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I Prefazione
FOOD PACKAGES FREE PRESS - WWW.FOODPACKAGES.NET

I
l confezionamento degli alimenti in atmosfera protettiva una
delle scelte vincenti per garantire conservazioni pi lunghe e stan-
dard di qualit pi elevati. Ci che rende questa tecnologia pecu-
liare il ruolo attivo che l'operazione di confezionamento assume nel
controllare i fenomeni di deperimento. L'atmosfera protettiva, infatti
non si limita a proteggere il prodotto dagli agenti della degradazione
come avviene nel confezionamento tradizionale, n a sfruttare il ruolo
passivo dell'evacuazione dell'aria dalla confezione, bens offre la pos-
sibilit di intervenire nel controllare alcuni fenomeni degradativi. La
nostra casa editrice ha gi dedicato un manuale a questa tecnologia
cos decisiva per il settore food & beverage, e ora segue al successo
della prima edizione del volume L'atmosfera protettiva questa versio-
ne aggiornata, fortemente voluta e supportata da tre aziende,
Dansensor Italia srl, Metalvuoto spa, Rivoira spa, nell'ambito della
pianificazione annuale del calendario delle attivit di PRO (Packaging
Retail Observatory).
Le aziende che hanno promosso questa riedizione rappresentano
buona parte della filiera di fornitura di un sistema di confezionamen-
to in atmosfera protettiva e hanno deciso di mettere le loro compe-
tenze al servizio del riesame del testo originale.
Le integrazioni riguardano l'aggiornamento della lista dei materiali
che possono essere impiegati in questa tecnologia, sia quelli di nuova
concezione al vaglio dei ricercatori, sia quelli pi classici funzionaliz-
zati per da coating innovativi.
Inoltre stato dato pi spazio al controllo e all'assicurazione qualit
con l'aggiunta di un capitolo dedicato al problema delle microperdite
e uno esaustivo sulla qualit dei gas alimentari, un tema poco dibat-
tuto ma su cui necessario riflettere e fare chiarezza.
Il nuovo volume fornisce un'overview completa dello stato dell'arte
Prefazione
di Maria Rosa Baroni
II L'atmosfera protettiva
del settore e costituisce un pratico vademecum utile a fornitori, uti-
lizzatori e distributori.
Per questo l'iniziativa perfettamente in linea con gli obiettivi di
PRO, l'Osservatorio nazionale sul confezionamento del fresco ali-
mentare, e in particolare con una delle sue mission principali, quella
informativa.
Come nello spirito di PRO e di Food Packages Free Press questo non
che un punto di partenza sulla base del quale discutere e raccogliere
spunti di riflessione e di lavoro.
COS' E COME USARLA
1 Guida ai segreti dell'atmosfera protettiva 1
1.1 La tecnologia: definizione e storia . . . . . . . . . . . . .1
1.2 I gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
1.3 I materiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
1.4 Le tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
1.5 Le macchine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
1.6 Gli accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
PREVENIRE LE CRITICIT
2 L'HACCP nel packaging e distribuzione
degli alimenti in MAP 17
2.1 Cos' l'HACCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
2.2 Come applicarlo all'atmosfera protettiva:
valutare i rischi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
2.3 La prevenzione: i CCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
2.4 La qualit dei gas alimentari . . . . . . . . . . . . . . . .23
COME PRODURRE
3 Aumentare la shelf life grazie a speciali requisiti
di controllo 29
3.1 Cos' la shelf life e come si studia . . . . . . . . . . . .29
3.2 I requisiti di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
I CONTROLLI
4 Le microperdite 37
4.1 Il problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
4.2 La saldatura, un CCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4.3 Indagini sul campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Indice
III Indice
PIANIFICAZIONE AZIENDALE
5 Costi e benefici dell'atmosfera protettiva 41
5.1 Costi effettivi e durabilit dei prodotti:
una relazione multifattoriale . . . . . . . . . . . . . . . .41
5.2 Una scelta consapevole . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
5.3 Durata, quality assessment e ricavi . . . . . . . . . . . .42
5.4 Pianificare le ricerche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
FILIERE
6 Il confezionamento in atmosfera protettiva
prodotto per prodotto 45
6.1 La carne rossa fresca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
6.2 La carne avicola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
6.3 Il pesce e i prodotti ittici . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
6.4 I prodotti di salumeria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
6.5 La pasta fresca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
6.6 I prodotti da forno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
6.7 I prodotti lattiero caseari . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
6.8 I prodotti ortofrutticoli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
IN PRATICA
7 Come progettare un imballaggio
in atmosfera protettiva 57
7.1 La check list di partenza . . . . . . . . . . . . . . . . . .57
7.2 La scelta dell'atmosfera . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
7.3 La scelta del materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
7.4 Il tipo di confezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62
7.5 Active packaging e MAP . . . . . . . . . . . . . . . . . .62
7.6 Materiali biodegradabili e MAP . . . . . . . . . . . . . .65
7.7 L'importanza dei controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
APPENDICE LEGISLATIVA
8 Vademecum normativo essenziale 71
GLOSSARIO
9 I termini utili dall'atmosfera alla shelf life 75
IV L'atmosfera protettiva
Rimuovere i gas atmosferici, per sostituirli con una miscela pi adatta alla
conservazione ottimale dei cibi: cos, in sintesi, avviene il confezionamento in
MAP (acronimo di Modified Atmosphere Packaging, terminologia inglese
che definisce l'atmosfera protettiva). Una tecnica ormai ampiamente
sperimentata e capace di prolungare sensibilmente la shelf life degli alimenti
1.1 La tecnologia: definizione e storia
1.2 I gas
1.3 I materiali
1.4 Le tecniche
1.5 Le macchine
1.6 Gli accessori
COS' E COME USARLA
Guida ai segreti
dell'atmosfera protettiva

1
una delle pi aggiornate alternative alle tradizionali tecnologie

di packaging: il confezionamento in atmosfera protettiva, gra-
zie alla rimozione dei gas atmosferici dalla confezione, consen-
te la loro sostituzione con una miscela di gas predeterminata, studia-
ta ad hoc per prolungare la stabilit dei prodotti alimentari e, conse-
guentemente, la loro vita di scaffale. Una tecnica particolarmente
adatta a soddisfare le esigenze delle grandi catene di distribuzione
che, di pari passo con la domanda associata alla progressiva raziona-
lizzazione dei metodi di distribuzione e immagazzinamento, richiedo-
no sempre pi frequentemente prodotti freschi refrigerati.
L'atmosfera protettiva in grado di soddisfare egregiamente entram-
Cap. 1 - Guida ai segreti dell'atmosfera protettiva
2 L'atmosfera protettiva
bi i bisogni, in linea con le tendenze del mercato: la maggior parte
dei cibi freschi e refrigerati non pi preparata dai singoli negozi ma
in grandi centri di produzione, dai quali i prodotti sono poi distribui-
ti, gi confezionati, ai venditori. I controlli delle temperature e otti-
me condizioni di igiene restano senz'altro fattori molto importanti per
l'estensione della shelf life; ma la scelta di una corretta atmosfera
protettiva la pu ulteriormente implementare.
I meccanismi chimici, enzimatici e microbiologici associati al deperi-
mento dei prodotti freschi possono essere rimandati nel tempo o ini-
biti dalla sola presenza dell'atmosfera protettiva, evitando l'utilizzo di
altri trattamenti chimici o termici quali il congelamento, la disidrata-
zione o la sterilizzazione.
Questa tecnologia molto versatile e permette di ottimizzare quali-
quantitativamente la miscela gassosa per rispondere in modo seletti-
vo alle esigenze di conservazione di specifici alimenti. In altre parole,
ci che rende peculiare l'atmosfera protettiva il ruolo attivo che l'o-
perazione di confezionamento assume nel controllare i fenomeni di
deperimento. L'atmosfera protettiva non una semplice protezione
dagli agenti della degradazione (come avviene nel confezionamento
tradizionale), n si limita a sfruttare il ruolo passivo dell'evacuazione
dell'aria dalla confezione, bens concede la possibilit di intervenire
nel controllare alcuni fenomeni degradativi. La tecnica pu consenti-
re anche una presentazione migliore. Ad esempio una porzione di
carne fresca pu apparire di un colore pi apprezzato, un prodotto
caseario presentarsi meno unto in superficie.
una tecnologia che sposa innovazione ed esperienza: l'atmosfera
protettiva, sebbene la sua messa a punto sia diventata una priorit
recente, ha una storia e una tradizione d'uso consolidate nel tempo:
i primi studi furono avviati all'inizio degli anni '30, per consentire un
ottimale trasporto via mare delle carcasse di manzo e agnello
dall'Australia e dalla Nuova Zelanda verso il Regno Unito con l'uti-
lizzo di confezioni in anidride carbonica. Durante gli anni '40 e '50
furono costruiti dei magazzini in atmosfera controllata per prolunga-
re la conservabilit di mele fresche refrigerate, ma le applicazioni
commerciali della conservazione in gas furono per decenni limitate ai
soli immagazzinamento e trasporto di merci quali le carni rosse e la
frutta.
L'atmosfera
protettiva permette
di ottimizzare e
personalizzare la
miscela dei gas
una tecnica
collaudata ma
sempre
all'avanguardia
3 Cap. 1 - Guida ai segreti dell'atmosfera protettiva
Costi e benefici: un primo bilancio - Per tutto il personale coinvolto
nelle fasi di confezionamento fondamentale essere attenti a even-
tuali fattori di rischio. Questa tecnologia non pu infatti preservare
da contaminazioni igieniche anche se, quando applicata correttamen-
te, pu rallentare il naturale deperimento dei cibi. Non c' inoltre nes-
sun miglioramento della qualit iniziale, ma se si parte da prodotti
freschi di alta qualit queste condizioni possono essere mantenute a
lungo. Devono quindi essere seguite le appropriate procedure e i con-
trolli per ottenere la massima durata della vita di scaffale. Oltre a
questi aspetti, bisogna tenere conto anche dei costi, maggiori rispet-
to a quelli previsti da un confezionamento tradizionale. Costi che,
peraltro, sono ben giustificati da una serie di fattori, che entrano in
gioco nel determinare il valore aggiunto del MAP: a incidere sui fat-
tori di spesa c' anzitutto il costo del gas che costituisce l'atmosfe-
ra, seguito dal prezzo del materiale di confezionamento. Per conte-
nere il volume di atmosfera necessario a ottimizzare le prestazioni
offerte dal confezionamento d'obbligo accrescere le dimensioni del-
l'imballaggio; inoltre la tecnologia in s, in virt della sua raffinatez-
za, prevede controlli specifici da effettuare sulla composizione del-
l'atmosfera e l'impiego di macchine e linee di confezionamento pi
costose e pi sofisticate.
1.2 I gas
La scelta dei gas per la miscela non pu prescindere dal tipo di pro-
dotto da confezionare: la miscela gassosa introdotta all'atto del con-
fezionamento deve infatti rispondere in modo selettivo alle esigenze
di conservazione di ogni prodotto alimentare.
Per raggiungere questo importante obiettivo, indispensabile cono-
scere i principali effetti che i gas esercitano sull'alimento e le intera-
zioni tra gas e alimento, da un lato, e tra gas e materiale di imbal-
laggio, dall'altro.
Anidride Carbonica (CO
2
) - il gas pi importante da un punto di
vista microbiologico. Spesso il suo effetto correlato al pH, all'atti-
vit dell'acqua, alla temperatura del prodotto e al numero e all'et
dei microrganismi presenti. Si parla di effetto anestetico della CO
2
perch l'azione del gas di tipo inibente/batteriostatica e non steri-
Approfondimento
a pag 41 (capitolo 5:
Costi e benefici
dell'atmosfera
protettiva)
lizzante. Concentrazioni di questo gas superiori al 5% inibiscono la
crescita di un ampio spettro di microrganismi; l'inibizione cresce quasi
proporzionalmente con l'aumento della concentrazione fino a valori
del 25-50%, invece concentrazioni ancora superiori non mostrano
effetti differenti. Ci non vale per per tutti i microrganismi: i batte-
ri lattici acidofili, per esempio, sono favoriti dalla presenza di CO
2
e
da una bassa concentrazione di O
2
. Anche l'effetto sui lieviti sicu-
ramente inferiore rispetto a quello sulle muffe e sui batteri aerobi.
L'effetto inibitorio della CO
2
aumenta a basse temperature a causa
della sua crescente solubilit in acqua e lipidi. Quindi, in pratica, l'at-
mosfera protettiva non elimina la necessit della refrigerazione. La
dissoluzione in stretta dipendenza del contenuto in acqua e lipidi.
Se il prodotto assorbe l'eccesso di CO
2
, il volume interno della con-
fezione si ridurr, facendola collassare sull'alimento; inoltre possibi-
le che la CO
2
disciolta diminuisca la capacit di trattenere acqua da
parte della carne e del pesce, con il risultato di una sgradevole pre-
senza di liquidi sul fondo della confezione (drip). Alcuni prodotti itti-
ci possono subire modificazioni sensoriali, cos come nella frutta e nei
vegetali in genere possono avvenire danni fisiologici dovuti al supera-
mento dei livelli tollerabili di questo gas. La CO
2
esplica un effetto
definito residuo: l'inibizione dello sviluppo microbico si mantiene per
un certo tempo dopo l'apertura della confezione e dopo l'esposizione
del prodotto all'aria. Questo effetto pu essere spiegato dall'assorbi-
mento di gas da parte dei tessuti: quando la CO
2
viene introdotta in
una confezione contenente il prodotto, la massima parte di questa
rimane nello spazio di testa, una parte si dissolve nei liquidi e una
parte si lega ai gruppi amminici delle proteine. Questa reazione
reversibile, ma in modo molto lento a basse temperature. Si crea cos
una riserva di CO
2
nel prodotto che continua a svolgere la sua azio-
ne inibente anche in assenza dell'atmosfera protettiva.
Ossigeno (O
2
) - Nelle atmosfere protettive il livello di O
2
solita-
mente mantenuto il pi basso possibile per inibire la crescita degli
aerobi e ridurre gli effetti ossidativi sui lipidi. Esistono comunque
eccezioni: per esempio l'O
2
necessario per la respirazione dei vege-
tali e soprattutto mantiene il colore rosso vivo delle carni. I tessuti
muscolari posseggono infatti un pigmento detto mioglobina che si
Se si usa
l'anidride carbonica,
inutile superare
il 50% di
concentrazione
nella miscela
L'O
2
va dosato
al minimo per la
maggior parte degli
alimenti
presenta in tre diverse forme:
ossimioglobina, caratterizzata da un colore rosso brillante e tipica
della superficie carnea esposta all'aria o confezionata in atmosfe-
ra protettiva;
deossimioglobina, di colore rosso porpora, il pigmento della
carne interna e della superficie di carni confezionate sottovuoto o
in assenza di ossigeno;
metmiogliobina, di colore rosso-bruno, la forma ossidata tipica
della superficie della carne deperita.
Azoto (N
2
) - un gas inerte, ha bassa solubilit sia in acqua che nei
lipidi; utilizzato semplicemente come riempitivo per prevenire il col-
lasso della confezione.
Monossido di carbonio (CO) - Pur non essendo un gas di imballag-
gio, il monossido di carbonio merita un'attenzione particolare viste la
sua potenziale applicabilit al confezionamento in atmosfera protetti-
va e le vicende controverse che lo interessano da anni.
Gi circa un secolo fa era nota la capacit di questo gas di stabiliz-
zare il colore delle carni ma le applicazioni commerciali sono state
sfavorite dalla forte tossicit presentata da esso, in grado di causare
problemi sanitari agli operatori durante la preparazione degli alimen-
ti. La tossicit deriva dall'elevata affinit del CO (200-250 volte supe-
riore rispetto a quella dell'O
2
) verso l'emoglobina a dare carbossie-
moglobina (COHb). Questa forma emoproteinica responsabile di
una riduzione della capacit di trasporto dell'ossigeno da parte delle
cellule del sangue ai tessuti, causa di disturbi sanitari di entit pi o
meno grave. stato dimostrato che al di sopra del 2% di COHb gli
effetti negativi sulla salute umana variano da un calo dell'attenzione
e della capacit di concentrazione fino ad arrivare ad anossia e morte,
quando si raggiungono concentrazioni del 30-50%. La velocit e l'in-
tensit con cui compaiono i sintomi dipendono dal tempo di esposi-
zione e dallo stato fisiologico in cui si trovano gli individui. Ad esem-
pio, per i soggetti affetti da patologie cardiovascolari, sono sufficien-
ti valori di 2.5% di COHb per favorire l'insorgere di dolori anginosi.
Il legame tra il CO e la mioglobina presente nei tessuti muscolari,
invece, forma la carbossimioglobina (COMb), un composto molto
L'azoto un
riempitivo necessario
Il monossido di
carbonio stabilizza il
colore tipico delle
carni fresche ma ha
effetti tossici
sull'organismo umano
stabile dal colore rosso vivo che conferisce alla carne una tinta
apprezzabile e parzialmente persistente anche dopo la cottura.
Proprio il miglioramento dell'aspetto dei prodotti carnei ha promosso
numerose ricerche atte a valutare gli effetti dell'impiego del CO nel-
l'atmosfera protettiva. In particolare, gli studi condotti hanno evi-
denziato che l'uso di basse percentuali di CO in presenza di elevate
pressioni parziali di CO
2
offre alcuni vantaggi rispetto alle miscele
gassose tradizionali con alte percentuali di O
2
:
prolungata stabilit del colore rosso;
inibizione della crescita di L. monocytogenes, Y. Enterocolitica,
E. coli O157:H7 durante lo stoccaggio a 4C;
shelf life di 11-21 giorni a 4C;
aumentata accettabilit dell'odore dovuta all'assenza di flavour di
ossidato;
assenza di imbrunimento delle parti ossee;
assenza di un prematuro scurimento della carne durante la cottura.
I lavori scientifici presenti in letteratura sottolineano per anche gli
svantaggi associati. Non trascurabili sono i danni di immagine deri-
vanti dalla consapevolezza da parte del consumatore che il CO un
gas potenzialmente tossico. Tuttavia le indagini effettuate hanno
escluso un rischio significativo di tossicit sia per gli operatori duran-
te le fasi produttive (laddove vengano applicate le dovute precauzio-
ni) sia per i consumatori all'atto dell'apertura delle confezioni, della
cottura e del consumo di carne.
Il problema principale, invece, riguarda la percezione dello stato di
conservazione del prodotto: poich la carne rimane rossa per molto
tempo, anche dopo aver raggiunto livelli di carica batterica totale ele-
vati, il consumatore potrebbe essere tratto in inganno dall'aspetto e
indotto a considerare ancora fresco un prodotto che invece non lo
pi, con il conseguente grave rischio igienico-sanitario legato al con-
sumo di carne non idonea. Questa peculiarit di mascherare l'eviden-
za di degradazione microbica rappresenta una delle ragioni pi impor-
tanti alla base del divieto di utilizzo del CO negli imballaggi alimen-
tari imposto da molti Paesi.
La legislazione vigente in Italia e negli Stati dell'Unione Europea, ad
esempio, non riconosce il monossido di carbonio come additivo ali-
I cibi trattati
con CO sembrano
pi freschi: questo
il vero rischio!
mentare e pertanto non pu essere considerato un gas di imballaggio.
