAN

EFECTO DE LA RECIRCULACION SOBRE LA ESPECIFICACION DE LA


NAFTA COQUE Y EFICIENCIA EN PLATOS


PRESENTA:
GAMBOA CASTILLO GABRIELA




RESIDENCIA PROFESIONAL






I

NDICE

Indice ............................................................................................................................ I
Introduccin ................................................................................................................ IV
Justificacin ................................................................................................................. V
Objetivo general y Objetivo especifico ....................................................................... VI
Capitulo I Aspectos generales de refinera General Lzaro Crdenas .................... 1
1.1 Antecedentes ................................................................................................. 2
1.2 Ubicacin general y especfica de la empresa ............................................... 5
1.2.1 Ubicacin general ......................................................................... 5
1.2.1.1 Ubicacin especfica ..................................................................... 6
1.3 Organigrama .................................................................................................. 8
1.4 Giro de la empresa ......................................................................................... 9
1.5 Polticas y reglas ............................................................................................ 9
1.6 Poltica institucional de seguridad y proteccin ambiental ............................ 10
1.7 Poltica integral de gestin ........................................................................... 11
1.8 Poltica integral de administracin ................................................................ 11
1.9 Misin y Visin ............................................................................................. 12
1.10 Caracterizacin del rea en que particip .................................................... 14
Capitulo II Marco de referencia ................................................................................ 17
2.1 Problematica ................................................................................................ 18


II

2.2 Alcances y limitaciones ................................................................................ 18
2.3 Fundamentos tericos .................................................................................. 19
2.3.1 Generalidades: ......................................................................... 19
2.3.2 Nafta Coque: ............................................................................. 20
2.3.2.1 Generalidades: ...................................................................... 22
2.3.2.2 Propiedades: .......................................................................... 23
2.3.2.4 Especificaciones: ................................................................... 23
2.3.2.6 Usos: ...................................................................................... 25
2.3.2 Gasoleo Ligero: ........................................................................ 20
2.3.2.1 Generalidades: ...................................................................... 22
2.3.2.2 Propiedades: .......................................................................... 23
2.3.2 Gasoleo Pesado: ...................................................................... 20
2.3.2.1 Generalidades: ...................................................................... 22
2.3.2.2 Propiedades: .......................................................................... 23
2.3.2.3 Residuo de Vacio: .................................................................. 23
2.3.2.1 Generalidades: ...................................................................... 22
2.3.2.2 Propiedades: .......................................................................... 23
2.3.2.3 Destilacin: ............................................................................ 23
2.3.2.1 Nmero de Platos: .................................................................. 22
2.3.2.2 Simuladores: .......................................................................... 23
2.4 Ubicacin de la unidad de Coquizacion Retardada U-31000: ...................... 29


III

2.4.1 Proposito de la unidad: .......................................................................... 29
2.4.2 Capacidad: ............................................................................................ 30
2.5 Proceso de la Coquizacin Retardada: ........................................................ 30
2.6 Bases de diseo: .......................................................................................... 34
2.6.1 Balance de materiales, caso gasoleos: ................................................. 34
2.6.2 Balance de materiales, operacin con nafta pesada: ............................ 35
2.7 Flexibilidad del proceso: ............................................................................... 36
2.5 Fraccionamiento: .......................................................................................... 30
2.6 Bases de diseo: .......................................................................................... 34
2.8 Quimica del proceso: .................................................................................... 36
2.8.1 Reacciones que se llevan a cabo en el proceso de Fraccionamiento ... 36
2.8.2 Reacciones de Desnitrificacion: ........................................................... 38
2.8.3 Reacciones de descomposicion de compuestos oxigenados: ............ 39
2.8.4 Reacciones de saturacion olefinas:.39
Capitulo III Desarrollo del proyecto .......................................................................... 41
3.1 Proceso de Fraccionamiento (generalidades): .............................................. 42
3.1.1 Especificacin de las alimentaciones a la u-100 .................................. 42
3.1.2 Caracteristicas de la presion de las cargas .......................................... 44
3.1.3 Presion de corrientes primarias. ........................................................... 44
3.1.4 Caracteristicas de tanque de carga ...................................................... 44
3.1.5 Capacidad del acumulador del tanque.44


IV

2.9 Productos del proceso de Fraccionamiento: ................................................. 40
Iv. Calculos y resultados .................................................................................... 45
4.1. Memoria de calculo. ..................................................................................... 46
4.2 Simulacin (Hysys) de la Torre Fraccionadora........51
Conclusiones ............................................................................................ 52
Referencias bibliograficas ....................................................................... 53
Anexos .................................................................................................... 54




V

INTRODUCCIN

La Planta de Coquizacin Retardada esta localizada en la Refinera Gral.
Lazaro Cardenas de Minatitln, Ver., propiedad de Petrleos Mexicanos, fue
diseada en su Ingenieria Basica por Foster Wheeler USA, con la finalidad de
disminuir la produccin de Residuales y aumentar la capacidad de proceso de la
Refinera, as como el aumento de proceso de crudos pesados Tipo Maya, hasta
un 50 % en la mezcla procesada por la Refinera.
En el proceso de Coquizacin Retardada se encuentra la Seccin de
Fraccionamiento,en la cual Torre Fraccionadora V-31006 es de suma importancia
ya que en ella se realiza la separacin de los productos procedentes de la
coquizacin (vapores procedentes de los tambores de coque) obteniendo: Nafta
inestabilizada, Gasleos Combinados, (Gasoleo Ligero y Gasoleo Pesado de
Coker) y Coke.
Uno de los problemas mayormente presentados dentro de la Torre
Fraccionadora V-31006 es la variacion de temperatura de ebullicion final de la
Nafta Coque; en este proyecto el objetivo es ver la forma de bajar la temperatura
---La alimentacin a la unidad entra al fondo de la Fraccionadora, donde es
combinada con una pequea cantidad de recirculacin de la columna y suministra
carga a los calentadores.
---Un gran volumen de GOPC de la columna, es enfriado por intercambio de calor
con otras corrientes y retornado a la Fraccionadora. Esta recirculacin es el
mecanismo primario para remover calor de la torre Fraccionadora.






VI

JUSTIFICACIN


OBJETIVO GENERAL:
Conocer el efecto que tiene la Recirculacion sobre la especificacion de la
Nafta Coque y eficiencia en platos.


OBJETIVO ESPECIFICO:
Evaluar el efecto que tiene la recirculacin en la separacin del residuo de
vacio y el efecto que tiene sobre la temperatura de la torre fraccionadora V-
31006.
Conocer a que se debe la alta variacion de la temperatura final de ebullicion
de la Nafta Coque.
Como impacta el Pump, el aceite esponja y el Reflujo en la Torre
Fraccionadora V-31006













CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA REFINERA GENERAL LZARO
CRDENAS














2

ANTECEDENTES

La Refinera Gral. Lzaro Crdenas se encuentra localizado dentro del
municipio de Minatitln, Veracruz. Cuenta con una superficie de 200 hectreas,
que estn ubicadas en el margen izquierdo del ro Coatzacoalcos.





Figura. 1
Durante varios aos, debido principalmente a los problemas inherentes de
la expropiacin y a situaciones externas, se detuvieron los planes de expansin.
Es hasta 1954 en el que se alcanza el equilibrio, cuando comienza prcticamente
la era moderna de la Refinera; las antiguas instalaciones son desmanteladas y se
inicia la construccin de nuevas Unidades de proceso con mayor capacidad,
utilizando todos los avances tecnolgicos de su tiempo, acordes con la demanda
nacional de energticos.
Como resultado de la citada expansin, la Refinera actualmente est
integrada por 32 plantas en operacin normal.
Este centro de trabajo inici sus labores en el ao de 1906, bajo la
administracin de la compaa inglesa el guila. 34 aos despus pas a ser
patrimonio de la nacin como resultado del Decreto de La expropiacin Petrolera,
en el ao de 1938, por el entonces presidente de la repblica General Lzaro
Crdenas del Ro.


3

En 1974 la refinera de Minatitln Veracruz cambia su nombre a Refinera
general Lzaro Crdenas como homenaje y reconocimiento unnime al precursor
de petrleo mexicano.







Figura. 1.2
En 1997 se incorporan oficialmente las instalaciones industriales (3 plantas de
proceso, doce plantas de almacenamiento y una torre de enfriamiento) de PEMEX
refinacin ubicada en el complejo petroqumico Cangrejera ver figura 1.3.







Figura 1.3


4

Este centro de trabajo inici sus labores en el ao de 1906, bajo la
administracin de la compaa inglesa El guila. 34 aos despus, las
instalaciones pasaron a ser patrimonio de la Nacin como resultado del Decreto
de la Expropiacin Petrolera, en el ao de 1938, por el entonces Presidente de la
Repblica, General Lzaro Crdenas del Ro. Ver figura 1.4









Figura 1.4









5

1.2 UBICACIN GENERAL Y ESPECFICA DE LA EMPRESA

1.2.1 UBICACIN GENERAL

La Refinera Gral. Lzaro Crdenas se encuentra localizado dentro del
municipio de Minatitln, Veracruz. Cuenta con una superficie total de 825
hectreas ubicadas en el margen izquierdo del ro Coatzacoalcos, de las cuales
200 hectreas corresponden al rea Industrial. Ver Figura 1.5




Fig. 1.5 Ubicacin General
Refinera General Lzaro Crdenas


6

1.2.1.1 UBICACIN ESPECFICA

La Refinera General Lzaro Crdenas se encuentra a un costado del margen del
rio Coatzacoalcos y a un extremo de la ciudad teniendo como direccin oficial:
Avenida Salvador Daz Mirn No. 119-A
Colonia: Obrera
Minatitln, Veracruz.
Cdigo Postal: 96740
Ver figura 1.6



Figura 1.6 Ubicacin Especfica


7

La Refinera Gral. Lzaro Crdenas pertenece al organismo de PEMEX
Refinacin.
PEMEX Refinacin produce distribuye y comercializa combustibles y dems
productos.



Figura 1.7 Pemex Refinacin Lzaro Crdenas
Cuenta con 103 aos al servicio del pas.






8

1.3 ORGANIGRAMA
En la figura 1.8 visualizamos la organizacin administrativa de la refinera General
Lzaro Crdenas



Figura 1.8 Organigrama Administrativo


Control de Gestin y
Ayudanta
Administrativa
Jefe del Dpto. de
Sistemas de Calidad
UGP
USIPA
UIPGN
UAF
SRYM
SRH
SCM
SGO
Suptte. de
Evaluacin
Suptte. de
Ingeniera de
Proceso
SRF
SSS
DSGAP
Departamento
de
Contratos
Procesos
de
Informacin
SDQ
SFSP
Coordinador
de
Proteccin
Ambiental
DCD
Gerente


9

1.4 GIRO DE LA EMPRESA
Antiguamente esta Refinera perteneca a la Subdireccin de
Transformacin, pero a partir de 1992 paso a depender de la Subdireccin de
Produccin de PEMEX Refinacin, debido al cambio en su estructura
Organizacional.
PEMEX Refinacin produce distribuye y comercializa combustibles y dems
productos.
La Refinera Gral. Lzaro Crdenas pertenece al organismo de PEMEX
Refinacin. Sus funciones bsicas son los procesos industriales de refinacin,
elaboracin de productos petrolferos y derivados del petrleo, su distribucin,
almacenamiento y venta de primera mano.
La Refinera General Lzaro Crdenas es considerada como una
empresa de transformacin de la materia prima, debido a que el Petrleo se deriva
en sus diferentes productos tales como la Gasolina, Kerosina, Diesel, Turbosina,
Gas LP, etc.

1.5 POLTICAS Y REGLAS

Administracin y Aspectos Legales
A todo el personal se le exige mxima transparencia en la gestin en
general con estricto apego al cumplimiento de los aspectos legales en lo que se
refiere a leyes, reglamentos y normatividad vigente. Fomentar en todo el personal
de la Subdireccin una actitud de servicio al cliente y trabajo en equipo
promoviendo un cdigo de tica, disciplina, orden y respeto a las jerarquas y
lneas de mando.


10

1.5.1 Seguridad
La seguridad es una responsabilidad personal de todos los trabajadores de
las Refineras. Todo el personal Tcnico y Manual debe conocer, difundir y aplicar
en su rea de influencia las clusulas correspondientes del Reglamento de
Seguridad e Higiene de Petrleos Mexicanos.
1.5.2 Proteccin Ambiental
Cumplir con la normatividad y legislacin en materia de equilibrio ecolgico
y proteccin al ambiente en cuanto a suelo, agua, aire y residuos en general.
1.5.3 Produccin
Las Refineras establecern mensualmente el mximo proceso de crudo a
nivel del Sistema Nacional de Refinacin que maximice la produccin de
petrolferos, para dar cumplimiento a la demanda Nacional.

Los Gerentes de las Refineras debern establecer oficialmente las
capacidades operativas de todas las plantas de proceso indicando las principales
limitantes para alcanzar el proceso de diseo y debern determinar la mezcla
ptima de crudo para incrementar el rendimiento de productos de mayor valor
agregado.
1.5.4 Calidad
Se deber proporcionar los recursos necesarios para el mantenimiento de
los sistemas de calidad incluyendo la capacitacin y auditoras internas y externas.
Mantener los sistemas de calidad implantados y certificados con alcance a todo el
Centro de Trabajo en base a la norma ISO-9002/94 (NMX-CC-004/95). Se deber
dar atencin inmediata a las observaciones y recomendaciones de las auditoras
internas y externas.


11

Planear y efectuar la adecuacin y estandarizacin de los sistemas de
calidad en base a la nueva versin de ISO-9000/2000 para su certificacin ante
organismo externo antes de diciembre del 2003.

