UNIDAD I PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

1.1 Antecedentes y conceptos b sicos.

Antecedentes histricos del MRP
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas
especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras
recin surgidas al principio de la dcada de los aos 40 para controlar la logstica
u organizacin de sus unidades en acciones blicas. Estas soluciones
tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del
requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP
Systems).

Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejrcito
para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos
de Norte Amrica. Las compaas que los adoptaron se dieron cuenta de que
estos sistemas les permitan llevar un control de diversas actividades tales como el
control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina.

De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad
de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera apropiada a
aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms
rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP
evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de
los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al
planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les
demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y
cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin
en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.


Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos
ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta
depende de las particularidades de la produccin. Todos ellos abordan el
problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan el poder
ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin,
los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las
necesidades de la produccin.

Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las
requisiciones de materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema
clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se estn
disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las
interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los
aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado,
lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y
las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de intentar evitar
en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de
stocks. Por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre
incurran en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los aos
sesenta para que la aparicin del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo
sta algo ms que una simple tcnica de gestin de inventarios. El MRP no es un
mtodo sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es
una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador,
funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo que se refiere al tratamiento
de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos
es muy reciente. La popularidad creciente de esta tcnica es debida no slo a los
indiscutibles xitos obtenidos por ella, sino tambin a la labor publicitaria realizada
por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un
considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por
profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha
propiciado que el nmero de empresas que utilizan esta tcnica haya crecido de
forma rapida.







Conceptos bsicos de la planeacin de requerimientos de materiales

El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: qu? Cunto? y cundo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo,
sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la
empresa.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo
es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
* Las demandas independientes.
* La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de
los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales
de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la
compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo
largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin
en la fase siguiente de fabricacin.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente.

a) Demanda independiente.
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de
decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s
pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente
la correspondiente a piezas de recambio.

b) Demanda dependiente.
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa,
("Master Production Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una
demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la
Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas, etc. La demanda
de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la
decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de
stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a
demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es
independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta
demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema
MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas
de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se
haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

c) Demanda de productos finales.

La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes
principales. La primera est formada por los clientes conocidos que han
efectuado pedidos especficos, estos pedidos, por lo general, tienen
compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda
pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente;
para pronosticar estas cantidades se emplean los modelos de pronstico.
Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la demanda
pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de produccin.

d) Demanda de repuestos y suministros

Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin piden
piezas y componentes como repuestos o para servicio o reparaciones.

e) Archivo de lista de materiales.

El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de
productos e indica no slo los materiales, las piezas y los componentes,
sino adems la secuencia de creacin del producto. El archivo BOM es una
de las tres entradas principales del programa MRP (las otras dos son el
programa maestro y el archivo de registros de inventario).Con frecuencia, al
archivo BOM se le conoce como archivo de estructura de producto o rbol
de producto ya que indica cmo se arma un producto. Contiene la
informacin necesaria para identificar cada artculo y la cantidad utilizada
para cada unidad del artculo del que forma parte. Antes, los archivos de
lista de materiales presentaban las piezas como un archivo con varios
niveles. As se identificaba con claridad cada artculo y la manera de
montarlo ya que cada nivel representaba los componentes del artculo. El
procedimiento ms eficiente es almacena1os datos de las partes como una
explosin de un nivel. Es decir, se presenta cada artculo y cada
componente indicando slo cul es el padre y las unidades necesarias para
cada unidad del padre. Cada archivo tambin contiene un elemento de
datos (llamado apuntador o localizador) que identifica el padre de cada
parte y que permite recorrer el proceso hacia arriba. Lista modular de
materiales es el trmino que designa un artculo que se puede producir y
almacenar como sub montaje. Se trata tambin de un artculo normal sin
opciones en el mdulo. Es muy conveniente programar mdulos de sub
montaje cuando se utiliza el mismo sub montaje en varios artculos finales.
Con una lista de materiales es ms sencilla la programacin y el control, y
adems se facilita pronosticar el uso de distintos mdulos. Otra ventaja es
que se puede minimizar la inversin en inventario y se usa el mismo artculo
en varios productos. Una lista de materiales para planificacin incluye
artculos con opciones fraccionarias.

f) Codificacin de bajo nivel

Si todas las piezas idnticas aparecen al mismo nivel para cada producto
final, es muy sencillo para el computador rastrear cada nivel y resumir el
nmero de unidades que se requiere de cada artculo.

g) Archivo de registros de inventario.

El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede
ser muy extenso. Cada artculo del inventario se conserva como un archivo
separado y la gama de detalles relacionados con un artculo es casi
ilimitada. El programa MRP efecta su anlisis de manera descendente por
la estructura del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El
programa MRP permite la creacin de un archivo de registro de marcas
separado como parte del archivo de registros de inventario. La marcacin
de registros permite recorrer hacia atrs, por cada nivel de la estructura de
producto, el rastro de una necesidad de material, identificando cada artculo
padre que origin la demanda.

h) Archivo de transacciones de inventario.

