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X Diplomado en Gestin de Mantenimiento

Setiembre 2013 Noviembre 2013


Universidad de Piura
X Diplomado en Gestin del Mantenimiento
Ing. Jorge Yaksetig
jorge.yaksetig@udep.pe
2013-II
Mantenimiento basado en el Riesgo(Risk
Based Maintenance)
RBM
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Mantenimiento basado en el riesgo

En las ltimas dos dcadas se
han realizado importantes
avances en el desarrollo de
nuevas filosofas de
mantenimiento motivados por
el aumento en nmero, tamao,
complejidad y variedad de los
activos fsicos



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Mantenimiento basado en el riesgo
Todas esas variables plantean un desafo al
Ing de mantenimiento que debe:

Maximizar disponibilidad y rendimiento de
los equipos
Controlar la velocidad de deterioro de los
equipos
Garantizar una operacin segura y
respetuosa del medio ambiente
Minimizar el costo total de la operacin

El desafo es mayor si se tiene trato con
materiales txicos o peligrosos ya sea
durante la produccin o el transporte
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Mantenimiento basado en el riesgo
Hace uso de filosofas de mantenimiento:

RCM
TPM
GA


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Mantenimiento basado en el riesgo
La conciencia creciente del impacto de
mantenimiento en:

El medio ambiente
Seguridad del personal
Rentabilidad del negocio
Calidad de los productos

ha dado lugar a la aparicin de la
filosofa RBM
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Mantenimiento Basado en el Riesgo
La estadstica nos dice que del
80% de los riesgos en las plantas
industriales, en general, el 20% se
relacionan con equipos de presin.

Resultar til identificar ese 20%

Las inspecciones que son parte del
mantenimiento(rutinas o gamas de
mantenimiento) deben
contemplar el componente
riesgo.

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Mantenimiento basado en el Riesgo

Dado que uno de los
objetivos de una estrategia de
mantenimiento es la
minimizacin de los
riesgos, tanto para los seres
humanos como el ambiente
causado por la falla
inesperada de un equipo,
utilizar un enfoque basado en
riesgo responder a esos
objetivos


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Riesgo y Peligro

Qu es el riesgo?

Algo a lo que
estamos expuestos
da a da

Qu es el peligro?

Situacin que es
capaz de causar dao

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El riesgo y el peligro
Decisiones simples tales
como :

Conducir al trabajo
Caminar cruzando una calle
para tomar el bus

Implican aceptar riesgos
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El Riesgo
O decisiones
importantes como:

Comprar una casa
Invertir dinero
Casarse

Implican aceptar
riesgos

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El Riesgo
La vida no est libre de
riesgos (an los ms
cuidadosos los asumen)

El riesgo es la combinacin
de la probabilidad de
ocurrencia de un evento
dentro de un perodo y las
consecuencias (generalmente
negativas) asociadas con el
evento. En trminos
matemticos;

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Riesgo = Probabilidad de la falla x Consecuencia de
la falla

Consecuencia
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

Riesgo
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Lnea de riesgo constante
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Evaluacin de riesgos
La evaluacin efectiva de riesgos debera ser un proceso
racional, lgico y estructurado que contiene al menos
dos pasos clave

1 Determinar cun grande es el riesgo
2 Determinar si el riesgo es aceptable.


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Gestin y reduccin del riesgo

Una vez que el riesgo es conocido y
su magnitud establecida llega la
hora de gestionarlo.

La reduccin del riesgo es tarea del
gestor de mantenimiento

La reduccin de un riesgo, juzgado
como alto, es el acto de mitigarlo al
ms bajo nivel aceptable con alguna
actividad(medida de control)

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La administracin del riesgo es un
proceso para:

Evaluarlo
Determinar si es necesaria una reduccin
Desarrollar un plan para mantenerlo en niveles
aceptables

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Qu es un anlisis de riesgos
El anlisis de riesgos es una
tcnica para identificar
caracterizar, cuantificar y
evaluar la ocurrencia de
un evento
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Como realizar un anlisis de riesgos en su
lugar de trabajo

5 pasos :

1.- Identificar los peligros
2.- Determinar quin puede ser daado y cmo
3.- Evaluar los riesgos y aplicar medidas de control
4.- Registrar sus hallazgos e implementarlos
5.- Revisar el anlisis y actualizarlo

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Tipos de anlisis de riesgos
Los riesgos se analizan de diversas formas, entre ellos:

Anlisis de modos y efectos de falla(AMEF),
Anlisis HAZOP,
Anlisis de rbol de fallas (FTA)
etc.
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Anlisis de modos y efectos de fallas(AMEF)