1.6 POLTICA INSTITUCIONAL DE SEGURIDAD Y PROTECCIN
AMBIENTAL
La seguridad industrial y la proteccin ambiental son responsabilidad de
cada trabajador y empleado de Petrleos mexicanos.
PEMEX deber ser lder nacional en todos los aspectos relativos de la
seguridad y proteccin ambiental. El buen desempeo en seguridad y proteccin
ambiental debe ser motivo de orgullo para quienes trabajamos en PEMEX y para
todos los mexicanos.
La administracin de la seguridad industrial y la proteccin ambiental es
bsica para asegurar la productividad de nuestra empresa y su armona con la
sociedad.

1.7 POLITICA INTEGRAL DE GESTION
En la Subdireccin de Produccin es prioridad el buen desempeo en todas
las actividades que se realizan en las Refineras y reas centrales para satisfacer
la demanda de productos petrolferos en base a los requisitos de nuestros clientes
dentro de un marco de desarrollo sustentable, eficiencia, rentabilidad y desarrollo
integral del personal; por lo que declara como compromiso apoyarse en la
implantacin y mantenimiento de Sistemas de Administracin de la Calidad,
Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente, para:



12

Cumplir con los requerimientos legales y normativos vigentes en materia de
Administracin Pblica, Seguridad Industrial, Salud y Proteccin al Medio
Ambiente, as como otros requisitos afines, aplicando un enfoque
preventivo y de mejora continua en las actividades que se realicen dentro
de nuestras instalaciones; todo ello en beneficio de los trabajadores, la
comunidad y dems partes interesadas.


Establecer objetivos, metas y programas relacionados con el mejoramiento
de la Calidad, Seguridad, Salud y Proteccin al Medio Ambiente,
especialmente en el uso eficiente del agua y la energa, realizando
revisiones peridicas para asegurar el cumplimiento de los mismos.

1.8 POLITICA INTEGRAL DE ADMINISTRACION

Cumplir con los requisitos legales y otros aplicables a los procesos de
refinacin del petrleo crudo, estableciendo un enfoque preventivo y de mejora
continua en aspectos de Calidad, Seguridad y Proteccin Ambiental, para
satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes y partes
interesadas.
La Calidad, Seguridad y proteccin Ambiental son responsabilidad de todos
los trabajadores, ejerciendo un liderazgo nacional que sea motivo de orgullo de su
personal, con base en un Sistema Integral de Administracin que incremente la
productividad y eficiencia de nuestra empresa y su armona con la sociedad.





13

1.9 MISIN Y VISIN

MISIN
Producir energticos y derivados del petrleo con estndares
internacionales de eficiencia, rentabilidad, seguridad, salud, proteccin ambiental y
calidad a travs del esfuerzo, talento y compromiso de los que laboramos en la
primer Refinera de Latinoamrica, para contribuir al progreso y fortalecimiento de
Mxico.

VISIN
Ser una Refinera lder en la elaboracin de productos petrolferos con
estndares internacionales de seguridad, salud, proteccin ambiental, rentabilidad
y calidad, a travs de un proceso de mejoramiento continuo y el desarrollo integral
de su personal, para ser factor importante que contribuya al progreso de Mxico.


VALORES
Son ideas compartidas acerca de lo que es importante y, por lo tanto,
deseable, que al ser aceptadas por los miembros de un sistema cultural, influyen
en su comportamiento y orientan sus decisiones.
Nacionalismo: Compromiso con el progreso del pas y con PEMEX, a travs
del desempeo eficiente y cuidado de los recursos de la nacin.
Seguridad: Actitud y compromiso de todos para darle la mxima importancia
a la seguridad, a travs de un enfoque preventivo para conservar nuestra salud, la
integridad de nuestros compaeros, instalaciones y la confianza de la comunidad.


14

Ecologa: Conciencia y accin para cuidar y preservar nuestro medio
ambiente, operando y manteniendo las instalaciones de acuerdo con los
reglamentos y normas ecolgicas vigentes y previniendo la contaminacin.
Innovacin: Creatividad, imaginacin y disciplina para impulsar en cada
actividad y proceso de la refinera, el mejoramiento continuo.
Honestidad: Proceder con honradez y rectitud desarrollando nuestras
actividades con responsabilidad, siendo congruentes entre el pensar y el actuar.
Lealtad: Respeto incondicional a los valores, principios y normas que rigen
nuestra empresa. Orgullo de ser trabajadores petroleros.
Trabajo en equipo: Conviccin de que slo con el esfuerzo conjunto se
alcanzarn los objetivos de la empresa, por lo que debemos compartir y transmitir
con sinceridad y sin egosmos nuestros conocimientos y experiencias, asegurando
con ello la permanencia de nuestra empresa y garantizando las oportunidades de
trabajo para las actuales y futuras generaciones.
Desarrollo humano: Espritu de superacin y auto desarrollo, que busca el
bienestar integral del individuo, de la familia y de la empresa.
Liderazgo: Ejercicio de la autoridad, basada en el fortalecimiento de las
relaciones humanas efectivas, encaminadas al estimulo de logro, competencia
positiva y satisfaccin de triunfo. Hacer que los dems hagan las cosas, que uno
desean que hagan y que estn convencidos de hacerlas.
Calidad: Actitud y compromiso para hacer las cosas bien, a la primera, que
permita mejorar la productividad, seguridad, proteccin ambiental y la rentabilidad
de nuestro centro de trabajo.




15

1.10 CARACTERIZACIN DEL REA EN QUE PARTICIP

Reconfiguracin
La seccin de Reconfiguracin se encuentra dividida en cinco sectores : Sector
7A, Sector 8, Sector 9, Sector 10 y Sector 11.

De las plantas que componen el sector 11, la Unidad de Coquizacin Retardada
fue donde se realiz el desarrollo el proyecto de Residencias Profesionales.

Integracin de la Coquizacin Retardada (sector 11)
Esta rea est integrada por las siguientes Plantas de Proceso:

Sector 11 Unidad Recuperadora de Azufre U-23000
Unidad Coquizacin Retardada y Gas Asociada U-31000
Unidad Regeneradora de Amina U-50000
Unidad Aguas Amargas U-75000

U-23000. Planta cuyo objetivo es eliminar el Acido Sulfhdrico de gas de
alimentacin del proceso para evitar la contaminacin Atmosfrica, as como
convertir el Azufre residual al menos daino SO2, recuperar el Azufre >99%, y
producir Azufre elemental Comercial.
U-31000. Planta cuya funcin es maximizar el fondo del barril procesando
los residuos de vaco de la planta combinada U-10000 y de la preparadora de


16

carga 2. Obteniendo como producto Coque, nafta amarga, gas combustible,
gasoleos pesados y ligeros
TORRE FRACCIONADORA: sirve para separar los productos de la coquizacin, y
para suministrar un inventario de alimentacin acondicionada para utilizarla como
carga a los calentadores. Los productos de la separacion realizada por la
fraccionadora son : Gasoleo Pesado, Gasoleo Ligero y Nafta Coque.
U-50000. Planta cuyo objetivo es procesar la DEA rica procedente de a
Unidad de Coquizacin Retardada para ser retornada nuevamente a ella como
DEA pobre.
U-75000. Planta cuyo objetivo es .(falta)











CAPITULO II

MARCO DE REFERENCIA













18

2.1 PROBLEMTICA.(falta)
Dentro de la Seccin de Fraccionamiento, la Nafta Coque que sale de la Torre
Fraccionadora V-31006 presenta una alta variacion en la temperatura de salida, de tal
forma que se deben de considerar ciertos parametros para mantenar el perfil de
temperatura de la Torre Fraccionadora.
En este proyecto se estudiaran esos paramatros para tomar las medidas
adecuadas para el mejoramiento del perfin de temperatura de la Torre Fraccionadora.

2.2 ALCANCES Y LIMITACIONES
Alcance:
El catalizador a usar deber ser del tipo graduado y deber garantizar una
corrida mnima de 265 barriles/libra (bls/lb), con un contenido de azufre de 200
ppm peso mximo en el producto durante todo el tiempo de la corrida,
considerando las condiciones de operacin de la unidad, la capacidad de diseo
y mxima tanto para las caractersticas de la carga como para los requeridos.

Para evitar que el reactor se cargue en forma incompleta por diferencia de
densidad, tanto por tamao como por sistema de cargado, la cantidad de
catalizador a cargar ser de 75.45 M
3
(15 % adicional considerado por
imprevistos) de acuerdo con el diagrama, del reactor a intervenir.

Para la propuesta de los materiales abatidores de cada de presin o lecho
graduado, debern considerar la capacidad de diseo y mxima de la unidad;
estos materiales debern ser cargados en el reactor de acuerdo con el diagrama
de cargado suministrado por el proveedor, basado en el esquema de cargado
actual, l cual deber ser aproximadamente de 6.21 M
3
del volumen del lecho
cataltico.


19

Limitaciones:
Una de las limitantes que se presentan son las siguientes:
Alta concentracin de azufre en la carga proveniente de plantas primarias.
Falta de herramienta de simulacin para pronosticar el tiempo de corrida.
No se cuenta con el software PI correctamente instalado, el cual nos ayuda a
tener las condiciones operativas en lnea.

2.3 FUNDAMENTOS TERICOS
DESTILACION
Ocon Tojo
La Destilacin es la separacin de los componentes de una mezcla liquida por
vaporizacin parcial de la misma, de tal manera que la composicin del vapor
obtenido sea distinta de la composicin del lquido de partida, resultado distinto
tambin la composicin del liquido residual. La destilacin es una de las operaciones
bsicas mas importantes de la industria qumica y permite separar los componentes
de una mezcla lquida al estado de sustancias puras.
Para separar los componentes de una mezcla liquida por destilacin es condicin
necesaria que la composicin del vapor producido en la ebullicin de la mezcla sea
diferente de la composicin del liquido de partida.
Perry
El proceso de separacin denominado destilacion utiliza fases de vapor y liquido,
esencialmente a la misma temperatura y la misma presion, para las zonas
coexistentes. Se utilizan varios tipos de dispositivos, como, por ejemplo, los


20

empaques vaciados u ordenados y las bandejas o platos, para que las dos fases
entren en contacto intimo. Los platos se colocan uno sobre otro y se encierran con
una cubierta cilindrica para formar una columna. Los empaques tambien estan
contenidos dentro de una cubierta cilindrica, entre los platos de apoyo y soporte.
El material de alimentacion que se debe separar en fracciones se introduce a uno o
mas puntos a lo largo de la coraza de la columna. Debido a la diferencia de gravedad
entre la fase de vapor y la liquida, el liquido corre hacia debajo de la columna,
cayendo en cascada de plato a plato, mientras que el vapor asciende por la columna,
para entrar en contacto con el liquido en cada uno de los platos.
El liquido que llega al fondo de la columna se vaporiza parcialmente en un rehervidor
calentado para proporcionar vapor rehervidor que asciende por la columna. El resto
del liquido se retira como producto del fondo. El vapor que llega a la parte superior de
la columna se enfria y condensa como liquido en el condensador superior. Parte de
este liquido regresa a la columa como reflujo, para proporcionar un derrame liquido.
El resto de la coriente superior se retira como producto destilado o superior.
Este patron de flujo en el domo de la columna de destilacion proporciona un
contacto, a contracorriente de las corrientes de vapor y liquido, en todos los platos de
la columna. Las fases de vapor y liquido en un plato dado se acercan a los equilibrios
de temperatura, presion y composicin, hasta un punto que depende de la eficiencia
del plato de contacto.
Los componentes mas ligeros ( de punto de ebullicion mas bajo) tienden a
concentrarse en la fase de vapor, mientras que los mas pesados ( de punto de
ebullicion mas alto) tienden a la fase liquida. El resultado es una fase de vapor que
se hace mas rica en componentes ligeros al ir ascendiendo por la columna, y una
fase liquida que se va haciendo cada vez mas rica en los componentes pesados
condorme desciende en cascada. La separacion general que se logra entre el
producto superior y el del fondo depende primordialmente de las volatilidades


21

relativas de los componentes, el numero de platos de contacto y de la relacion de
reflujo de la fase liquida a la de vapor.
Si la alimentacion se introduce en un punto situado a lo largo de la coraza de la
columna, la columna se dividira en una seccion superior, que se denomina con
frecuencia seccion de rectificacion, y otra inferior, que suele recibir el nombre de
seccion de agotamiento. Estos terminos mismos se vuelven bastante indefinidos en
columnas con alimentaciones multiples y en columnas en las cuales se retira una
corriente lateral de producto en algun punto a lo largo de la columna, ademas de las
dos corrientes de productos de los extremos.
TIPOS DE DESTILACION
Ocon Tojo
Destilacion Simple: La destilacion simple consiste en la vaporizacion parcial de una
mezcla con produccion de vapor mas rico en componentes mas volatiles que la
mezcla liquida inicial, quedando un residuo liquido mas rico en componentes menos
volatiles.
Destilacion Fraccionada: La fase vapor que se separa del seno del liquido atraviesa
una columna de fraccionamiento, llega a un refrigerante donde condensa y luego se
recolecta. La destilacion Fraccionada es la combinacion de muchas destilaciones
simples en una sola operacin, para lo cual ocurren sucesivas evaporaciones y
condensaciones hasta que finalmente el vapor elcanza el extremo de la columna y
condensa en el refrigerante. Una destilacion fraccionada equivale a varios cientos de
destilaciones simples y resulta eficaz incluso en la separacion de liquidos cuyos PE
se diferencian en una fraccion de grado. Se dice que una columna de destilacion
fraccionada posee varios cientos de platos teoricos, siendo cada uno de ellos el
equivalente a una destilacion simple para las primeras porciones de destilado. Por lo
tanto la eficacia de una columna de destilacion fraccionada es mayor cuantos mas
platos teoricos posee. Para lograr el equilibrio evaporacion-condensacion es