A tale principio si allineata anche la Norvegia, sebbene non sia
membro della UE e nonostante abbia commercializzato per anni carne
fresca confezionata con il CO. A partire dalla met degli anni 80
infatti, in Norvegia sono state prodotte carni fresche destinate alla
vendita al dettaglio confezionate in una miscela gassosa composta da
0.3-0.5% di CO, 60-70% di CO
2
e 30-40% di N
2
. Per comprendere il
ruolo svolto dal monossido di carbonio, basti pensare che nel 2000 il
50-60% del totale della carne fresca e fino all'85% della carne maci-
nata nazionale era confezionata con questa tecnica. Non sorprende
quindi che la Norvegian Meat Co-operative e la Norvegian
Independent Meat Association abbiano fatto pressione per ottenere
un'autorizzazione europea all'uso del CO. Solamente dopo il rilascio
nel 2001 dell'opinione nettamente sfavorevole da parte della Scientific
Committee on Food (European Commission) sull'uso del CO come
gas d'imballaggio per la carne, la commercializzazione di carne con-
fezionata con il CO stata sospesa.
Negli Stati Uniti vige il divieto all'uso del CO per la carne. Tuttavia
l'FDA, in risposta a una petizione, nel 2002 ha riconosciuto come
GRAS (Generally Recognized As Safe) l'uso dello 0.4% di CO in un
imballaggio "master bag" destinato alla distribuzione di carne fresca
che deve essere aperta, porzionata e riconfezionata senza CO prima
della messa in commercio. Nel 2004, in un'altra lettera di risposta a
una pi recente petizione, ha consentito l'impiego di CO con una con-
centrazione dello 0.4% anche in una soluzione di imballaggio per la
vendita al dettaglio.
Per quanto riguarda i prodotti della pesca, nel 1999 stata sotto-
posta all'FDA una petizione che ha ricevuto l'approvazione all'uso di
fumo (tasteless smoke) contenente il 30% di CO per il trattamento
del tonno fresco. In questo caso vale l'obbligo di indicare la presen-
za di CO in etichetta in quanto considerato come vero e proprio
additivo. Al contrario UE, Canada, Giappone, Singapore e altri Paesi
proibiscono il trattamento di pesce fresco o surgelato con CO, in
quanto impartisce un colore ingannevole all'alimento, in grado di
mascherare i cambiamenti di aspetto dovuti alla decomposizione e
quindi di impedire al consumatore di riconoscere uno stato di non
freschezza del pesce.
Il CO al centro
di polemiche e
controversie e la
legge europea ne
vieta ancora l'uso
Dato che la legislazione europea bandisce l'uso del CO per qualsiasi
alimento confezionato, anche per i prodotti ortofrutticoli vale lo stes-
so divieto. Tuttavia, lavori pi o meno recenti hanno mostrato un'ef-
ficacia nel prolungamento della shelf life dei vegetali, grazie all'azio-
ne fungistatica esercitata dal CO. Si dimostrato che tale gas inibi-
sce la Monilinia fructicola nelle pesche e la crescita della Botrytis su
pomodori, fragole e uva. Gli effetti fungistatici sono massimizzati in
presenza di concentrazioni di CO pari al 5-10% associate a livelli di
O
2
del 2-4%. In particolare, sono stati osservati miglioramenti della
conservazione per i prodotti minimamente processati in cui poco evi-
denti sono risultati lo scolorimento della superficie tagliata e il danno
meccanico provocato ai tessuti vegetali durante le operazioni pre-
packaging.
Negli ultimi anni, l'interesse dell'industria e del commercio per le
potenzialit del CO sta spingendo verso l'autorizzazione all'uso di tale
la possibilit di procedere al confe-
zionamento e alla distribuzione in
modo centralizzato, diminuendo la
necessit di momenti morti;
un miglior utilizzo della manodopera
e dei tecnici specializzati (miglioran-
do la costanza della produzione);
miglioramento dell'economia di
scala, grazie all'acquisto di quantit
maggiori di materia prima;
miglioramento dell'aspetto del pro-
dotto in fase di vendita, garantendo
un colore attraente e una buona pre-
sentazione;
l'utilizzo di confezioni ermeticamente
sigillate evita la fuoriuscita di liquidi e
odori durante la catena distributiva.
il costo iniziale delle
macchine e delle
attrezzature;
il costo dei gas e dei
materiali apposita-
mente studiati;
il costo degli strumen-
ti analitici per la
garanzia delle miscele
di gas utilizzate e
della tenuta ermetica
delle confezioni;
aumento del volume
finale del prodotto con-
fezionato (che incide
sui costi di trasporto e
sul consumo di spazio).
PRO CONTRO
Pro e contro dell'atmosfera protettiva
gas come componente delle atmosfere protettive, suscitando azioni di
opposizione e di tutela da parte delle associazioni dei consumatori.
Altri gas - Oltre a quelli gi illustrati, citiamo anche l'ozono, l'ossido
di etilene, l'ossido nitroso, l'elio, il neon, l'argon, l'ossido di propile-
ne, i vapori di etanolo, l'idrogeno, il diossido di zolfo e i vapori di
cloro. Questi gas sono stati usati sperimentalmente o commercial-
mente in forma molto limitata per l'estensione della shelf life di alcu-
ni prodotti. Alcuni di questi non sono attualmente utilizzati per moti-
vi di regolamentazione, effetti collaterali troppo gravi, motivi econo-
mici o fattori relativi alla qualit finale degli alimenti. Si noti per che
alcuni di essi sono stati regolamentati a livello europeo: ossido nitro-
so (E942), idrogeno (E947), argon (E938), elio (E939).
1.3 I materiali
Come si pu evincere dalla Tabella 1 proposta a pag. 10, i materiali
per l'atmosfera protettiva sono numerosi e devono essere selezionati
tenendo conto di numerose variabili. Le principali caratteristiche di un
buon materiale destinato a confezioni in atmosfera protettiva sono:
capacit di poter contenere il prodotto e il gas;
compatibilit con l'alimento;
atossicit;
capacit di sopportare i processi di packaging;
capacit di sopportare gli stress della distribuzione;
capacit di prevenire il danno meccanico dell'alimento;
adeguata permeabilit ai gas;
adeguata permeabilit al vapor d'acqua;
trasparenza (per la maggior parte delle applicazioni);
impilabilit;
propriet antifog;
capacit di mantenere integre le saldature;
capacit di prevenire la contaminazione microbica;
capacit di proteggere l'alimento da odori e sostanze estranee;
convenienza economica;
attrattivit per il consumatore;
capacit di comunicare informazioni riguardanti il prodotto;
capacit di mostrare eventuali presenze estranee;
SI GL A MATERI ALI PER ATMOSFERA PROTET TI VA
ABS Acrilonitrile-butadiene-stirene
AL Alluminio
CPET Poliestere tereftalato cristallino
EVA Etil-vinil acetato
HDPE Polietilene ad alta densit
LDPE Polietilene a bassa densit
MOPP Polipropoliene orientato metallizzato
MPET Poliestere tereftalato metallizzato
OPP Polipropilene orientato
PA Poliammide (nylon)
PE Polietilene
PP Polipropilene
PSHT Polistirene (alta temperatura)
PVDC Polivinildiene cloruro
APET Poliestere tereftalato amorfo
EPS Polistirene espanso
EVOH Etilen-vinil alcool
HIPS Polistirene ad alto impatto
LLDPE Polietilene lineare a bassa densit
MP Film microperforato
MPOR Film microporoso
OPS Polistirene orientato
PC Policarbonato
PET Poliestere tereftalato
PS Polistirene
PVC Polivinil cloruro
UPVC Polivinil cloruro non-plastificato
Tabella 1: i pi comuni materiali per atmosfera protettiva
essere facile da aprire (easy-opening);
capacit di tollerare le condizioni termiche operative (per esempio
se studiato per il forno).
In dipendenza del prodotto confezionato non tutti questi requisiti
sono ritenuti indispensabili. I fornitori dei materiali dovrebbero essere
consultati riguardo le specifiche e le condizioni di utilizzo.
Va detto che alla lista dei materiali plastici ormai da tempo impiega-
ti con successo nel realizzare confezionamenti in MAP, si aggiungo-
no ad oggi anche nuove opportunit per i materiali a base carta.
L'industria dei materiali cellulosici si sta muovendo e in due aree
attuali e innovative come quelle degli imballaggi attivi e delle nano-
tecnologie, collegandole alle opportunit offerte dal MAP. il caso
per esempio di pad assorbenti composti da un mix di fibre cellulosi-
che raffinate che contengono sufficienti quantit di estratti naturali
in grado di contrastare gradualmente nel tempo sia l'ossidazione che
lo sviluppo dei microrganismi della carne fresca. Tra le problematiche
da risolvere e strettamente collegate all'impiego di atmosfere protet-
tive necessario collaudare una tecnologia innovativa di veicolazione
degli estratti attivi nei fluidi gassosi che potrebbe contemplare l'im-
piego di gas ad oggi ammessi dalla normativa ma non ancora usati in
modo diffuso come l'argon e il protossido d'azoto.
I coating - Le prestazioni dei materiali possono essere migliorate gra-
zie all'applicazione di coating ovvero rivestimenti, laccature. Il pro-
cesso per ottenere film rivestiti prevede che uno strato sottile di
materiale liquido venga applicato sulla superficie di un substrato. In
generale gli spessori di una lacca variano tra 0,5 e 15 um. Gli spes-
sori pi sottili sono ottenuti mediante deposizione di lacche disciolte
in acqua o in solventi organici. Con l'applicazione delle lacche pos-
sibile migliorare le propriet di superficie e meccaniche, la barriera ai
gas e vapor d'acqua e infine la stampabilit. I materiali impiegati nel
confezionamento in atmosfera protettiva possono beneficiare dell'ap-
plicazione dei rivestimenti dal momento che essa pu incrementare le
propriet di barriera agli aeriformi tanto da offrire una garanzia in pi
nel mantenimento della miscela gassosa iniettata all'atto del confe-
zionamento. Non solo, possono rendere possibile l'impiego di mate-
Anche i materiali
cellulosici possono
essere idonei alla
MAP
L'applicazione di
coating migliora le
prestazioni dei
materiali
riali che di per s stessi, senza l'applicazione delle lacche, hanno
caratteristiche inadatte all'atmosfera protettiva. Questa opportunit
pu essere vista come una valida alternativa nei casi in cui, in origi-
ne, vengano impiegati film metallizzati di pi difficile smaltimento a
fine vita.
Un'altra propriet che pu essere migliorata grazie ai coating la sal-
dabilit. Come verr spiegato pi avanti, le cause di una mancata
ermeticit della confezione possono essere diverse, ma i difetti di sal-
datura sono, senza dubbio, le principali. Migliorare le prestazioni del
materiale in merito alla tenuta delle saldature molto importante per
garantire che la miscela di gas inseriti resti costante e la shelf life
desiderata venga assicurata. Una delle ultime tendenze di questo set-
tore lo sviluppo dei biocoating a funzione saldante a partire da bio-
macromolecole di origine proteica. I ricercatori hanno sviluppato un
sottile strato saldante a partire da macromolecole naturali (proteine,
lipidi, polisaccaridi), che pu essere depositato sui comuni film pla-
stici. Il biocoating a funzione saldante stato specificatamente pro-
gettato per applicazioni nel settore dell'imballaggio alimentare, al fine
di sostituire i comuni polimeri saldanti (LDPE), per ridurre la massa
dei materiali plastici, ma soprattutto per proporre una alternativa ai
cosiddetti "cold-sealants" ampiamente utilizzati nel settore dei gelati
e dei prodotti ricoperti di cioccolato, che hanno sollevato preoccupa-
zioni di ordine salutistico. Non da ultimo i coating possono migliora-
re la barriera agli aromi e evitare che si verifichino fenomeni di scal-
ping. Con il termine scalping si indica il passaggio dei componenti
volatili dagli alimenti al packaging e/o viceversa. Se i componenti chi-
mici presenti nel cibo hanno un'alta affinit con il materiale di con-
fezionamento questi tenderanno ad assorbire o a essere assorbiti dal-
l'alimento fino a raggiungere una concentrazione di equilibrio tra le
due parti. Esso non rappresenta un rischio diretto per la sicurezza dei
cibi ma la perdita dei composti volatili modifica le caratteristiche aro-
matiche influenzando le qualit sensoriali dell'alimento.
1.4 Le tecniche
Le principali tecniche di confezionamento in atmosfera protettiva
sono tre. Ciascuna trova una specifica indicazione per particolari tipo-
logie di prodotto.
L'uso di coating
garantisce migliore
saldabilit e barriera
agli aromi,
minimizzando lo
scalping
Gas flushing - In questa tecnica la sostituzione dell'aria all'interno
della confezione effettuata tramite un flusso continuo di gas che
diluisce l'aria attorno al prodotto prima della chiusura della confezio-
ne. Il grande vantaggio della tecnica del gas flushing la velocit che
la macchina riesce a raggiungere: lavorando infatti a flusso continuo,
la produttivit molto alta. D'altra parte la sostituzione dell'aria
avviene per diluizione e quindi c' un limite all'efficienza di questa
tecnica; il tipico residuo di ossigeno da valutarsi intorno al 2-5%,
troppo elevato per gli alimenti molto sensibili all'ossigeno. indicata
per prodotti non particolarmente sensibili alla presenza di ossigeno.
Vuoto compensato - L'aria rimossa ottenendo il vuoto all'interno
della confezione e quindi insufflando la miscela di gas desiderata.
Questa procedura si completa quindi in due passaggi e di conseguen-
za la velocit della macchina inferiore rispetto a una che utilizza la
tecnica del gas flushing. Per contro l'aria rimossa completamente e
non semplicemente diluita: l'efficienza aumenta e il residuo di ossige-
no sensibilmente minore (anche sotto lo 0,5%). indicata per pro-
dotti sensibili alla presenza di ossigeno.
Modificazione passiva - la modificazione dell'atmosfera conseguen-
te ai metabolismi propri del prodotto (respirazione) e ai fenomeni di
trasmissione dei gas attraverso i materiali di imballaggio (permeabili-
t) e non a una volontaria e controllata sostituzione dell'atmosfera.
indicata per i vegetali freschi (che respirano intensamente) ma
anche per quegli alimenti dotati di una carica microbica aerobia o di
un corredo enzimatico.
1.5 Le macchine
Senza addentrarci in una dettagliata esposizione di tutte le tipologie di
macchinari ricordiamo che ne esistono almeno sei categorie. Per que-
sta categorizzazione ci si basati su principi tecnici di carattere gene-
rale cui fanno riferimento tecniche, metodi e sistemi diversi. Ricordiamo
che poi possibile una "modificazione attiva" grazie all'impiego di
assorbitori ed emettitori (active packaging). Anche in quel caso si ottie-
ne una modificazione di atmosfera che pu avere fini protettivi.
Indicato per
prodotti non
particolarmente
sensibili all'ossigeno
Indicato per
prodotti sensibili
all'ossigeno
Indicato per i
vegetali freschi e i
formaggi erborinati e
a crosta fiorita
Horizontal Form-Fill-Seal (HFFS) - Altrimenti dette anche flowpack
machine, questa soluzione di confezionamento utilizza un unico film
per la produzione di buste flessibili. L'aria rimossa da un flusso con-
tinuo di gas (gas flushing), ma l'immissione di ossigeno limitata.
Queste macchine sono utilizzate soprattutto per il confezionamento
di prodotti della panificazione, carni rosse cotte, formaggi, frutta e
verdura.
Vertical Form-Fill-Seal (VFFS) - Simile alla precedente, questa cate-
goria utilizza lo stesso principio ma il prodotto alimentato per gra-
vit in modo pre-dosato. utilizzata principalmente per insalate
pronte, formaggio grattugiato e prodotti disidratati.
Thermoform-Fill-Seal (TFFS) e Preformed Tray and Lidding Film
(PTLF) - Le macchine TFFS producono confezioni costituite da un
vassoio semi-rigido che chiuso ermeticamente da un materiale lid
flessibile. Le confezioni sono poi separate da unit di taglio. Il prin-
cipio di rimozione dell'aria quello del vuoto; le PTLF si basano
sullo stesso principio e sono simili alle TFFS, a eccezione del fatto
che sono utilizzati vassoi preformati al posto dei semi-rigidi.
Indicate per carni rosse fresche, pesce, carni avicole, carni cotte e
speziate, prodotti complessi, pasta e come alternativa alle macchi-
ne HFFS e VFFS.
Camere a vuoto (Vacuum chamber) - Utilizzano bag preformate basan-
dosi sul principio del vuoto compensato. Adatte solo per piccole produ-
zioni, perch le confezioni devono essere inserite manualmente nella came-
ra prima della sostituzione dell'aria e della saldatura a caldo. Indicate per
carni rosse cotte, pesce, carni avicole e prodotti della panificazione.
Snorkel-type - Anche queste macchine utilizzano la tecnica del vuoto
compensato per la produzione di confezioni bag-in-box per catering.
Le buste vuote preformate sono posizionate sulla barra saldante e
l'aria rimossa tramite dei tubi (snorkel) che poi provvedono al
riempimento con la miscela di gas predefinita prima della saldatura
a caldo. Indicate per carne fresca e cotta, pesce, formaggi, pasta,
frutta, verdura e altri prodotti complessi.
Indicato per
prodotti della
panificazione, carne,
formaggi e
ortofrutticoli
Indicato per
quarta gamma e
prodotti disidratati
Indicato per la
carne e i prodotti
complessi
Indicato per carne
e prodotti da forno
Indicato per
carne, pesce,
formaggi,
ortofrutticoli e altri
prodotti
complessi
1.6 Gli accessori
Alle macchine necessario affiancare altri accessori dipendenti dalla
scala e dalla velocit di produzione, dal tipo di produzione e dal tipo
di macchina. I principali sono:
Miscelatori di gas (Gas Mixer) - Quando la produttivit elevata,
come nel caso della gestione di due o pi linee di confezionamento,
oppure necessario variare la composizione delle miscele per le diver-
se referenze viene suggerito l'utilizzo, al posto delle comuni bombole
premiscelate, di miscelatori di gas. Esiste la possibilit di utilizzare
miscelatori centralizzati collegati a serbatoi di accumulo, in grado di
fornire miscele a tutte le linee di confezionamento contemporanea-
mente oppure, se richiesta elevata flessibilit e diversificazione delle
miscele, possibile installare su ciascuna macchina confezionatrice l'i-
doneo miscelatore. I miscelatori si possono distinguere in base al prin-
cipio di miscelazione (ad esempio proporzionale o mediante l'impiego
di flussimetri di massa), per capacit di erogazione e per tipologia di
metodo di confezionamento (vuoto/iniezione gas tipico delle macchi-
ne termoformatrici-termosigillatrici oppure a flusso continuo tipico
delle flowpack verticali e orizzontali). I miscelatori possono inoltre
essere dotati di allarmi per blocco macchina qualora le pressioni di
ingresso dei gas siano insufficienti a garantire la corretta miscela: in
tal modo si evitano la produzione di confezioni non conformi e i rela-
tivi scarti di prodotto e materiale. In commercio sono disponibili
miscelatori dotati di software in grado di registrare e trasferire i dati
relativi alle miscele erogate fornendo agli operatori un valido stru-
mento di supporto in caso di audit da parte degli enti certificatori o
della GDO.
Disimpilatori di vassoi (Tray Denesters) - Sono macchinari per il dis-
impilamento dei vassoi richiesti per alcune macchine tipo HFFS e
PTLF. I denester provvedono poi a caricare i vassoi sulla linea di con-
fezionamento alla velocit desiderata (fino a 80 per minuto).
Dispensatori di drip pad assorbenti - Sono necessari per l'assorbi-
mento dei liquidi che provengono da carni rosse, pesce e carni avico-
Adatti per
impianti a elevata
produttivit
le e che si depositano sul fondo del vassoio. I dispensatori provvedo-
no a depositare i pad nei vassoi prima del prodotto.
Detector di corpi estranei - Sono strumenti capaci di segnalare agli
operatori l'inclusione di materiali estranei all'interno delle confezioni,
proteggendo cos il consumatore e l'azienda dai rischi correlati al loro
ritrovamento in fase di consumo. Fra le tipologie pi diffuse esistono
detector per metalli, a raggi-X e visivi.