Proceso sistemtico para la
identificacin de las fallas
potenciales de un producto,
mquina, sistema o proceso
antes de que estas ocurran con
el propsito de eliminarlas o
minimizar el riesgo asociado a
las mismas
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Objetivos de un AMEF
Identificar los modos por los cuales los sistemas dejan
de cumplir sus funciones(fallas funcionales)
Identificar las causas que provocan las fallas
Evaluar los modos de fallas y las causas asociadas a ellas
Determinar las consecuencias de las fallas en el
desempeo del sistema
Identificar las acciones que per mitan eliminar o
reducir la posibilidad de que ocurra la falla potencial

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Requerimientos del AMEF
Un equipo de personas con el
compromiso de mejorar el desempeo
de un sistema
Diagramas esquemticos y de bloque
de c/nivel del sistema desde
subensambles hasta el sistema
completo
Especificaciones de los componentes,
listas de piezas y datos de diseo
Especificaciones funcionales de
mdulos, sub-ensambles, etc
Requerimientos de manufactura, y
detalles de los procesos que se utilizarn
Formatos de AMEF
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Beneficios del AMEF
I
La eliminacin de los modos de falla potenciales tiene beneficios
tanto a corto como alargo plazo
II
A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro
III
El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se
relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su
percepcin de la calidad; esta percepcin afecta futuras compras de
los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los
mismos
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Descripcin del mtodo

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Funcin
Todos los componentes de un producto o
todas las operaciones de un proceso estn
diseados para un propsito especfico, as
como desempear satisfactoriamente las
funciones deseadas y establecidas.

Las funciones son escritas en
verbos/nombre/medibles. Por ejemplo:

Bombear 60 +- 5 litros por segundoa una
presin de 35 +-2 kg/cm2
Almacenar fluido, x litros con cero fugas.
Suministrar 45 Kw a 60 Hz, 220V.
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Falla funcional
Evento que impide que un activo alcance el estndar de
diseo esperado en el contexto operacional en el cual se
desempea, trayendo como consecuencia que no cumpla
su funcin o la cumpla en forma ineficiente

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Clasificacin de fallas

Clasifi
cacin
de
fallas
Fallas crnicas
Reiterativa, perturba
las operaciones a corto
plazo o las actividades
de mantenimiento. Ej
fallas en rodamientos,
coreas, sellos,
engranajes, sistemas de
control, etc
Fallas espordicas
Repentina, dramtica, inesperada que
algunas veces detiene el proceso. Con
frecuencia es altamente visible. Costo
muy alto. Ej fugas en el proceso,
explosin, incendios, daos al medio
ambiente, fatalidades, lesiones graves,
paradas de emergencia, etc
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Modo de falla
Manera en la cual un
componente, subsistema
o sistema, podrn
potencialmente fallar

Rotura
Deformacin
Corto circuitos
Corrosin
Modo de falla:
Causa primaria de una falla
Circunstancia que acompaa a una falla
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Diversos modos de falla
No Funciona: el sistema o diseo es
totalmente disfuncional o in-operativo.
Funcin Parcial: Desempeo degradado;
no cumple completamente con los atributos o
caractersticas. Esta categora incluye funcin
en demasa y funcin degradada con el
tiempo.
Funcin intermitente: Cumple pero se
pierde algo de funcionalidad o llega a ser
inoperativo frecuentemente debido a impactos
externos tales como la temperatura,
humedad, medio ambiente, etc.
Funcin no deseada: Esto significa que la
interaccin de varios elementos cuyo
desempeo independiente es correcto, pero se
afecta de manera adversa al producto o el
proceso cuando existe sinergia.

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Causa de la falla
Causas del modo de falla

La causa o causas potenciales del modo de falla estn en el origen del
mismo y constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya
consecuencia es el propio modo de falla.

Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de
falla concebibles que pueda asignarse a cada modo de falla. Las causas
debern relacionarse de la forma ms concisa y completa posible para que
los esfuerzos de correccin puedan dirigirse adecuadamente.

Normalmente un modo de falla puede ser provocado por dos o ms causas
encadenadas.

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Efectos de la falla
Describe las
consecuencias no
deseadas de la falla que
se puede observar o
detectar, y siempre
deberan indicarse en
trminos de
rendimiento o eficacia
del producto/proceso.

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Ejemplo de AMEF de diseo
Supongamos que estamos
analizando el tubo de escape de
gases en el proceso de fabricacin
de un automvil.

Modo de falla :
Agrietamiento del tubo
de escape
Efecto :
Ruido no habitual
Causa :
Vibracin Fatiga
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Ejemplo de AMEF de proceso
Supongamos que estamos analizando la funcin
de refrigeracin de un reactor qumico a travs
de un serpentn con aporte continuo de agua.