22

necesario que la columna trabaje en forma adiabatica, para lo cual se la recubre con
un aislante termico. El vapor formado que asciende por la columna, se condensa al
tomar contacto con la parte mas fria del relleno: cada vez que los vapores son
condensados, el vapor es mas rico en el componente de bajo PE, quedando en el
liquido residual del balon los componentes de mayor PE. Este proceso repetido gran
numero de veces produce vapores de componentes de bajo PE que pasan puros a
traves de la tubuladura lateral de la columna y condensan finalmente en el
refrigerante. La temperatura de la mezcla de liquidos que quedan en el balon
ascendera despues hasta la temperatura de ebullicion del proximo componente y
nuevamente se producira una separacion de las sustancias de la mezcla.
Ocon Tojo(cambiar)
Destilacion por Arrastre de Vapor: La destilacin por arrastre de vapor posibilita la
purificacin o el aislamiento de compuestos de punto de ebullicin elevado mediante
una destilacin a baja temperatura (siempre inferior a 100 C). Es una tcnica de
destilacin muy til para sustancias de punto de ebullicin muy superior a 100 C y
que descomponen antes o al alcanzar la temperatura de su punto de ebullicin. La
destilacin por arrastre de vapor es una tcnica de destilacin que permite la
separacin de sustancias insolubles en H
2
O y ligeramente voltiles de otros
productos no voltiles. A la mezcla que contiene el producto que se pretende
separar, se le adiciona un exceso de agua, y el conjunto se somete a destilacin. En
el matraz de destilacin se recuperan los compuestos no voltiles y/o solubles en
agua caliente, y en el matraz colector se obtienen los compuestos voltiles y
insolubles en agua. Finalmente, el aislamiento de los compuestos orgnicos
recogidos en el matraz colector se realiza mediante una extraccin.
Perry
Destilacin Azeotrpica: se refiere a aquellos procesos en los que se agregan un
componente (llamado solvente o arrastrador) arriba del plato de alimentacin
principal para formar (o casi formar) un azetropo con uno o ms de los


23

componentes de la alimentacin que posteriormente se remueve, ya sea con
destilado o en los fondos, pero por lo general, es el primero. La destilacin
azeotrpica tambin puede referirse a un proceso en el que se agrega un solvente
para romper un azetropo que, de otra manera, formaran los componentes de la
alimentacin. En este caso, el proceso se distingue de la destilacin extractiva,
porque el solvente aparece en el destilado, del cual debe separarse y recircularse a
la parte superior de la columna.

COLUMNA DE PLATOS
Ocon Tojo
Para comenzar con el estudio de las columnas de platos, limitamos a mezclas
binarias. Consideremos en primer lugar la rectificacion en marcha continua, que
corresponde al caso en el que los caudales de entrada y salida de la columna
permanecen constantes. Designaremos por F al caudal de alimentacion, siendo D el
del producto destilado, W el del producto de colas, y X
F
, X
D
Y X
W
sus composiciones
respectivas.
Un balance total de materia, y otro aplicado al componente mas volatil, conducen a:

Para resolver estas dos ecuaciones es necesario conocer dos de las cuatro
incognitas ( D, X
D
, W, X
W
), ademas de la cantidad y composicion de a alimentacion (
F, X
F
). Como dos de estas cuatro variables pueden fijarse arbitrariamente, es
evidente que la rectificacion de una alimentacion determinada de composicion
conocida, puede dar lugar a productos de cabeza y cola en cantidades y


24

composiciones diversas, que son funcion de los valores asignados a dos de las
variables independientes.

Al efectuar el balan ce de materia anterior no hemos atendido al diseo de la
columna de rectificacion no a las relaciones de equilibrio vapor-liquido de la mezcla a
tratar. Para incluir tales relaciones consideremos dos secciones en una columna de
rectificacion que funcione en marcha continua: la seccion superior o de rectificacion
situad por encima del plato de alimentacion, y la seccion inferior o de agotamiento,
situada por debajo de aquel. Aplicando a cada una de estas secciones el balance de
materia total y el referido al componente mas volatil, numerando los platos o pisos de
la columna en sentido descendente, e indicando el plato de que proceden como
subindice de los caudales del liquido, del vapor y se sus respectivas composiciones,
tendremos:
Para la seccion superior (plato n):



25

Para la seccion inferior ( plato m):

Estas ecuaciones nos relacionan la concentracion del vapor procedente de un piso
con la del liquido que llega a el procedente del piso inmediatamente superios. En
general, V
n
y L
n-1
varian a lo largo de la columna, y para determinar la relacion entre
ambos es necesario la aplicacin de un balance entalpico al plato correspondiente.
Para el plato n obtenemos:



En donde H y h representan las entalpias especificas del vapor y el liquido
procedentes del plano indicado por el subindice correspondiente a la concentracion
en dicho plato, y H
m
es el calor de mezcla. El calculo exacto de este balance
entalpico es dificil para la mayoria de las mezclas, y en practica hay que recurrir
calculos aproximados, haciendo los supuestos siguientes:
1. No hay perdidas de calor al exterior;
2. El calor de vaporizacion es constante e independiente de la
composicin;
3. No hay calor de mezcla


26

Se deduce que tanto el caudal del liquido como el del vapor son constantes en cada
una de las secciones de la columna; con estas simplificaciones las ec. Se
transforman
en:



Estas relaciones nos permiten calcular el numero de platos que ha de tener una
columna para lograr una separacion determinada, en la practica de la resolucion de
problemas se hara el uso del metodo grafico basado en las ecuaciones Ec.1 y Ec. 2,
que recibe el nombre de metodo de McCabe-Thiele, y se desarrolla sobre el
diagrama de equilibrio. Este diagrama tiene las propiedades siguientes en relacion
con la rectificacion:
1. Las composiciones del liquido y del vapor en cada plato teorico vienen dadas
por un punto de la curva de equilibrio.
2. La composicion del vapor que asciende de un piso frente a la del liquido que
baja a el esta representada por un punto sobre una de las rectas correspondienes a
las ecuaciones Ec.1 y Ec. 2, denominadas recta superior de operacin y recta inferior
de operacin, respectivamente. La recta superior de operacin tiene el coeficiente
angular L/V, y pasa por el punto (X
D
, X
D
) de la diagonal correspondiente a la
representacion de equilibrio. La recta inferior de operacin tiene como coeficiente
angular L/V y pasa por el punto (X
W
, X
W
) de aquella diagonal. Estas relaciones se
denominan relaciones de reflujo, aunque hemos de indicar que algunos autores dan
este nombre a las relaciones entre L y D. Mientras que en este trabajo se referira a
la relacion L/V, que se encuentra ligada con L/D por la expresion:

Ec.1
Ec.2


27


3. Cada escalon por una linea horizontal y otra vertical que se cortan sobre la
curva de equilibrio y estan limitadas por las rectas de operacin, corresponde a un
plato teorico de la columna. La linea que compone el tramo horizontal nos da la
composicion del vapor Y
n
, y la vertical corresponde a la composicion del liqido del
mismo plato X
n
. La composicion del liquido del piso superior X
n+1
se encuentra en la
interseccion de y=y
n
con la recta de operacin. Del mismo modo, encontramos la
composicion del vapor del piso inferior en la interseccion de X=X
n
con la misma recta.

Para calcular el numero de pisos por este metodo grafico, trazamos sobre el
diagrama de equilibrio su diagonal y las rectas de operacin; el numero de pisos
viene dado por el numero de escalones de la linea quebrada que, partiendo del punto
(X
D
, X
D
), se apoya en la cueva de equilibrio y en las rectas de operacin, hasta
alcanzar el punto (X
W
, X
W
) de la diagonal. Hasta el punto de interseccion de ambas
rectas se apoyan en la superior; por debajo de aquel, en la inferior.

2.3.6.1 Condiciones de la alimentacin: Las relaciones entre los caudales del
vapor y el liquido en ambas secciones de la columna de rectificacion dependen de
las condiciones de la alimentacin.
Las condiciones de alimentacion se pueden representar por la fraccion liquido,
definida por el cociente entre el calor necesario para convertir en vapor saturado la
alimentacion y su calor latente de caporizacion.

2.3.6.2 Relacin de reflujo minimo: para efectuar una separacion determinada se
puede elegir arbitrariamente una relacion de reflujo L/V dentro de ciertos limites, y de
esta relacion de reflujo depende el coste de funcionamiento y el coste del aparato. A
medida que se hace menor la relacion de reflujo se hace mayor el numero de platos


28

necesarios, a la vez que se hace mayor la capacidad de la columna; pero L/V no
puede descender por debajo de un valor que es funcion de la composicion del
destilado y de las condiciones de la alimentacion, denominada relacion de reflujo
minimo.
Si la volatilidad relatica de la mezcla permanece practicamente constante, se puede
calcular la relacion de reflujo minima a partir de la ecuacion de Fenske para (L/D)
min
:


2.3.6.3 Relacion total, numero minimo de platos: Al aumentar la relacion de reflujo
aumenta el coste de funcionamiento de la columna y disminuye el coste del aparato;
cuando la relacion de reflujo llega a alcanzar el valir unitario, la columna trabaja a
reflujo total o reflujo infinito (L/D=) y el numero de platos se hace mnimo,
resultando mnimo el coste del aparato e infinito el coste de funcionamiento.
En la practica la relacin de reflujo a emplear esta comprendida entre la mnima y
total, existiendo una relacin de reflujo optima que se determina por balance
econmico .
Cuando la volatilidad relativa de la mezcla varia poco entre los limites de destilacin,
puede determinarse el numero mnimo de platos haciendo uno de la siguiente
expresin deducida por Fenske:



29

2.3.6.4 Platos Reales; Eficacia: Por definicin de plato terico, en el se alcanza el
equilibrio entre el liquido y el vapor; mientras que en un plato real este equilibrio no
llega a alcanzarse.
Para determinar el numero de platos reales es necesario introducir el concepto de
eficacia o rendimiento de separacin, que definimos, en trminos generales, como el
cociente entre el nmero de platos tericos y el de platos reales.
Murphree define la eficacia por el cociente entre el enriquecimiento del vapor de un
plato y el enriquecimiento que se obtendra si el plato se comportara como terico, es
decir:

Esta eficacia ha de determinarse experimentalmente, aunque se conocen una serie
de ecuaciones empricas que permiten su calculo de modo aproximado.
Para determinar el numero de platos reales, una vez conocida su eficacia, el mtodo
mas sencillo consiste en dividir el numero de platos tericos por eficacia; este
cociente da, aproximadamente, el valor del numero de platos reales, teniendo en
cuenta que si en el numero de platos tericos se ha incluid el calderin, como este
podemos considerar que tiene una eficacia del 100%, el numero de platos reales
vendr dado por la expresin:

2.3.6.5 Columnas de agotamiento o <<stripping>>: Cuando interesa separar del
componente menos voltil pequeas porciones del componente mas voltil es
frecuente el empleo de columnas sin seccin de rectificacin; en este caso la


30

alimentacin se introduce por la cspide de la columna en condiciones de que
suministre el reflujo.
2.7.1 RESIDUO DE VACIO
Residuo de vaco.- producto de las plantas Combinadas N 1 y 2, en donde a su vez
se procesa un crudo con un 50 % aproximadamente de crudo Maya.
La Unidad de Coquizacin Retardada est diseada para procesar una corriente de
Residuo de vaco, caso Minatitln, con las caractersticas principales siguientes:



2.7.2 GASOLEO LIGERO


31



GENERALIDADES
PROPIEDADES
2.7.3 GASOLEO PESADO


32



GENERALIDADES
PROPIEDADES
2.7.4 NAFTA COQUE
Productos


33



GENERALIDADES
PROPIEDADES


34



2.4 SIMULACION
Simuladores dedicados fundamentalmente a la industria con el objetivo de mejorar e
incrementar la eficiencia de las mismas a permitir hacer simulaciones de diferentes
procesos antes de que ocurran en realidad, las cuales producen resultados que
pueden ser analizados para una futura realizacin de los mismos. Existe una gran
variedad de simuladores de procesos comerciales, algunos de las cuales son
poderosas herramientas de clculo, con inmensos bancos de datos que contienen
las propiedades fsicas de miles de compuestos y sustancias qumicas, seleccin de
modelos termodinmicos, clculos de equipos (terico y real), anlisis de costo,
estado de agregacin y condiciones de operacin, que le dan al simulador la ventaja
de una gran versatilidad.
Existen simuladores que se utilizan en la industria tales como: Hysys, Aspen Plus,
Chemcad, ProModel.
2.4.1 HYSYS
HYSYS es un programa interactivo enfocado a la ingeniera de procesos y la
simulacin, que se puede utilizar para solucionar toda clase de problemas
relacionados con procesos qumicos. Este simulador cuenta con una interfaz muy
amigable para el usuario, adems de permitir el empleo de operadores lgicos y
herramientas que facilitan la simulacin de diversos procesos. Fue adquirido por
AspenTech en el 2004 por lo que es desarrollado en la actualidad por Aspen
Technology. Es un simulador bidireccional,ya que el flujo de informacin va en dos