H
ACCP l'acronimo di Hazard Analisys and Critical Control
Points, un sistema preventivo di controllo i cui principi pos-
sono essere applicati a qualsiasi settore produttivo. In un
sistema HACCP bisogna individuare quali sono i rischi per la salute
del consumatore e classificarli in funzione della loro gravit e della
possibilit che si verifichino o meno. Si agir quindi prevalentemente
sui rischi gravi e probabili in maniera decisa, con tecniche di control-
lo rigorose e sistematiche, fissando gli obiettivi da raggiungere e con-
trollando costantemente i risultati ottenuti per un continuo migliora-
mento di tutto il sistema.
L'applicazione dell'HACCP prevede:
1 individuazione dei rischi. Valutazione delle probabilit che il
rischio si verifichi e identificazione delle misure preventive per il
17 Cap. 2 - L'HACCP nel packaging e distribuzione degli imballaggi in MAP
Per sfruttare al meglio la tecnologia MAP fondamentale conoscere e
classificare tutti i rischi potenziali connessi al suo utilizzo. Un passaggio
obbligato che diventa agevole grazie all'impiego dell'HACCP, un sistema
preventivo di controllo capace di minimizzare i pericoli
L'HACCP nel packaging e
distribuzione degli alimenti
in MAP
PREVENIRE LE CRITICIT
2.1 Cos' l'HACCP
2.2 Come applicarlo all'atmosfera protettiva: valutare i rischi
2.3 La prevenzione: i CCP
2.4 La qualit dei gas alimentari
Conoscere e
classificare i rischi
la prima necessit per
evitarne l'insorgenza
suo controllo;
2 determinazione di punti, procedure e tappe operazionali che pos-
sono essere controllate al fine di eliminare i pericoli o minimizza-
re la loro probabilit di verificarsi (punti critici di controllo - CCP);
3 fissazione dei limiti critici che devono essere osservati per assicu-
rare che ogni CCP sia sotto controllo;
4 definizione di un sistema di monitoraggio che permetta di assi-
curarsi il controllo del CCP tramite un test o delle osservazioni
programmate;
5 determinazione dell'azione correttiva da attuare quando il monito-
raggio indica che un particolare CCP non sotto controllo;
6 definizione di procedure per la verifica che includano prove sup-
plementari e procedure alternative per confermare che il sistema
HACCP stia funzionando nel modo giusto;
7 predisposizione di una documentazione di illustrazione del piano
messo in atto e di registrazione dei risultati ottenuti, per dimo-
strare l'efficacia del sistema.
necessario procedere con ordine, senza dimenticare che l'attuazio-
ne di un piano di autocontrollo non pu mai prescindere dall'analisi
specifica del processo a cui si riferisce. Di seguito verranno messi in
evidenza alcuni principi generali che possono favorire una pi atten-
ta valutazione del piano della propria azienda.
2.2 Come applicarlo all'atmosfera protettiva: valutare i rischi
La gravit e la probabilit del danno sono i due fattori chiave per ini-
ziare una valutazione consapevole dei rischi. Entrambi connessi alla
salute del consumatore (il primo correlato alla seriet di una possi-
bile patologia indotta nell'acquirente finale; il secondo alla probabili-
t che si verifichi una simile situazione), questi elementi devono gode-
re di un'attenzione primaria al momento di decidere se applicare una
misura preventiva sistematica e documentata. Naturalmente, neces-
sario tenere conto anche di come i due fattori interagiscano nel cau-
sare un possibile danno: ad esempio, un certo livello di gravit pu
essere raggiunto da fattori di modesta entit ed elevata probabilit,
oppure da eventi gravi ma poco probabili.
I fattori di rischio individuati sono strettamente dipendenti dall'at-
Seguire e
documentare con
metodo i 7 punti
dell'HACCP la
miglior garanzia di
successo
mosfera che si introduce nella confezione: dalle concentrazioni (pres-
sioni parziali) dei gas che la compongono, dalla loro capacit di agire
in modo specifico su particolari eventi degradativi e, soprattutto,
dalle modificazioni che l'atmosfera stessa subisce nel corso della con-
servazione. ragionevole considerare garantita la conservabilit del-
l'alimento fin tanto che resta tale o, meglio, varia in misura accetta-
bile la composizione dell'atmosfera introdotta a fini protettivi al
momento del confezionamento.
Molti alimenti confezionati in atmosfera protettiva non sono sotto-
posti a trattamenti di stabilizzazione. lasciato ai gas immessi all'at-
to del confezionamento il compito di agire in modo selettivo nei con-
fronti di un potenziale fenomeno degradativo. I rischi associati al con-
sumo di prodotti cos confezionati possono dipendere dalla natura
delle materie prime, dalla composizione chimica e dalle propriet fisi-
che del prodotto, dalla tipologia di processo e dalla composizione del-
l'atmosfera prescelta per la conservazione. Tra i primi rischi da con-
siderare annoveriamo quelli per la salute del consumatore e che cio
riguardano la sicurezza del prodotto e quelli inerenti la qualit nutri-
zionale e sensoriale. Da un certo punto di vista, nel confezionamento
in atmosfera protettiva queste due tipologie di rischio sono stretta-
mente correlate. La perdita delle caratteristiche sensoriali fondamen-
tali precede di norma il rischio tossicologico, tanto che il deperimen-
to biologico, il limite di edibilit di molti alimenti, rappresenta un
indicatore, una soglia di sicurezza che previene il consumo di prodot-
ti pericolosi per la salute.
La domanda da porsi, in molte potenziali applicazioni dell'atmosfera
protettiva, non se i patogeni saranno significativamente inibiti ma,
appunto, se i microrganismi responsabili del deperimento lo saranno
prima dei patogeni. Infatti, mentre certo che la modificazione di
atmosfera in grado di sfavorire la moltiplicazione di una microflora
di contaminazione banale, non sempre conosciuto l'effetto della
stessa atmosfera sui patogeni.
L'impiego di detergenti e disinfettanti; la presenza di metalli pesanti,
che migrano da materiali plastici per imballaggi; e, infine, la presen-
za di tossine naturali (vegetali o animali), o tossine di neoformazio-
ne. Tutti questi fattori sono connessi al rischio chimico, particolar-
mente pericoloso per la salute del consumatore. In particolare, tra le
Dall'atmosfera
introdotta dipendono
i fattori di rischio
Un prodotto non
stabilizzato aumenta
il raggio d'azione dei
gas introdotti
Nell'uso della
tecnologia MAP,
necessario chiedersi
se i microrganismi
responsabili del
deperimento saranno
inibiti prima dei
patogeni
tossine neoformate, si possono collocare i prodotti che si formano a
seguito di danni ossidativi, come ossidi del colesterolo e radicali libe-
ri, ormai riconosciuti come fattori che intervengono in patologie
tumorali e dismetaboliche.
La quantit dei diversi gas costituenti la miscela protettiva pu rap-
presentare un fattore di rischio.
Va infatti valutato il limite massimo di ossigeno ovvero la massima
percentuale ammissibile a contatto con gli alimenti senza che abbia-
no luogo sensibili e rapide alterazioni sensoriali o igieniche del pro-
dotto. Parimenti va considerata anche la minima percentuale di ossi-
geno che non pregiudica la migliore conservabilit dell'alimento (per
alterazione della microflora, metabolismi alteranti delle cellule vege-
tali, variazioni di colore, ecc.). La presenza della CO
2
contribuisce al
prolungamento della shelf life di molti prodotti ma condizioni estre-
me di anaerobiosi possono favorire la selezione di una microflora
patogena, con potenziali conseguenze per la salute del consumatore.
Inoltre concentrazioni elevate di anidride carbonica potrebbero deter-
minare un aumento dell'acidit dell'alimento con conseguenti danni
sensoriali. Anche in questo caso va considerato un limite massimo,
valutato caso per caso e inteso come la massima percentuale ammis-
sibile di CO
2
a contatto con gli alimenti, e un limite minimo, ossia la
minima percentuale che svolge un'efficace azione conservativa del
prodotto a una data temperatura di conservazione.
2.3 La prevenzione: i CCP
Un'efficace attivit di prevenzione prevede l'individuazione di uno o
pi punti critici di controllo. Se l'obiettivo delle misure preventive
quello di ridurre al minimo le cause di variazione della composizione
atmosferica e quindi, indirettamente, i rischi di contaminazione, allo-
ra si possono individuare diversi punti critici di controllo lungo il pro-
cesso di condizionamento.
La forma del contenitore - In base alla forma pu variare in modo
consistente il rapporto superficie/volume. A parit di volume dell'im-
ballaggio, di quantit di prodotto contenuto e di volume di atmosfe-
ra introdotta, la superficie permeabile della confezione pu essere
molto differente. A parit di volume di gas contenuto, la variazione
Prima regola:
dosare bene ossigeno
e anidride carbonica
per prolungare la
shelf life, riducendo i
possibili danni al
cliente finale
di concentrazione del gas in una confezione di forma asimmetrica
nettamente maggiore di quella che si registra in una di forma sim-
metrica, nello stesso intervallo di tempo (vedi Grafico 1).
La miscela gassosa - Un'attenzione maggiore va riservata alla defini-
zione della miscela e, soprattutto, al suo controllo costante nel tempo
di impiego. La scelta dell'atmosfera pi idonea pu essere condotta
non solo in riferimento alle esigenze di protezione dell'alimento, ma
anche in funzione della stabilit dell'atmosfera che si vuole garantire
nel tempo.
L'ermeticit della confezione - Se un materiale difettoso e come tale
presenta delle discontinuit, dei microfori, allora l'uso di costosi
materiali barriera, l'impiego di sofisticate tecnologie di stabilizzazione
Preferire un
contenitore di forma
simmetrica consente
di mantenere pi a
lungo la miscela
gassosa desiderata
Grafico 1: la forma del contenitore e la prevenzione
Dimensione = 10 x 10 x 10 cm
Volume = 1000 cm
3
Superficie = 600 cm
2
S/V= 0,60
Dimensione = 2 x 10 x 50 cm
Volume = 1000 cm
3
Superficie = 1240 cm
2
S/V= 1,24
Area permeabile = 0,06 m
2
Spessore = 25 m
Volume gas = 500 mL
MA CO
2
/N
2
= 50/50
Film = MB777
Area permeabile = 0,124 m
2
Spessore = 25 m
Volume gas = 500 mL
MA CO
2
/N
2
= 50/50
Film = MB777
o della pratica di confezionamento in atmosfera protettiva diventano
inutili e causano perdite di denaro. Le cause di una mancata ermeti-
cit della confezione possono essere diverse, ma i difetti di saldatura
sono, senza dubbio, le principali. Questi possono essere causati da
numerosi fattori quali: l'incompatibilit tra il materiale e la tecnica di
saldatura scelta; il mancato o lo scarso controllo dei parametri di sal-
datura (temperatura, pressione, tempo); la non perfetta sovrapposi-
zione dei materiali; la contaminazione con residui alimentari solidi o
liquidi delle saldature; le alte velocit di confezionamento.
L'aria residua - Una misura di sicurezza preventiva certamente quel-
la di dotare l'impianto di dispositivi in linea per un controllo dell'at-
mosfera erogata ma, in ogni caso, esiste la possibilit che in alcune
confezioni l'atmosfera non sia quella prevista, per un difetto di sal-
datura, per un microforo, per un mal funzionamento della linea, tutte
cause della potenziale presenza di aria nell'imballaggio.
Le interazioni con l'alimento - Una causa importante di instabilit e
variazione dell'atmosfera introdotta in fase di confezionamento,
rappresentata dalle interazioni che i gas possono stabilire con l'ali-
mento o con alcuni suoi componenti. Queste interazioni corrispondo-
no, di fatto, alla sottrazione di gas dallo spazio di testa in seguito a
fenomeni di dissoluzione nell'alimento o di consumo per reazioni chi-
miche o biochimiche che possono avere luogo tra le specie gassose e
i costituenti dell'alimento. Il fenomeno di solubilizzazione riguarda in
particolare l'anidride carbonica che mostra, specie a bassa tempera-
tura, una notevole solubilit sia in mezzi acquosi che idrofobici.
Lo spazio di testa della confezione - La shelf life di un alimento con-
fezionato in atmosfera protettiva dipende anche da un parametro spe-
rimentale importante che viene spesso trascurato: il volume della con-
fezione non occupato dall'alimento o spazio di testa. Un ridotto spa-
zio di testa, infatti, corrisponder ad alte velocit di variazione della
pressione parziale dei gas nella confezione, il che equivale a dire che
grandi volumi interni aumenteranno la shelf life di un alimento sensi-
bile all'ossigeno.
Una perfetta
saldatura
indispensabile
nell'uso
dell'atmosfera
protettiva
Un ampio spazio
di testa aumenta la
shelf life
2.4 La qualit dei gas alimentari
Se ne parla poco ma la qualit dei gas per il confezionamento in
atmosfera protettiva una tematica molto importante, tanto che pro-
duttori e utilizzatori si spingono ben oltre la mera ottemperanza ai
requisiti cogenti. Sebbene sia abbastanza noto il ruolo attivo o passi-
vo che alcuni gas svolgono nel consentire una conservazione pi o
meno prolungata nel tempo degli alimenti, meno conosciuti sono i
requisiti qualitativi che i gas impiegati nel confezionamento in MAP
devono soddisfare. Prima di focalizzare l'attenzione sui requisiti,
per necessario inquadrare i gas nel contesto normativo di riferimen-
to. Che cosa rappresentano i gas per la legislazione europea? I gas
impiegati nel confezionamento in atmosfera protettiva sono identifi-
cati come additivi alimentari in quanto rientrano nella definizione
indicata dall'art. 3 del Regolamento CE 1333/2008 ("si intende per
additivo alimentare qualsiasi sostanza abitualmente non consumata
come alimento in s e non utilizzata come ingrediente caratteristico
di alimenti, con o senza valore nutritivo, la cui aggiunta intenzionale
ad alimenti per uno scopo tecnologico nella fabbricazione, nella tra-
sformazione, nella preparazione, nel trattamento, nell'imballaggio, nel
trasporto o nel magazzinaggio degli stessi, abbia o possa presumibil-
mente avere per effetto che la sostanza o i suoi sottoprodotti diven-
tino, direttamente o indirettamente, componenti di tali alimenti").
Inoltre, i gas di imballaggio costituiscono una categoria funzionale di
additivi alimentari ben specifica e prevista dall'Allegato 1 dello stes-
so Regolamento che li definisce come "gas differenti dall'aria intro-
dotti in un contenitore prima, durante o dopo avere posto in tale con-
tenitore un prodotto alimentare".
Ma quanti e quali sono i gas differenti dall'aria utilizzabili al contat-
to con gli alimenti? In Europa consentito l'uso di sette gas di imbal-
laggio: anidride carbonica, argon, elio, azoto, protossido di azoto,
ossigeno, idrogeno (Reg. UE n. 1129/2011). Ogni gas additivo appro-
vato identificato con un numero E (es. E290 per l'anidride carbo-
nica). Tali gas possono essere impiegati senza una limitazione di
quantit massima precisa (quantum satis) per tutte le categorie di
alimenti, senza alcuna restrizione o eccezione. L'UE prevede la possi-
bilit di valutare per la richiesta di autorizzazione all'uso come addi-
I gas utilizzati in
MAP sono
considerati additivi
alimentari
I gas sono
identificati da un
numero preceduto
dalla lettera E e
possono essere
impiegati senza
limiti di quantit
tivi alimentari anche altre sostanze attualmente non presenti negli
elenchi comunitari di quelle approvate, compresi altri gas potenzial-
mente destinabili al confezionamento in atmosfera protettiva. In que-
sto caso bisognerebbe seguire la procedura uniforme indicata dal
Regolamento UE 1331/2008 che pu essere avviata o su iniziativa
della Commissione o a seguito di una domanda presentata da uno
Stato membro o da una parte interessata. A questo punto la
Commissione trasmette le domande per la valutazione dei rischi
all'Autorit Europea per la Sicurezza Alimentare (EFSA) la quale poi
esprime il proprio parere. Per ogni gas autorizzato, l'UE ha fissato dei
requisiti compositivi in termini di livelli minimi di purezza e anche di
limiti massimi di impurezze (Regolamento UE 231/2012) che potreb-
bero essere presenti nei gas a causa di una contaminazione dall'am-
biente esterno o da procedure non corrette espletate durante la loro
produzione. In aggiunta ai criteri di purezza europei, sono pubblicati
requisiti minimi anche dal Joint FAO/WHO Expert Committee on
Food Additives (JECFA) e, per applicazioni medicinali, nella farma-
copea europea.
Per quanto riguarda gli aspetti microbiologici, la legislazione vigente
non prevede dei limiti specifici di carica microbica. Tuttavia le pro-
cedure di prevenzione della contaminazione microbica messe in atto
dall'industria assicurano che i processi di produzione dei gas com-
pressi e liquefatti e le operazioni di riempimento delle bombole per il
contenimento e trasporto limitino il potenziale contaminante a livelli
trascurabili. Infatti, secondo quanto riportato dalla European
Industrial Gases Association (EIGA) in un bollettino tecnico dedicato
all'argomento, le analisi microbiologiche effettuate dalle aziende pro-
duttrici di gas hanno riscontrato livelli di contaminazione microbiolo-
gica inferiori ai limiti definiti dalla farmacopea europea per i gas medi-
cali. La contaminazione generalmente tenuta sotto controllo grazie
all'applicazione delle buone prassi di fabbricazione. Inoltre i gas sono
caratterizzati da contenuti di umidit estremamente bassi che sfavo-
riscono la crescita microbica. In base alla definizione di "alimento"
riportata all'art. 2 del Regolamento UE n. 178/2002 ("qualsiasi
sostanza o prodotto trasformato, parzialmente trasformato o non tra-
sformato, destinato a essere ingerito, o di cui si prevede ragionevol-
mente che possa essere ingerito, da esseri umani") gli additivi ali-
Esistono criteri
di purezza sia
europei che stabiliti
dalle Nazioni Unite
Buone prassi di
fabbricazione
riducono al minimo
la contaminazione
microbica dei gas
mentari sono considerati alimenti e quindi anche i gas d'imballaggio
possono essere considerati tali. Pertanto le aziende produttrici di gas
sono obbligate a tenere in considerazione la salute del consumatore
finale, a garantire la produzione di gas adatti al consumo umano e
non nocivi per la salute e, in generale, a rispettare tutte le norme che
disciplinano gli alimenti, come quelle inerenti l'etichettatura, la trac-
ciabilit e l'igiene.
Per quanto riguarda l'etichettatura, la norma che disciplina la forni-
tura di informazioni sugli alimenti ai consumatori (Reg. UE n.
1169/2011) prevede che, per gli alimenti la cui conservazione stata
prolungata mediante gas d'imballaggio, la confezione riporti l'indica-
zione "confezionato in atmosfera protettiva". Poich i gas di imbal-
laggio non sono destinati alla vendita ai consumatori finali, la nor-
mativa che regola l'etichettatura per la vendita di gas quella relati-
va agli additivi alimentari (Reg. CE n. 1333/2088, art. 2). Questa
impone l'obbligo di indicare sull'etichetta dei recipienti in cui sono
contenuti i gas (bombole) le seguenti informazioni: la denominazione
e/o il numero E del gas (o dei gas in caso di miscela); l'indicazione
"per alimenti" (o similare); se necessario, le condizioni particolari di
conservazione e/o impiego; un marchio di identificazione della partita
o del lotto; istruzioni per l'uso, se la loro omissione preclude un uso
appropriato del gas; la denominazione o ragione sociale e l'indirizzo
del produttore, dell'imballatore o del venditore; la quantit netta (in
unit di volume o peso); la data di scadenza.