El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro
inmediato de las transacciones del inventario. Estos cambios se deben a la
recepcin o a la salida de existencias, a las prdidas por desperdicios, a las
piezas defectuosas, a los pedidos cancelados.

i) Programa de computacin MRP.

El programa maestro especifica una lista de artculos finales necesarios
para ciertos periodos. En el archivo de lista de materiales se incluye una
descripcin de los materiales y de las piezas necesarias para fabricar cada
artculo. En el archivo de inventarios estn el nmero de unidades de cada
artculo y material disponibles y en pedido. El programa MRP trabaja
sobre el archivo de inventario a la que hace continuas referencias al archivo
de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias de cada
artculo. Despus se corrige el nmero de unidades de cada artculo para
tomar en cuenta las cantidades disponibles y e compensa (se mueve hacia
atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para
obtener el material. Si el programa MRP que se utiliza no toma en cuenta
las restricciones de capacidad, entonces el programador maestro tendr
que hacer a mano el equilibrio de la capacidad. Algo que complica ms el
problema es que no hay un solo programador maestro sino varios. Muchas
veces las empresas dividen el trabajo de programacin asignando un
programador maestro para cada lnea de productos principales. Lo que
surge es una competencia: cada programador maestro compite por
obtener recursos limitados para su lnea de productos. No obstante, como
grupo tratan de equilibrar la utilizacin de recursos y las fechas de entrega
del sistema global de produccin.

Informes de salida.

Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato y
contenido, ya que el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales, al
programa maestro de produccin y al archivo de registros de inventario. Estos
informes generalmente se clasifican como primarios y secundarios.

Informes primarios.

Son los informes normales o principales que se usan para el control de la
produccin y de los inventarios. Estos informes consisten en:
* Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro.
* Avisos de liberacin de pedidos para ejecutar los pedidos planificados.
* Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a
reprogramacin.
* Cancelaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la cancelacin
o suspensin de pedidos en el programa maestro de produccin.
* Datos del estado del inventario.

Informes secundarios.

Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las
siguientes categoras principales:

* Informes de planificacin, se usan para pronosticar el inventario y especificar
necesidades en un horizonte de tiempo a futuro
* Informes de rendimiento, que indican los artculos inactivos y determinan la
relacin entre los tiempos de entrega reales y los programados y entre las
cantidades utilizadas y los costos reales y los programados.
* Informes por excepcin, que presentan discrepancias severas, como errores,
situaciones fuera de lmites, pedidos tardos o atrasados, desperdicios excesivos o
piezas inexistentes

Sistemas de variacin neta.

Algunos programas MRP presentan la opcin de generar programas intermedios,
llamados programas de variacin neta que estn dirigidos por actividades. Un
sistema de variacin neta revisara un artculo si se procesara una transaccin
para el artculo. Otras razone para incluir un artculo en un informe de variacin
neta seran indicar un envo pedido, prdidas por desperdicios, cambios en
tiempos de entrega o un error de recuento en el inventario. Se generan nuevos
informes con base en estos cambios.

















1.2 List de mteriles

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento
bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su
cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que
componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos
en produccin.
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin
detallada de los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa
y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la
fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se
realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que
lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento
le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado
en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son
de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del
sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control
de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los
plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos
los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de produccin.

El objetivo de este mdulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de
materiales de un producto. Un producto puede estar formado por dos o ms
elementos, a su vez cada elemento puede estar formado por otros sub elementos
convirtindose en un sub ensamble o subproducto.

Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un
proveedor
(Comprado), as como un sub ensamble fabricado. Un sub ensamble es un
producto fabricado que cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al
estructurar un sub ensamble a un producto, se carga automticamente toda su
estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto fabricado, y este se
debe crear desde el nivel ms bajo hasta el nivel ms alto, donde 0 es el nivel ms
alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto
terminado.

1.3 El sistem Mteril Requirement
Plnning (MRP)

MRP Material Requirements Planning.

Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las
actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores
en funcin de la funcin de la produccin programada.

Un sistema MRP debe cumplir con lo siguiente:
* Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son
repartidos a los clientes.
* Mantener el mnimo nivel de inventario.
* Planear actividades de:
* Fabricacin.
* Entrega.
* Compras.
* Las principales entradas de informacin son: 1 MPS 2 Inventarios 3 lista de
materiales

Objetivos de un sistema MRP:
* Disminuir inventarios
* El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin.
* Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
* Determinar obligaciones realistas.
* Incrementar en la eficiencia.

Sistemas MRP.
La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es
la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden
con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda
independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos. Los
pedidos del cliente y los pedidos de piezas deservicio son ejemplos de demandas
independientes.

Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado
de su visin sobre las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten
que las demandas independientes actuales y las pronosticadas impulsen las
demandas de componentes en el momento adecuado, en lugar de usar la
suposicin de una demanda equilibrada y continua, empleada en otros modelos de
punto de reorden.

Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los
requerimientos (bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para
cada artculo del inventario, para ser capaces de generar la informacin que
necesita una accin inmediata de orden de inventario. Esta accin pertenece a la
consecucin (rdenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller), o bien, es
una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en
colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en
alguna fecha futura. Los elementos de informacin esenciales que acompaan
esta accin son:

Identificacin del pedido.
Cantidad del pedido.
Fecha de emisin del pedido.
Fecha de terminacin del pedido

En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos:
1. Programacin maestra de produccin (MPS).
2. Lista de materiales (BOM).
3. Nivel de inventario.
4. Tiempos de entrega de abasto.
5. Tiempos de entrega de manufactura.










1.4 Otros spectos relciondos con el
sistem MRP y retos potenciles.

Generacin de informacin
En un entorno dinmico de fabricacin, casi siempre es preciso considerar como
se har el clculo de toda esta informacin para todos los productos, existen dos
enfoques bsicos para lograr lo anterior:

Regeneracin: este proceso implica tomar toda la informacin necesaria y realizar
la totalidad de los clculos. Este mtodo demanda una gran cantidad de tiempo de
cmputo, pero dado que los resultados casi siempre se imprimen en lugar de
almacenarse en la computadora, la memoria de esta no se ve afectada. Este fue el
mtodo original que utilizaban las empresas cuando la memoria para computadora
era pequea y comprar memorias adicionales era demasiado caro. Muchos
sistemas modernos la regeneracin, a menos que las polticas propias del entorno
del negocio lo indique explcitamente. Adems en diversos entornos tiende a
consumir mucho tiempo, y la naturaleza dinmica de casi todas las operaciones
ocasiona que la informacin pierda vigencia y se vuelva irrelevante, casi tan pronto
como se genera, en especial porque muchas compaas la regeneran una vez a la
semana.

Cambio neto: este proceso implica que toda la informacin se ingresa en la
computadora para que se procese tan pronto como se genera. Llevar a cabo esto
toma muy poco tiempo, pero requiere una gran cantidad de memoria de cmputo,
dado que toda la informacin se mantiene en lnea y en tiempo real.

Lote: en realidad, este proceso combina los dos mtodos anteriores, mantiene la
mayora de la informacin en lnea para su acceso inmediato, pero no actualizan
los cambios de manera inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la
informacin se mantienen en un sub archivo, y peridicamente toda la informacin
se utiliza para actualizar los registros. La empresa determina los tiempos entre la
actualizacin de lotes, hoy en da muchos sistemas utilizan la actualizacin de
lotes de forma tan efectiva que desde el punto de vista del usuario hay muy poca
diferencia entre los mtodos de lote y cambio neto, la nica discrepancia
sustancial es la demanda de memoria de computo.

Actualizacin de informacin
A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de produccin, los
registros deben actualizarse para garantizar que se est usando la informacin
correcta para la toma de decisiones. Para demostrarlo, veamos nuevamente el
registro del producto X de nuestro ejemplo anterior:

Ahora supongamos que ha transcurrido la semana 1.se presento la demanda de
20 unidades en la semana 1. Y el responsable de la planificacin dio luz verde a la
liberacin planificada de pedidos por 10 unidades en dicha semana. Tambin
daremos por asentado que en la semana 11 (del registro original) los clientes
generan una demanda de 20 unidades. En consecuencia, en la siguiente se mana
el registro se modificara como se muestra en la tabla. Observa que en la semana
1 el registro en la semana siguiente re al mente contine la informacin de la
semana 2 del registro anterior, dado que la antigua semana 1 a transcurrido y la
nueva semana 1 en realidad es la misma que la antigua semana 2

Observe los cambios. La disponibilidad ahora es de 30 unidades, se utilizaron 20
en la antigua semana 1. Se dio luz verde a la liberacin planificada de pedidos
por 10 unidades en la antigua semana 1, y ahora se a convertido en una
recepcin programada para la nueva semana 2. Todo lo dems sea desplazado
una semana, generndose el nuevo pedido de 20 unidades en la semana 10 (la
antigua semana 11)
Es posible que los planes originales cambien por algn motivo. Tomemos el
mismo registro y supongamos que, en lugar de las 20 unidades que esperamos
sern de mandadas en la semana 1, los clientes solo consumieron 15. En este
caso el, nuevo registro seria el siguiente:

Retos potenciales del MRP
A pesar del atractivo que guarda la lgica de los sistemas MRP en ocasiones su
efectividad se ve entorpecida por diversos factores de implementacin. Algunos de
los retos potenciales ms importantes para la implementacin son:

Precisin de los datos. El sistema MRP es extremadamente dependiente de la
informacin, utiliza varias bases de datos que incluyen:
* Conteo y ubicacin del inventario.
* Registros maestros de artculos.
* Registros de compras.
* Lista de materiales.
* Programas maestros.
En cuanto cualquiera de estas bases de datos presente informacin imprecisa o el
ingreso de los mismos se d con falta de oportunidad, el sistema reflejara el
problema proporcionando cifras de planificacin imperfectas.
Conocimiento del usuario. La educacin y capacitacin de los usuarios es muy
importante. Resulta de enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de
este se de de forma efectiva. Uno de los problemas ms comunes que impactan
de manera negativa en el uso efectivo en el uso del sistema MRP es la sobrecarga
del mismo. En prcticamente todas las empresas se presentan de vez en cuando
ciertos problemas inesperados (descompostura del equipo, ausentismo, entregas
retrasadas de proveedores, etc.) que pueden ocasionar el incumplimiento de parte
de la produccin planificada en el programa maestro. Cuando esto sucede muchos
gerentes bien intencionados simplemente insertaran el programa atrasado en el
periodo de tiempo actual, sin importarles el tiempo que este tendra, tanto como en
la capacidad y en la utilizacin de materiales. Tales prcticas tarde o temprano
dan lugar a programas poco factibles e irreales, lo que a su vez hace que las
personas se muestren escpticas respecto a las cifras de planificacin del MRP.
Compromiso de la direccin general. Pata que un sistema MPR opere
apropiadamente, es necesario contar con un alto nivel de disciplina dentro de la
organizacin y, en algunos casos, exige tambin un cambio drstico en la cultura
corporativa y en la prioridad de las medidas de desempeo dentro de la
organizacin. Lograr esto es muy complicado en casi todas las organizaciones,
sobre todo si no se cuenta con el liderazgo activo de un director superior. Este
debe comprender lo que el sistema har por la organizacin, y asumir un papel
activo y comprometido para realizar las modificaciones organizacionales
necesarias a fin de apoyar el uso de este sistema de manera efectiva.
Insensibilidad de la capacidad. La explosin bsica del MPR genera liberaciones
planificadas de pedidos, con el supuesto subyacente de que estos pedidos
contarn Con una capacidad apropiada y del tipo adecuada para producirlos o
adquirirlos. Por este motivo los modernos utilizan la planificacin como capacidad
en conjunto del MRP. En gran medida esto se logra con el desarrollo de plan de
ventas y operaciones, pero este plan suele presentarse en un nivel demasiado alto
para los pedidos de produccin detallados. Por lo general se utiliza dos niveles de
capacidad. El primero se denomina corte aproximado y se genera a partir de la
informacin del PMP. Al mismo tiempo que se desarrollan planes detallados de la
capacidad tomando en cuenta las liberaciones planificadas de pedido del MRP.
LA NATURALEZA DE EMPUJE DEL MRP. El MRP es un sistema de empuje lo
que significa que los pedidos se liberan de acuerdo con el plan y se empujan
hacia el rea de trabajo apropiada. El supuesto es que si el plan es correcto ser
necesario el material especfico en la cantidad determinada. A pesar de que se
ponga suficiente cuidado en el desarrollo del plan la verdad es que como
consecuencia los pedidos se empujan hacia un centro de trabajo antes de que
realmente se requieran, y en ocasiones sin requerirse en absoluto. Esta situacin
se presenta con la naturaleza voltil de muchos entornos de operacin. Algunos
problemas que pueden dar lugar a ello son:
* Cambios en los pedidos y clientes, incluyendo tiempo y cantidad.
* Problemas en el centro de trabajo, como fallas en la maquinaria.
* Deficientes estndares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real se lleve ms
tiempo.
* Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un competente
necesario para la produccin no est disponible.

Como podra esperarse, es posible que las condiciones opuestas tambin se
presenten, por ejemplo, que la liberacin del pedido de trabajo se retrase. Esto es
bastante comn cuando alguna condicin (por ejemplo requerimientos del cliente)
ocasiona que la operacin busque agilizar un pedido.


1.5 Plnificcio n de recursos
empresriles Enterprise Resource
Plnning (ERP).

El ERP es un sistema integral de gestin empresarial que est diseado para
modelar y automatizar la mayora de procesos en la empresa (rea de finanzas,
comercial, logstica, produccin, etc.). Su misin es facilitar la planificacin de
todos los recursos de la empresa.
Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestin para la empresa. Se
caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una nica
aplicacin. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas,
compras, logstica, contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, GIS
(sistema de informacin geogrfica), inventarios y control de almacenes, pedidos,
nminas, etc. Slo podemos definir un ERP como la integracin de todas estas
partes. Lo contrario sera como considerar un simple programa de facturacin
como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre nicamente esa
parte. sta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra aplicacin de
gestin. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos
de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan
slo se integra uno o una pequea parte de los procesos de negocio. La propia
definicin de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de toda la informacin
para todo el mundo todo el tiempo".
El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar
informacin a lo largo de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los
sistemas de las diferentes reas del negocio.