35

direcciones (hacia delante y hacia atrs). De esta forma, puede calcular las
condiciones de una corriente de entrada a una operacin a partir de las
correspondientes a la corriente de salida sin necesidad de clculos iterativos. Posee
un entorno de simulacin modular tanto para estado estacionario como para rgimen
dinmico. Es un software para la simulacin de plantas petroqumicas y afines.
2.4.2 ASPEN PLUS
El Sistema Avanzado para Ingeniera de Procesos - Advanced System for Process
Engineering (ASPEN)es un mercado lder en herramientas de modelado de proceso
de diseo conceptual, optimizacin y monitoreo de desempeo para la industria
qumica, polmeros, especialidades qumicas, metales y minerales. Desarrollado en
la dcada de 1970 por investigadores del Massachusetts Institute of Technology
(MIT) y comercializado desde 1980 por una compaa denominada AspenTech.
Aspen Plus es un simulador estacionario, secuencial modular (en las ltimas
versiones permite la estrategia orientada a ecuaciones). Actualmente es posible que
sea el ms extendido en la industria. Se ha utilizado para modelar procesos en
industrias: qumica y petroqumica, refino de petrleo, procesamientos de gas y
aceites, generacin de energa, metales y minerales, industrias del papel y la pulpa y
otros. Aspen Plus tiene la base de datos ms amplia entre los simuladores de
procesos comerciales, e incluye comportamiento de iones y de electrolitos. Adems
modela y simula cualquier tipo de proceso para el cual hay un flujo continuo de
materiales y energa de una unidad de proceso a otra. Posee herramientas para
clculos de costes y optimizaciones del proceso, generacin de resultados en forma
grfica y en tablas y otros.
2.4.3 CHEMCAD
CHEMCAD nace en 1984 cuando un profesor universitario form un equipo para
desarrollar un simulador de procesos para computadoras personales PC. El
simulador fue vendido a la seccin de software de McGraw Hill (COADE) y luego
sigui siendo desarrollado y distribuido por Chemstations Inc. CHEMCAD ha venido


36

evolucionando durante estos aos para convertirse en un paquete de mdulos que
abarca clculo y diseo de intercambiadores de calor (CC-THERM), simulacin de
destilaciones dinmicas (CC-DCOLUMN), simulacin de reactores por lotes (CC-
ReACS), simulacin de destilaciones por lotes (CC-BATCH), simulacin de redes de
tuberas (CC-SAFETY NET). Recientemente ha sido puesta a la venta la versin 6 de
CHEMCAD con una nueva interface de usuario y otras propiedades adicionales. Este
sistema es muy usado en todo el mundo, para el diseo, operacin y mantenimiento
de procesos qumicos en una gran variedad de industrias incluyendo la exploracin
de petrleo y gas; y naturalmente en procesos qumicos, farmacuticos,
biocombustibles y procesos de fbricas industriales. De forma general este software,
como una herramienta de productividad tiene muchas ventajas entre las que cabe
mencionar las siguientes:
5. Incremento en la productividad por el uso de informacin obtenida a partir de la
simulacin diaria de clculos relacionados con las condiciones de operacin.
6. Maximizar la rentabilidad de las operaciones por el diseo ms eficiente de nuevos
procesos y equipos.
7. Reduccin de costos e inversiones de capital por la optimizacin y solucin de los
cuellos de botella existentes en los procesos y en los equipos.

2.4.4 PROMODEL
ProModel es un programa de simulacin de procesos industriales, permite simular
cualquier tipo de proceso de manufactura, adems de procesos logsticos, procesos
de manejos de materiales y contiene excelentes simulaciones de talleres, gras
viajeras, bandas de transporte y mucho ms.
En teora, cualquier sistema de procesos puede ser modelado en computadora, solo
se necesita de esfuerzo e ingenio, adems de las herramientas que nos permitan
plasmar nuestro pensamiento en un modelo computarizado, una de esas
herramientas es ProModel, en el cual se puede crear un modelo computarizado de


37

todo proceso de manufactura y una vez realizado el modelado, se podr simular
sobre el una gran cantidad de situaciones como Justo a Tiempo, Teora de
Restricciones, Sistemas de Empujar y Jalar, Logstica y muchas otras ms. Adems
de permitir el simulado de acciones, nos ensea como optimizar los procesos en la
misma, y as obtener los mejores con el consumo mnimo de recursos, para dicha
tarea, el sistema cuenta con 2 optimizadores.
ProModel es un paquete de simulacin que no realiza solamente el simulado, sino
tambin optimiza los modelos ingresados. Corre bajo el sistema operativo Windows y
sus requerimientos mnimos son un procesador 486, 32 MB de RAM, 2 MB de
espacio en Disco Duro.


2.5 UBICACIN DE LA UNIDAD COQUIZADORA (U-31000)
La Unidad Coquizadora (U-31000) forma parte de la Refinera General Lzaro
Crdenas, propiedad de Petrleo Mexicanos, localizada en Minatitln, ver. La
ingeniera bsica de esta unidad fue desarrollada por el Instituto Mexicano del
Petrleo (IMP).

2.5.1 PROPOSITO DE LA UNIDAD
La Unidad Coquizadora (U-31000), esta diseada para maximizar El fondo
del barril procesando residuo de vaco proveniente de la planta combinada maya (U-
10000) y preparadora de carga No. 3 existente, obteniendo como productos Coque,
Nafta Amarga, Gas Combustible, Gasleo Pesado y Gasleo Ligero.

2.5.2 CAPACIDAD
La unidad fue diseada para una capacidad de procesamiento de 50000
BSPD (355710 kg/784207 lb/h) de residuo de vacio de corte final 566 grados Celsius


38

(1050 grados Fahrenheit) de crudo Maya, a una presin de operacin de los
tambores de coque de 1.05 kg/cm2g (15 psig) y ultra bajo reciclo o relacin de
alimentacin (Through Put Ratio; TPR; 1.05).

El diseo tambin fue revisado para dos casos adicionales, como son: para
procesar 53973 BSPD (367691 kg/h/ 810619 lb/h) de residuo de vacio de corte final
568 grados Celsius (1055 grados Fahrenheit) proceniente de una mezcla de crudos
tipo Isthmus y Maya en proporcion 70/30 respectivamente y para procesar 55794
BSPD (394593 kg/h/869929 lb/h) de residuo de vacio de corte final 566 grados
Celsius (1050 grados Fahrenheit) proveniente de una mezcla de crudos tipo Maya e
Isthmus en proporcion 83/17 ( caso Minatitlan).
Asimismo, existen instalaciones para recompesar 2000 BSPD de SLOP de
refineria (puede contener una mezcla de agua, nafta y gasoleos. Como esta corriente
es intermitente, no esta incluida en la base de la unidad) al sistema Blowdown y de
alli a la fraccionadora (V-31006), asi como, un sistema de almacenamiento (20400
galones) y bombeo (120 gpm) de lodos de refineria durante la etapa de enfriamiento
de los tambores de coque, la corriente de lodos consiste en residuos variados de tipo
cenagoso. Se espera que contenga entre un 15 y un 50% de solidos.
2.6.1 BASES DE DISEO
2.6.1.1 Capacidad nominal
Esta unidad ha sido diseada para procesar 50000 BSPD (355714 kg/h/784207
lb/h/399.7 m3/h@T) de residuo de vaco de corte final 566oC (1050oF+) de crudo
Maya, a una presin de operacin de los tambores de coque de 1,05 kg/cm2man (15
psig) y bajo reciclo o relacin de alimentacin (Through Put Ratio; TPR: 1,05).
El diseo tambin fue revisado para dos casos adicionales, como son: para procesar
53973 BSPD (367694 kg/h/810619 lb/h/432.6 m3/h@T) de residuo de vaco de corte
final 568oC (1055oF+) proveniente de una mezcla de crudos tipo Isthmus y Maya en
proporcin 70/30 respectivamente y para procesar 55794 BSPD (394597


39

kg/h/869929 lb/h/443.4 m3/h@T) de residuo de vaco de corte final 566oC (1050oF+)
proveniente de una mezcla de crudos tipo Maya e Isthmus en proporcin 83/17 (caso
Minatitln). El caso considerado como diseo es el caso Minatitln.
Asimismo, existen instalaciones para reprocesar 2000 BSPD (13,6 m3/h) de SLOP
de refinera (puede contener una mezcla de agua, nafta y gasleos. Como esta
corriente es intermitente, no esta incluida en el balance de la unidad) al sistema de
Blowdown y de all a la fraccionadora (V-31006), as como, un sistema de
almacenamiento (20400 galones) y bombeo (120 gpm) de lodos de refinera durante
la etapa de enfriamiento de los tambores de coque La corriente de lodos consiste en
residuos variados de tipo cenagoso. Se espera que contenga entre un 15 y un 50%
de slidos.
La produccin de coque de la unidad depender del modo de operacin. Para los
tres casos antes descritos se tiene:

La unidad esta diseada para producir coque, gasleo pesado, gasleo ligero, nafta,
butanos y gas combustible.

2.6.1.2 Factor de Servicio
Esta unidad ha sido diseada con un factor de servicio (Stream factor) de 0.92 (92%)
lo que equivale a 330 das por ao (7920 horas anuales) y para una operacin


40

mnima (turndown) de 50%. Excepto para los hornos de la unidad, los cuales no
debern ser operados por largos periodos de tiempo a cargas inferiores al 70% de su
diseo. Se prevn dos aos de operacin continua sin necesidad de un paro para
mantenimiento. Estos hornos poseen instalaciones para poder descostrarlos en lnea
(On Line Spalling), lo que permite mantener su operacin en el tiempo.

2.6.1.3 Expansin futura
Segn el plano general de la unidad (P5UJECECO-000-01) se observan reas para
la instalacin futura de un horno adicional, asociado a un par de tambores y sistema
de recoleccin de coque

2.6.2 FLEXIBILIDAD DEL PROCESO
A falta de energa elctrica, Vapor y Agua de Enfriamiento la Planta no
operar, por lo que debe realizarse un diseo que permita efectuar un paro ordenado
de la misma.
A falta de aire de instrumentos de la Planta, el sistema general de aire de
instrumentos de la refineria dara el respaldo, cuya interconexcion es responsabilidad
del contratista del EOC, y la falla de estos debe efectuarse el paso ordenado de esta
unidad.
El vapor del domo que provienen de los tamborores de coque entran a la Torre
Fraccionadora V-31006, cuya funcion es la produccion de Gasoleo Pesado, Ligero y
Nafta de Coque.

2.7.2 QUMICA DEL PROCESO.
El fraccionamiento es simplemente un proceso de Destilacin a travs del cual
una corriente de liquido es separada en fracciones con diferentes rangos de


41

ebullicin, usando el principio de que los componentes ms pesados y ms livianos
del lquido, hacen ebullicin a diferentes temperaturas.
El gas del Tope del Fraccionador de Coque (V-31006), esta compuesto por
hidrocarburos con rango al punto de ebullicin de la nafta (ASTM D-86/FBP 350F) y
ms livianos. Este gas sale por la parte superior del fraccionador, mientras que las
fracciones mas pesadas caen al fondo como reflujo interno. Una parte de la fraccin
liviana que sale por el tope de la columna es enfriada y se regresa al Fraccionador
como reflujo externo. El reflujo es esencial para controlar la separacin y la remocin
de calor del sistema.
Los componentes ms pesados se separan aun ms utilizando corrientes de
extraccin liviana y pesada. Los platos dentro del Fraccionador proporcionan la
residencia necesaria para asegurar un buen contacto entre los lquidos y gases. La
cantidad de separacin alcanzada en el Fraccionador se controla bsicamente por la
temperaturas de tope para el caso de la nafta, de la temperara de salida del LCGO
(retiro parcial de producto) y la temperatura en la seccin de lavado para el HCGO
(retiro total) y esto se logra con la cantidades de calor (Enfriando o calentando) en la
fraccionadora.
Los productos del Fraccionador son Gasleo Pesado del Coquificador
(HCGO), Gasleo Liviano del Coquificador (LCGO), Nafta y Gas del tope.

2.6 COQUIZACION RETARDADA

La Coquizacin Retardada es un proceso trmico en el que un material de
residuo de vacio (55,794 BSPD) proveniente de la planta combinada maya (U-10000)
y preparadora de carga No. 3, se entrega desde los limites de bateria al los
intercambiadores de HCGO (Gasoleo Pesado de Coque) circulante (Pumparound) /


42

alimentacion fresca, E-31001 A-D a una temperatura de 288 C y una presin de 9.8
kg/cm
2
man (140 PSIG), despues de un precalentamiento por intercambio de calor
con el HCGO circulante, la alimentacion fresca entra al fondo de la fraccionadora de
coque, V-31006, debajo de la seccion de platos tipo bandeja (shed tray) de la torre a
una temperatura de 313 C. Esta torre tiene instalados dos instrumentos de
indicacin de nivel uno del tipo nuclear continuo y otro de diferencial de presin.

El reciclado o reciclo generada dentro de la fraccionadora se combina con la
alimentacin fresca en el fondo de la torre fraccionadora V-31006. La alimentacin
fresca/reciclo combinados fluyen a la bomba de carga del horno, , P-31001 /
P-31002, que est equipada con un impulsor para triturar el coque (estas bombas
tienen una recirculacin hacia el fondo de la fraccionadora, como proteccin por bajo
flujo de las mismas).

El lquido a una temperatura de 318 C, se bombea bajo control de flujo (a
cada paso del horno) hacia el horno de coque 1, H-31001, y el horno de coque 2,
H-31002, donde se calienta rpidamente al grado de temperatura deseado (496C)
para que se forme el coque en los tambores de coque, V-31001/V-31002 y
V-31003/V-31004, respectivamente, es decir, la unidad tiene cuatro (4) tambores de
coque y dos (2) hornos, cada par de tambores est asociado a un horno, por ejemplo
el horno H-31001 tiene asociado los tambores de coque V-31001 y V-31002. La
temperatura de salida de cada paso de los hornos se ajusta por un controlador de
temperatura que regula el flujo de gas combustible a cada paso de los hornos.


43



El efluente del horno fluye a uno de cada par de tambores de coque (estos
tambores operan a una presion de de 1.05 kg/cm
2
man (15 psig) en donde, bajo las
condiciones apropiadas de tiempo-temperatura-presion, el liquido atrapado se
convierte en coque y vapores de hidrocarburo ligero. Cuando se llena un tabmbor, el
efluente del horno se dirige a traves de la valvula de intercambio/cambio del
coquizador, SP-31005 o SP-31006, al otro tambor de cada par. El flujo de carga a
cada tambor en periodo de coquizacin se mantiene durante 18 horas y los tambores
llenos de coque son sometidos al proceso de decoquizacin durante 18 horas, as
cada tambor es coquizado y decoquizado en un ciclo de 36 horas.