Per quanto concerne la tracciabilit, obbligatorio il rispetto del
Regolamento UE n. 178/2002 che impone di conoscere il percorso di
un gas attraverso tutte le fasi della produzione, del riempimento e
della distribuzione e di adottare procedure di richiamo per eventuali
prodotti non conformi in modo da poterli rintracciare e togliere dal
mercato in caso di necessit. Generalmente la tracciabilit dei gas
compressi viene garantita dalle informazioni veicolate dai codici a
barre applicati sulle singole bombole.
Mentre per quanto riguarda l'igiene, i produttori e distributori di gas,
in forma liquida, compressa, solida o prodotta con sistemi on-site
presso gli utilizzatori, sono tenuti a mettere in atto programmi e pro-
cedure di sicurezza alimentare basati sui principi dell'HACCP al fine
di identificare e controllare tutti i potenziali rischi di contaminazione
Gli alimenti
confezionati in MAP
devono riportare
l'indicazione
"confezionato in
atmosfera
protettiva"
Deve essere
garantita la
tracciabilit dei gas
fisica, chimica e microbiologica (Regolamento CE n. 852/2004). Allo
scopo di agevolare il rispetto della normativa, l'EIGA fornisce prezio-
se indicazioni operative nelle "Linee guida per la fornitura di gas ad
uso alimentare", di cui alcuni spunti vengono di seguito sintetica-
mente riportati.
In riferimento ai gas distribuiti in forma liquida criogenica oppure
compressi in bombole, pacchi bombole o recipienti trasportabili, la
responsabilit della sicurezza igienico-sanitaria del prodotto fino alla
consegna al cliente del produttore di gas. Questo tenuto a garan-
tire una procedura di riempimento secondo i principi dell'HACCP che
comprende un'analisi dei gas come materia prima, le ispezioni prima
del riempimento, il riempimento automatico, l'utilizzo di contenitori
compatibili con i gas, l'impiego di valvole a pressione residua con
incorporata valvola di non ritorno (RPV, per evitare l'inquinamento
della bombola), le ispezioni dopo il riempimento e lo stoccaggio delle
bombole in aree dedicate. Le bombole utilizzate devono rispettare la
legislazione che disciplina i materiali a contatto con gli alimenti (reg.
UE n. 1935/2004) e pertanto "non costituire un pericolo per la salu-
te umana, non comportare una modifica inaccettabile della composi-
zione dei prodotti alimentari e non comportare un deterioramento
delle loro caratteristiche organolettiche".
Nel caso dei generatori di gas in situ (di azoto, ossigeno o idrogeno),
il responsabile del mantenimento dei necessari standard di igiene
intorno all'apparecchiatura e del rispetto dei requisiti legali del gas
prodotto il proprietario del luogo in cui il generatore viene installa-
to e utilizzato. Tale luogo deve essere adatto allo scopo; in partico-
lare, quando l'aria rappresenta la materia prima del generatore, l'aria
di ingresso deve essere priva di contaminazioni (per esempio tubi di
scarico di impianti termici/motori e solventi di scarto non possono
essere posizionati vicino alla presa di ingresso dell'aria dell'impianto).
Poich le apparecchiature in situ devono garantire la produzione di
gas dai requisiti di additivo alimentare, sarebbe appropriato verifica-
re in continuo la qualit del gas prodotto tramite strumenti di anali-
si in-line, dotati di sistemi di allarme in grado di segnalare malfun-
zionamenti. I generatori di gas di questo tipo sono sistemi pressuriz-
zati e, a condizione che vengano garantiti gli opportuni controlli igie-
nici e interventi di manutenzione, forniscono un'idonea protezione
Le bombole per
il gas devono
rispettare la
legislazione sui
materiali a contatto
con alimenti
Si possono
installare generatori
di gas sul posto
dalle contaminazioni ambientali. Nello specifico, per gli impianti di
produzione in loco di azoto (i pi diffusi rispetto ai generatori di altri
gas) previsto che l'operatore loro proprietario e/o conduttore dovr:
essere in possesso dell'autorizzazione regionale alla produzione di
additivi alimentari (E 941); definire il piano HACCP che includa nel
processo produttivo anche il generatore di azoto; attenersi ai regola-
menti sopra illustrati relativi alla purezza (e relative impurezze) e
all'etichettatura (scadenza, lottizzazione per richiamo e/o ritiro, ecc.).
Inoltre, l'impianto di produzione di azoto dovr essere monitorato in
continuo per verificare il titolo in termini di ossigeno percentuale resi-
duo e le impurezze in termini di H
2
O, CO, THC, NOx (in alternati-
va CO, THC e NOx possono essere misurati a campione nell'aria di
partenza in alimentazione del generatore di azoto secondo tempi e
modalit opportunamente inserite come CCP nel piano HACCP).
La Regola Tecnica emessa dall'EIGA stabilisce anche che, qualora
dovesse essere rilevato un "fuori specifica" (titolo e/o impurezze), sar
da prevedere l'immissione in linea di azoto E941 proveniente da back-
up (compresso in bombole o liquido in serbatoio). Essendo poi la pro-
duzione dell'additivo E941 effettuata per via "non criogenica", sar
necessario installare un filtro batteriostatico, la cui manutenzione nel
tempo da intendersi come CCP.
Infine, indipendentemente dalla tipologia di gas considerata (com-
presso, liquido criogenico o generato on-site), ogni operatore del set-
tore alimentare obbligato a notificare all'Autorit competente ogni
sito produttivo nel quale si producono gas additivi alimentari e per-
tanto a registrarne gli stabilimenti e i depositi in attivit e a segna-
larne l'eventuale chiusura (l'autorizzazione alla produzione, commer-
cializzazione e stoccaggio di gas alimentari viene rilasciata dalla regio-
ne di pertinenza o dalle provincie autonome di Trento e Bolzano
oppure da altre autorit da queste delegate). Nonostante l'ampio
panorama normativo che caratterizza la produzione e l'impiego dei
gas d'imballaggio, gli utilizzatori di gas per il confezionamento in
atmosfera protettiva non si accontentano del rispetto dei requisiti
legali ma vanno oltre, imponendo, nei rapporti commerciali con i pro-
duttori di gas, capitolati di acquisto che prevedono specifiche quali-
tative pi severe. Generalmente sono richiesti livelli di purezza pi ele-
vati e sono ammessi quantitativi di impurezze pi bassi rispetto a
Ogni impianto
che produce gas
additivi alimentari
deve essere
notificato
all'Autorit
competente
quanto consentito. Inoltre, spesso vengono definite presenze massime
di impurezze non considerate dalla legislazione. Dall'altra parte, le
aziende produttrici di gas non si limitano certo a rispettare la nor-
mativa cogente, anzi sono attivamente impegnate nel ricercare con-
tinuamente nuove soluzioni tecnologiche in grado di ottimizzare e
innovare la loro offerta, oltre che nel garantire eccellenti livelli quali-
tativi dei loro prodotti.
Per incontrare e anticipare le aspettative sempre crescenti degli uti-
lizzatori di gas, oggi l'industria pu scegliere di adottare sistemi di
gestione della qualit e dell'ambiente conformi alle norme volontarie
di riferimento (UNI EN ISO 9000 e UNI EN ISO 14000) e ottenere
le relative certificazioni riconosciute a livello internazionale per le
diverse attivit svolte. Ad esempio le fasi che possono essere certifi-
cate sono la produzione, commercializzazione e distribuzione di gas e
loro miscele a uso alimentare in bombole e contenitori criogenici
oppure la progettazione, commercializzazione, installazione e assi-
stenza tecnica di impianti per la distribuzione di gas e loro miscele a
uso alimentare. Per le stesse attivit, le aziende possono richiedere
anche la certificazione della conformit dei sistemi di gestione per la
sicurezza alimentare alle norme UNI EN ISO 22000. Infine, il recen-
te Schema di certificazione per la sicurezza agroalimentare FSSC
22000, che basato sugli standard ISO 22000, PAS 220 e ISO/TS
22003 e unisce l'approccio specifico dei sistemi di gestione, la meto-
dologia HACCP e dettagliate linee guida dei prerequisiti di program-
ma, rappresenta uno strumento ancora pi efficiente a disposizione
dei produttori di gas pi attenti a garantire la sicurezza alimentare
dei propri prodotti.
Per i produttori
di gas esistono
diverse certificazioni
riconosciute a livello
internazionale
U
no degli obiettivi primari di molti produttori di alimenti con-
fezionati l'aumento della durabilit del proprio prodotto. Le
ragioni sono intuitive: una pi lunga conservabilit consente
una migliore razionalizzazione della distribuzione e una diffusione
geografica pi ampia sul territorio dei prodotti freschi. Normalmente
indicato con l'espressione inglese shelf life, lo studio della durabilit
di un prodotto appannaggio dei tecnici di laboratorio, che devono
determinare quale sia l'aspettativa di vita del prodotto dal momento
della produzione al consumo. Tale valutazione si affida a prove spe-
cifiche, che devono essere condotte in condizioni realistiche. I test
normalmente effettuati coinvolgono l'assestamento microbiologico,
sensoriale, chimico e fisico del prodotto in condizioni il pi possibile
vicine a quelle della realt commerciale.
Solitamente espressa in giorni, la shelf life si esaurisce al momento
dell'apertura della confezione.
29 Cap. 3 - Aumentare la shelf life grazie a speciali requisiti di controllo
Dalla scelta delle materie prime alla corretta manipolazione delle confezioni
nel punto vendita, i fattori che possono influire negativamente sulla shelf life
sono davvero numerosi. E devono essere tenuti in debita considerazione, per
ottimizzare le prestazioni dell'atmosfera protettiva
Aumentare la shelf life
grazie a speciali requisiti di
controllo

COME PRODURRE
3.1 Cos' la shelf life e come si studia
3.2 I requisiti di controllo
importante che le informazioni ottenute siano opportunamente
catalogate. L'indicazione di shelf life dovrebbe apparire sull'etichetta
della confezione, possibilmente indicando i giorni disponibili per il
consumo dopo l'apertura della confezione. Si dovranno inoltre segna-
lare eventuali indicazioni per l'utilizzo dei prodotti da cuocere o riscal-
dare prima del consumo, in particolare se destinati alla cottura in
microonde.
3.2 I requisiti di controllo
Ma da cosa dipende, in pratica, l'ottenimento degli obiettivi di shelf
life? Entrano in gioco alcuni speciali requisiti di controllo, da tenere
sempre ben presenti durante la lavorazione e la manipolazione degli
alimenti refrigerati confezionati in atmosfera protettiva.
Igiene e controllo delle temperature - Rigorosi e sistematici controlli
delle pratiche di igiene sono essenziali durante tutta la filiera del pro-
dotto. In particolare si dovranno prevenire le contaminazioni crociate
soprattutto a causa di microrganismi patogeni: tutte le fonti di con-
taminazione conosciute, dirette o indirette, dovranno essere monito-
rate. Per ci che concerne il controllo delle temperature si dovr fare
molta attenzione alla capacit refrigerante dei magazzini, dei veicoli
e delle cabine di vendita delle confezioni. Questa capacit dovr esse-
re in grado di compensare le condizioni ambientali e il riscaldamento
dovuto alla frequenza di apertura delle vie di comunicazione con l'e-
sterno (porte, sportelli, ecc.). Si ricordi poi che gli stessi sono pro-
gettati per mantenere le temperature di alimenti gi refrigerati e non
per ridurre la temperatura di prodotti non adeguatamente condizio-
nati. La corretta temperatura di ogni lotto dovr essere raggiunta
prima dell'immagazzinamento. In Tabella 2 sono descritti i range di
temperatura raccomandati per i pi comuni prodotti refrigerati.
Rotazione dei prodotti (stock rotation) - Un'attenta rotazione dei
prodotti si basa su una chiara rintracciabilit delle etichettature di
scadenza, che devono essere esposte sia sul confezionamento secon-
dario che sulle stesse confezioni in atmosfera protettiva. Le confezio-
ni scadute ancora in magazzino dovranno essere adeguatamente
rimosse. L'immagazzinamento di materie prime, ingredienti e prodot-
Ogni lotto deve
raggiungere la
temperatura ideale
prima di essere
immagazzinato
ti confezionati deve essere coordinato in modo tale da facilitare le
operazioni di rotazione. Le confezioni secondarie danneggiate devono
essere tenute separate e provvisoriamente conservate in contenitori
ermetici prima dell'eventuale riconfezionamento.
Test per sicurezza della qualit - Le procedure di sicurezza di quali-
t dovrebbero essere basate sui principi HACCP. quindi necessario
l'ausilio di personale competente che sviluppi i test. Le analisi micro-
biologiche dovranno essere impostate sulle materie prime, sugli ingre-
dienti e sui prodotti finiti.
Questi test sono solitamente usati come opzioni di controllo, ma si
noti che hanno un effetto solo retrospettivo; infatti indicano solo il
verificarsi di un problema senza correggerlo. Sono comunque impor-
tanti per accertarsi della sicurezza e dell'adeguatezza delle procedure
definite.
Un buon
HACCP garantisce
la miglior sicurezza
Carne rossa fresca
-1C / +2C Pesce affumicato o speziato
Carni avicole fresche
Prodotti cotti refrigerati (catering)
Pancetta e prosciutto crudi
Insalate pronte
Pizza e salsicce crude o parzialmente cotte
Formaggi morbidi
0C / +5C
Pesce fresco e altri prodotti ittici
Interiora fresche
Prodotti cotti (carni, pat, dolci)
0C / +3C
Carni cotte tagliate affumicate
Prodotti da forno
Verdura e frutta pronte
Pasta fresca con ripieno di carne
Pasta fresca
Prodotti refrigerati Range di temperatura
Tabella 2: range di temperatura per alcuni prodotti refrigerati
Integrit della saldatura - Le condizioni di saldatura devono essere
sempre specificate perch corrispondono a una determinata combina-
zione materiale/macchina. In questo modo si ottiene una saldatura
ermetica di qualit. I test essenziali devono prevedere il controllo di:
allineamento delle barre saldanti; tempo e temperatura di saldatura;
pressione; velocit della macchina. Si dovr inoltre fare attenzione
alla pulizia dell'area di saldatura, spesso contaminata da frammenti
di prodotto o liquidi estranei. L'integrit della saldatura delle confe-
zioni deve essere controllata a intervalli regolari. Quest'ultima tipolo-
gia di test pu avvenire tramite test non distruttivi (ispezione manua-
le e visiva; installazione di un'attrezzatura automatica di valutazione
in linea); test distruttivi (burst test; leak test/test di ermeticit; test
elettrolitici; dye penetration test; drop test; peel test).
Analisi dei gas - Il mantenimento di una corretta miscela di gas nelle
confezioni in atmosfera protettiva essenziale per il raggiungimento
degli obiettivi di shelf life. Per tale ragione deve essere previsto un
piano periodico di analisi dell'atmosfera delle confezioni. Valutando
l'evoluzione di questi dati nel tempo (gas evolution) possibile avere
informazioni sulla qualit dei materiali usati, sull'integrit della sal-
datura e sulle attrezzature. Nel caso le variazioni dell'atmosfera
dovessero superare i limiti di tolleranza, necessario applicare azioni
correttive; i controlli possono avvenire in linea o sulla confezione al
termine del processo.
I controlli possono avvenire in modo distruttivo: in questo caso si veri-
fica la composizione dello spazio di testa della confezione misurando
le percentuali di ossigeno e/o anidride carbonica a cadenza oraria su
uno o pi campioni o ad ogni fermo macchina, cambio stampo/bobi-
na e cambio bombola gas. Questo tipo di analisi la pi diffusa, tipi-
ca del controllo qualit, ma essendo distruttiva genera anche dei costi
relativi al materiale di confezionamento scartato, al prodotto da eli-
minare e al tempo che gli operatori devono dedicare all'analisi e alla
separazione dell'alimento dall'imballo. Nel caso il numero di analisi sia
elevato questo costo pu essere ridotto adottando sistemi di analisi
dei gas installati direttamente sulle macchine di confezionamento, sia
che esse lavorino con cicli di vuoto/iniezione gas che in flusso conti-
nuo (flowpack). Questo approccio, non distruttivo, tipico dell'assicu-
Un controllo
periodico
dell'atmosfera
altamente
raccomandabile
Eliminare
frammenti di
prodotto o liquidi
estranei dall'area di
saldatura rende la
saldatura pi sicura
Sistemi di analisi
dei gas installati
direttamente sulle
macchine di
confezionamento
riducono i costi
relativi ai test
razione qualit ha il vantaggio di prevenire la produzione di confezio-
ni non conformi, risparmiando in materiale, gas, lavoro degli opera-
tori lungo le linee e in generale diminuendo gli scarti e i fermi mac-
china prolungati.
Materie prime, ingredienti e preparazione - La qualit delle materie
prime e degli ingredienti al momento della consegna importante per
determinare la qualit degli alimenti refrigerati confezionati in atmo-
sfera protettiva. Il primo motivo di non conseguimento degli obietti-
vi di shelf life infatti la bassa qualit delle materie di partenza; que-
ste, in caso di alta contaminazione possono essere fonte del rapido
deperimento dell'intero lotto di confezioni. La presenza di alcune spe-
cie di microrganismi sicuramente inevitabile; per esempio
Salmonella spp. nella carne avicola, o Listeria spp. nelle verdure fre-
sche, o, ancora, la presenza di spore negli alimenti essiccati.
Ciononostante i controlli e i test di sicurezza di qualit si rendono
essenziali per minimizzarne la carica microbica iniziale e quindi gli
effetti negativi. Per ci che concerne le successive operazioni di pre-
parazione (processing), ad eccezione dei prodotti carnei cotti e di
quelli cotti e refrigerati, gli alimenti refrigerati confezionati in atmo-
sfera protettiva non necessitano della pastorizzazione come tecnica di
conservazione. Di conseguenza l'estensione della shelf life affidata
solamente alla combinazione di atmosfera, temperatura (refrigerazio-
ne) e controllo della contaminazione iniziale supportata dalla scelta
di appropriate barriere addizionali.
A fianco di queste si collocano infine le buone norme igieniche di
manipolazione. Non tutti gli alimenti presentano il medesimo livello
di rischio microbiologico e quindi non necessario applicare le stesse
misure di controllo durante il processing delle differenti applicazioni.
Molte aziende utilizzano ad oggi sistemi per la suddivisione delle aree
di processo in base alla pericolosit dei fattori di rischio in esse pre-
senti (factory segregation), allo scopo di minimizzare la possibilit di
contaminazione.
Durante l'utilizzo dei materiali per packaging necessario mantenere
sotto controllo il pi possibile le condizioni di temperatura e umidit
al fine di evitare danni che rendano il materiale stesso meno efficace
nel suo ruolo di contenitore. Tutto il materiale in arrivo e in magaz-
Inventariare,
ispezionare e
valutare il materiale
da confezionare
ottimizza il ruolo
protettivo
dell'imballo
zino deve essere inventariato e ispezionato per rilevarne le condizio-
ni. Per quanto riguarda l'efficienza dei gas utilizzati si ricorda che il
prodotto deve essere il pi possibile a contatto con la miscela al fine
di proteggerlo e di estendere al massimo la shelf life. Per tale ragio-
ne i vassoi utilizzati per carni rosse fresche, carni avicole, pesce, ecc.
hanno il fondo increspato per permettere al gas di permeare libera-
mente anche sul lato inferiore del prodotto. In generale nella maggior
parte delle applicazioni il rapporto "volume di gas/prodotto" appros-
simativamente nell'intervallo 1:3-1:1. Come regola, i prodotti che
hanno una lunga shelf life necessitano di un rapporto "volume di
gas/prodotto" pi alto per compensare il progressivo assorbimento di
anidride carbonica.