Modo de fallo 1 : Ausencia de agua.
Causas : Fallo en el suministro,
Fuga en conduccin de
suministro,
Falla de la bomba de
alimentacin.

Modo de fallo 2 : Prdida de capacidad
refrigerante.
Causas : Obstrucciones calcreas en el serpentn,
Perforacin en el circuito de
refrigeracin.

Efecto en ambos MF : Incremento sustancial de temperatura.
Descontrol de la reaccin
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Cmo cuantificar: IPR o NPR

Gravedad o severidad
Determina la
importancia o severidad
del efecto del modo de
falla potencial; valora el
nivel de consecuencias,
la degradacin de las
prestaciones esperadas y
el coste de reparacin.
Este ndice slo es
posible mejorarlo
mediante acciones en el
diseo, y no deberan
afectarlo los controles
derivados de la propia
aplicacin del AMFE o
de revisiones peridicas
de calidad.
El cuadro de clasificacin
de este ndice debera
disearlo cada empresa
en funcin del producto,
servicio, proceso en
concreto. Generalmente
el rango es con nmeros
enteros, en la tabla
adjunta la puntuacin va
del 1 al 10,
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Tabla de gravedad o severidad
La gravedad valora las consecuencias de la materializacin del riesgo
Gravedad Criterio Valor
Muy Baja
No es razonable esperar que esa falla de
pequea importancia origine efecto real
alguno sobre el rendimiento del sistema
1
Baja
La falla originara un ligero inconveniente.
Se observar un pequeo deterioro en el
rendimiento del sistema sin importancia.
Facilmente subsanable
2
3
Moderada Deterioro en el rendimiento del sistema
4
6
Alta
La falla puede ser crtica y el sistema verse
inutilizado
7
8
Muy Alta
Modalidad de falla muy crtica que afecta el
funcionamiento y la seguridad. Involucra
seriamente el incumplimiento de normas
reglamentarias
9
10
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Incidencia u ocurrencia
Condiciones de funcionam
inadecuadas
Voltaje excesivo,
Algoritmo errneo, etc
En este paso en
necesario observar la
causa de la falla y
determinar la frecuencia
de ocurrencia
Se deben desarrollar las acciones
pertinentes cuando la
conjugacin entre severidad y
ocurrencia puede producir
efectos dainos
Se cuantifica del 1 al 10
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Incidencia u ocurrencia
Frecuencia Criterio Valor Probabilidad
Muy baja,
Improbable
Ninguna falla se asocia a procesos casi
idnticos, ni se ha dado nunca en el
pasado, pero es concebible
1 1/10000
Baja
Fallas aisladas en procesos similares o casi
idnticos. Es razonablemente esperable en
la vida del sistema, aunque es poco
probable que suceda
2
3
1/5000
1/2000
Moderada
Defecto aparecido ocasionalmente en
procesos similares o previos al actual.
Probablemente aparecer algunas veces en
la vida del componente/sistema
4
5
1/1000
1/500
Alta
La falla se ha presentado con cierta
frecuencia en el pasado en procesos
similares o previos procesos que han
fallado
6
7
8
1/200
1/100
1/50
Muy Alta
Falla casi inevitable. Es seguro que se
produzca frecuentemente
9
10
1/20
1/10
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Deteccin
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es
necesario comprobar su eficiencia y realizar una
verificacin de diseo
Se debe seleccionar se el mtodo de inspeccin
adecuado. En primer lugar el ingeniero debe observar
los controles actuales del sistema que impidan los
modos de falla o bien que los detecten
Deben identificarse tcnicas de testeo, anlisis y
monitoreo para detectar fallas
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Deteccin
Detectabilidad Criterio Valor
Muy alta
El defecto es obvio. Resulta improbable
que no sea detectado por los controles
existentes
1
Alta
El defecto aunque es obvio y fcilmente
detectable, podra en alguna ocasin
escapar a un primer control, aunque sera
detectado con toda seguridad "a posteriori"
2---3
Mediana
El defecto es detectable y posiblemente no
llegue al cliente. Probablemente se
detecte en los ltimos estados de
produccin
4---6
Pequea
El defecto es de tal naturaleza que resulta
difcil detectarlo con los procedimientos
establecidos hasta el momento
7---8
Improbable
El defecto no puede detectarse. Casi
seguro que lo percibir el cliente
9---10
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ndice de Prioridad de Riesgo(IPR)
IPR
Gravedad Frecuencia
Detectabili
dad
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Medidas de control
En muchos AMEF suele introducirse este apartado de anlisis para reflejar
las medidas de control y verificacin existentes para asegurar la calidad de
respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales
medidas de ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de
aparicin de los modos de fallo.

Las medidas de control deberan corresponderse para cada una de las
causas de los modos de fallo.
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Accin correctora

Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.
Cambio en el proceso de fabricacin.
Incremento del control o la inspeccin.

Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la minimizacin de
costos, generalmente es ms econmico reducir la probabilidad de
ocurrencia de falla que dedicar recursos a la mitigacin de las
consecuencias. No obstante, la gravedad de las consecuencias del modo
de falla debera ser el factor determinante del ndice de prioridad del
riesgo. O sea, si se llegara al caso de dos situaciones que tuvieran el
mismo ndice, la gravedad sera el factor diferencial que marcara la
prioridad.
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Responsable y plazo

Como en cualquier planificacin de acciones correctoras se
deber indicar quien es el responsable de cada accin y las
fechas previstas de implantacin.
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Caso Amef
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Caso AMEF
La empresa Petrogas tiene un sistema de bombeo
de crudo que usa un motobomba que debe
bombear un caudal comprendido entre 10000 y
12000 barriles por da bajo los siguientes
parmetros de desempeo:

Presin en la succin mayor a 0.8 Kg/cm2,
Presin en la descarga menor a 50 Kg/cm2,
Temperatura en carcasa de bomba menor a 65C,
Cero fugas de crudo,
Lubricacin al carbn de los sellos,
Holgura entre anillos de desgaste e impulsor entre
0.018" a 0.022" en la bomba de crudo,
Holgura axial entre rodajes entre 0.004" y 0.006",
Temperatura en chumaceras radiales menor a 80C
Vibracin radial lado libre y lado cople menor a
0.5"/seg
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Sistema de bombeo Responsable del anlisis
Fecha de aprobacin
Fecha de revisin
Proceso
Componente
/Pieza
Funcin
Modo
potencial
de falla
Efecto
potencial
de falla
G
r
a
v
e
d
a
d
Causas
potenciales
de falla
I
n
c
i
d
e
n
c
i
a
Controles
actuales
D
e
t
e
c
c
i

n
NPR
Acciones
recomenda
das
Responsabl
e/Fecha
lmite
Accin
realizada/F
echa
implement
acin
G
r
a
v
e
d
a
d
I
n
c
i
d
e
n
c
i
a
D
e
t
e
c
c
i

n
NPR
ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS(AMEF)
Producto/Servicio
Sistema de bombeo de agua contraincendio
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Anlisis de rbol de fallas
Construccin de un diagrama lgico(rbol de fallas) a travs de un
proceso deductivo que parte de la seleccin de un evento no deseado,
para buscar el origen del mismo.
Seguidamente de una manera sistemtica y lgica se representan las
combinaciones de las situaciones que pueden dar lugar a la ocurrencia
del evento no deseado conformando niveles sucesivos de tal modo que
cada suceso est generado a partir de sucesos del nivel inferior siendo el
nexo de unin entre niveles puerta lgicas AND u OR.
El rbol se desarrolla en distintas ramas hasta alcanzar una serie de
causas bsicas(o mecanismos de degradacin), los cuales no precisan de
otros anteriores a ellos para ser explicados.
El concepto fundamental del FTA consiste en la traslacin de un sistema
fsico en un diagrama lgico estructurado, en el cual ciertas causas
especficas dirigen a un evento top de inters.
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La gran popularidad del FTA resulta, bsicamente , de dos
aspectos:

Primero, debido a la mayor flexibilidad de la representacin
grfica de sistemas complejos proporcionada por smbolos
especficos
Segundo debido a la mayor facilidad computacional en funcin
del menor nmero de clculos de la probabilidad de fallas
comparado con los necesarios para el caso de valores tpicos de
probabilidad de xito.
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Metodologa del FTA
Es prctica
comn entre los
especialistas en
confiabilidad y
riesgo, cuando
analizan un
sistema de rbol
de fallas dividirlo
en pasos



Paso 1.- Definicin del sistema, sus fronteras e interfaces
Paso 2.- Definicin del evento top del rbol de fallas
Paso 3.- Construccin del rbol de fallas
Paso 4.- Revisin de los datos de eventos de falla
Paso 5.- Determinacin del corte mnimo
Paso 6.- Evaluacin cualitativa del rbol de fallas
Paso 7.-Evaluacin cuantitativa del rbol de fallas
Paso 8.- Evaluacin de la importancia del corte mnimo
Paso 9.- Anlisis de resultados conseguidos
Paso 10.- Conclusiones
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Figura 1
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El sistema que ser analizado consiste en el sistema de
lubricacin y enfriamiento del cojinete combinado, cuyos
componentes y fronteras estn definidos. El evento top del
rbol de fallas fue definido como

Falla en el sistema de lubricacin y enfriamiento
del cojinete combinado

El rbol cuya combinacin lgica de eventos bsicos dirige a
las fallas en ,los sistemas relacionados es mostrado en la
figura.
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Solucin