2.6.1 SECCION DE FRACCIONAMIENTO

P-28/29
E-01A-D
P-11/12
Carga
a V-06
E-502/505
Fdos. de
V-501/V-503
V-19/20
V-26/27
SM
SM
V-16/39
P-27/32
E-01A-D
Al
E-06
De
P-11/12
RV de
U-10000 y
PP2
H-01/02
Calentadores
de coque
4 pasos
(tiro
balanceado)
GC
P-01/02
V-01/03 V-02/04
SP
05/06
Agua de apagado
SM de agotamiento
SM
Cond.
ACEITE
RECICLADO (SLOP)
DE LA REFI.
AC-03A/H
Agua Amarga
al T-31001
V-11
P-24/25
P-26
Desfogue
a MDO
V-17/18
P-22/23
Dren a SU-31001 (pileta)
Coque a SU-31001 (pileta)
Agua de
apagado alterna
V-05
V-21/41
P-21/31
Condensado de coque
AC-02
V
10
BN
01
SM
1
12
Atm. Atm.
E-08
SM de
V-24/25
SM a
V-07/08 y
cabezal
SH de
velocidad
SM de
H-01/02
P-09/10
E-06
SM a
V-24/25
BFW
De E-02A/B
E-07
SM a
V-24/25
E-02A/B
AC-05A/D
P-07/08
AC-04
LGO y HGO
a
Almto.
LGO a
U-24000
AC-01A/M
P-13/14
P-05/06
V-09
P-03/04
V-08
1
4
V-07
1
4
V-40
1 M 2
V-508
V
507
C-501
AC-501A/D
P-509/510
P-507/508
P-17/18
Refinera Gral. Lzaro Crdenas
Planta de coquizacin retardada U-31000
INSTITUTO MEXICANO DEL PETRLEO
Direccin de Capacitacin
DC Simplificado
Elaborado por: Grupo tcnico IMP-Capacitacin
Junio del 2008 Impreso: 26-Jul-08
Rev. 0
AC-502A/D
V-506
P-501/502
A cabezal de
agua amarga
E-511
SAE
BFW
E-503A/B
E-502
HGO
Recirc.
V
501
Absor
bedora
26
60
01
25
Despropa
nizadora
V
502
01
25
V
511
V
515
Gas Comb.
producto a
Almto.
DEA pobre
de U-50000
DEA rica a
U-50000
AC-505
E-505
HGO
Recirc.
SAE
E-507
P-511/512
Nafta a
Almto.
Nafta a
U-12000
V-505
V-504
AC-504A/B
P-503/504
P-505/506
V
503
30
01
16
V-512
V-513
SAE
E-508
V-901
P-901/902
Sosa de P-905/906
MEA de P-903/904
V-902
V-903
C
4
S fuera de
especificacin
a/de Almto.
P-907/908
SL
E-901
S
910/
911
SAE
E-902A/B
AP
V
908
G. C. de barrido
A H-01/02
V-906
P-911/912
P-909/910
Sosa gastada a L. B.
Sosa gastada
a L. B.
P-913/914
Al cabezal de nafta
Solvente fresco
de FCC-2
SP-911
Agua de plantas
A cabezal de
agua amarga
P: 20
T: 335
P: 1.05
T: 440.5
P: 1.05
T: 440.5
Max. 448.8
P: 0.7
T: 440.5 121.1
T: 65.5
P: 20
T: 213.8
T: 343.3
P: 59.8
T: 486.1
T: 204.4
T: 371.1
P: 0.77
P: 20
T: 335
T: 169.4
T: 237.8
T: 148.9
P: 0.56
T: 176.7
P: 0.35
T: 65.5
P: 7
T: 65.5
T: 426.7
P: 9.8
T: 287.8
T: 312.8
P: 0.7
T: 317.8
T: 496.1
T: 504.4
P: 0.46
T: 126.1
AC-503
SAE
E-504
Gas amargo
de U-12000
LPG amargo
de U-12000
SP
504
SP
505
Separador
de agua
18
19
T: 240.5
T: 336.1
P: 0.57
T: 204.4
P: 0.55
T: 207.8
P: 5.6
P: 0.68
T: 328.3
P: 0.59
T: 199.4
T: 343.3
P: 0.14
T: 48.9
P: 7
T: 48.9
A cabezal de
agua amarga
LGO de dilucin, a
sistema de sello y lavado
P: 10.2
P: 9.2
P: 7.6
P: 9.5
P: 2.4
P: 15.3
P: 9.8
P: 14.5
P: 12
T: 207.8
P: 0.67
T: 333.3
P: 16.7
P: 17.7
P: 20.7
T: 216.1
P: 20.7
T: 216.1
P: 24.6
T: 110
BFW
T: 212.8
T: 328.3
P: 7.4
T: 199.4
P: 5.3
T: 65.6
P: 7.4
T: 175
P: 5.3
T: 65.6
HGO
LGO
HGO
LGO
T: 232.2
T: 285.6
P: 13
T: 38.9
P: 3.5
T: 47.8
P: 0.07
T: 48.9
P: 13.8
P: 3.2
T: 110 T: 48.9
T: 90
P: 2.5
T: 48.9
P: 10.7
P: 14.2
P: 12.3
T: 146.7
T: 82.2
P: 11
T: 48.9
P: 15.2
P: 10.9
T: 55.5
P: 11.6
T: 68.3
P: 10.5
T: 48.9
P: 14.8
T: 48.9
T: 144.4
T: 178.3
P: 14.8
T: 43.3
P: 11.95
T: 178.3
P: 8.4
T: 71.1
P: 7.7
T: 64.4
P: 12
P: 20.6
HGO a
U-11000
P: 8.8
T: 181.7
T: 164.4
T: 181.7
T: 48.9
P: 16.7
P: 7
T: 43.3
P: 9.8
T: 45.6
T: 207.8
T: 112.8
T: 48.9
T: 37.8
P: 10.2
T: 59.4
T: 148.9
P: 9.1
T: 54.4
P: 7
T: 54.4
P: 9.5
T: 61.1
P: 7
T: 61.1
P: 17.6
T: 54.4
P: 17.6
T: 62.2
P: 15.6
T: 54.4
P: 15.1
T: 37.8
P: 12.6
T: 37.8
T: 52
T: 38
P: 3.5
P: 2.8
DP: 0.2
DP: 0.2
P: 42.7
P: 8.4
T: 45
nC
4
- C
4
=
a
U-18000 y
U-19000 P: 6
T: 37.8
V-904
Talocia
nina de
cobalto
V-905
nC4 - C4
=
a
Almto.
V-06
23
22
15
14
12
13
11
WP1
10
4
1
P2
S1
S2
S3
S4
S5
P1
Antiespumante
Nafta de
arranque
Nafta de
arranque
Polisulfuro
de amonio
Antisurge

A
n
t
i
s
u
r
g
e

V-31006


44



Generalidades
P-28/29
E-01A-D
P-11/12
Carga
a V-06
E-502/505
Fdos. de
V-501/V-503
V-19/20
V-26/27
SM
SM
V-16/39
P-27/32
E-01A-D
Al
E-06
De
P-11/12
RV de
U-10000 y
PP2
H-01/02
Calentadores
de coque
4 pasos
(tiro
balanceado)
GC
P-01/02
V-01/03 V-02/04
SP
05/06
Agua de apagado
SM de agotamiento
SM
Cond.
ACEITE
RECICLADO (SLOP)
DE LA REFI.
AC-03A/H
Agua Amarga
al T-31001
V-11
P-24/25
P-26
Desfogue
a MDO
V-17/18
P-22/23
Dren a SU-31001 (pileta)
Coque a SU-31001 (pileta)
Agua de
apagado alterna
V-05
V-21/41
P-21/31
Condensado de coque
AC-02
V
10
BN
01
SM
1
12
Atm. Atm.
E-08
SM de
V-24/25
SM a
V-07/08 y
cabezal
SH de
velocidad
SM de
H-01/02
P-09/10
E-06
SM a
V-24/25
BFW
De E-02A/B
E-07
SM a
V-24/25
E-02A/B
AC-05A/D
P-07/08
AC-04
LGO y HGO
a
Almto.
LGO a
U-24000
AC-01A/M
P-13/14
P-05/06
V-09
P-03/04
V-08
1
4
V-07
1
4
V-40
1 M 2
V-508
V
507
C-501
AC-501A/D
P-509/510
P-507/508
P-17/18
Refinera Gral. Lzaro Crdenas
Planta de coquizacin retardada U-31000
INSTITUTO MEXICANO DEL PETRLEO
Direccin de Capacitacin
DC Simplificado
Elaborado por: Grupo tcnico IMP-Capacitacin
Junio del 2008 Impreso: 26-Jul-08
Rev. 0
AC-502A/D
V-506
P-501/502
A cabezal de
agua amarga
E-511
SAE
BFW
E-503A/B
E-502
HGO
Recirc.
V
501
Absor
bedora
26
60
01
25
Despropa
nizadora
V
502
01
25
V
511
V
515
Gas Comb.
producto a
Almto.
DEA pobre
de U-50000
DEA rica a
U-50000
AC-505
E-505
HGO
Recirc.
SAE
E-507
P-511/512
Nafta a
Almto.
Nafta a
U-12000
V-505
V-504
AC-504A/B
P-503/504
P-505/506
V
503
30
01
16
V-512
V-513
SAE
E-508
V-901
P-901/902
Sosa de P-905/906
MEA de P-903/904
V-902
V-903
C4S fuera de
especificacin
a/de Almto.
P-907/908
SL
E-901
S
910/
911
SAE
E-902A/B
AP
V
908
G. C. de barrido
A H-01/02
V-906
P-911/912
P-909/910
Sosa gastada a L. B.
Sosa gastada
a L. B.
P-913/914
Al cabezal de nafta
Solvente fresco
de FCC-2
SP-911
Agua de plantas
A cabezal de
agua amarga
P: 20
T: 335
P: 1.05
T: 440.5
P: 1.05
T: 440.5
Max. 448.8
P: 0.7
T: 440.5 121.1
T: 65.5
P: 20
T: 213.8
T: 343.3
P: 59.8
T: 486.1
T: 204.4
T: 371.1
P: 0.77
P: 20
T: 335
T: 169.4
T: 237.8
T: 148.9
P: 0.56
T: 176.7
P: 0.35
T: 65.5
P: 7
T: 65.5
T: 426.7
P: 9.8
T: 287.8
T: 312.8
P: 0.7
T: 317.8
T: 496.1
T: 504.4
P: 0.46
T: 126.1
AC-503
SAE
E-504
Gas amargo
de U-12000
LPG amargo
de U-12000
SP
504
SP
505
Separador
de agua
18
19
T: 240.5
T: 336.1
P: 0.57
T: 204.4
P: 0.55
T: 207.8
P: 5.6
P: 0.68
T: 328.3
P: 0.59
T: 199.4
T: 343.3
P: 0.14
T: 48.9
P: 7
T: 48.9
A cabezal de
agua amarga
LGO de dilucin, a
sistema de sello y lavado
P: 10.2
P: 9.2
P: 7.6
P: 9.5
P: 2.4
P: 15.3
P: 9.8
P: 14.5
P: 12
T: 207.8
P: 0.67
T: 333.3
P: 16.7
P: 17.7
P: 20.7
T: 216.1
P: 20.7
T: 216.1
P: 24.6
T: 110
BFW
T: 212.8
T: 328.3
P: 7.4
T: 199.4
P: 5.3
T: 65.6
P: 7.4
T: 175
P: 5.3
T: 65.6
HGO
LGO
HGO
LGO
T: 232.2
T: 285.6
P: 13
T: 38.9
P: 3.5
T: 47.8
P: 0.07
T: 48.9
P: 13.8
P: 3.2
T: 110 T: 48.9
T: 90
P: 2.5
T: 48.9
P: 10.7
P: 14.2
P: 12.3
T: 146.7
T: 82.2
P: 11
T: 48.9
P: 15.2
P: 10.9
T: 55.5
P: 11.6
T: 68.3
P: 10.5
T: 48.9
P: 14.8
T: 48.9
T: 144.4
T: 178.3
P: 14.8
T: 43.3
P: 11.95
T: 178.3
P: 8.4
T: 71.1
P: 7.7
T: 64.4
P: 12 P: 20.6
HGO a
U-11000
P: 8.8
T: 181.7
T: 164.4
T: 181.7
T: 48.9
P: 16.7
P: 7
T: 43.3
P: 9.8
T: 45.6
T: 207.8
T: 112.8
T: 48.9
T: 37.8
P: 10.2
T: 59.4
T: 148.9
P: 9.1
T: 54.4
P: 7
T: 54.4
P: 9.5
T: 61.1
P: 7
T: 61.1
P: 17.6
T: 54.4
P: 17.6
T: 62.2
P: 15.6
T: 54.4
P: 15.1
T: 37.8
P: 12.6
T: 37.8
T: 52
T: 38
P: 3.5
P: 2.8
DP: 0.2
DP: 0.2
P: 42.7
P: 8.4
T: 45
nC4 - C4
=
a
U-18000 y
U-19000 P: 6
T: 37.8
V-904
Talocia
nina de
cobalto
V-905
nC4 - C4
=
a
Almto.
V-06
23
22
15
14
12
13
11
WP1
10
4
1
P2
S1
S2
S3
S4
S5
P1
Antiespumante
Nafta de
arranque
Nafta de
arranque
Polisulfuro
de amonio
Antisurge

A
n
t
i
s
u
r
g
e



45

La Torre Fraccionada de Coque V-31006 es configurada y operada similar a la
mayora de las columnas de destilacin. La lista de los internos de la columna del
fondo al domo incluye cinco hileras de platos de escurrimiento, plato de charola No.
1, dos hileras de boquillas de espreado, plato de charola No. 2, y 22 platos de vlvula
(los platos estn numerados del fondo al domo de la columna).
Los productos de la separacin son la Nafta Estabilizada que es enviada a Carga a la
Planta Hidrotratadora de Naftas No. 2, Gasoleo Ligero (LCGO) y Gasoleo Pesado
(HCGO) que son enviados a Carga de la Planta Hidrotratadora de Gasoleos.
2.7.1 BASES DE DISEO DE LA TORRE FRACCIONADORA

Las bandejas o platos de separacin de la fraccionadora del coquizador (V-31006)
estn diseados para operar entre un 50 y 120% de su capacidad.