Los objetivos principales de los sistemas ERP son:
* Optimizacin de los procesos empresariales.
* Acceso a toda la informacin de forma confiable, precisa y oportuna (integridad
de datos).
* La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la
organizacin.
* Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,
tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de
informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los
costos totales de operacin.
Caractersticas: Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro
software empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y
adaptables:
Integrales: porque permiten controlar los diferentes procesos de la compaa
entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre s,
es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por
ejemplo, en una compaa, el que un cliente haga un pedido representa que se
cree una orden de venta que desencadena el proceso de produccin, de control
de inventarios, de planificacin de distribucin del producto, cobranza, y por
supuesto sus respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP,
necesitar tener varios programas que controlen todos los procesos mencionados,
con la desventaja de que al no estar integrados, la informacin se duplica, crece el
margen de contaminacin en la informacin (sobre todo por errores de captura) y
se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el operador
simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo dems, por lo
que la informacin no se manipula y se encuentra protegida.
Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de
departamentos que se encuentran interrelacionados por la informacin que
comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP,
tanto econmica como tcnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en
mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del
cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacn, recursos
humanos, etc.
Adaptables: Los ERP estn creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada
empresa. Esto se logra por medio de la configuracin o parametrizacin de los
procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo,
para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la
particin de lotes pero otra empresa no. Los ERP ms avanzados suelen
incorporar herramientas de programacin de 4 Generacin para el desarrollo
rpido de nuevos procesos. La parametrizacin es el valor aadido fundamental
que debe contar cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de
cada empresa.
Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difciles de implantar debido a
que necesitan un desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la
parametrizacin inicial de la aplicacin que es comn. Las personalizaciones y
desarrollos particulares para cada empresa requieren de un gran esfuerzo en
tiempo, y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de negocio
de la vida real en la aplicacin.
Las metodologas de implantacin de los ERP en la empresa no siempre son todo
lo simples que se deseara, dado que entran en juego mltiples facetas.
No hay recetas mgicas ni guiones explcitos para implantaciones exitosas;
solamente trabajo bien realizado, una correcta metodologa y aspectos que deben
cuidarse antes y durante el proceso de implantacin, e inclusive cuando el sistema
entra en funcin.
Por ello, antes, durante y despus de la implantacin de un ERP es conveniente
efectuar lo siguiente:
* Definicin de resultados a obtener con la implantacin de un ERP.
* Definicin del modelo de negocio.
* Definicin del modelo de gestin.
* Definicin de la estrategia de implantacin.
* Evaluacin de oportunidades para software complementario al producto ERP.
* Alineamiento de la estructura y plataformas tecnolgicas.
* Anlisis del cambio organizativo.
* Entrega de una visin completa de la solucin a implantar.
* Implantacin del sistema.
* Controles de calidad.
* Auditora del entorno tcnico y del entorno de desarrollo.
* Benchmarking de la implantacin.