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HAZOP
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Anlisis de Riesgos HAZOP
Despus del desastre de
Flixborough(Explosin de una
planta qumica que mat a 28
personas, la mayor parte vecinos
de la planta) se empez a usar ms
ampliamente la metodologa de
anlisis de riesgos HAZOP
Es un mtodo diseado por la
Imperial Chemical Industries
El mtodo involucra a un equipo
de trabajo donde intervienen:
Ingeniera,. Produccin u
operaciones, mantenimiento,
Seguridad, Facilitador.
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Fundamentos del Hazop
Todas las instalaciones industriales
tienen un propsito:
Producir un cierto tonelaje de un producto
Fabricar un nmero especificado de piezas
Procesar un cierto volumen de efluentes por ao
Esto es el principal intento de
diseo de la planta
Un propsito adicional:
Conducir las operaciones de manera
segura y eficiente
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Fundamentos del hazop
Conducir las operaciones de
manera segura y eficiente

Para esto todas las partes y/o equipos
de la planta se ensamblan para lograr las
metas
Cada una de las partes(una bomba,
tubera, etc) deben funcionar
consistentemente de una forma
particular por lo tanto deben tener ellas
mismas su propio intento de diseo o
propsito

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Fundamentos del hazop
P ej.
Un parte de un proceso requiere
un servicio de agua para
enfriamiento. Para ello se
necesita una instalacin que
consta de:
Tubera, Bomba, Intercambiador
de calor
El intento de diseo para este
subproceso es:
Circular continuamente agua de
enfriamiento a una temperatura
inicial de x C con un flujo de
y lts/h
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Fundamentos del hazop
Desviaciones del intento de
diseo:

La interrupcin de la circulacin del
agua
El agua tenga una temperatura inicial
demasiado alta

La falla de la bomba es una
desviacin?

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Fundamentos del hazop
La seguridad y confiabilidad del
diseo de una planta se apoyan en
diversas normas de diseo y
estndares, buenas prcticas. Estas
representan:
La acumulacin de conocimientos
Experiencia de los individuos
Esto debe complementarse con una
anticipacin imaginativa de las
desviaciones que pudieran ocurrir
debido, por ejemplo:

Al mal funcionamiento del equipo o
Errores del operador
Adems por supuesto a errores u
omisiones en el diseo
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Fundamentos del hazop
Un anlisis HAZOP es una
oportunidad para corregir estos antes
que tales cambios se hagan demasiado
caros o imposibles de llevar a cabo

HAZOP es la ayuda ms ampliamente
usada para prevenir prdidas.
Es fcil de aprender
Adaptable a toda industria
No se requiere un nivel acadmico
especial
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Definicin de Hazop
Definicin de Hazop

Aplicacin de un examen
crtico, formal y sistemtico a
un proceso o proyecto de
ingeniera para evaluar el
riesgo potencial de la
operacin o funcionamiento
incorrecto de los
componentes individuales de
los equipos y sus efectos
sobre el conjunto de la
instalacin.
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Cmo se estructura?
Palabras gua(o palabras clave) para enfocar la
atencin del grupo de trabajo que es
multidisciplinario sobre las desviaciones y sus
posibles causas
Las palabras clave se aplican a parmetros
relevantes del proceso, tales como:
Flujo
Temperatura
Presin
Composicin
Viscosidad
Nivel
Corrosin/Erosin
Separacin, etc

para identificar las causas y consecuencias de
desviaciones en sus valores normales.

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La corrosin pareciera que no tiene
mucha relacin con el propsito del
proceso.

Nadie desea que haya corrosin

Pero la mayor parte de las plantas estn
relacionada con un ciclo de vida que
considera implcitamente que no debe
haber corrosin o que si esta ocurre no
debe exceder cierto valor. Entonces un
valor mayor de corrosin que el
considerado, sera una desviacin del
propsito de diseo.
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Considerando aspectos de operabilidad del proceso se pueden considerar palabras
operacionales importantes como:

Aislamiento
Ventilacin
Inspeccin
Arranque
Drenaje
Purgado

Muchas veces a estas no se les considera o se les da poca importancia.
Esto puede resultar, por ejemplo, en que:
Un operador de planta tenga que lograr , de improviso y peligrosamente, una forma de
poner un equipo no esencial, fuera de lnea para reparacin porque no se previ una
manera segura de aislar esa parte del proceso.
Alternativamente se pudiera llegar al caso en que toda la planta se deba parar para
recalibrar o reemplazar un medidor de presin


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Finalmente la identificacin
de las consecuencias
inaceptables, resulta en
recomendaciones para
mejorar el proceso tales
como:

Modificacin en el
diseo
Requerimientos en
procedimiento
operativo
Modificacin en la
documentacin
Mayor
investigacin, etc