El fondo del fraccionador incorpora un especial diseo para minimizar la acumulacin
de coque dentro del mismo, esto se logra por la instalacin de un colador tipo
tubera. Esta tubera interna ranurada (standpipe strainer) de (24) de dimetro y
cuya altura esta 3.25 mts por encima de la lnea tangente del fraccionador, estas
ranuras de 178 mm (7) de largo y 13 mm () de ancho, se instalaran 48 filas de
ranuras y cada uno tendr 7 ranuras por fila.

Este colador est instalado sobre la lnea de succin hacia las bombas de carga
P-31001/P-31002, lo cual previene que partculas mayores a 13 mm (), entren a la
bombas, las partculas de coque menores a 13mm, son trituradas en las bombas de
carga, ya que las mismas tienen unos rodetes para este fin (coke crushing impeller).

Las partculas mayores de 13 mm, son constantemente removidos del fraccionador a
travs del sistema de recirculacin de fondo, el cual tiene unos filtros para tal fin, el
liquido filtrado vuelve nuevamente al fraccionador a travs de un anillo de agitacin lo


46

que permite mantener en movimiento el particulado, minimizando as la
sedimentacin y acumulacin del coque.

El fraccionador de coque tiene una seccin de lavado (spray chamber); debido a la
baja relacin de alimentacin o recirculacin (tpr: 1.05) esta consta de dos cabezales
de boquillas rociadores (spray header), cada uno diseado para 50% del flujo total de
lavado, por lo cual durante la operacin normal ambos cabezales deben de estar en
operacin, la prdida de flujo y la no introduccin de vapor a estos cabezales
implicara el taponamiento de las boquillas rociadoras y por consiguiente una prdida
del patrn de mojado dentro del fraccionador en dicha seccin, pudiendo impactar en
la calidad del HCGO (punto final y contenido de carbn).

Los platos o bandejas de los agotadores de LCGO y HCGO estn diseados para
operar entre un 50 y 100% de su capacidad y estos equipos estn montados uno
sobre otro.

Proceso
El vapor del domo de los tambores de coque fluye a una temperatura de
449.5C/840F hacia la fraccionadora de coque, V-31006, esta lnea que sale de
cada tambor tiene instalaciones para inyectar gasleo pesado de coque (HCGO),
cuya funcin es enfriar los vapores (Quench Oil) hasta una temperatura de
440.6C/825F, con el fin de minimizar la formacin de coque en estas lneas.

El HCGO se inyecta bajo control de diferencial de temperatura entre la salida de los
vapores y la entrada hacia la fraccionadora (los instrumentos de temperatura estn
ubicados corriente arriba y abajo de la inyeccin de HCGO). Esta diferencial de
temperatura estar entre 10 a 14C (18 a 25 F) aproximadamente. Una vez
enfriados los vapores entran a la fraccionadora (cada par de tambores tiene una
lnea de entrada a la fraccionadora) por debajo de la seccin de bandejas


47

reflectoras/vertiente (Shed Tray). Estos vapores al pasar a travs de esta seccin se
lavan por un reflujo inducido y se condensa una corriente de recirculacin, que se
circula por los hornos y los tambores de coque. La corriente recirculada se extrae del
fondo de la torre con la alimentacin fresca, esta lnea tiene instalada una vlvula de
accionamiento remoto, VAAR-31020, que al ser accionada cerrar la vlvula y
enviar seal de paro a las bombas de carga P-31001/31002.
Adicionalmente se extrae una segunda corriente para suministrar agitacin y
remocin de las partculas de coque en el fondo de la fraccionadora. La corriente se
enva con la bomba de recirculacin, P-31027, despus de que las partculas de
coque mayores a 9.5 mm (3/8), han sido eliminadas por el filtro de recirculacin,
V-31016/39, de nuevo a la torre, esta lnea tiene instalada una vlvula de
accionamiento remoto, VAAR-31021, que al ser accionada cerrar la vlvula y
enviar seal de paro a la bomba P-31027. Los vapores netos se elevan por la
seccin de lavado en donde un reflujo caliente (336C/637F aproximadamente) de
HCGO filtrado (en V-31019/V-31020) lava en contracorriente el coque arrastrado y
condensa los materiales pesados. Los vapores lavados pasan por la seccin de
rectificacin de la torre. Esta seccin de lavado tiene dos distribuidores internos en la
torre fraccionadora para el lavado de los vapores, los cuales estn diseados para el
50% (Indicado por el licenciador en consideraciones de diseo para torres) del flujo
de operacin normal (flujo normal 17124.92 kg/hr), es decir, que ambos debern
estar operando.
Sobre la seccin de lavado de la fraccionadora existe un plato de extraccin total de
HCGO (Plato No.2), de donde se extrae una corriente para el HCGO circulante
(Pumparound) antes de entrar al agotador de HCGO V-31008 y otra como HCGO
producto la cual se agita con vapor en este recipiente, estas corrientes fluyen por
gravedad desde la fraccionadora. La corriente de HCGO circulante (HCGO no
agotado) se enva con la bomba de circulacin de HCGO, P-31011/P-31012, a travs
de este circuito de HCGO donde una corriente pasa a travs del filtro de aceite de
lavado, V-31019/V-31020 y retorna como reflujo caliente a la seccin de lavado de la
torre, bajo control de flujo fijado por el control de temperatura de los vapores saliendo


48

del plato P-2 en la torre fraccionadora (este control se realiza a travs del TIC-31176
(cuyo punto de ajuste ser de 332.2C(630F) aproximadamente) este HCGO se
distribuye dentro de la torre a travs de dos distribuidores con boquillas de rociado
(Spray Nozzle). Estos distribuidores estn diseados para operar al 50% del flujo de
diseo, es decir, cada distribuidor est diseado para 21,021 kg/hr (46,346 lb/hr), su
flujo mnimo de operacin ser 13,290 kg/hr (29,300 lb/hr) y mximo 25,224 kg/hr
(55610 lb/hr). En el caso de estar por debajo del flujo mnimo o por encima del
mximo, el distribuidor deber ser puesto fuera de servicio mantenindolo con la
inyeccin de vapor para evitar as el taponamiento de las boquillas. Segn la
operacin de la unidad estos serian los flujos:

Caso
Flujo total segn B.M.
kg/hr/lb/hr/m
3
/hr@T
Flujo por distribuidor
kg/hr/lb/hr/m
3
/hr@T
Comentario
100% Maya 42,037/92,675/57.6 21,018/46,337.5/28.8 Los 2 distribuidores en
operacin.
(70/30)Istmo/Maya 31,646/69,768/44 15,823/34,884/22 Los 2 distribuidores en
operacin.
Minatitln
(83/17) Maya/Istmo
17,125/37,754/23 85,62/18,877/11.5 Slo 1 distribuidor en
operacin y el otro con
inyeccin de vapor.

Esta temperatura de control (TIC-31176) dependiendo el modo de operacin se
ajustar de manera de obtener el punto final del HCGO (este punto puede variar
desde 512.2C a 577.7C (954F a 1072F).
Una segunda corriente se enva a travs del filtro de aceite de enfriamiento,
V-31026/V-31027 y se utiliza para enfriar los vapores que salen de los tambores de
coque en servicio. El resto de la corriente de circulacin de HCGO precalienta la
alimentacin fresca en el intercambiador de circulacin de HCGO/alimentacin
E-31001, produce vapor de media presin en el generador de vapor de HCGO
circulante E-31006 y suministra calor para el rehervidor de la despropanizadora
E-31502 y para el rehervidor de la desbutanizadora E-31505, localizado en la seccin


49

de la planta de gas antes de retornar a la torre fraccionadora V-31006 en el Plato
No. 4.
El gasleo pesado producto HCGO, entra al agotador de HCGO V-31008, por control
de nivel del plato de extraccin total de HCGO (Plato No.2), donde los componentes
ligeros son agotados con vapor y devueltos a la fraccionadora en el Plato No.1.
El HCGO producto agotado se enva con la bomba de HCGO producto,
P-31009/P-31010 bajo control de nivel en el agotador, las mismas tienen proteccin
por bajo flujo recirculando al agotador V-31008. Esta corriente se usa para producir
vapor en el generador de vapor de HCGO producto, E-31007 y para precalentar agua
de alimentacin de caldera en el intercambiador HCGO /BFW, E-31002. El HCGO
producto posteriormente se enva caliente (175 C/347 F) a la unidad de
hidrocraqueo, este circuito tiene un control de presin, que permite en caso de un
incremento de presin enviar dicha corriente a almacenamiento, previo su
enfriamiento en los aeroenfriadores AC-31005 A-D (65.5C/150F).
El circuito de gasleo ligero de coque LCGO, fluye por gravedad desde el Plato No.
11, el cual es un plato de extraccin parcial, de donde se extrae una corriente de
LCGO antes de entrar al agotador V-31007 para utilizarse como aceite esponja
pobre en la columna absorbedora V-31502 (LCGO no agotado) y otra de LCGO
producto que entra al plato superior del agotador de LCGO, V-31007.
La corriente de aceite de esponja pobre de la fraccionadora de coque se enva a la
columna absorbedora V-31502 con la bomba de aceite de esponja pobre,
P-31028/P-31029 Esta corriente antes de entrar a la absorbedora cede calor en el
intercambiador de aceite de esponja pobre/rico, E-31503, localizado en la seccin de
la planta de gas, calentando el aceite esponja rico antes de ser enviado de regreso a
la fraccionadora, V-31006 en el Plato No.14 a una temperatura de 148.8C/300F.
Este aceite esponja pobre tiene como finalidad minimizar el contenido de Nafta en la
corriente de gas de refinera hacia la torre absorbedora con amina V-31505.
Adicionalmente existe una corriente de aceite de esponja pobre que es utilizado
como aceite de reposicin/dilucin de ceras en el recipiente de blowdown, V-31010,
esta se extrae corrientes abajo del intercambiador E-31503.


50

El LCGO producto se enva al agotador V-31007, bajo control de nivel en el agotador
donde los componentes ligeros son agotados con vapor y devueltos a la
fraccionadora en el Plato No.12. El LCGO producto agotado se enva con la bomba
de producto LCGO, P-31007/P-31008 bajo control de flujo a su enfriamiento en los
aeroenfriadores AC-31004 (65.5C/150F), teniendo como disposicin final a la
unidad de hidrocraqueo. Al igual que en el circuito de HCGO, este circuito de LCGO
tiene un control de presin, que permite en caso de un incremento de la misma,
enviar el LCGO a almacenamiento. Estas bombas P-31007/P-31008 tienen
proteccin por bajo flujo, recirculando al agotador V-31007.
Adicionalmente la fraccionadora tiene instalaciones (WP-1/Coalescedor) para el
lavado con agua de la seccin superior (T-15/T-23), en caso de determinarse alto
diferencial en esa seccin por la deposicin de sales amoniacales sobre los platos o
bandejas en esa seccin El coalescedor, V-31040, se usa intermitentemente si la
cada de presin entre los Platos NO.15 (T-15) y NO.23 (T-23) aumenta
drsticamente debido a la deposicin de sales. El agua se enva al plato superior
(T-23) de la fraccionadora usando la bomba de reflujo de la fraccionadora,
P-31005/6. El agua se deposita en el plato de remocin de agua, WP-1 y se extrae
hacia el coalescedor para que se produzca la separacin entre el agua y la fraccin
de hidrocarburo lquido. El hidrocarburo lquido es ms ligero que el agua, por lo que
fluye de vuelta a la fraccionadora por la lnea de domo del coalescedor. El agua fluye
al tambor de asentamiento del blowdown, V-31011, bajo control de interfase en el
coalescedor. Esta operacin de lavado se realiza siguiendo un procedimiento
operacional especial.
El vapor del domo de la fraccionadora pasa a travs del condensador de domo de la
fraccionadora, AC-31001 A-M en donde se condensa parcialmente antes de fluir al
tambor del domo de la fraccionadora, V-31009. En este recipiente se separan los
gases/vapor de la nafta no estabilizada y del agua amarga producida. La Nafta no
estabilizada es separada en dos corrientes, de las cuales una ser enviada como
reflujo a la fraccionadora, V-31006 y otra como nafta no estabilizada (enviada a
planta de gas) para absorcin en la absorbedora/despropanizadora, V-31501 y