Implementacin de los sistemas ERP
a) Organizar el proyecto: Los sistemas ERP se podran catalogar como sistemas
selectos que solo pueden ser implementados por algunas empresas ya que los
costos que estos representan son muy altos. Es decir cuando las empresas
cuentan con el dinero, los equipos, la infraestructura y la disposicin de personal
para la implementacin de este tipo de sistema se puede decir que se debe de dar
el primer paso, organizar como es que va a funcionar y desarrollar el proyecto que
dar una nueva funcionalidad y visin de los recursos y procesos de la
organizacin a cada rea de la empresa.
b) Definir las medidas de desempeo: Cuando el proyecto ya se planteado, se
debe definir las actividades que se deben realizar para poder llevarlo a cabo. Se
debe tener en cuenta hasta el ms minino detalle para la implementacin del
sistema ERP.
c) Crear un plan inicial detallado del proyecto: Como todo proyecto. La
implementacin de un sistema ERP implica una adecuada distribucin de tiempo,
empleados, funciones y recursos: por lo cual es de vital importancia que se
planifiquen cada una de las actividades que se llevan a cabo, que se construya
una bitcora que guie cada uno de los pasos a seguir.
d) Capacitar al equipo para el proyecto: Como los sistemas ERP son nuevos se
debe hacer una capacitacin en la cual se incluyan cada uno de los empleados
que posteriormente ante este se van a desenvolver. Esta implantacin se torna en
una situacin nueva que revoluciona el quehacer diario del talento humano.
e) Revisar la integridad de la base de datos: Constituye uno de los pasos ms
importantes en la implementacin de cualquier sistema de informacin pero en
especial de los sistemas ERP. La base de datos de convierte en el eje central del
proceso, es la encargada de almacenar, distribuir y reportar la informacin que se
va a manejar en los distintos niveles de organizacin.
f) Instalar en nuevo hardware: El hardware o parte dura del proceso es una de las
mayores inversiones de la empresa, se deben abolir la vieja tecnologa utilizada
por la empresa para instalar nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo
de un sistema.
g) Instalar el nuevo software: Este se convierte en una sala piloto o una sala de
prueba la cual ser utilizada en todo el proceso de instalacin del sistema. Se
debe tener un continuo cuidado de cada uno de los pasos realizados ya que el
software es la medula espinal del sistema.
h) Capacitar masa crtica: Se refiere al personal de la empresa, se define como
crtica y que refiere al personar que va a estar directamente relacionado con el
nuevo sistema, es decir el que va a estar en continuo contacto y el encargado de
la manipulacin del mismo.
i) Entrenamiento sala piloto: Una vez instalada la sala piloto, se debe pasar a la
utilizacin de la misma por medio del entrenamiento que al personal se le dar de
ella.
j) Integracin de datos: Consiste en la recopilacin de la informacin proveniente
de diferentes fuentes o reas organizacionales que hasta el momento han sido
organizados, esto se convierten en la base del funcionamiento del sistema.
k) Ejecucin: Poner en marcha el sistema ERP no es fcil, se debe pasar por
todas las etapas anteriores teniendo en cuenta que el xito o fracaso en
cualquiera de ellas puede limitar la ejecucin del sistema.
l) Mejoramiento continuo: Tener un registro del desarrollo del sistema, hacer una
continua retroalimentacin de este e implementar un mejoramiento continuo son
las caractersticas de las compaas que han sido victoriosas en la
implementacin de este tipo de sistemas.
Ventajas
Una empresa que no cuente con un sistema ERP, en funcin de sus necesidades,
puede encontrarse con muchas aplicaciones de software cerradas, que no se
pueden personalizar, y no se optimizan para su negocio. Diseo de ingeniera para
mejorar el producto, seguimiento del cliente desde la aceptacin hasta la
satisfaccin completa, una compleja administracin de interdependencias de los
recibos de materiales, de los productos estructurados en el mundo real, de los
cambios de la ingeniera y de la revisin y la mejora, y la necesidad de elaborar
materiales substitutos, etc. La ventaja de tener un ERP es que todo esto, y ms,
est integrado.
El cambio como un producto est hecho en los detalles de ingeniera, y es como
ahora ser hecho. La efectividad de datos puede usarse para el control cuando el
cambio ocurra desde una versin anterior a la nueva, en ambos productos los
datos van encaminados hacia la efectividad y algunos van a la suspensin del
mismo. Parte del cambio puede incluir la etiqueta para identificar el nmero de la
versin (cdigo de barras).
La seguridad de las computadoras est incluida dentro del ERP, para proteger a la
organizacin en contra de crmenes externos, tal como el espionaje industrial y
crimen interno, tal como malversacin. Una falsificacin en el escenario de los
datos puede involucrar terrorismo alterando el recibo de materiales como por
ejemplo poner veneno en los productos alimenticios, u otro sabotaje. La seguridad
del ERP ayuda a prevenir el abuso.
Hay conceptos de mercadotecnia y ventas (los que incluyen CRM o la relacin
administrativa con los consumidores, back end (el trabajo interno de la compaa
para satisfacer las necesidades de los consumidores) que incluye control de
calidad, para asegurarse que no hay problemas no arreglados, en los productos
finales; cadena de abastecimiento (interaccin con los proveedores y la
infraestructura). Todo esto puede ser integrado a travs de la ERP, aunque
algunos sistemas tengan espacios de menos comprensibilidad y efectividad. Sin
un ERP que integre todo esto, puede ser complicado para la administracin de la
manufactura.
Desventajas
Muchos de los problemas que tienen las compaas con el ERP son debido a la
inversin inadecuada para la educacin continua del personal relevante,
incluyendo los cambios de implementacin y de prueba, y una falta de polticas
corporativas que afectan a cmo se obtienen los datos del ERP y como se
mantienen actualizados.
Limitaciones y obstculos del ERP incluyen:
- El xito depende en las habilidades y la experiencia de la fuerza de trabajo,
incluyendo la educacin y cmo hacer que el sistema trabaje correctamente.
Muchas compaas reducen costos reduciendo entrenamientos. Los propietarios
de pequeas empresas estn menos capacitados, lo que significa que el manejo
del sistema ERP es operado por personal que no est capacitado para el manejo
del mismo.
- Cambio de personal, las compaas pueden emplear administradores que no
estn capacitados para el manejo del sistema ERP de la compaa empleadora,
proponiendo cambios en las prcticas de los negocios que no estn sincronizados
con el sistema.
- La instalacin del sistema ERP es muy costosa.
- Los vendedores del ERP pueden cargar sumas de dinero para la renovacin de
sus licencias anuales, que no est relacionado con el tamao del ERP de la
compaa o sus ganancias.
- El personal de soporte tcnico en ocasiones contesta a las llamadas
inapropiadas de la estructura corporativa.
- Los ERP son vistos como sistemas muy rgidos, y difciles de adaptarse al flujo
especfico de los trabajadores y el proceso de negocios de algunas compaas,
este punto se cita como una de las principales causas de falla.
- Los sistemas pueden ser difciles de usarse.
- Los sistemas pueden sufrir problemas de "cuello de botella": la ineficiencia en
uno de los departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros
participantes.
- Muchos de los eslabones integrados necesitan exactitud en otras aplicaciones
para trabajar efectivamente. Una compaa puede lograr estndares mnimos, y
luego de un tiempo los "datos sucios" (datos inexactos o no verificados) reducirn
la confiabilidad de algunas aplicaciones.
- Una vez que el sistema est establecido, los costos de los cambios son muy
altos (reduciendo la flexibilidad y las estrategias de control).
- La mala imagen de unin de la compaa puede causar problemas en su
contabilidad, la moral de sus empleados y las lneas de responsabilidad.
- La resistencia en compartir la informacin interna entre departamentos puede
reducir la eficiencia del software.
- Hay problemas frecuentes de compatibilidad con algunos de los sistemas legales
de los socios.
- Los sistemas pueden tener excesiva ingeniera respecto a las necesidades
reales del consumidor.