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Atributos a las palabras gua
A) Estndar
No Negacin del intento de diseo
Ms Incremento cuantitativo
Menos Decremento cuantitativo
Adems de Incremento cualitativo
Parte de Decremento cualitativo
Reversa Opuesto lgico del intento
Otro que Sustitucin completa
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Atributos de las palabras gua
B) Para procedimientos
No No realiza el paso u operacin. Un paso u operacin importante en el proceso se
omite
Ms Se hace ms que lo especificado o requerido en un sentido cuantitativo(p ej se abre una vlvula
completamente cuando se requiere solo abrir parcialmente)
Menos Se hace menos de los especificado o requerido en un sentido cuantitativo(p ej purgar un
depsito por 5 minutos en lugar de 10 minutos)
Adems de Se hace ms de los especificado en un sentido cualitativo(P ej se abren las vlvulas para varios
tanques cuando solo se requiere para uno)
Parte de Se realiza una parte de un paso en un sentido cualitativo(P ej se cierra slo una vlvula cuando
el procedimiento dice que se cierre todo el grupo y se abra la vlvula de sangrado)
Reversa Se hace lo opuesto a lo especificado(P ej se abre una vlvula cuando el procedimiento dice que
se debe cerrar)
Otro que Se hace algo diferente a lo requerido(P ej se abra la vlvula equivocada
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Ejemplo.- Proceso que consiste en transferir una mezcla
lquida A hacia un tanque
No/ninguna No hay flujo de la mezcla A
Ms El flujo es mayor al de diseo
Menos El flujo es menor al de diseo
Adems de A lleva un contaminante B
Parte de Alguno de los componentes de A no est presente
Reversa Flujo en direccin opuesta
Otro que Se transfiere el material D en lugar de A
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Caso de Hazop
La figura muestra el diagrama del sistema de calentamiento de una refinera.
Se trata de un circuito cerrado de aceite trmico cuya funcin es calentar
otros fluidos y equipos(estabilizacin de gasolina, destilacin primaria, etc).
El aceite trmico utilizado es producido en la destilacin primaria(topping)
del crudo y tiene una temperatura de inflamabilidad de 175C. La
temperatura mxima alcanzada por ste durante el proceso es 330C a la
salida del horno F1.
El aceite trmico puede degradarse cuando:
No es sustituido a tiempo y
Se sobrecalienta considerablemente
El calor residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presin
que alimenta otros equipos.
El combustible utilizado en el horno es el gas excedente de la refinera
La llama del quemador del horno se controla mediante la temperatura de
salida del aceite trmico que regula la vlvula TCV1
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Descripcin de las protecciones del
horno F1
Las protecciones del horno provocan el corte de combustible
mediante la vlvula TCV1 por las causas siguientes

Alta temperatura en la salida de humos, actuador TSH
Baja presin en la lnea de gas de refinera, actuador PSL2
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Consideraciones previas al anlisis
En condiciones normales de
operacin:

- Se considera que la bomba P1A impulsa
aceite a travs del horno.
-La bomba P1B es de reserva y solo entra en
funcionamiento cuando se produce una cada
de presin en la lnea de impulsin del
aceite(PSL)
-El horno trabaja a tiro natural, es decir, el
humo sale libremente pese a la disminucin
dela temperatura sin que exista ningn equipo
de aspiracin; de la misma manera, la entrada
de aire en la cmara de combustin es natural,
no hay ningn equipo de impulsin
-El calor residual de los humos que se utiliza
para vaporizar el agua es insignificante no
alterando el funcionamiento del sistema
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Esquema de la instalacin a analizar

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RBI
La inspeccin basada en el riesgo(Risk based Inspection-RBI) es un
proceso que sirve para:

Identificar ,
Evaluar y
Definir los riesgos industriales

que pudieran poner en peligro la integridad de los equipos, tanto
presurizados como estructurales.
La RBI aborda los riesgos que se pueden controlar mediante
inspecciones y anlisis adecuados.

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RBI

Se trata de una metodologa que permite:

Determinar la probabilidad de falla(PdF) en equipos que
transportan y/o almacenan fluidos y
Determinar las consecuencias(CdF) que esta pudiera generar.

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Por qu es necesario el RBI

La inspeccin puede reducir el riesgo de falla que pudiera ser de
alta consecuencia
Mejorar la rentabilidad de los recursos de inspeccin y
mantenimiento
Medir y comprender los riesgos asociados a los programas de
inspeccin en curso
Medir reduccin del riesgo como consecuencia de las prcticas
de inspeccin

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Qu genera un RBI?

Un ranking por riesgos relativos de todo el
equipamiento evaluado.