Magazzini e veicoli per il trasporto - buona norma per l'azienda
produttrice utilizzare magazzini refrigerati separati per le confezioni
pronte per la distribuzione e per materie prime, ingredienti e prodot-
ti ancora in fase di confezionamento. Ovviamente i magazzini dovran-
no essere in grado di mantenere le temperature raccomandate ed
essere provvisti di un costante sistema di monitoraggio delle condi-
zioni di mantenimento. I veicoli per la distribuzione devono mantene-
re la temperatura della camera di trasporto al di sotto dei 5C, e pre-
feribilmente all'interno dell'intervallo 0-2C. Gli stessi veicoli dovreb-
bero essere progettati in modo tale da poter accogliere i prodotti gi
a temperatura refrigerata.
Raccomandazioni durante la vendita - I venditori non devono accet-
tare merce che non abbia mantenuto temperature sufficientemente
basse per tutto il periodo del trasporto dall'azienda al magazzino pre-
vendita.
Per contro non si dovranno neppure riscontrare fenomeni di congela-
mento del prodotto; necessario quindi accertarsi delle eventuali flut-
tuazioni della temperatura consultando la registrazione delle tempe-
rature operata dal sistema presente all'interno della camera di carico
del veicolo. Le confezioni dovranno essere trovate in posizione cor-
retta. Una volta che il carico stato accettato ed eventualmente epu-
rato dalle confezioni non a norma deve essere immediatamente tra-
sferito in un magazzino condizionato e controllato o in alternativa
Al punto
vendita: maneggiare
con cura e
controllare
periodicamente la
temperatura
meglio avere
magazzini refrigerati
separati per materie
prime e prodotto
finito
direttamente alle cabine espositive refrigerate. Durante questa opera-
zione il personale dovr fare attenzione a maneggiare le confezioni
con cura per evitare rotture dei materiali pi sensibili ed effetti antie-
stetici dovuti a parziali compressioni o sfregamenti (si pensi al lid
coprente dei vassoi). Le cabine espositive non dovranno contenere
contemporaneamente alimenti sciolti e soprattutto crudi: questa fon-
damentale separazione evita ogni possibilit di contaminazione cro-
ciata. Un'attenzione particolare si dovr portare nell'apertura degli
imballi secondari, soprattutto in caso di utilizzo di lame e coltelli. Le
cabine espositive refrigerate devono essere selezionate sulla base della
capacit di mantenere le confezioni alle condizioni desiderate per lo
specifico prodotto contenuto.
Queste attrezzature non sono comunque costruite per la refrigerazio-
ne di prodotti non a temperatura corretta; le confezioni devono
entrarvi gi refrigerate. I prodotti devono essere disposti secondo le
indicazioni dell'azienda di provenienza e comunque mai in modo da
ostruire la libera circolazione dell'aria fredda. Dovr essere inoltre evi-
tato il posizionamento delle confezioni vicino a parti appuntite o che
possano produrre danno all'integrit del materiale. I termometri per
il controllo della temperatura devono essere posti in punti costante-
mente visibili dal personale e in posizioni statisticamente rappresen-
tative delle reali condizioni della cabina espositiva.
inoltre buona norma controllare periodicamente la temperatura
inserendo delicatamente un termometro fra le superfici di due confe-
zioni, ripetendo la stessa operazione in diversi punti della cabina per
assicurarsi dell'omogeneit dei valori ottenuti. Infine si dovranno
costantemente controllare le date di scadenza delle confezioni e scar-
tare quelle non pi vendibili.
N
ei punti vendita capita spesso di dover eliminare confezioni di
prodotti alimentari che hanno perso la loro integrit e quindi
non sono pi in grado di garantire la qualit e la sicurezza del-
l'alimento. Ne consegue un notevole spreco di prodotto, di materiali
da imballaggio e di energia, che rendono di fatto inefficiente l'utiliz-
zo del potenziale produttivo delle macchine di confezionamento e del
personale. Inoltre necessario sostenere gli ingenti costi di smalti-
mento di ci che viene ritirato dagli scaffali. Sono problematiche che
si ripercuotono negativamente sia sul fornitore del prodotto che sul
retailer. Quest'ultimo, infatti, dovr fare i conti con la carenza di dis-
ponibilit del prodotto sullo scaffale, la gestione degli scarti, i costi di
amministrazione per la gestione dei reclami, la perdita della vendita
e l'influenza negativa sull'immagine.
37 Cap. 4 - Le microperdite
La causa principale della presenza di microperdite riconducibile a difetti di
saldatura, ma pochi sono i dati oggettivi pubblicati. I risultati di recenti
indagini sul campo offrono spunti di lavoro concreti per l'assicurazione
qualit
Le microperdite

I CONTROLLI
4.1 Il problema
4.2 La saldatura, un CCP
4.3 Indagini sul campo
Questo discorso vale ancora di pi quando si parla di confeziona-
mento in atmosfera protettiva. La fuoriuscita del gas dalle confezio-
ni vanifica il processo di confezionamento in MAP e la shelf life del
prodotto decade velocemente. Se di un danno evidente alla confezio-
ne ci si pu facilmente accorgere in tutte le fasi della produzione e
nel punto vendita, le confezioni in atmosfera protettiva devono fare i
conti con le pi infide microperdite, difficili da rilevare. La causa prin-
cipale della presenza di microperdite riconducibile a difetti di sal-
datura, ma pochi sono i dati oggettivi pubblicati. Le linee di confe-
zionamento degli alimenti spesso sono integrate di sistemi di control-
lo su peso, riempimento, metal detector, miscelatori di gas, analizza-
tori dei gas in linea e fuori linea, ma raro che siano presenti siste-
mi di controllo delle microperdite. Di conseguenza, molti fornitori non
hanno un'idea chiara e precisa della percentuale di confezioni non
conformi in quanto i test di controllo sono effettuati occasionalmen-
te e quindi i dati in loro possesso non sono significativi a livello sta-
tistico.
4.2 La saldatura, un CCP
Quello delle saldature per il confezionamento in MAP un tema piut-
tosto complesso, perch si ha la necessit di effettuare una saldatura
che non solo permetta di contenere l'alimento ma che trattenga
anche i gas lungo la catena distributiva fino al consumo. Le cause dei
difetti di saldatura possono essere numerose. Si va dagli errori degli
operatori, ai problemi meccanici di gestione dei macchinari utilizzati
(settaggio di temperatura/tempo e pressione), alla presenza acciden-
tale di tracce di prodotto o di altre sostanze sulla superficie da sal-
dare, fino all'incompatibilit tra vaschetta e top film. La difficolt nel
misurare la qualit della saldatura poi influenzata anche dall'assen-
za di uno standard comune che permetta di programmare i parame-
tri delle macchine in modo da ottenere saldature prive di difetti.
Come fare allora per garantire al consumatore la qualit e l'efficacia
delle confezioni in atmosfera protettiva, evitando cos anche tutte le
perdite conseguenti alla cattiva performance della confezione? Senza
dubbio necessario investire sull'assicurazione della qualit, monito-
rando il processo di confezionamento secondo un approccio preventi-
vo e testando la tenuta delle saldature in modo sistematico. La stru-
I difetti di
saldatura sono la
principale causa
delle microperdite
nelle confezioni in
MAP
Testare in modo
sistematico la tenuta
delle saldature
garantisce la qualit
e l'efficacia del
confezionamento in
MAP
39 Cap. 4 - Le microperdite
mentazione oggi disponibile si basa su test non distruttivi e oggettivi
che utilizzano come gas traccianti la CO
2
(presente nello spazio di
testa di molti prodotti confezionati in MAP) oppure l'elio, un gas che
sempre inserito nella composizione delle miscele. La tipologia di
difetti identificabili con questo metodo non dipende dal tipo di con-
fezione (busta o vaschetta) e dal tipo di materiale di confezionamen-
to; esso risulta consigliabile in tutte le applicazioni.
4.3 Indagini sul campo
Una nota catena distributiva inglese, Tesco, ha commissionato al pro-
prio fornitore di sistemi di controllo dei gas uno studio sugli sprechi
alimentari dovuti a microperdite o difetti di saldatura degli imballag-
gi. I test sono stati eseguiti in Gran Bretagna, in collaborazione con
sei aziende produttrici per un totale di undici siti produttivi, corri-
spondenti a 105 linee di confezionamento sia termoformatrici/termo-
sigillatrici che flowpack. I prodotti testati sono stati scelti tra quelli
pi vulnerabili in caso di presenza di microperdite: carni e vegetali sia
freschi (67% dei prodotti testati) che surgelati.
Dai risultati ottenuti emerso che almeno il 10-11% delle confezioni
hanno mostrato microperdite significative: la causa principale da
ricercarsi nella presenza di contaminanti nell'area interessata alla sal-
datura, inoltre non sono emerse differenze degne di nota tra le tipo-
logie di macchine di confezionamento. I fornitori della suddetta cate-
na distributiva dichiaravano un'incidenza di presenza di microperdite,
verificate con metodi soggettivi e privi di tracciabilit statistica, pari
all'1-2% della produzione totale. A causa della riluttanza da parte dei
fornitori nell'assumersi la responsabilit delle conseguenti perdite eco-
nomiche determinate dal ritiro della merce dagli scaffali (solo nel
2009 in UK stata stimata una perdita dovuta a difetti di saldatura
pari a 480'000 tonnellate di alimenti scartati), Tesco rifiuta forniture
con percentuali di confezioni con perdite maggiori del 2%, politica
che ha portato i fornitori ad adottare controlli delle perdite sistema-
tici e preventivi con l'impiego di strumentazione idonea a garantire la
tracciabilit, abbandonando quindi i controlli spot basati su metodi
empirici.
La percentuale di
confezioni con
microperdite un
indicatore
importante per la
GDO nella scelta dei
fornitori
C
onsiderando gli aspetti strettamente economici, la durabilit
dei prodotti confezionati dovrebbe essere posta in relazione ai
costi effettivi implicati dall'intero processo. Ma, a conti fatti,
conviene? In che modo possibile sfruttare l'atmosfera protettiva
come occasione di business? E, soprattutto, fino a che punto van-
taggioso aumentare la durabilit dei beni cos confezionati? Il criterio
di giudizio, naturalmente, multifattoriale: i costi dovrebbero copri-
re l'intero ciclo di vita del prodotto, dal suo sviluppo alla fase d'im-
piego da parte del consumatore finale.
5.2 Una scelta consapevole
Nell'elaborazione di un'idea equilibrata del rapporto costi benefici,
necessario tenere in considerazione numerosi fattori: il primo, e pi
41 Cap. 5 - Costi e benefici dell'atmosfera protettiva
Usare la miscela di gas allunga la vita dei prodotti alimentari.
Ma a quale prezzo? E con quali margini di vantaggio?
Analizziamo brevemente la situazione, focalizzando l'attenzione sugli aspetti
pratici di una scelta consapevole
Costi e benefici
dell'atmosfera protettiva

PIANIFICAZIONE AZIENDALE
5.1 Costi effettivi e durabilit dei prodotti: una relazione
multifattoriale
5.2 Una scelta consapevole
5.3 Durata, quality assessment e ricavi
5.4 Pianificare le ricerche
Per valutare
l'applicazione
dell'atmosfera
protettiva
necessario
considerare l'intero
ciclo di vita del
prodotto
ovvio, implica una valutazione dei fattori che determinano la vita dei
prodotti confezionati in una miscela di gas. Conoscere tutti i risvolti
della tecnologia dell'atmosfera protettiva fondamentale per valuta-
re il prodotto in tutte le fasi della filiera. A partire dal livello di dura-
bilit iniziale, che dovrebbe essere valutato con la massima corret-
tezza per rispondere con maggior facilit alle esigenze e ai requisiti
specifici richiesti dalla confezione, assicurando al contempo un'otti-
mizzazione dei costi correlati allo sviluppo, alla produzione, all'imma-
gazzinamento e alla vendita. In ogni caso, allungare la vita di scaffa-
le di un prodotto fa lievitare i costi relativi alla produzione e all'im-
ballaggio, mentre si riducono le spese in fase di distribuzione e ven-
dita. In sintesi, necessario prendere in considerazione questi fattori:
il costo d'una pi lunga shelf life, che si genera durante le fasi di
sviluppo del prodotto;
gli effetti economici, da calcolare sull'intero ciclo di vita del-
l'alimento;
il confronto tra i costi aggiuntivi e i benefici economici;
il confronto con soluzioni alternative, altrettanto adatte a prolun-
gare la shelf life.
Allo stato attuale dell'arte, gli aspetti tecnici e organizzativi occupa-
no un ruolo di primaria importanza in fase decisionale; tuttavia, le
aziende in genere se ne occupano solo dopo aver fissato le linee guida
essenziali della loro policy aziendale, in riferimento soprattutto alla
volont di garantire la qualit del prodotto.
5.3 Durata, quality assessment e ricavi
Offrire la massima (e pi efficace) protezione all'alimento non solo
garanzia di una pi durevole qualit: soprattutto, significa garantirsi
un vantaggio economico tangibile. In parte, il beneficio che deriva da
una shelf life determinata con la massima precisione connesso anche
all'incertezza delle diciture, relative alla data di consumo, come il ter-
mine "best before". Questo aspetto ha un'influenza diretta sul volu-
me delle vendite e, di conseguenza, sul profilo dei ricavi.
Fondamentali a questo scopo sono i test, che richiedono un'adegua-
ta pianificazione e organizzazione dell'attivit di ricerca. I ricercatori
dovrebbero prendere in considerazione l'utilizzo efficiente delle possi-
Proteggere
l'alimento significa
risparmiare
43 Cap. 5 - Costi e benefici dell'atmosfera protettiva
bilit tecnologiche di una misurazione dei parametri di qualit sele-
zionati. In ogni caso, utile notare che il criterio prevalente in una
simile selezione il valore, in relazione al contenuto, dei risultati otte-
nuti, che costituiscono una base per la valutazione della durabilit del
prodotto. Quanto ai metodi pi adatti a garantire un testing che si
giustifichi anche sotto il profilo economico, quelli prescelti includono
la modellazione di un ampio spettro di problemi e facilitano una valu-
tazione affidabile della qualit e quantit dei prodotti confezionati.
5.4 Pianificare le ricerche
La base statistica non deve essere l'unico criterio fondante dell'atti-
vit di ricerca; piuttosto, bisognerebbe considerare il costo delle infor-
mazioni raccolte, dei prodotti usati per la ricerca, dei materiali grez-
zi impiegati e dell'energia, oltre che la spesa da sostenere per orga-
nizzare lo studio. Se il campione aumenta oltre un certo limite, i costi
crescono notevolmente, mentre la credibilit statistica dei dati rac-
colti s'incrementa solo di poco. Nel pianificare la raccolta dei dati, il
ricercatore dovrebbe fare attenzione anche al fatto che alcuni dati
possono essere usati anche per altri propositi, che dovrebbero guida-
re alla selezione della soluzione pi economica e produttiva. Infine, un
altro fattore da valutare l'impatto ambientale, determinante nella
scelta dei materiali e, di conseguenza, nel costo dell'imballaggio.
Una buona
pianificazione delle
ricerche tiene in
considerazione anche
i costi dell'attivit di
ricerca
I
due principali meccanismi di deperimento che coinvolgono la shelf
life delle carni rosse e delle frattaglie sono la crescita microbica e
l'ossidazione del pigmento rosso, ossimioglobina. Quando questi
alimenti sono mantenuti in condizioni refrigerate, il controllo della
shelf life avviene tramite la velocit di ossidazione del pigmento a
dare la sua forma ossidata, la metamioglobina, di colore bruno. Per
questa ragione la tecnologia MAP relativa alla carne rossa prevede
l'uso di alte concentrazioni di ossigeno allo scopo di mantenere il desi-
derabile colore rosso vivo per un periodo pi lungo possibile. Le carni
rosse molto pigmentate, come per esempio la cacciagione, richiedono
45 Cap. 6 - Il confezionamento in atmosfera protettiva prodotto per prodotto
Usare i gas in modo appropriato e comporre correttamente le miscele: ecco i
due presupposti fondamentali per la buona riuscita di un packaging in
atmosfera protettiva. Essenziale partire dalla natura chimico-fisica e dalle
caratteristiche del prodotto da confezionare: conoscere preventivamente la
deperibilit dell'alimento in aria, le interazioni tra alimento e gas, il
comportamento della microflora nell'atmosfera scelta consente di ottenere i
massimi risultati
Il confezionamento in
atmosfera protettiva
prodotto per prodotto

FILIERE
6.1 La carne rossa fresca
6.2 La carne avicola
6.3 Il pesce e i prodotti ittici
6.4 I prodotti di salumeria
6.5 La pasta fresca
6.6 I prodotti da forno
6.7 I prodotti lattiero caseari
6.8 I prodotti ortofrutticoli
Carni rosse:
l'ossigeno controlla
l'ossidazione del
pigmento rosso e
influenza la crescita
microbica
pi alte concentrazioni di ossigeno rispetto alle carni con minor con-
tenuto di ossimioglobina quali il maiale. I batteri aerobi che causano
il deperimento, quali Pseudomonas spp., sono normalmente predomi-
nanti sulle carni rosse e sono inibiti dall'anidride carbonica. Di con-
seguenza per ricercare il doppio effetto di stabilit del colore rosso e
di inibizione microbica, solitamente vengono usate miscele di gas al
20-40% di CO
2
e al 60-80% di O
2
. Per ci che concerne le frattaglie,
le miscele utilizzate sono simili a quelle della carne, ad eccezione del
fatto che l'anidride carbonica mantenuta a valori pi bassi per evi-
tare di favorire un'eccessiva produzione di liquidi (drip).
L'importanza della temperatura - Il mantenimento delle temperature
di refrigerazione raccomandate, associato a un buon livello di igiene
durante le operazioni di macellazione, di vitale importanza per assi-
curare al prodotto carneo l'obiettivo di shelf life, che solitamente
valutato intorno ai 10 giorni per la carne intera e ai 7 giorni per le
frattaglie. Carni e frattaglie costituiscono infatti un mezzo ideale per
la crescita di un'ampia gamma di microrganismi causa di deperimen-
to e in alcuni casi anche patogeni.
La Tabella 3, a pagina 47, elenca i pi diffusi microrganismi associati
al deperimento di carne e frattaglie e al manifestarsi di rischio di peri-
colosit sul consumatore a causa di non corretti standard igienici.
Si deve per notare che le carni sono solitamente cotte prima del con-
sumo e che il calore della cottura gi sufficiente per l'azzeramento
delle cellule dei batteri patogeni in fase vegetativa; a seguito di ci il
rischio di intossicazione alimentare fortemente minimizzato da que-
sta semplice operazione.
6.2 La carne avicola
Per la carne di pollo refrigerata, cos come per altre carni avicole
(uccelli da allevamento), il principale meccanismo di deperimento la
crescita microbica, in particolare di Pseudomonas spp. e
Achromobacter spp. Analogamente alla carne rossa, questi batteri
aerobi sono inibiti in modo molto efficace dalla presenza di anidride
carbonica nella miscela di gas.
Al fine di estendere significativamente la shelf life delle carni avicole
richiesta una concentrazione del 20% di CO
2
. Per le confezioni desti-
La cottura delle
carni prima del
consumo minimizza i
rischi di
intossicazione
alimentare
Un 20% di CO
2
estende di molto la
shelf life
Tipologie pi diffuse
della categoria
Manzo, maiale, agnello, vitello, cacciagione e
frattaglie (fegato, rognone, cuore e cervella)
Principali meccani-
smi di deperimento
- Cambiamento di colore (viraggio da
rosso a bruno);
- Microbiologico (Pseudomonas spp.,
Acinetobacter/Moraxella spp., Brochothrix
spp., lactobacilli, micrococci,
Enterobacteriaceae, lieviti e muffe)
Possibili rischi di intos-
sicazione da patogeni
Clostridium spp., Salmonella spp.,
Staphylococcus aureus, Bacillus spp., Listeria
monocytogenes e Escherichia coli.