1.6 L evolucio n del MRP MRP II y
ERP.

Los sistemas de ERP cuentan con un largo currculo de cerca de 40
aos, acumulando algunos errores y xitos. Su evolucin se dio como una
herramienta estratgica al mismo tiempo en que las tecnologas de informacin
tambin evolucionaban, y a travs de los sucesivos mejoramientos de las tcnicas
de gestin.
Antes de la dcada de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto
funcionamiento organizacional de las empresas, gran parte de los negocios eran
apoyados por tcnicas de gestin de inventarios. La ms popular de ellas todas
era la EQQ Economic order of Quantities (Orden Econmica de Cantidades). En
esta tcnica, cualquier artculo en stock ser analizado en funcin de su valor de
coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es decir, son estimadas las ventas
al ao de forma de optimizar el costo final de los artculos y la cantidad de los
mismos a tener en stock en el almacn.

A partir de los aos 60, surge una nueva tcnica con el nombre MRP Material
Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material), tcnica esta que ir a
conocer su segunda fase, los aos 80 que se hablara a continuacin. Era una
forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando en busca de los
productos finales a travs de una planificacin de produccin especfica y su
transformacin en una tabla ordenada de rdenes de pedidos y produccin, no
dejando de lado las cantidades en stock. El MRP es simple y de lgico, pero en
una situacin real, genera una enorme cantidad de datos, lo que lo hace muy
incmodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy pesado y lento,
especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable
el uso de ordenadores para su debido funcionamiento.


El MRP obtuvo excelentes resultados al nivel de:

-Reducir la cantidad de los stocks en almacn;
- Reducir los tiempos de produccin y distribucin, pues mejoraban la coordinacin
disminuyendo as los atrasos;
-Aumento de la eficiencia a todos los niveles.
Esta tcnica prob ser un excelente mtodo de gestin de inventarios, pero
pecaba en otras importantes reas de las empresas u organizaciones.
Con la llegada de los aos 70, aparece una nueva tcnica semejante al MRP pero
modificada al nivel de la lgica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed
Loop Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material de Ciclo
Cerrado). En esta nueva tcnica, la capacidad de produccin pas a ser tomada
en cuenta, resultando en una nueva inclusin de un mtodo en el sistema, el CRP
Capacity and requiring Planning (Planificacin de Requisitos y Capacidades).

Alrededor de la dcada de 80, y como ya se mencion cuando se abord el MRP,
surge la evolucin de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificacin
de recursos de produccin y la necesidad de ensanchar la gestin las otras reas
de la empresa.

Surge as un mtodo efectivo de gestin de todos los recursos de una empresa
que transforma la planificacin operacional en unidades, la planificacin financiera
en dinero y, por su parte, tiene capacidad de efectuar simulaciones basadas en
preguntas What If? (y que si?). Es hecho a partir de una variedad de funciones
que se interligam entre s (Surge aqu ya el primer concepto de ERP): planificacin
de negocios, planificacin de produccin, tablas de tiempos de produccin,
planificacin de material y requisitos, planificacin de capacidades y el
funcionamiento del sistema para capacidades y prioridades.

Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros,
tales como balances, pedidos, compras, stocks, produccin, etc.
Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asuman tiempos de produccin
fijos, capacidades infinitas, procesamiento en batch, etc.
Al largo de los aos, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando
todo el proceso de gestin de produccin:
Dibujo auxiliado por ordenador;
Produccin auxiliada por ordenador;
Produccin integrada por ordenador;
Sistemas de gestin de produccin influenciada por clientes.
Pasado, ms o menos, una dcada, alrededor de 90, y ya con todas las
innovaciones tecnolgicas de la poca y su necesidad de expansin la reas tan
distinguidas como la Ingeniera, Finanzas, Recursos Humanos, Gestin de
Proyectos, Servicios y Banca, es decir, todas las actividades que son inherentes a
cualquier empresa, totalmente integradas en una solucin. Surge el ERP
Enterprise Resource Planning (Software de Gestin Empresarial). Un hecho
importante es que se integren todos los subsistemas existentes en una empresa,
los ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas en
separado (El todo es mayor que la suma de sus partes).
Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas
tratan todas las transacciones en separado. Son hechos y usados para responder
las funciones especficas que fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar
aisladamente a una transaccin, pero como parte integral de un conjunto de
procesos interligados que caracterizan toda la existencia de una empresa o
institucin.
Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por
algunas empresas nada ms son herramientas de manipulacin de datos.
Almacenan datos, los procesan y los presentan de forma apropiada requerida por
el usuario. En este proceso, el nico problema es que no hay conexin aparente
entre los diversos sistemas usados por los diferentes departamentos. Un sistema
ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fcilmente centenares
de tablas llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones,
quedndose slo en el departamento que les dio origen, en vez de que sean
tratados e integrados de forma a que sean utilizados por mltiples usuarios en
mltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron el objetivo inicial.