Una descripcin detallada del plan de
inspeccin a ser empleado para cada
equipamiento

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El plan de inspeccin incluye:
Mtodos de inspeccin (visual, ultrasonido, Radiografa, etc)
Alcance de la aplicacin de los mtodos de inspeccin
Tiempo de inspeccin y examen
Evaluacin de riesgos
Actividades de mitigacin de riesgo(reparacin, reemplazo o
actualizacin de equipamiento de seguridad, rediseo o
mantenimiento del equipamiento, ventanas de integridad
operacional y control en condiciones de operacin)
Los niveles de riesgo residual de todo el equipamiento despus que
el plan de inspeccin y otras actividades de mitigacin han sido
implementadas
Identificacin de los evaluadores de riesgo


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Elementos claves de un RBI
Un sistema administrativo para:
Mantenimiento de la documentacin
Calificacin del personal
Requerimientos de datos
Actualizacin del anlisis
Mtodos documentados para determinacin de la
probabilidad de falla
Mtodos documentados para determinacin de la
consecuencia de la falla
Metodologa documentada para la gestin de riesgos a
travs de la inspeccin y otras actividades de mitigacin

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Equipamiento cubierto
Recipientes a presin
Tuberas
Tanques de almacenamiento
Equipos rotativos
Calderos y calentadores
Intercambiadores de calor
Dispositivos de alivio de presin

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Equipamiento no cubierto
Instrumentos y sistemas de control
Sistemas elctricos
Sistemas estructurales
Componentes de maquinaria(excepto bombas y
compresores)

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Intervalos de inspeccin

Existen dos extremos:

No reparar hasta que se rompa
Inspeccionar el equipo sobre una base de frecuencia

Con el alcance y el conocimiento de los mecanismos de
deterioro los intervalos de inspeccin han llegado a ser
ms dependientes de la condicin del equipo

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Mecanismos de deterioro
Cmo identificarlos:
Por ejemplo en una tubera:
Inspeccin exterior(paredes, costuras, soldaduras, recubrimientos,
presin mxima, temperatura de operacin, apoyos y soportes,
cimentaciones, conexiones a tierra, instrumentos de medicin,
proteccin catdica, seales de seguridad, reas para mantenimiento
Inspeccin interior: (paredes costuras, elementos sujetos a esfuerzos o
en contacto con la sustancia, componentes internos fijos o removibles no
sujetos a esfuerzos, superficies hmedas, superficies secas, superficies de
lodos, superficies sujetas al fuego, elementos con cambio de direccin,
superficies sujetas a fluidos a alta velocidad, superficies con espesor
disminuido por conformado, superficies con alteraciones, sustituciones
o reparaciones anteriores, puntos de monitoreo.


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Deterioro tpico en tuberas y su mecanismo

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Mecanismos de deterioro comunes en equipos

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Mecanismos de deterioro comunes en
equipos

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Riesgo con programas de inspeccin tpicos
Riesgo usando RBI
Nivel de actividad de inspeccin
Riesgo
Riesgo residual
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Naturalmente siempre habr un riesgo residual
el cual se debe a :

Error humano
Desastre natural
Eventos extremos (colisiones, cadas de objeto)
Efectos secundarios por unidades cercanas
Efectos secuenciales de equipamiento asociado a la misma unidad
Actos deliberados
Limitaciones fundamentales de los mtodos de inspeccin
Errores de diseo
Mecanismos de deterioro desconocidos o no anticipados

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El RBI permite determinar:

Qu incidente podra ocurrir (Consecuencia)
Con qu probabilidad el incidente podra ocurrir


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CASO
Un recipiente a presin sujeto a deterioro por corrosin desarrolla
una gotera por lo que podra ocurrir una variedad de
consecuencias. Algunas de ellas son:

1.- Formacin de una nube de vapor que podra encenderse causando
lesiones o daos
2.- Liberacin de un qumico txico que podra causar problemas de
salud
3.- Derrame y/o dao al medio ambiente
4.- Forzar a parar una unidad, por lo tanto un impacto econmico
5.- Tener bajos niveles de seguridad, salud y medio ambiente y /o
impacto econmico.

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Caractersticas de las fallas de cara al riesgo

Algunas fallas pueden ocurrir con relativa frecuencia sin efectos adversos para la
seguridad, medio ambiente o impacto econmico
Otras fallas tienen potencialmente consecuencias serias pero si la probabilidad
del incidente es baja entonces la accin no tiene porque ser inmediata.
Finalmente otras fallas tiene la probabilidad y consecuencias suficientemente
grandes para ser inaceptables entonces una accin de mitigacin es necesaria
para disminuir la probabilidad y/o consecuencias.