Temperatura di mante-
nimento raccomandato
da -1C a +2C
Obiettivi di shelf life
attuale in PVC con aria: 4-5 giorni
in MA: 7-10 giorni
Miscele di gas
raccomandate
Per confezioni destinate alla vendita:
a) carni rosse: 20-40% CO
2
/ 60-80% O
2
b) frattaglie: 0-20% CO
2
/ 60-80% O
2
/
0-20% N
2
Tipologie di
confezionamento
sistema vassoio + film lid
Esempi di materiali
di confezionamento
- PET/COATING/PE
- PET/PE/EVOH/PE
- PA/PE
- PC/PE
- UPVC/LDPE
- HDPE
- EPS/EVOH/LDPE
Tabella 3: informazioni per la tecnologia MAP applicata a carni rosse
e frattaglie
Film lid:
Vassoi:
nate alla vendita la percentuale di questo gas non deve superare il
livello di 35 per evitare il collasso e un'eccessiva produzione di essu-
dato. L'obiettivo di shelf life per le carni avicole dipende da vari fat-
tori: specie; contenuto in grassi; carica microbiologica iniziale; propor-
zioni all'interno della miscela di gas; temperatura di mantenimento.
Eventuali rischi di contaminazione di patogeni possono essere mini-
mizzati tramite il mantenimento delle corrette temperature di refri-
gerazione, buoni livelli di igiene durante la macellazione, adeguata
cottura prima del consumo. La Tabella 4 a pagina 49 riassume le
caratteristiche salienti della MAP applicata a questo comparto.
6.3 Il pesce e i prodotti ittici
I principali meccanismi di deperimento associati alla perdita di quali-
t del pesce e dei prodotti ittici in generale sono il risultato di attivi-
t microbiche e ossidative.
Questa categoria di prodotti molto deperibile a causa dell'alta atti-
vit dell'acqua, del pH neutrale e della presenza di enzimi autolitici
che innescano il rapido sviluppo di odori e sapori indesiderati. Il
pesce ha normalmente un'alta carica microbica dovuta alla prove-
nienza da acque fredde, a metodi di cattura e trasporto a terra,
all'eviscerazione e al mantenimento della pelle fino alla vendita.
L'attivit microbica causa la degradazione delle proteine del pesce
che ha come risultato il tipico odore. L'irrancidimento ossidativo dei
grassi insaturi dell'olio di pesce comporta poi ulteriori aromi e sapo-
ri sgradevoli, aggravando ancora di pi il quadro delle caratteristiche
organolettiche.
I vantaggi della tecnologia MAP - L'atmosfera protettiva si rivela
molto efficace per rimandare l'innescarsi del deperimento microbico e
dell'irrancidimento ossidativo; in particolare si ottengono buoni risul-
tati sull'estensione della shelf life del pesce a carne bianca. Per il
pesce bianco, i crostacei e i molluschi, la miscela di gas raccomanda-
ta 35-45% CO
2
, 25-35% O
2
e 25-35% N
2
; per i pesci grassi si con-
siglia una miscela 35-45% CO
2
e 55-65% N
2
. La presenza dell'anidri-
de carbonica essenziale per inibire lo sviluppo dei comuni batteri
aerobi, quali Pseudomonas spp. e Acinetobacter/Moraxella spp. (vedi
Tabella 5 a pagina 50). Comunque percentuali troppo alte di questo
L'elevata attivit
dell'acqua, il pH
neutrale e gli enzimi
autolitici rendono il
pesce altamente
deperibile
della categoria
Pollo, tacchino, anatra, fagiano, quaglia,
oca, pulcino.
Principali meccani-
smi di deperimento
Microbiologici: Pseudomonas spp.,
Achromobacter spp., Flavobacterium spp.,
Acinetobacter/Moraxella spp., Alcaligenes
spp., Aeromonas spp., Alteromnonas spp.,
Brochothrix spp., lactobacilli e lieviti.
Salmonella spp., Clostridium spp.,
Campylobacter spp., Staphylococcus aureus e
Listeria monocytogenes.
da -1C a +2C
In aria: 4-5 giorni
In MA: 7-15 giorni
Miscele di gas
raccomandate
Per confezioni destinate alla vendita:
25-35% CO
2
/ 65-75% N
2
Tipologie di
confezionamento
Esempi di materiali
di confezionamento
Tabella 4: informazioni per la tecnologia MAP applicata alle carni
avicole
- PET/COATING/PE
- PET/PE/EVOH/PE
- PA/PE
- PC/PE
- UPVC/LDPE
- HDPE
- EPS/EVOH/LDPE
Film lid:
Vassoi:
della categoria
Pesci bianchi (merluzzo, eglefino, platessa,
sogliola, ippoglosso, pesce spada, squalo,
ecc.), pesci grassi (aringa, sgombro, salmone,
trota, sardina, ecc.), crostacei e molluschi.
Principali meccani-
smi di deperimento
- Irrancidimento ossidativo;
- Microbiologico (Pseudomonas spp.,
Acinetobacter/Moraxella spp., lactobacilli,
streptococci, Shewenella spp.,
Flavobacterium spp e Alteromonas spp.).
Clostridium botulinum (tipi non-proteolitici E, B
e F), Vibrio parahaemolyticus, sgombrotossine.
da -1C a +2C
In aria: 2-3 giorni
In MA: 8-10 giorni
Miscele di gas
raccomandate
Pesce bianco: 35-45% CO
2
/ 25-35% O
2
/
25-35 N
2
Pesci grassi: 35-45% CO
2
e 55-65 N
2
.
Crostacei: 35-45% CO
2
/ 25-35 O
2
./ 25-35 N
2
Tipologie di
confezionamento
Esempi di materiali
di confezionamento
Tabella 5: informazioni per la tecnologia MAP applicata a pesce e
altri prodotti ittici
- PET/COATING/PE
- PET/PE/EVOH/PE
- PA/PE
- PC/PE
- UPVC/LDPE
- HDPE
- EPS/EVOH/LDPE
Film lid:
Vassoi:
gas possono portare al collasso della confezione, eccessivo essudato
e, nei prodotti ittici consumabili crudi, come per esempio il granchio,
alla produzione di sapori fruttati.
L'ossigeno necessario per prevenire la crescita del Clostridium
botulinum tipo E, i cambiamenti di colore e lo sviluppo di macchie;
ciononostante l'ossigeno solitamente escluso dalle miscele per
pesci grassi allo scopo di inibire l'irrancidimento ossidativo.
Il rapporto gas/prodotto consigliato 3:1. Solo i prodotti ittici di
altissima qualit dovrebbero essere utilizzati se si vuole beneficiare
dell'estensione della shelf life in MAP. L'obiettivo raggiungibile di
questo parametro dipende da diverse variabili: specie; contenuto in
grassi; carica microbica iniziale; miscela di gas utilizzata; temperatu-
ra di conservazione. Anche per il pesce il mantenimento delle corret-
te temperature di refrigerazione e una buona prassi igienica su tutta
la linea, dalla cattura al consumatore, sono fondamentali.
6.4 I prodotti di salumeria
Irrancidimento, ammuffimento e inverdimento, proliferazione micro-
bica e variazioni di colore, sono le alterazioni tipiche dei prodotti di
salumeria che richiedono materiali di confezionamento dalle alte bar-
riere a gas e vapor d'acqua. Per quanto riguarda la composizione
delle miscele bene considerare che l'ossigeno un elemento indesi-
derato e dovrebbe essere presente in quantitativi inferiori allo 0,5%.
La percentuale di anidride carbonica invece varia dai salumi crudi sta-
gionati (dal 10 al 30%) e quelli cotti (50%). L'azoto viene utilizzato
in percentuali inversamente proporzionali all'anidride carbonica per
cui pu variare dal 90 al 50%.
6.5 La pasta fresca
Anche per il confezionamento di pasta fresca sono indispensabili
basse concentrazioni di ossigeno. Questo tipo di prodotto facilmen-
te soggetto agli attacchi microbici e concentrazioni che variano dal
10 al 30% di anidride carbonica bloccano la moltiplicazione di possi-
bili microrganismi contaminanti e impediscono lo sviluppo di muffe.
Per questo possibile evitare quei trattamenti di stabilizzazione che
comportano la perdita delle caratteristiche di genuinit e freschezza
di questo prodotto.
Per un effetto
ottimale, si consiglia
un rapporto
gas/prodotto 3:1
I prodotti di
salumeria richiedono
pochissimo ossigeno,
pi anidride
carbonica e azoto in
proporzioni variabili
6.6 I prodotti da forno
Uno dei punti pi delicati del confezionamento dei prodotti da forno
riguarda il trasferimento di umidit tra l'alimento e l'ambiente ester-
no successivamente alla cottura. A fenomeni quali l'essiccamento o
l'idratazione possono essere associati sviluppi microbici incontrollati.
I principali batteri responsabili dei fenomeni di degradazione sono
Bacillus licheniformis, Leuconostoc mesenteroides e Bacillus spp.
L'utilizzo dell'anidride carbonica inibisce questi fenomeni.
possibile limitare la crescita dei batteri anaerobi facoltativi stoc-
cando i prodotti sotto ai 20C. In questo modo si favorisce un aumen-
to della solubilit della CO
2
(che inversamente proporzionale alla
temperatura) che, comportando un abbassamento del pH, rallenta la
Prodotto
O
2
% N
2
% CO
2
%
Paste ripiene e non, pastorizzate - 80 20
Paste ripiene di carne
- - 100
- 70 30
- - 100
- 30 70
- 80 20
Pizza - 70 30
Paste ripiene al formaggio
- 70 30
- 50 50
Paste non ripiene
- 30 70
Pane in cassetta - 20 80
Biscotti - 100 -
Tabella 6: miscele di gas per paste fresche e prodotti da forno
proliferazione dei microrganismi.
Le miscele pi usate - Le miscele utilizzate pi di frequente prevedo-
no la presenza di ossigeno residuo in percentuali inferiori al 2% e rap-
porti CO
2
/N
2
da 60/40 a 80/20. Basse pressioni parziali di ossigeno,
imputabili a una inadeguata evacuazione durante la fase di confezio-
namento o a una eccessiva permeabilit del materiale di imballaggio,
sono sufficienti ad agevolare lo sviluppo di muffe sulla superficie dei
prodotti da forno, anche in presenza di alte pressioni parziali di CO
2
.
Nel caso dei prodotti da forno la CO
2
non si limita solamente a svol-
gere un ruolo antimicrobico come accade per gli altri alimenti ma agi-
sce anche come agente "anti-staling" ovvero ritarda il fenomeno del
raffermamento, consentendo un mantenimento della sofficit pi a
lungo rispetto al confezionamento in aria.
La presenza di un numero molto elevato di ricette e di varianti rende
necessario determinare la miscela caso per caso.
Nella Tabella 6, a pagina 52, sono indicate alcune miscele di gas per
paste fresche e prodotti da forno.
6.7 I prodotti lattiero caseari
Le tipologie di formaggi sono davvero numerose e ciascuna presen-
ta matrici microbiologiche peculiari, responsabili direttamente di
quelle propriet sensoriali che caratterizzano ogni formaggio. In
linea generale possiamo dire che la concentrazione di ossigeno deve
essere inferiore all'1% ad eccezione dei formaggi erborinati per i quali
necessario mantenere vitali le muffe caratterizzanti (senza tuttavia
superare il 30% in modo da contrastare i fenomeni di irrancidimen-
to ossidativo).
L'importanza della CO
2
- La concentrazione di anidride carbonica
ancora pi delicata da tarare, in quanto il gas che svolge il ruolo
attivo di inibire la crescita dei batteri Gram negativi e quindi di sfa-
vorire lo sviluppo di molte alterazioni. Per i formaggi freschi non
dovrebbe superare il 20-30% per evitare lo sviluppo di sapori acidi,
l'alterazione della consistenza e l'implosione della confezione. Infatti,
la sua solubilit nei formaggi a temperatura di refrigerazione pu cau-
sare modificazioni gustative importanti se presente in concentrazioni
L'anidride
carbonica aiuta a
mantenere soffici i
prodotti da forno
pari o superiori al 40-50%. Per i formaggi stagionati la quantit pu
aumentare vista la loro minore capacit di solubilizzazione della CO
2
(valori di solubilit espressi come cm
3
g
-1
bar
-1
a 7C: Gorgonzola
1.262, Crescenza 0.756, Emmenthal 0.636, Grana grattugiato 0.114).
L'azoto viene utilizzato come complemento a 100% sulla base della
miscela di O
2
e CO
2
scelta. Per i formaggi molli l'impiego dell'azoto
garantisce l'inerzia del gas nei confronti del formaggio, una scarsa
solubilit in esso e una bassa permeazione attraverso i materiali di
imballaggio.
La scelta della miscela gassosa rappresenta indubbiamente un ele-
mento determinante nel prolungamento (fino a 3-4 volte) della shelf
life dei formaggi in atmosfera protettiva, a patto che venga associata
a un'accurata selezione dei materiali di imballaggio. Materiali a media
La miscela
giusta pu
aumentare la
shelf life di 3-4 volte
rispetto al
confezionamento
in aria
Emmental, Fontina, Provolone - - 100
Formaggio fuso a fette - 80 20
- 80 20
- 100 -
Mozzarella vaccina
10 70 20
Robiola e crescenza
- - 100
Panna
- 100 -
Grana in pezzi grattugiato - - 100
- 70 30
Taleggio
- 80 20
Yogurt
- 100 -
Latte in polvere
Prodotto
O
2
% N
2
% CO
2
%
Tabella 7: miscele di gas per i formaggi
barriera all'ossigeno sono adatti a formaggi che producono quantit
elevate di CO
2
, definiti ad alto degasaggio, in quanto consentono una
graduale fuoriuscita del gas impedendo l'eccessivo rigonfiamento della
confezione. Per prodotti che non emettono gas durante la conserva-
zione sono invece indicati materiali ad alta barriera in modo da limi-
tare gli scambi gassosi con l'esterno e mantenere a lungo l'atmosfera
immessa nella confezione. Nella Tabella 7, a pagina 54, sono indicate
le miscele di gas per il confezionamento di alcuni formaggi.
6.8 I prodotti ortofrutticoli
Generalmente, l'impiego di atmosfere protettive caratterizzate da una
bassa concentrazione di ossigeno e da una elevata presenza di anidri-
de carbonica consente di estendere il mantenimento della freschezza
dei vegetali, rispetto al tradizionale confezionamento in aria, in quan-
to in grado di ridurre la velocit di respirazione dei prodotti, la pro-
duzione di etilene (responsabile della senescenza dei prodotti di IV
gamma) e le modificazioni di consistenza. Tuttavia una progettazio-
ne dell'imballaggio che non tenga conto dei limiti di tolleranza dei gas
da parte dei prodotti ortofrutticoli potrebbe portare a effetti indesi-
derati. Nel caso di concentrazioni di O
2
inferiori al limite di tolleran-
za si favorirebbe la respirazione anaerobica con la conseguente for-
mazione di alcoli e aldeidi, composti suscettibili di generare off-odour
e off-flavour. Se invece la concentrazione di CO
2
fosse superiore al
limite di tolleranza si causerebbero degli squilibri fisiologici che por-
terebbero alla rottura dei tessuti cellulari dei vegetali.
Scegliere l'atmosfera in base alle caratteristiche del prodotto -
comunque importante sottolineare che la soluzione ottimale di confe-
zionamento dipende da molteplici variabili legate al prodotto (specie
vegetale, cultivar, pratiche agronomiche, stadio di sviluppo, modalit
di raccolta e trattamenti post-raccolta), all'ambiente di stoccaggio
(temperatura e umidit relativa) e alle caratteristiche del materiale di
imballaggio. proprio l'interazione tra queste tre componenti a crea-
re e mantenere le condizioni di atmosfera desiderata. Per un prodot-
to che respira non sufficiente sostituire l'aria all'interno della con-
fezione poich il consumo di O
2
e la produzione di CO
2
modificano
la proporzione tra i gas presenti, con una velocit dipendente dal quo-
Poco ossigeno,
tanta CO
2
: ecco la
miscela capace di
mantenere i vegetali
freschi pi a lungo
ziente respiratorio del vegetale e dalla permeabilit del materiale di
confezionamento. Il ruolo dell'imballaggio quindi quello di favorire
il raggiungimento di uno stato stazionario (concentrazione di O
2
e
CO
2
costanti) che si verificher solamente quando le velocit di con-
sumo dell'O
2
e della produzione di CO
2
saranno uguali alle rispettive
velocit di permeazione attraverso il film plastico (condizione realiz-
zabile solo se la velocit di respirazione costante). Nella Tabella 8
sono indicate le condizioni raccomandate per il confezionamento in
atmosfera protettiva dei prodotti ortofrutticoli.
Frutta
Albicocca 0-5 90 2-3 2-3
Arancia 3-9 90-95 5-10 0-5
Banana 13-15 90-95 2-5 2-5
Cachi 0-5 90-95 3-5 5-8
Ciliegia 0-5 90-95 3-10 10-15
Fragola 0-5 90-95 4-10 15-20
Mela 0-5 90 1-3 1-3
Mirtillo 0-5 90-95 5-10 15-20
Pesca 0-5 90-95 1-2 3-5
Pera 0-5 90-95 2-3 0-1
Verdura
Asparago 0-5 95-100 aria 5-10
Broccolo 0-5 95-100 1-2 5-10
Cavolfiore 0-5 95-98 2-5 2-5
Cetriolo 8-12 90-95 3-5 0
Lattuga 0-5 95-100 1-5 0
Mais 0-5 95-98 2-4 10-180
Peperone 8-12 90-95 3-5 2-8
Pomodoro 8-12 90-95 3-5 0-3
Spinacio 0-5 95-98 7-10 5-10
Prodotto Temperatura Umidit Atmosfera modificata
[C] [%] O
2
CO
2
Tabella 8: condizioni raccomandate per i prodotti ortofrutticoli freschi
Q
uando ci si appresta a progettare un imballaggio che sfrutti
la tecnologia di confezionamento in atmosfera protettiva,
utile preparare una check list che contenga le risposte a tutte
queste dieci domande:
1 Quale problema devo risolvere?
2 L'atmosfera protettiva pu aiutarmi a risolverlo?
3 Quali sono gli attributi di qualit del mio prodotto?
4 Quali sono gli eventi degradativi che voglio rallentare o eliminare?
5 Quale miscela di gas pi appropriata?
6 Quali sono gli effetti del gas sulle caratteristiche chimiche, fisiche,
sensoriali e microbiologiche del mio prodotto?
7 Qual il materiale di confezionamento pi adeguato?
8 Quale deve essere la dimensione della confezione?
9 Quanto prodotto devo mettere nella confezione?
10 Sto scegliendo la tecnologia di packaging pi corretta per rag-
giungere il mio obiettivo?
57 Cap. 7 - Come progettare un imballaggio in atmosfera protettiva
Attenzione ai problemi e alla scelta di gas e materiali: ecco i prerequisiti
essenziali per fare dell'atmosfera protettiva una decisione vincente
Come progettare un
imballaggio in atmosfera
protettiva

IN PRATICA
7.1 La check list di partenza
7.2 La scelta dell'atmosfera
7.3 La scelta del materiale
7.4 Il tipo di confezione
7.5 Active packaging e MAP
7.6 Materiali biodegradabili e MAP
7.7 L'importanza dei controlli
Prima di partire,
utile preparare una
check list in dieci
punti
Come si pu notare, ciascuna domanda il presupposto della seguen-
te, in una catena di riflessioni che tiene conto di ogni possibile impli-
cazione della scelta. Avere sempre ben presenti questi quesiti (e,
soprattutto, le risposte ad essi) consente di creare una check list
capace di intervenire eventualmente anche a processo avviato, come
mezzo di controllo sull'intero processo. Il suo corretto utilizzo com-
porta, naturalmente, l'approfondimento di numerose tematiche tecni-
che che verranno di seguito illustrate.