Fue esta evolucin que llev, desde los aos 60 hasta a nuestros das, por eso no
se puede dejar de hablar en la importancia que la evolucin de la tecnologa tuvo
en el nacimiento del ERP, o sea, de toda su infraestructura tecnolgica y que no
es posible separar de la forma actual de hacer negocios.
La constante evolucin de la tecnologa y la reduccin del precio del hardware hizo
que las pequeas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los
primeros ERPs fueron inicialmente desarrollados para funcionar en
mainframes. Con la llegada de los famosos PCs y las arquitecturas cliente/servidor
de mltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la relacin con SGBD
(Sistemas de Gestin de Bases de Datos) y su integracin con
tecnologas Web contribuy en gran medida para la facilidad de utilizacin de los
sistemas ERP.
Tambin es importante es la transferencia de datos electrnicamente por los
diversos departamentos de una empresa, visto que los mismos se encuentran
distribuidos por tiendas, puestos de distribucin, almacenes, y ni siquiera todo est
en el mismo local, de hecho, pueden encontrarse a ms de 300 km de distancia.
Sistemas como lo Internet, Intranet, Workflow, Workgroups, Groupware,
Datamining, Datawarehousing, etc, influencian a los ERPs para una evolucin
hacia el futuro.
Los ERP evolucionaron hasta los das de hoy y continan en constantes
evolucin, pues intentan de una forma u otra acompaar la evolucin de las
propias tecnologas computacionales. Todo esto llev las empresas a creer que
los sistemas ERP podran mejorar la performance de una empresa.







1.7 MRP en el sector servicios

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos
computarizados, que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda
maestra contrala demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70,
los sistemas de Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente
empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de
manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin
basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de
los requerimientos DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP IIMRP I:Planifica las
necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y
produccin)Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.*
Slo abarca la produccin.* Surge de la prctica y la experiencia de la empresa
(no es un mtodo sofisticado)* Sistema abierto MRP II:* Planifica la capacidad de
recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.* Basado
como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.* Abarca
mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad,
financiero. La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital
importancia para el buen funcionamiento del negocio. Principalmente la
informacin de salida sera la siguiente: Plan de Produccin de cada uno de los
artculos o productos que han de ser fabricados especificando cantidades y fechas
en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricacin para calcular las cargas
de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de produccin. Plan de Compras o
Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores
para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que ordenes
de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el
plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los
pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de
decisiones tales como subcontratar la produccin. El objetivo principal de estos
sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se
desarrolla en un entorno de fabricacin.

La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas
intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los
materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta
la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos.
La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos
que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos
constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin
concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el
problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para
obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la
capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y
las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la
produccin. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas
de produccin existentes, ni rigideces que impidan la adecuacin a los cambios
continuos en el entorno en que acta la empresa Las tcnicas MRP (Materials
Requirement Planning, Planificacin de las necesidades de Materiales) son una
solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de controlar
y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al
propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario. Por lo tanto hace que
esto sea importante para las empresas, en general.












Conclusio n

Con la elaboracin de este trabajo llegamos a la conclusin de que todos los
sistemas antes mencionados, nos permiten la efectiva administracin y
conocimiento de las operaciones dentro de nuestra empresa, abarcando desde el
inventario hasta la distribucin de la maquinaria. Tambin es de gran importancia
controlar tanto el proceso administrativo, como el proceso productivo de toda
empresa ya que por compromiso y por generar utilidades, la calidad es lo ms
importante para la satisfaccin como de los clientes como de los que integran la
industria. Haciendo uso de esas herramientas dentro de una empresa se logra una
productividad total. El estudio posterior no debe perder de vista que ser hecho
para la pequea y la mediana industrias mexicanas y que las limitaciones que
stas tienen son un factor importante por considerar en el desarrollo del mismo.
En la prctica profesional, como se ha mencionado, la principal limitacin es la
cultura empresarial y el cambio cultural que requerirn la pequea y la mediana
industrias nacionales es el factor ms importante a considerar en la
sistematizacin de estas empresas.

Bibliografa
Posted 5th October 2011 by Margarita Quevedo
http://smanufactura.blogspot.mx/2011/10/antecedentes-historicos-del-mrp.html

Ing. Jorge Enrique Vargas Martinez; MAD
http://es.scribd.com/doc/75506557/Conceptos-basicos-del-MRP

Stephen N. Chapman googlebooks.
http://books.google.com.mx/books?id=ceHEMOttnh4C&pg=PA149&lpg=PA149&d
q=retos+del+mrp&source=bl&ots=yHL-
As68Nz&sig=BMrs3bi3KdvGbcesqUzP0pFUnHk&hl=en#v=onepage&q=retos%20d
el%20mrp&f=false