Pero no todas las fallas conducen a un indeseables incidente con
consecuencias serias ( por ejemplo, una fuga de agua) y que algunos
incidentes de consecuencias serias pueden tener baja probabilidad
de ocurrencia(por ejemplo, ruptura de un tanque de propano
limpio)

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Matriz modeladora del riesgo

El RBI tambin permite determinar niveles de riesgo.

Para determinar la matriz modeladora del riesgo se
establecen rangos de escalas de frecuencia y una clasificacin
de la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra
en los Cuadros 1 y 2 a continuacin:


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Escala de frecuencias
Frecuencia Valor Descripcin
Muy Frecuente 32 Muy alta probabilidad de ocurrencia
Frecuente 16 Alta probabilidad de ocurrencia
Eventual 4 Limitada probabilidad de ocurrencia
Poco frecuente 1 Muy poco probable que ocurra
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Descripcin Ocurrencias/ao Nmero maxmo de ocurrencias
Muy alta probab de ocurrencia 0.01 a 0.1 1 vez cada 10 aos
Alta probab de ocurrencia 0.001 a 0.01 1 vez cada 100 aos
Limitada probab de ocurrencia 0.00001 a 0.001 1 vez cada 1000 aos
Muy poca probab de ocurrencia < 0.00001 1 vez cada 10000 aos
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Escala de consecuencias
Severidad Valor rea Descripcin(Ej.)
Seguridad Industrial Fatalidades(muertes)
Salud ocupacional Cncer ocupacional
Deterioro total del ambiente (Aire, agua, tierra)
Afecta a la comunidad
Amputaciones, fracturas mayores, envenenamiento,
Mltiples daos, Lesiones graves c/hospitalizacin
Salud ocupacional Ceguera, lumbago
Medio Ambiente Deterioro mltiple del ambiente (Aire, agua, tierra)
Laceraciones. Lesiones leves incapacitantes.
Quemaduras, contusiones, fracturas menores
Salud ocupacional Dermatitis, Amnesia
Medio Ambiente Afectacin de reas secundarias, y de reas externas
Seguridad Industrial Raspaduras. Sin lesiones o lesiones sin atencin
Cortes menores, irritaciones a la vista, lesiones leves
Salud ocupacional Malestar temporal, Dolor de cabeza, Malestar general
Medio Ambiente No hay contaminacin significativa.
Afectacin de reas internas solamente
Baja
32
16
4
1
Medio Ambiente
Seguridad Industrial
Seguridad Industrial
Alta
Elevada
Moderada
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Matriz de riesgos
Frecuencia Valor
Muy frecuente 32 32 128 512 1024
Frecuente 16 16 64 256 512
Eventual 4 4 16 64 128
Poco frecuente 1 1 4 16 32
1 4 16 32
Baja Moderada Elevada Alta
VEP
Valor
Severidad
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Matriz de aceptabilidad de riesgos
Frecuencia Valor
Muy frecuente 32 Crtico Supercrtico Inaceptable Inaceptable
Frecuente 16 Tolerable Crtico Supercrtico Inaceptable
Eventual 4 Tolerable Tolerable Crtico Supercrtico
Poco frecuente 1 1 Tolerable Tolerable Crtico
1 4 16 32
Baja Moderada Elevada Alta
Porcentaje
Valor
Severidad
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Determinacin de la probabilidad y consecuencias de los riesgos a nivel
operacional
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Determinacin de la probabilidad y consecuencias de los riesgos a nivel operacional

Cortesa Lima AirPorts
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Acciones de mitigacin

Modificacin del proceso para eliminar condiciones conducentes al riesgo
Modificaciones del procedimiento de operacin para eliminara condiciones de riesgo
Tratamiento qumico del proceso para reducir ratios de deterioro/susceptibilidades
Cambio metalrgico de componentes para reducir la probabilidad de falla
Remocin de aislamiento innecesario para reducir pruebas de corrosin bajo aislamiento
Reducir o limitar inventarios disponibles para reducir la consecuencia de la falla
Actualizar sistemas limitantes de seguridad, deteccin o prdidas
Cambio de fludo de proceso para disminuir fluidos txicos o inflamables
Cambio de diseo de componentes para reducir la probabilidad de la falla.



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Pasos del IBR
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Beneficios del IBR
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Normativa IBR

La metodologa de inspeccin basada en riesgo est
fundamentada en la normativa API RP 580 y API RP 581 que
permite caracterizar el riesgo asociado a los componentes
estticos de un sistema de produccin sometidos a corrosin
con base en el anlisis del comportamiento histrico de fallas,
mecanismos de deterioro, caractersticas de diseo,
condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y
polticas gerenciales tomando en cuenta el mismo tiempo la
calidad y efectividad de la inspeccin, as como las
consecuencias asociadas a las potenciales fallas.