51

posterior estabilizacin en la despropanizadora y desbutanizadora, V-31503, siendo
enviada a la planta hidrodesulfuradora de nafta de coque.
Los gases no condensados en los aeroenfriadores AC-31001A-M, fluyen al tambor
de succin del compresor, V-31507 localizado en la seccin de la planta de gas. La
presin en el tambor del domo de la fraccionadora se controla estrangulando la
succin del compresor (C-31501) o por variacin de velocidad del motor (Existe un
selector en SCD para seleccionar el modo de control) con la finalidad de mantener
una presin de operacin de 0.46 kg/cm
2
man (6.5 psig) en el domo de la
fraccionadora y unos 1.05 kg/cm
2
man/15 psig en el domo de los tambores de coque
aproximadamente.
La Nafta no estabilizada utilizada como reflujo, se recircula con la bomba de reflujo
de la fraccionadora, P-31005/P-31006. Este reflujo es operado en control de flujo
ajustado por la temperatura de los vapores del domo de la fraccionadora
(126.1C/259F). Las mismas tienen proteccin por bajo flujo; recirculando al tambor
de domo V-31009.
La corriente de nafta no estabilizada enviada a planta de gas, se bombea, bajo
control de nivel del separador de condensados del fraccionador, V-31009, con la
bomba de nafta no estabilizada, P-31003/P-31004, a la
absorbedora/despropanizadora, V-31501 localizada en la seccin de la planta de
gas, esta nafta tiene como funcin minimizar el contenido de Propanos en la
corriente de gas de refinera. Estas bombas P-31003/P-31004 tienen proteccin por
bajo flujo; recirculando al tambor de domo V-31009. As mismo, en la succin de
estas bombas, saliendo del V-31009 tiene instalada una vlvula de accionamiento
remoto (VAAR-31128) que al ser accionada cerrar la vlvula y enviar seal de
parada a las bombas.
El agua amarga condensada en el V-31009, se enva con la bomba de agua amarga
de la fraccionadora, P-31013/P-31014, bajo control de nivel de la interfase de la
pierna recolectora (Bota) de agua a la planta de tratamiento de agua amarga (fuera
del lmite de batera (L.B.)). Este circuito tiene lneas para enviar agua amarga bajo
control de flujo como agua de lavado/Inhibidor de Corrosin al condensador de


52

interetapas del compresor, AC-31501 A/B y/o al condensador de la alimentacin a la
absorbedora/despropanizadora, AC-31502 A-D, localizado en la seccin de la planta
de gas. Las bombas P-31013/P-31014 tienen una recirculacin al V-31009.
La unidad tiene un sistema de inyeccin de polisulfuro para inhibir la corrosin debida
a la formacin de cianuro en el agua amarga. Se suministra solucin de polisulfuro
de amonio a la unidad de coquizacin retardada mediante un camin y se almacena
en el tambor de almacenamiento de polisulfuro, V-31035. Este recipiente est
equipado con una atmsfera inerte de nitrgeno que ejerce una leve presin positiva
sobre el tambor para evitar que algn material del desfogue regrese al tambor.
El polisulfuro de amonio se enva del tambor de almacenamiento por medio de la
bomba dosificadora de polisulfuro, P-31058/P-31059, corrientes abajo de la bomba
de agua amarga de la fraccionadora, P-31013/14. El flujo de la bomba dosificadora
se ajusta mediante el recipiente de calibracin de polisulfuro, SP-31167.





Relaciones de equilibrio: Para separar los componentes de una mezcla liquida por
destilacion es condicion necesaria que la composicion del vapor producido en la
ebullicion de la mezcla sea diferente de la composicin del liquido de partida; por
ello, el conocimiento de las relaciones de equilibrio entre ambas fases es esencial
para la resolucion analitica de los problemas de destilacion, y los aparatos en los que
se lleva a cabo esta operacin han de suministrar un intimo contacto entre el vapor y
el liquido para que en el limite entre ambas fases se alcancen las condiciones de
equilibrio.
2.3.5.1 Destilacion simple:
La destilacion simple consiste en la vaporizacion parcial de una mezcla con
produccion de vapor mas rico en componentes mas volatiles que la mezcla liquida


53

inicial, quedando un residuo liquido mas rico en componentes menos volatiles. Se
puede llevar a cabo de dos maneras:
Destilacion de equilibrio o cerrada: En este caso el liquido se lleva a una temperatura
intermedia entre la de principio y fin de ebullicion, dejando que la fase de vapor
formada alcance el equilibrio con la fase liquida, a aquella temperatura.
Destilacion diferencial o abierta: Este metodo de destilacion es el que se efectua
normalmente en los laboratorios cuando se trabaja sin reflujo, llevando
continuamente los vapores producidos hasta un condensador.
Rectificacin: La operacin de rectificacion consiste en hacer circular en
contracorriente el vapor de una mezcla con el condensado procedente del mismo
vapor, en un aparato denominado columna de rectificacion.
Las partes esenciales de una columna de rectificacion son: la columna propiamente
dicha, que es en donde se verifica el contecto intimo entre el liquido y el vapor; el
calderin, situado en la base de la columna, que se encarga de suministrar el liauido
descendente para su contacto con el vapor.
Para lograr el intimo contacto entre las fases liquida y vapor al objeto de establecer el
intercambio de materia entre ambas fases, interesa que la superfice y el tiempo de
contacto sean suficientes. En la practica este contacto se logra con dos dispositivos
diferentes: el de los platos de borboteo que retiene el liquido a traves del cual se ve
obligado a pasar el vapor, y el de los cuerpos de relleno, que llenan el interior de la
columna verificandose el contacto entre fases sobre la superficie de estos cuerpos
de relleno.
2.3.6





54










CAPITULO III

DESARROLLO DEL PROYECTO


















56





2.5.2 FRACCIONAMIENTO
El vapor del domo que provienen de los tamborores de coque entran a la Torre
Fraccionadora V-31006, cuya funcion es la produccion de Gasoleo Pesado, Ligero
y Nafta de Coque

El vapor del domo de los tambores de coque fluye a una temperatura de 449.5c
hacia la fraccionadora de coque, v-31006, esta lnea que sale de cada tambor
tiene instalaciones para inyectar gasleo pesado de coque (hcgo), cuya funcin es
enfriar los vapores (quench oil) hasta una temperatura de 440.6c, con el fin de
minimizar la formacin de coque en estas lneas.
EL HCGO se inyecta bajo control de diferencial de temperatura entre la salida de
los vapores y la entrada hacia la fraccionadora. esta diferencial de temperatura
estar entre 10 a 14c, aproximadamente.
Una vez enfriados los vapores entran a la fraccionadora (cada par de tambores
tiene una lnea de entrada a la fraccionadora) por debajo de la seccin de
bandejas reflectoras/vertiente (shed tray).
Estos vapores al pasar a travs de esta seccin se lavan por un reflujo inducido y
se condensa una corriente de recirculacin, que se circula por los hornos y los
tambores de coque.
Los vapores netos se elevan por la seccin de lavado en donde un reflujo caliente
(336c, aproximadamente) de hcgo, lava en contracorriente y condensa los
materiales pesados. los vapores lavados pasan por la seccin de rectificacin de
la torre. esta seccin de lavado tiene dos distribuidores internos en la torre
fraccionadora para el lavado de los vapores.



57

El circuito de gasleo pesado de coque hcgo: Sobre la seccin de lavado de la
fraccionadora existe un plato de extraccin total de HCGO (p-2), donde se extrae
el gasoleo pesado a una temperatura de 339
o
c aprox. en donde se extrae una
corriente para el hcgo circulante (pumparound) antes de entrar al agotador de
HCGO v-31008 a por control de nivel del plato de extraccin total de HCGO (p-2).
donde los componentes ligeros son agotados con vapor y devueltos a la
fraccionadora en el plato n 1 a una temperatura de 336
o
c. y otra como hcgo
producto.
Una segunda corriente se utiliza para enfriar los vapores que salen de los
tambores de coque en servicio.
El circuito de gasleo ligero de coque lcgo: Fluye por gravedad desde el plato
n 11 a 204
o
c, de donde se extrae una corriente de lcgo antes de entrar al
agotador v-31007 para utilizarse como aceite esponja pobre en la columna
absorbedora v-31502 (lcgo no agotado) y otra de lcgo producto que entra al plato
superior del agotador de lcgo, v-31007.
La corriente de aceite de esponja pobre de la fraccionadora de coque se enva a la
columna absorbedora v-31502, esta corriente antes de entrar a la absorbedora
cede calor en el intercambiador de aceite de esponja pobre/rico, e-31503,
calentando el aceite esponja rico antes de ser enviado de regreso a la
fraccionadora, v-31006 en el plato n 14 a una temperatura de 148.8c.
El LCGO producto se enva al agotador v-31007, bajo control de nivel en el
agotador donde los componentes ligeros son agotados con vapor y devueltos a la
fraccionadora en el plato n 12 a una temperatura de 200
o
c.
El circuito de nafta de coque: el vapor del domo de la fraccionadora a 124
o
c
aproximadamente, pasa a travs de ac-31001 a-m en donde se condensa
parcialmente antes de fluir al tambor del domo de la fraccionadora, v-31009. la
nafta no estabilizada es separada en dos corrientes, de las cuales una ser
enviada como reflujo a la fraccionadora v-31006 a 49
o
c y otra como nafta no
estabilizada.


58

Los gases no condensados en los aeroenfriadores ac-31001a-m, fluyen al tambor
de succin del compresor.





El vapor del domo de los tambores de coque fluye a una temperatura de
449.5C/840F hacia la fraccionadora de coque, V-31006, esta lnea que sale de
cada tambor tiene instalaciones para inyectar gasleo pesado de coque (HCGO),
cuya funcin es enfriar los vapores (Quench Oil) hasta una temperatura de
440.6C/825F, con el fin de minimizar la formacin de coque en estas lneas.
El HCGO se inyecta bajo control de diferencial de temperatura entre la salida de
los vapores y la entrada hacia la fraccionadora (los instrumentos de temperatura
estn ubicados corriente arriba y abajo de la inyeccin de HCGO). Esta diferencial
de temperatura estar entre 10 a 14C (18 a 25 F) aproximadamente. Una vez
enfriados los vapores entran a la fraccionadora (cada par de tambores tiene una
lnea de entrada a la fraccionadora) por debajo de la seccin de bandejas
reflectoras/vertiente (Shed Tray). Estos vapores al pasar a travs de esta seccin
se lavan por un reflujo inducido y se condensa una corriente de recirculacin,
que se circula por los hornos y los tambores de coque. La corriente recirculada se
extrae del fondo de la torre con la alimentacin fresca, esta lnea tiene instalada
una vlvula de accionamiento remoto, VAAR-31020, que al ser accionada cerrar
la vlvula y enviar seal de paro a las bombas de carga P-31001/31002.
Adicionalmente se extrae una segunda corriente para suministrar agitacin y
remocin de las partculas de coque en el fondo de la fraccionadora. La corriente
se enva con la bomba de recirculacin, P-31027, despus de que las partculas
de coque mayores a 9.5 mm (3/8), han sido eliminadas por el filtro de


59

recirculacin, V-31016/39, de nuevo a la torre, esta lnea tiene instalada una
vlvula de accionamiento remoto, VAAR-31021, que al ser accionada cerrar la
vlvula y enviar seal de paro a la bomba P-31027. Los vapores netos se elevan
por la seccin de lavado en donde un reflujo caliente (336C/637F
aproximadamente) de HCGO filtrado (en V-31019/V-31020) lava en
contracorriente el coque arrastrado y condensa los materiales pesados. Los
vapores lavados pasan por la seccin de rectificacin de la torre. Esta seccin de
lavado tiene dos distribuidores internos en la torre fraccionadora para el lavado de
los vapores, los cuales estn diseados para el 50% (Indicado por el licenciador
en consideraciones de diseo para torres) del flujo de operacin normal (flujo
normal 17124.92 kg/hr), es decir, que ambos debern estar operando.
Sobre la seccin de lavado de la fraccionadora existe un plato de extraccin total
de HCGO (P-2), de donde se extrae una corriente para el HCGO circulante
(Pumparound) antes de entrar al agotador de HCGO V-31008 y otra como HCGO
producto la cual se agita con vapor en este recipiente, estas corrientes fluyen por
gravedad desde la fraccionadora. La corriente de HCGO circulante (HCGO no
agotado) se enva con la bomba de circulacin de HCGO, P-31011/P-31012, a
travs de este circuito de HCGO donde una corriente pasa a travs del filtro de
aceite de lavado, V-31019/V-31020 y retorna como reflujo caliente a la seccin de
lavado de la torre, bajo control de flujo fijado por el control de temperatura de los
vapores saliendo del plato P-2 en la torre fraccionadora (este control se realiza a
travs del TIC-31176 (cuyo punto de ajuste ser de 332.2C(630F)
aproximadamente) este HCGO se distribuye dentro de la torre a travs de dos
distribuidores con boquillas de rociado (Spray Nozzle). Estos distribuidores estn
diseados para operar al 50% del flujo de diseo, es decir, cada distribuidor est
diseado para 21,021 kg/hr (46,346 lb/hr), su flujo mnimo de operacin ser
13,290 kg/hr (29,300 lb/hr) y mximo 25,224 kg/hr (55610 lb/hr). En el caso de
estar por debajo del flujo mnimo o por encima del mximo, el distribuidor deber
ser puesto fuera de servicio mantenindolo con la inyeccin de vapor para evitar


60

as el taponamiento de las boquillas. Segn la operacin de la unidad estos serian
los flujos:
Caso
Flujo total
segn B.M.
kg/hr/lb/hr/m
3
/hr
@T
Flujo por
distribuidor
kg/hr/lb/hr/m
3
/hr@
T
Comentario
100% Maya 42,037/92,675/57
.6
21,018/46,337.5/28.
8
Los 2 distribuidores en
operacin.
(70/30)Istmo/Ma
ya
31,646/69,768/44 15,823/34,884/22 Los 2 distribuidores en
operacin.
Minatitln
(83/17)
Maya/Istmo
17,125/37,754/23 85,62/18,877/11.5 Slo 1 distribuidor en
operacin y el otro con
inyeccin de vapor.
B.M: Balance de Materia
Esta temperatura de control (TIC-31176) dependiendo el modo de operacin se
ajustar de manera de obtener el punto final del HCGO (este punto puede variar
desde 512.2C a 577.7C (954F a 1072F).
Una segunda corriente se enva a travs del filtro de aceite de enfriamiento,
V-31026/V-31027 y se utiliza para enfriar los vapores que salen de los tambores
de coque en servicio. El resto de la corriente de circulacin de HCGO precalienta
la alimentacin fresca en el intercambiador de circulacin de HCGO/alimentacin
E-31001, produce vapor de media presin en el generador de vapor de HCGO
circulante E-31006 y suministra calor para el rehervidor de la despropanizadora
E-31502 y para el rehervidor de la desbutanizadora E-31505, localizado en la
seccin de la planta de gas antes de retornar a la torre fraccionadora V-31006 en
el plato N 4.
El gasleo pesado producto HCGO, entra al agotador de HCGO V-31008, por
control de nivel del plato de extraccin total de HCGO (P-2), donde los