7.2 La scelta dell'atmosfera
Quale atmosfera posso utilizzare per aumentare la shelf life del mio
prodotto? La risposta non pu essere immediata: per ogni prodotto
necessaria un'accurata sperimentazione prima di poter stabilire la
composizione dell'atmosfera pi adeguata.
Generalmente si punta a sfruttare al massimo l'effetto antimicrobico
dell'anidride carbonica e di solito si ottengono ottimi risultati nell'in-
cremento della conservabilit del prodotto. Cos facendo, si crea un
ambiente decisamente anaerobio a ridosso dell'alimento, favorendo la
moltiplicazione di specie microbiche tendenzialmente anaerobie, come
Clostridium da un lato e batteri lattici dall'altro. proprio alla proli-
ferazione di questa flora batterica lattica che si deve il prolungamen-
to di conservabilit dei prodotti alimentari. Nell'utilizzo di atmosfere
ricche di anidride carbonica bisogna per preventivare possibili incon-
venienti derivanti principalmente dalla reazione del gas con compo-
nenti propri dell'alimento e dalla sua solubilit nei liquidi intra ed
extracellulari. Ad elevate concentrazioni del gas si possono registrare
modificazioni delle caratteristiche sensoriali e, in particolare, il pro-
dotto pu risultare "acido" o "frizzante" con il conseguente rifiuto del-
l'alimento da parte del consumatore.
L'ossigeno - Per quanto riguarda l'ossigeno, la sua funzione stata
rivalutata negli ultimi anni: ne un esempio l'impiego di miscele gas-
sose ad alto contenuto di questo gas soprattutto per il confeziona-
mento di alcune tipologie di frutta, verdura e per alcuni prodotti itti-
ci. Il colore delle carni ricche di mioglobina ed emoglobina (sia di
bovino che di alcuni pesci) viene infatti mantenuto stabile.
In questo modo, per, si rischia di favorire un eccessivo sviluppo delle
Prima mossa
vincente:
un'accurata
sperimentazione
preliminare per
"personalizzare"
l'atmosfera
specie batteriche aerobie (Pseudomonas e Alteromonas, muffe e lie-
viti), responsabili del rapido decadimento delle caratteristiche senso-
riali del prodotto. Questa proliferazione pu essere rallentata (ma non
bloccata del tutto) grazie all'impiego di quantit esigue di anidride
carbonica. I principali effetti positivi delle alte concentrazioni di ossi-
geno sono da ricercarsi nella sua tossicit per tutte le cellule viventi;
la teoria pi comunemente accettata per spiegare tale effetto quel-
la della formazione di radicali perossidi, sottoprodotti delle reazioni
catalizzate dalle ossidasi. Le maggiori applicazioni di queste atmosfe-
re si hanno nel settore degli ortofrutticoli freschi. L'impiego di alte
concentrazioni di ossigeno (superiori al 70%), , infatti, particolar-
mente efficace nell'inibizione di reazioni enzimatiche che causano
decolorazioni a carico di pigmenti naturali, nella prevenzione della fer-
mentazione anaerobia e nell'inibizione della crescita microbica a
seguito del prolungamento della fase di latenza. Alcuni lavori speri-
mentali in questo settore hanno evidenziato che miscele ricche in ossi-
geno sembrano causare una inibizione da substrato delle polifenolos-
sidasi coinvolte nelle reazioni di imbrunimento enzimatico.
Impiegando miscele ad elevato contenuto in ossigeno per possibi-
le incorrere in fenomeni di ossidazione soprattutto in prodotti ad alto
contenuto in grasso.
L'azoto - L'atmosfera composta unicamente di azoto l'unica che
pu essere considerata come veramente inerte. L'azoto un gas che
non interagisce con la sostanza organica con cui viene in contatto;
inodore e insapore e non altera le caratteristiche sensoriali degli ali-
menti. Un'atmosfera costituita esclusivamente da azoto, inoltre, da
considerarsi molto stabile grazie alla bassa solubilit del gas nell'ali-
mento e alla sua bassa permeabilit attraverso i materiali di imbal-
laggio. Per questi motivi viene utilizzata per evitare il collassamento
del materiale di confezionamento sul prodotto.
Un'atmosfera di questo tipo pu essere impiegata con successo nel
confezionamento di alimenti a ridotto contenuto umido e in quei pro-
dotti alimentari in cui non si rischia uno sviluppo microbico durante
la loro conservazione. Escludendo l'ossigeno, viene impedita l'ossida-
zione dei grassi e, inoltre, ridotta la possibilit di proliferazione di
microrganismi aerobi, quali le muffe.
Ad alta
concentrazione,
l'ossigeno mantiene
stabile il colore
rosso vivo delle
carni; ma deve
essere abbinato
all'anidride
carbonica, per
rallentare lo sviluppo
dei batteri
L'atmosfera di
solo azoto
raccomandata per
gli alimenti a ridotto
contenuto umido
Spesso si ricorre a miscele bilanciate di questi tre gas: ogni miscela
va testata sul proprio sistema prodotto+confezione. La definizione
della composizione corretta avviene dopo aver effettuato prove speri-
mentali. La letteratura fornisce comunque dei valori orientativi per le
diverse categorie di prodotti.
Conoscere per scegliere - Date queste premesse bene specificare che
per scegliere la corretta miscela indispensabile conoscere preventi-
vamente:
le interazioni tra alimento e gas: per esempio la solubilit dell'ani-
dride carbonica nell'alimento alle diverse temperature e le varia-
zioni organolettiche associate alla dissoluzione del gas;
il comportamento della microflora nell'atmosfera prescelta (il
rischio di proliferazione di microrganismi anaerobi o di una sele-
zione indesiderata della microflora tipica);
la permeabilit dei materiali di confezionamento ai gas impiegati,
tenendo conto della temperatura di conservazione e della superfi-
cie complessiva;
l'ermeticit della confezione, cio l'assenza di microfori e/o difetti
di saldatura;
la deperibilit dell'alimento in aria;
l'efficacia dell'operazione di confezionamento e di sostituzione del-
l'aria, ovvero la scelta del tipo di macchina di confezionamento pi
idoneo, del sistema di erogazione e di miscelazione del gas, la valu-
tazione della reale composizione dell'atmosfera introdotta e del
residuo di ossigeno dopo il confezionamento.
7.3 La scelta del materiale
Prima della scelta del materiale si dovranno considerare vari fattori.
Il primo fattore chiave la permeabilit ai gas. Per la maggior parte
delle applicazioni in atmosfera protettiva, ad eccezione dei vegetali
freschi che respirano, desiderabile mantenere le condizioni di atmo-
sfera iniziali per il tempo pi lungo possibile. La corretta combina-
zione di gas al momento del confezionamento non avrebbe quindi
nessun significato se il materiale permettesse una sua repentina tra-
sformazione; di conseguenza sono preferiti i materiali con propriet
barriera. La permeabilit per un gas di un particolare tipo di film
Le miscele di
gas, prodotto per
prodotto, sono
descritte
nel capitolo 6
dipendente dalla struttura e dallo spessore del materiale, dalla tem-
peratura, e dall'umidit relativa (RH).
Come regola generale si considerano adatti alla tecnologia MAP i
materiali con una permeabilit all'ossigeno <50 cm
3
m
-2
24h
-1
atm
-1
.
I materiali per il confezionamento in atmosfera protettiva dovrebbero
possedere propriet di barriera al vapor d'acqua per prevenire la per-
dita di umidit dal prodotto. I valori di velocit di trasmissione del
vapor acqueo (WVTR) sono espressi in g m
-2
24h
-1
con l'indicazione
della temperatura e dell'umidit relativa (RH) a cui sono stati misu-
rati. Analogamente alle permeabilit dei gas, si registra un'ampia
variazione di valori fra i differenti materiali. Non c' comunque alcu-
na correlazione fra le propriet di barriera ai gas e quelle di barriera
all'acqua; un'ulteriore complicanza avviene quando alcuni materiali
(per esempio nylon e EVOH) hanno valori di permeabilit ai gas stret-
tamente dipendenti dall'umidit relativa.
Le propriet meccaniche - Per quanto riguarda le propriet meccani-
che, devono essere tali da non determinare la rottura del materiale e
quindi la perdita di gas. I materiali devono avere una sufficiente resi-
stenza alle punturazioni ed essere capaci di sopportare gli sforzi cui
la confezione sottoposta durante il trasporto e l'immagazzinamen-
to. Se si tratta di vassoi termoformati si devono considerare con
attenzione gli spessori dei punti critici (spigoli).
L'affidabilit della saldatura indispensabile al corretto mantenimen-
to dell'atmosfera iniettata, la saldatura deve rimanere integra nel
tempo: si devono quindi scegliere accuratamente le temperature di
saldatura per ogni materiale e tenere l'operazione continuamente
sotto controllo. Anche la trasparenza del materiale gioca un ruolo
importante. Per la maggior parte delle confezioni consigliabile che
il materiale sia sufficientemente trasparente cosicch il contenuto sia
chiaramente visibile per il consumatore. Ciononostante alcuni alimen-
ti refrigerati tendono a sviluppare vapore acqueo all'interno della con-
fezione che, depositandosi sul materiale, pu oscurare il prodotto
(effetto fog). Di conseguenza molti film per atmosfera protettiva
sono trattati con additivi che impartiscono propriet anti-fog e
migliorano la visibilit del prodotto. Questo trattamento non deve
avere effetti negativi sulla permeabilit del film stesso. Per alcuni pro-
Seconda mossa
vincente: scegliere
materiali con una
permeabilit
all'ossigeno
<50 cm
3
m
-2
24h
-1
atm
-1
e propriet barriera
al vapor d'acqua
Terza mossa
vincente: scegliere
accuratamente le
temperature di
saldatura
dotti (per esempio alcuni tipi di pasta) potrebbe essere desiderabile
evitare l'irraggiamento luminoso al fine di ridurre al minimo le rea-
zioni ossidative foto-indotte. In questi casi possibile usare barriere
alla luce quali inchiostri opachi, pigmentati e colorati oppure film
metallizzati o additivati con filtri UV.
7.4 Il tipo di confezione
La soluzione scelta per il confezionamento dipende dalla tipologia di
alimento e dalla destinazione commerciale dello stesso. Sono possibi-
li: vassoi rigidi e semi-rigidi con film lid; confezioni flessibili tipo buste
a cuscino (pillow packs); sacchi (bags) ecc. La necessit di distin-
guersi sugli scaffali della GDO ha portato poi alla progettazione di
nuove forme e tipologie di imballaggi in continua evoluzione (ad
esempio le stand up pouche) che hanno visto con successo l'applica-
zione dell'atmosfera protettiva. In linea generale si pu dire che le
tipologie di confezione progettabili sono molto numerose anche se
tutte devono rispondere a precise caratteristiche:
permeabilit globale ben definita;
ermeticit alle contaminazioni microbiche;
resistenza alle sollecitazioni meccaniche.
Spesso vengono utilizzate confezioni con materiali multistrato.
In questi casi all'esterno della confezione deve essere posizionato lo
strato di materiale che conferisce resistenza meccanica; negli strati
intermedi si collocano i materiali che conferiscono barriera ai gas;
all'interno della confezione invece quelli che conferiscono saldabilit
alla struttura. Nel caso in cui sia necessario uno strato barriera all'ac-
qua verr collocato all'esterno per il confezionamento di alimenti sec-
chi e all'interno per quelli umidi. Da ultimo le confezioni pi innova-
tive sono quelle progettate per poter essere sottoposte al riscalda-
mento con il microonde e con forme che le rendano adatte al consu-
mo diretto senza ricorrere alle stoviglie.
7.5 Active packaging e MAP
Da qualche anno, l'efficacia dell'atmosfera protettiva nel prolungare
la shelf life degli alimenti pu essere incrementata grazie alla possibi-
lit di combinarla all'uso di imballaggi attivi. Questi ultimi sono mate-
Se la confezione
multistrato,
disporre la resistenza
meccanica
all'esterno; negli
strati intermedi, i
materiali barriera ai
gas; all'interno quelli
che conferiscono
saldabilit
riali e oggetti che interagiscono con l'alimento rilasciando oppure
assorbendo da esso alcune sostanze allo scopo di migliorare la con-
servabilit del prodotto. L'uso di tali sistemi di imballaggio discipli-
nato dal Reg. CE 1935/2004 che consente di incorporare nel mate-
riale di confezionamento o di inserire nell'imballaggio differenti tipo-
logie di assorbitori o emettitori. Tra i primi, i pi noti e diffusi sono
sicuramente gli assorbitori di ossigeno. Questi possono essere intro-
dotti negli imballaggi in atmosfera protettiva al fine di sequestrare
l'ossigeno residuo, la cui presenza nello spazio di testa pu essere
dovuta ad un'incompleta evacuazione dell'aria durante la fase di con-
fezionamento oppure alla permeazione di gas attraverso il materiale
durante lo stoccaggio. Sono talmente efficienti in questa azione (pi
del sottovuoto) che consentono di abbassare l'ossigeno residuo a livel-
li inferiori allo 0.1% e, per certe applicazioni, di scegliere materiali di
confezionamento dalle prestazioni di barriera ai gas meno elevate e
quindi pi economici. Possono essere rappresentati da sacchetti o
capsule posti all'interno dell'imballaggio, e visibili al consumatore,
oppure incorporati nella matrice polimerica dei film plastici e quindi
invisibili al consumatore (in ogni caso, tuttavia, il consumatore deve
essere informato della presenza di imballaggi attivi con una dichiara-
zione in etichetta). Il principio di assorbimento su cui si basano pu
essere diverso e viene definito chimico, fotochimico o enzimatico a
seconda del tipo di reazione coinvolta. Generalmente, gli assorbitori
di ossigeno offrono prestazioni di successo con alimenti che non pre-
sentano un metabolismo aerobico, mentre forniscono risultati insod-
disfacenti per i vegetali che effettuano la respirazione.
Il problema dell'applicazione degli assorbitori di O
2
alle MAP desti-
nate ai prodotti ortofrutticoli minimamente processati si verifica
quando la concentrazione di O
2
risulta inferiore alla soglia di tolle-
ranza per lo specifico prodotto, in quanto favorendo una condizione
di anaerobiosi si pu causare lo sviluppo di off-odour e soprattutto la
pericolosa crescita di microorganismi patogeni.
La senescenza e la perdita qualitativa dei prodotti ortofrutticoli pu
essere rallentata sfruttando l'azione di un'altra categoria di imballag-
gi attivi, gli assorbitori di etilene. Questi sono sistemi capaci di seque-
strare l'ormone vegetale gassoso che si accumula nella confezione ed
responsabile della sovramaturazione dei frutti climaterici. anche
MAP e
imballaggio attivo:
ecco un binomio di
sicuro successo nel
prolungare la shelf
life
possibile inserire nell'imballaggio degli inibitori di etilene come quelli
a base di 1-metilciclopropene, un gas che pu essere adsorbito su sup-
porti solidi dai quali rilasciato per effetto dell'umidit dell'alimento.
Al contrario, in alcuni casi, l'obiettivo favorire la maturazione dei
vegetali e quindi si possono impiegare degli emettitori di etilene. Per
quanto riguarda l'anidride carbonica, la sua presenza nello spazio di
testa di una confezione pu essere regolata attraverso l'uso di emet-
titori o assorbitori a seconda dell'obiettivo. Se lo scopo mantenere
basso il livello di CO
2
nella confezione e far fronte all'eventuale pas-
saggio attraverso il materiale dall'esterno si adotteranno degli assor-
bitori di CO
2
. Invece, se nel caso di una MAP a elevate pressioni par-
ziali di CO
2
si vuole compensare la perdita verso l'esterno saranno
preferiti gli emettitori di CO
2
. Per i prodotti da forno, l'efficacia anti-
microbica della CO
2
presente nella miscela gassosa protettiva comu-
nemente impiegata potenziata dall'azione di emettitori di etanolo,
sostanza dalle riconosciute capacit antifungine.
In passato, il Ministero della Sanit aveva espressamente vietato l'uso
di miscele di CO
2
e etanolo, tuttavia gli effetti positivi di tale siner-
gia hanno portato alla ricerca di soluzioni di packaging in grado di
rallentare la comparsa di muffe nei prodotti da forno durante la loro
conservazione. Sono stati messi a punto dispositivi costituiti da eta-
nolo microincapsulato su gel di silice contenuto in bustine di mate-
riale caratterizzato da permeabilit controllata all'etanolo. La modu-
lazione del rilascio di piccole quantit di etanolo che ne deriva offre
il grande vantaggio di avere un effetto inibente nei confronti dei
microrganismi, costante e prolungato nel corso della shelf life. Questo
approccio, inoltre, consente di evitare le sgradevoli modificazioni sen-
soriali dell'alimento che invece si riscontrano nei prodotti su cui viene
spraizzato l'etanolo prima del confezionamento. L'ammuffimento e la
proliferazione microbica in generale possono essere inibiti anche com-
binando gli effetti dell'atmosfera protettiva con l'azione di assorbito-
ri di umidit. Con questo termine si intendono sia i sequestratori di
liquidi acquosi rilasciati dagli alimenti ad elevato contenuto umido
(es. carne fresca) sia i regolatori di umidit che assorbono il vapore
d'acqua liberato dai prodotti alimentari. Questi ultimi sono dati da
strutture composite costituite da due strati polimerici (es. polivinilal-
col) tra cui intrappolata una sostanza di consistenza gelatinosa di
natura vegetale come amido ed estratti di alghe marine. Spesso gli
assorbitori di umidit svolgono la funzione di modificare l'atmosfera
contenuta nello spazio di testa della confezione anche in termini di
composti volatili presenti. Infatti, sono in grado di sequestrare, oltre
all'umidit, molecole a basso peso molecolare responsabili di odori
sgradevoli e indesiderati. il caso di alcuni dispositivi di recente gene-
razione a base di materiale inorganico adsorbente in forma di polve-
re o pastiglie.
Una soluzione ancora pi innovativa per assolvere allo stesso compi-
to rappresentata dall'incorporazione nei film polimerici del diossido
di titanio (TiO
2
). Questa polvere cristallina incolore, tendente al bian-
co, promuove un processo fotochimico definito fotocatalisi ovvero un
metodo per accelerare reazioni chimiche che si basa su specifici cata-
lizzatori in grado di esplicare la loro azione quando sono irradiati da
energia luminosa di opportuna frequenza. quindi possibile sfruttare
la fotocatalisi al fine di distruggere le sostanze volatili odorose rila-
sciate dagli alimenti o dai materiali di imballaggio e accumulate nello
spazio di testa della confezione.