61

componentes ligeros son agotados con vapor y devueltos a la fraccionadora en el
plato N 1.
El HCGO producto agotado se enva con la bomba de HCGO producto,
P-31009/P-31010 bajo control de nivel en el agotador, las mismas tienen
proteccin por bajo flujo recirculando al agotador V-31008. Esta corriente se usa
para producir vapor en el generador de vapor de HCGO producto, E-31007 y para
precalentar agua de alimentacin de caldera en el intercambiador HCGO/BFW,
E-31002. El HCGO producto posteriormente se enva caliente (175 C/347 F) a la
unidad de hidrocraqueo, este circuito tiene un control de presin, que permite en
caso de un incremento de presin enviar dicha corriente a almacenamiento, previo
su enfriamiento en los aeroenfriadores AC-31005 A-D (65.5C/150F).
El circuito de gasleo ligero de coque LCGO, fluye por gravedad desde el plato N
11, el cual es un plato de extraccin parcial, de donde se extrae una corriente de
LCGO antes de entrar al agotador V-31007 para utilizarse como aceite esponja
pobre en la columna absorbedora V-31502 (LCGO no agotado) y otra de LCGO
producto que entra al plato superior del agotador de LCGO, V-31007.
La corriente de aceite de esponja pobre de la fraccionadora de coque se enva a la
columna absorbedora V-31502 con la bomba de aceite de esponja pobre,
P-31028/P-31029 Esta corriente antes de entrar a la absorbedora cede calor en el
intercambiador de aceite de esponja pobre/rico, E-31503, localizado en la seccin
de la planta de gas, calentando el aceite esponja rico antes de ser enviado de
regreso a la fraccionadora, V-31006 en el plato N 14 a una temperatura de
148.8C/300F. Este aceite esponja pobre tiene como finalidad minimizar el
contenido de nafta en la corriente de gas de refinera hacia la torre absorbedora
con amina V-31505. Adicionalmente existe una corriente de aceite de esponja
pobre que es utilizado como aceite de reposicin/dilucin de ceras en el recipiente
de blowdown, V-31010, esta se extrae corrientes abajo del intercambiador
E-31503.
El LCGO producto se enva al agotador V-31007, bajo control de nivel en el
agotador donde los componentes ligeros son agotados con vapor y devueltos a la


62

fraccionadora en el plato N 12. El LCGO producto agotado se enva con la bomba
de producto LCGO, P-31007/P-31008 bajo control de flujo a su enfriamiento en los
aeroenfriadores AC-31004 (65.5C/150F), teniendo como disposicin final a la
unidad de hidrocraqueo. Al igual que en el circuito de HCGO, este circuito de
LCGO tiene un control de presin, que permite en caso de un incremento de la
misma, enviar el LCGO a almacenamiento. Estas bombas P-31007/P-31008
tienen proteccin por bajo flujo, recirculando al agotador V-31007.
Adicionalmente la fraccionadora tiene instalaciones (WP-1/Coalescedor) para el
lavado con agua de la seccin superior (T-15/T-23), en caso de determinarse alto
diferencial en esa seccin por la deposicin de sales amoniacales sobre los platos
o bandejas en esa seccin El coalescedor, V-31040, se usa intermitentemente si
la cada de presin entre los platos N 15 (T-15) y N 23 (T-23) aumenta
drsticamente debido a la deposicin de sales. El agua se enva al plato superior
(T-23) de la fraccionadora usando la bomba de reflujo de la fraccionadora,
P-31005/6. El agua se deposita en el plato de remocin de agua, WP-1 y se extrae
hacia el coalescedor para que se produzca la separacin entre el agua y la
fraccin de hidrocarburo lquido. El hidrocarburo lquido es ms ligero que el agua,
por lo que fluye de vuelta a la fraccionadora por la lnea de domo del coalescedor.
El agua fluye al tambor de asentamiento del blowdown, V-31011, bajo control de
interfase en el coalescedor. Esta operacin de lavado se realiza siguiendo un
procedimiento operacional especial.
El vapor del domo de la fraccionadora pasa a travs del condensador de domo de
la fraccionadora, AC-31001 A-M en donde se condensa parcialmente antes de fluir
al tambor del domo de la fraccionadora, V-31009. En este recipiente se separan
los gases/vapor de la nafta no estabilizada y del agua amarga producida. La nafta
no estabilizada es separada en dos corrientes, de las cuales una ser enviada
como reflujo a la fraccionadora, V-31006 y otra como nafta no estabilizada
(enviada a planta de gas) para absorcin en la absorbedora/despropanizadora,
V-31501 y posterior estabilizacin en la despropanizadora y desbutanizadora,
V-31503, siendo enviada a la planta hidrodesulfuradora de nafta de coque.


63

Los gases no condensados en los aeroenfriadores AC-31001A-M, fluyen al tambor
de succin del compresor, V-31507 localizado en la seccin de la planta de gas.
La presin en el tambor del domo de la fraccionadora se controla estrangulando la
succin del compresor (C-31501) o por variacin de velocidad del motor (Existe un
selector en SCD para seleccionar el modo de control) con la finalidad de mantener
una presin de operacin de 0.46 kg/cm
2
man (6.5 psig) en el domo de la
fraccionadora y unos 1.05 kg/cm
2
man/15 psig en el domo de los tambores de
coque aproximadamente.
La nafta no estabilizada utilizada como reflujo, se recircula con la bomba de reflujo
de la fraccionadora, P-31005/P-31006. Este reflujo es operado en control de flujo
ajustado por la temperatura de los vapores del domo de la fraccionadora
(126.1C/259F). Las mismas tienen proteccin por bajo flujo; recirculando al
tambor de domo V-31009.
La corriente de nafta no estabilizada enviada a planta de gas, se bombea, bajo
control de nivel del separador de condensados del fraccionador, V-31009, con la
bomba de nafta no estabilizada, P-31003/P-31004, a la
absorbedora/despropanizadora, V-31501 localizada en la seccin de la planta de
gas, esta nafta tiene como funcin minimizar el contenido de Propanos en la
corriente de gas de refinera. Estas bombas P-31003/P-31004 tienen proteccin
por bajo flujo; recirculando al tambor de domo V-31009. As mismo, en la succin
de estas bombas, saliendo del V-31009 tiene instalada una vlvula de
accionamiento remoto (VAAR-31128) que al ser accionada cerrar la vlvula y
enviar seal de parada a las bombas.
El agua amarga condensada en el V-31009, se enva con la bomba de agua
amarga de la fraccionadora, P-31013/P-31014, bajo control de nivel de la interfase
de la pierna recolectora (Bota) de agua a la planta de tratamiento de agua amarga
(fuera del lmite de batera (L.B.)). Este circuito tiene lneas para enviar agua
amarga bajo control de flujo como agua de lavado/Inhibidor de Corrosin al
condensador de interetapas del compresor, AC-31501 A/B y/o al condensador de
la alimentacin a la absorbedora/despropanizadora, AC-31502 A-D, localizado en


64

la seccin de la planta de gas. Las bombas P-31013/P-31014 tienen una
recirculacin al V-31009.
La unidad tiene un sistema de inyeccin de polisulfuro para inhibir la corrosin
debida a la formacin de cianuro en el agua amarga. Se suministra solucin de
polisulfuro de amonio a la unidad de coquizacin retardada mediante un camin y
se almacena en el tambor de almacenamiento de polisulfuro, V-31035. Este
recipiente est equipado con una atmsfera inerte de nitrgeno que ejerce una
leve presin positiva sobre el tambor para evitar que algn material del desfogue
regrese al tambor.
El polisulfuro de amonio se enva del tambor de almacenamiento por medio de la
bomba dosificadora de polisulfuro, P-31058/P-31059, corrientes abajo de la bomba
de agua amarga de la fraccionadora, P-31013/14. El flujo de la bomba dosificadora
se ajusta mediante el recipiente de calibracin de polisulfuro, SP-31167.

Sistema de carga. (4.2)

La carga primaria de la Planta de Coquizacin retardada es Residuo de Vaco, que se recibe
directamente de las secciones de Destilacin al Vaco de las Plantas Combinadas N 1 y 2.
Adicionalmente una pequea cantidad ocasional de aceite recuperado de la Refinera forma parte
del sistema de carga, y existen facilidades para incorporar al proceso una corriente de lodos
aceitosos recuperados en la Refinera. El aceite decantado de las Plantas Catalticas, puede ser
enviado de almacenamiento a la corriente de carga de la Planta.

La carga proveniente de las Plantas Combinadas, llega a lmite de batera de la Planta a 10 Kg/cm2
y a una temperatura de 290 C, la cual despus de intercambiar calor contra los gasleos pesados
de la Coker, llega al fondo de la Torre Fraccionadora.



65

Torre Fraccionadora. (4.5)

En la Torre Fraccionadora, el efluente recibido del domo de los Tambores de Coquizacin es
fraccionado, por rango de ebullicin obtenindose cuatro corrientes:
Vapores del domo (gas hmedo).
Gasolina inestabilizada.
Gasleo Ligero de Coker (GOLC).
Gasleo pesado de Coker (GOPC).

El GOPC y el GOLC son enviados a travs de sus respectivos Agotadores, en donde por medio de
inyeccin de vapor individualmente se eliminan los ligeros, los cuales salen por el domo y son
retornados a la Torre Fraccionadora, los gasleos finalmente se combinan para ser enviados como
carga a la Planta Hidrotratadora de Gasleos. La Nafta inestabilizada es enviada a la columna
Absorbedora y los Vapores del Domo son enviados al Compresor de Gas Hmedo y
posteriormente a la Torre Absorbedor/ Depropanizador.

El fondo de la Fraccionadora, sirve como un recipiente para la carga que se enva a los
calentadores. Una gran cantidad del calor removido en la Fraccionadora, es aprovechada por
medio de la Recirculacin del GOPC. Una corriente de GOPC es circulada a travs de
precalentadores de carga, Generador de vapor, Rehervidor de la Depropanizadora y el Rehervidor
de la Debutanizadora antes de ser retornado a control de flujo a la torre Fraccionadora. La
temperatura del retorno de la corriente de Recirculacin es controlada por la regulacin del flujo
de GOPC enviado a travs del generador de vapor.

3.1.1 ESPECIFICACIN DE LAS ALIMENTACIONES A LA U-100



66

SIMULACION
CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
El Proceso de Coquizacin Retardada toma los residuos de vaco de la
Unidad de Crudo o que provengan de tanques de almacenamiento y los convierte
en gases hmedos, hidrocarburos livianos, nafta, Gasleo liviano y pesado, y
Coque, con el propsito de maximizar el rendimiento de productos lquidos y
minimizar la produccin de gas hmedo y Coque. Los productos de la Unidad de
Coquizacin se procesan de la siguiente manera:
Las corrientes de gas hmedo coque y de nafta, son procesados en la Planta de
Gas para recuperar gas combustible producto para uso como gas combustible de
la refinera (previamente tratado con aminas para remover el cido sulfhdrico),
una corriente de butanos tratado (Merichem) que se enva a la unidad de
Alquilacin/Almacenamiento y una nafta que se enva a la unidad hidrotratadora
de nafta de coque (U-12000).
El Gasleo Liviano del Coquizador (LCGO), se envan a la hidrotratadora de
gasleo liviano para remover el azufre. El Gasleo Pesado del Coquizador
(HCGO) se enva al Hidrocraqueador de Gasleo Pesado para la remocin de
azufre, el producto de Coque que es esencialmente carbn total, se puede usar
como combustible para la generacin de energa o vapor o en la manufactura de
electrodos de carbn utilizados en la industria de aluminio, en el caso de este
proyecto y debido a las caractersticas de la alimentacin y las condiciones de
operacin se el coque producido se utilizara como combustible (Fuel Grade) la
terminologa de coque verde (Green Coke), es aquel coque que es apto para el
proceso de grafitizacin o calcinacin.
Antecedentes de la Planta de Coquizacin Retardada.


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La coquizacin retardada es una tecnologa experimentada de cierta
tradicin pero muy importante que data de la dcada de 1930. La primera unidad
fue construida por la compaa Standard Oil de Indiana en el poblado de Whiting
en Indiana Estados Unidos de Norte Amrica en el ao 1929.
Actualmente la planta de Coquizacin Retardada fue diseada en su
Ingeniera Bsica por Foster Wheeler, USA, siendo la Planta Base para la
expansin y modernizacin de la Refinera de Cadereyta, llamada Proyecto
Cadereyta 2000.
La unidad de Coquizacin Retardada, fue diseada para procesar:
1. 50,000 BPSD, de residuo de vaco, proveniente de las Plantas Combinadas 1
Y 2,
2. adicionalmente la unidad es capaz de procesar una corriente de varios tipos
de lodos aceitosos de desecho.
3. 2000 BPSD de aceites recuperados, que pueden contener agua, nafta,
diesel, gasleo pesado, o una mezcla de esos materiales.
La seccin de Coker, fue diseada para procesar:
Vapores del domo ( gas seco y butano)
Nafta Inestabilizada.
Gasoleos Combinados (Gasoleo Ligero y Gasoleo Pesado de Coker)
Coke.