7.6 Materiali biodegradabili e MAP
Generalmente un produttore di alimenti confezionati in atmosfera
protettiva soddisfa, totalmente o in parte, le proprie esigenze tecno-
logiche scegliendo tra una vasta gamma di materiali plastici disponi-
bili. In questo periodo, la tendenza del mondo produttivo per rivol-
ta a un approccio eco-sostenibile e anche il settore del food packa-
ging si sta allineando a tale evoluzione con la ricerca di materiali
alternativi a minor impatto ambientale. Si stanno dedicando molti
sforzi alla messa a punto di tecnologie e processi in grado di valoriz-
zare materie prime derivanti da fonti naturali rinnovabili al fine di
produrre nuove soluzioni di imballaggio destinate agli alimenti. Nel
caso degli imballaggi destinati al confezionamento in atmosfera pro-
tettiva, la difficolt di questa sfida sta nell'individuare materiali in
grado di garantire le prestazioni offerte dai materiali tradizionali che
vanno a sostituire. La tecnologia ad oggi sviluppata ha permesso di
raggiungere risultati soddisfacenti tanto che possibile produrre le
varie parti che costituiscono un imballaggio in atmosfera protettiva a
partire da "bio-based material": vaschette termoformate, film coestru-
Abbinare la
tecnologia MAP
all'uso di materiali
bio-based consente
di ridurre i problemi
di smaltimento
I materiali di
confezionamento non si
saldano
i materiali da saldare sono incompatibili; le
condizioni di saldatura non sono corrette,
le superfici da saldare sono sporche
La confezione si presenta
rigonfia al confezionamento
compensazione vuoto/gas non corretta; rea-
lizzazione di uno spazio di testa eccessivo
La confezione si presenta
rigonfia durante la
conservazione
crescita microbica in atto con sviluppo di
gas; la temperatura di vendita del prodot-
to maggiore di quella di confezionamen-
to; il prodotto viene confezionato e com-
mercializzato ad altitudini diverse
La miscela gassosa nella
confezione subito dopo il
confezionamento non
quella prevista
il gas in via di esaurimento; il miscelato-
re difettoso; il volume di gas iniettato
insufficiente; la saldatura presenta grosse
perdite
L' alimento presenta
colorazioni diverse sulla
sua superficie
il contatto tra l' alimento e la parte supe-
riore della confezione provoca uno scarso
scambio gassoso in alcune zone; la misce-
la prevista non idonea all' alimento
La confezione presenta
un effetto vuoto al
confezionamento
compensazione vuoto/gas non corretta;
realizzazione di uno spazio di testa insuffi-
ciente; trattamento termico eccessivo
La confezione presenta
un effetto vuoto durante
la conservazione
l'alimento ha assorbito o metabolizzato parte
dei gas; la temperatura di vendita del pro-
dotto minore di quella di confezionamento
Problema Causa
verificare l' abbinamento dei materiali saldanti; impostare le corrette
condizioni di temperatura, tempo e pressione della saldatrice; evitare
inquinamenti e curare la fase di riempimento
verificare l' efficienza della macchina confezionatrice; verificare le condi-
zioni di confezionamento
verificare le condizioni igieniche del prodotto; verificare la correttezza
delle temperature
sostituire, ricaricare il contenitore; verificare il corretto funzionamento
del miscelatore; ricalcolare il dimensionamento del volume di gas rispet-
to al volume dello spazio di testa della confezione; verificare i parametri
di saldatura, l' idoneit del materiale da saldare e l' efficienza della salda-
trice
dimensionare adeguatamente la forma e il volume della confezione; sulla
base delle propriet dell' alimento riformulare la miscela gassosa
veri fi care l ' effi ci enza del l a macchi na confezi onatri ce; veri fi care l e con-
di zi oni di confezi onamento; veri fi care l a correttezza del trattamento
termi co
prevedere un adeguato dimensionamento del volume di gas al confezio-
namento; verificare la correttezza delle temperature
Soluzione
si e film laminati. D'altra parte, il vantaggio di utilizzare polimeri
naturali al posto di quelli sintetici sta nella biodegradabilit degli stes-
si con un'evidente riduzione dei problemi di smaltimento. I principali
costituenti dei biomateriali sono rappresentati da proteine, lipidi e
polisaccaridi di origine vegetale, animale o microbica. Il tipo e la
quantit dei diversi biopolimeri presenti influenza le propriet finali
dei materiali prodotti e quindi i loro possibili impieghi.
Generalmente i materiali costituiti da polisaccaridi (cellulosa, amido,
gomme e derivati) oppure da proteine (gelatina, zeina, glutine, ecc.)
forniscono le migliori propriet meccaniche e ottiche ma sono alta-
mente sensibili all'umidit e quindi rappresentano una scarsa barrie-
ra al vapor d'acqua. I film a base di proteine, essendo permeabili al
vapor d'acqua, sono adatti alla conservazione in MAP di alimenti ad
alto contenuto umido come ad esempio la frutta e la verdura fresca
di IV gamma. L'amido il polimero pi comunemente usato in quan-
to economico, largamente disponibile e relativamente facile da
lavorare.
Al contrario, film composti da lipidi (cere, grassi e derivati) sono
caratterizzati da una buona barriera all'acqua ma sono opachi, scar-
La composizione della
miscela non costante
nelle diverse confezioni
miscelatore difettoso; gas in via di esauri-
mento; prestazi oni di sal datura non
costanti; pezzatura dell' alimento non uni-
forme; velocit di confezionamento troppo
el evata; mi scel a di gas separata nel l a
bombola
La miscela gassosa nella
confezione si modifica
durante la conservazione
la confezione non ermetica; le propriet
barriera sono insufficienti; in corso uno
svi l uppo mi crobi co anomal o; l ' al i mento
contiene elevate quantit d' aria; le condi-
zioni di conservazione e trasporto non
sono corrette
Tabella 9: alcuni inconvenienti che occorrono durante il confezionamento
Problema Causa
Dovete
conservare frutta e
verdura? Scegliete i
film a base di
proteine: danno le
migliori prestazioni
samente flessibili e instabili (essendo soggetti a irrancidimento). Le
propriet ottiche dei film biopolimerici dipendono sia dalla formula-
zione che dalle tecniche produttive. In particolare, l'opacit di film a
base di glutine dipende principalmente dal processo di filmatura, men-
tre quella di film misti a base di polietilene e amido fortemente
influenzata dalla concentrazione di amido.
Film totalmente biodegradabili dalla buona resistenza meccanica si
ottengono con elevate quantit di glutine, mentre le propriet
meccaniche dei materiali costituiti da una miscela polimero sinte-
tico/amido dipendono dal contenuto in amido, dalla compatibilit
tra i due componenti e dalla presenza di additivo compatibilizzan-
te. Ma le caratteristiche che pi interessano i materiali per il con-
fezionamento in atmosfera protettiva sono sicuramente quelle ine-
renti la permeabilit a gas e vapori. La resistenza alla trasmissione
dei gas influenzata dalla temperatura e dall'umidit relativa. Dai
dati riportati possibile osservare come ai pi alti valori di umidit i
film biodegradabili mostrino una permeabilit ai gas superiore ai film
sintetici e l'aggiunta di lipidi ai film a base glutine (es.: beeswax,
datem) causi una netta diminuzione delle permeabilit.
verificare il funzionamento del miscelatore; sostituire o ricaricare il con-
tenitore; verificare i parametri di saldatura; verificare la costanza della
disposizione dell' alimento e lo spazio di testa; verificare la capacit della
confezionatrice; evitare bombole riempite da lungo tempo
verificare l' ermeticit delle saldature; ricalcolare le propriet barriera e
rideterminare materiali e spessori; verificare la qualit delle materie
prime, le condizioni igieniche e quelle di conservazione; ricalcolare il
dimensionamento dello spazio di testa; verificare le condizioni del ciclo di
commercializzazione
in atmosfera protettiva
Soluzione
7.7 L'importanza dei controlli
La progettazione di un imballaggio passa attraverso una serie di prove
e di collaudi durante i quali indispensabile effettuare dei controlli.
Uno dei pi importanti quello della miscela protettiva che stata
inserita nella confezione: deve essere quella corretta, sia qualitativa-
mente che quantitativamente, e deve rimanere inalterata nel tempo o
mutare secondo una cinetica prevista. I controlli possono essere effet-
tuati in linea, durante il processo di confezionamento o sulla confe-
zione finita. Sicuramente gli inconvenienti che si possono verificare
durante il confezionamento in atmosfera protettiva sono numerosi e
dipendono da varie cause. Per ognuno si pu ricorrere a precise solu-
zioni. Nella Tabella 9 a pagina 66 sono riportati alcuni esempi.
I
l primo riferimento legislativo italiano in cui apparso il concetto
di sostituzione dell'aria in un imballaggio alimentare con una
miscela di gas prodotta artificialmente dall'uomo il Decreto
Ministeriale dell'11 ottobre 1984, concernente le norme igienico-sani-
tarie relative al confezionamento in atmosfera controllata. Tale
norma, abrogata nel 1994, ammetteva solamente l'uso di anidride
carbonica, azoto e loro miscele al fine di prolungare la shelf life di
alcuni alimenti presenti in una lista positiva: paste speciali fresche
all'uovo, paste speciali farcite, prodotti da forno, di panetteria e di
pizzeria, affettato di prosciutto, di insaccati e altri prodotti di salu-
meria. Nel corso del tempo la normativa si evoluta estendendo la
nuova tecnologia di confezionamento anche ad altri alimenti e
ampliando la gamma di gas impiegabili. Inizialmente, il Decreto
Ministeriale 27 gennaio 1988 n. 49 ha ammesso l'impiego dell'ossige-
no per le carni fresche refrigerate. Qualche anno pi tardi, il Decreto
Ministeriale n. 266 del 16 marzo 1994 ha introdotto l'obbligo di ripor-
tare sulle confezioni o sulle etichette appostevi, in modo chiaramen-
te visibile, la dicitura "prodotto confezionato in atmosfera modifica-
ta". Contemporaneamente il legislatore sostituisce la lista positiva con
il concetto di lista negativa. Secondo tale principio solo per i formaggi
71 Cap. 8 - Vademecum normativo essenziale
Progettare e commercializzare un prodotto conservato in MAP presuppone
naturalmente la conoscenza e l'applicazione delle leggi vigenti in materia.
Ecco una selezione delle pi importanti, con i relativi aggiornamenti
Vademecum normativo
essenziale

APPENDICE LEGISLATIVA
a pasta molle con meno di 75 giorni di stagionatura e i prodotti della
pesca rimaneva il divieto di imballaggio con una miscela di gas diver-
sa dall'aria. Si dovuto attendere altri due anni per l'abrogazione di
ogni limitazione; infatti, solamente dal 1996 che stato possibile
confezionare qualsiasi alimento in atmosfera modificata. Nello stesso
anno la normativa italiana, attraverso il D.M. 209, ha recepito la
Direttiva europea 95/2/CE concernente la disciplina degli additivi ali-
mentari consentiti nella preparazione e per la conservazione delle
sostanze alimentari. In base all'articolo 1, comma 3, lettera r (corri-
spondente all'articolo 14, lettera r del Decreto Ministeriale) sono stati
definiti "gas d'imballaggio" i gas differenti dall'aria introdotti in un
contenitore prima, durante o dopo aver introdotto in tale contenito-
re un prodotto alimentare. Attualmente sono impiegati quali gas di
imballaggio l'azoto, l'andiride carbonica, l'ossigeno, l'argon, l'elio, l'i-
drogeno e il protossido di azoto. Va sottolineato che i gas di imbal-
laggio non sono da considerare ingredienti ai sensi dell'articolo 5,
comma 1 del decreto legislativo n. 109/1992 e di conseguenza non
richiesta l'indicazione degli stessi nell'elenco degli ingredienti. L'unica
informazione che deve essere riportata sulla confezione dei prodotti
alimentari la cui durata stata prolungata mediante l'impiego di gas
di imballaggio consentiti (oltre a quelle normalmente previste dalla
legislazione sull'etichettatura degli alimenti) "confezionato in atmo-
sfera protettiva", in base a quanto richiesto dal DPCM n. 311 del 28
luglio 1997.
Dopo aver delineato il quadro normativo italiano ed europeo, allar-
ghiamo il campo di osservazione e indaghiamo su come altri Paesi
disciplinino il confezionamento in atmosfera protettiva.
Da una rapida analisi dello scenario internazionale appare immedia-
tamente evidente come all'estero il tema sia in realt scarsamente
regolamentato. Negli Stati Uniti la Food and Drug Administration
(FDA) non ha previsto una norma di validit generale ma si limita a
rispondere alle petizioni con lettere di autorizzazione per il riconosci-
mento e utilizzo di gas di imballaggio. Analogamente a quanto pre-
cedentemente descritto per la legislazione comunitaria, i gas vengono
identificati come additivi alimentari, nel caso che interagiscano con
gli alimenti. Inoltre l'uso di gas ritenuti inerti viene limitato con l'in-
dicazione delle quantit massime impiegabili. Anche la legislazione
73 Cap. 8 - Vademecum normativo essenziale
promulgata dal governo di Singapore considera additivi i gas di imbal-
laggio. Infatti, nella parte dedicata agli additivi alimentari del Sale of
Food Act - Food Regulations (articolo 27) vengono definiti come
"gaseous packaging agent": (a) le sostanze impiegate come agenti
areanti o propellenti nello stoccaggio o imballaggio degli alimenti flui-
di oppure (b) le sostanze utilizzate per sostituire l'aria nello stoccag-
gio e confezionamento di qualsiasi alimento. Inoltre lo stesso articolo
aggiunge il divieto di utilizzo di gas diversi da anidride carbonica,
azoto e elio. Al contrario, non pone restrizioni specifiche la legisla-
zione australiano-neozelandese: in base al "Australia New Zealand
Food Standards Code" vale la regola generale per cui l'imballaggio
non deve essere insicuro e alterato. Quindi non esiste una normativa
particolare in cui vengano elencati i prodotti per cui ammesso o vie-
tato lo stoccaggio in MAP ma il produttore dell'alimento che
responsabile della sicurezza della salute del consumatore. Prima di
tutto deve soddisfare questa esigenza selezionando la miscela di gas
pi adatta all'imballaggio di ogni alimento al fine di migliorare la con-
servabilit del contenuto e allo stesso tempo di garantirne la sicurez-
za al consumo. Inoltre, la normativa impone di indicare sull'etichetta
di tutti i prodotti alimentari confezionati in atmosfera protettiva la
dicitura "best-before" oppure "use-by" seguita da una data corrispon-
dente, rispettivamente, al termine minimo di conservazione e alla
data di scadenza previsti dalla legislazione italiana. Poich gli alimenti
confezionati in MAP richiedono un rigoroso controllo della tempera-
tura di stoccaggio, le informazioni riportate in etichetta devono con-
templare anche le istruzioni per la conservazione domestica, compre-
se le modalit e i tempi di stoccaggio dopo l'apertura dell'imballag-
gio (es. "refrigerate upon opening, consume within two days").
Atmosfera controllata: tecnologia di conservazione in celle di stoc-
caggio che prevede il controllo e la regolazione della composizione
gassosa dell'atmosfera a contatto con i prodotti alimentari ed even-
tualmente delle variazioni di umidit relativa.
Atmosfera modificata: atmosfera circostante l'alimento differente
qualitativamente (per il tipo di gas) e/o quantitativamente (per la
pressione parziale dei singoli gas o per la pressione totale della con-
fezione) dall'aria; ottenuta mediante operazioni realizzate in fase di
confezionamento e/o in conservazione allo scopo di prolungare la con-
servazione della qualit dei prodotti alimentari.
Atmosfera passiva: modificazione dell'atmosfera conseguente a metabo-
lismi propri del prodotto (respirazione) e ai fenomeni di permeabilit dei
gas e non a una volontaria e controllata sostituzione dell'atmosfera.
Atmosfera protettiva: tecnologia di confezionamento che prevede la
sostituzione dell'aria con un gas o miscele di gas diversi mediante
insufflazione continua durante la fase di confezionamento.
Barriera ai gas: caratteristica che identifica la resistenza alla trasmis-
sione dei gas attraverso un materiale di imballaggio e corrisponde al
reciproco della permeabilit. I materiali sono classificati in base alla
loro permeabilit all'ossigeno in:
- barriera molto alta: permeabilit < 0.5 cm
3
m
-2
24h
-1
bar
-1
- barriera alta: permeabilit tra 0.5 e 3.0 cm
3
m
-2
24h
-1
bar
-1
- barriera media: permeabilit tra 3.1 e 30 cm
3
m
-2
24h
-1
bar
-1
- barriera bassa: permeabilit tra 31 e 150 cm
3
m
-2
24h
-1
bar
-1
- barriera molto bassa: permeabilit > 150 cm
3
m
-2
24h
-1
bar
-1
.
75 Cap. 9 - I termini utili dall'atmosfera alla shelf life
I termini utili dall'atmosfera
alla shelf life

GLOSSARIO
Bio-based food packaging materials (BBM): materiali derivanti da
fonti naturali e che possono essere applicati al settore alimentare.
Ermeticit: prestazione offerta da una diversa chiusura che non per-
mette il passaggio di microrganismi, aria o altri gas.
Effetto residuo dell'anidride carbonica: effetto batteriostatico che
questo gas svolge anche dopo l'eliminazione della confezione e l'e-
sposizione del prodotto all'aria.
Gas di imballaggio: gas differenti dall'aria introdotti in un contenito-
re prima, durante o dopo aver inserito in tale contenitore un prodot-
to alimentare.
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points): sistema pre-
ventivo di autocontrollo basato sull'individuazione e classificazione dei
rischi per la salute del consumatore in funzione della loro gravit e
della probabilit che si verifichino o meno.
CCP (Critical Control Point): fasi che possono essere controllate e
gestite al fine di eliminare i rischi o minimizzare la probabilit del loro
verificarsi. Una fase rappresenta ogni stadio di produzione e/o mani-
polazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro
ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso
del consumatore.
Imballaggio attivo: materiali e oggetti destinati a prolungare la con-
servabilit o mantenere o migliorare le condizioni dei prodotti ali-
mentari imballati. Essi sono concepiti in modo da incorporare delibe-
ratamente componenti che rilascino sostanze nel prodotto alimentare
imballato o nel suo ambiente, o le assorbano dagli stessi.
Permeabilit ai gas e vapori: trasferimento di aeriformi (generalmen-
te ossigeno, anidride carbonica, azoto e vapor d'acqua) attraverso un
materiale di confezionamento o un imballaggio.
Quoziente respiratorio: rapporto tra le velocit di produzione dell'a-
77 Cap. 9 - I termini utili dall'atmosfera alla shelf life
nidride carbonica e di consumo dell'ossigeno (generalmente riferito ai
prodotti vegetali).
Saldabilit: attitudine di materiali costituenti due superfici a essere
uniti in modo permanente mediante l'applicazione controllata di pres-
sione e di calore generato mediante metodi diversi quali aria calda,
ultrasuoni, radiofrequenza, impulsi di corrente elettrica, resistenza
elettrica.
Selettivit: rapporti tra le permeabilit ai gas (O
2
, CO
2
, N
2
) di un
polimero plastico.
Spazio di testa: volume della confezione non occupato dall'alimento.
Vita commerciale (shelf life): periodo di tempo che corrisponde, in
determinate condizioni di conservazione, a una tollerabile diminuzio-
ne della quantit dell'alimento confezionato.
IV gamma: prodotti ortofrutticoli freschi che, previa pulitura e taglio,
vengono confezionati e sigillati in sacchetti o vaschette e sono quin-
di pronti per essere consumati come tali o in seguito a cottura.
L'atmosfera protettiva
Copyright 2013 Artek S.n.c.
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Seconda edizione
Realizzazione editoriale
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Direttore responsabile
Maria Rosa Baroni
Autori
B. Baroni, M.R. Baroni, L. Torri
Progetto grafico
Moreno Monga
Tutti i diritti sono riservati ad Artek Snc.
Nessuna parte di questo libro pu essere
riprodotta o utilizzata in alcun modo,
senza l'autorizzazione scritta di Artek,
n con mezzi elettronici n meccanici,
incluse fotocopie, registrazione o
riproduzione attraverso qualsiasi sistema
di elaborazione dati.
Finito di stampare in Aprile 2013
ISBN 978-88-907159-2-1
La versione elettronica di questo
libro disponibile online all'indirizzo
freepress.foodpackages.net
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