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El hierro y sus aleaciones#1

Hierro: es el cuarto elemento mas abundante entre los metales.
Acero: Es una aleación de hierro y carborno, donde el carbono no superoa el 2.1% en peso de la
composición de la aleación
Acero Dulce: Material de hierro que posee la propiedad de poder ser forjado y martillado.
Acero Inoxidable: Es una aleación de hierro con un minimo de 10% de cómo contenido en masa
Acero Microaleado: Es un tipo de aleación metalica que provee mejores propiedades mecanicas o
mejores resistencia a la corrosión que los aceros
Aceros Rapidos: Son aleaciones que soportan esfuerzos grandes y altas temperaturas exigidas en
el area de trabajo.
Aplicación del acero: Se presenta de forma abrumador a nuestra vida cotidiana, Esta en la forma
de herramienta, utensilios, equipos mecanicos y formado parte de los electrodomésticos
Procesos para la obtención del Hierro#2
Hierro Colado: Es una aleación cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono
Hierro Forjado: Metal que contiene hierro de elevada pureza y silicato de hierro en asociación
física
Mineral de Hierro: El principal mineral de hierro es el hematitis, el cual cuando es puro contiene
70% hierro
Coque: El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtiene de la combustión
del coque.
Chatarra: Solo los metales pueden ser utilizados varias veces, en cambio los metales procedentes
de estructuras inservibles.
Alto Horno: Un alto horno típico esta formado por una capsula cilíndrica de acero de unos 30m de
alto forrado con un material no metalico y resistente al calor, para la obtención del hierro y acero
son necesarios cuatro elementos
 Mineral de hierro
 Piedra Caliza
 Coque
 Aire
Horno de Cubilete: son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer
fundición de hierros colados
Reduccion directa del mineral de hierro: Para la producción del hierro también se puede utilizar
el método de reducción directa
Proceso de Puleado: Este consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno es calentado con
carbón aceite o gas
Horno de Refinado: Estos hornos pueden ser de varios tipos, pueden ser cualquier horno al que
por medio de aire u oxigeno se obtengan hierro con carbón controlado.
Clasificación de los procesos de obtención
 Soplado: en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga
 Horno de Solera Abierta: mayor parte del calor proviene de la combustion del gas o
aceite pesado utilizado como combustible
 Electrico: la fuente de calor mas importante procede de la energía eléctrica
Horno Bessemer: horno con forma de pera que esta forrado con refractario de línea acida o
básico
Horno básico de oxigeno: parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar
de inyectar aire a presión se inyecta oxigeno a presión
Horno de hogar abierto: es uno de los hornos mas populares en los procesos de producción del
acero
Horno de arco eléctrico: solo se cargan con chatarra de acero de alta calidad
Designación y Clasificación de los Aceros#3
Modo De Fabricacion
Acero Electrico: especial fabricado para poseer determinadas propiedades magneticas
Acero Fundido: tipo especial de acero que se obtiene por fusión al cristal
 Resistencia Abrasion
 Resistencia al choque
 Resistencia al calor
 Aptitud al corte
 Resistencia al cambio de forma o distorsion al templado
Acero Calmado: acero que ha sido completamente deoxidado antes de colarlo, mediante la
adicion de manganeso, silicio o aluminio
Acero Efervesente: acero que no ha sido desoxidado por completo antes de meterlo a los moldes
Acero Fritado: Se obtiene fritado una mezcla de hierro pulverizado y grafito o también por
carburación
Modo De Trabajo
Acero Moldeado: acero de cualquier clase al que se da forma mediante el relleno del molde
cuando el metal esta todavía liquido
Acero Laminado: Sale del alto horno de colado de la siderurgio es convertido en acero bruto
Composicion y Estructura
Aceros Ordinarios: aceros que no contienen elementos aleados y cuyas características dependen
principalmente del carbono que no contienen.
Aceros Aleados o Especiales: se han añadido elementos no presentes en los aceros al carbono
Según Los Usos
Acero para imanes o magnetico: debe tener un gran magnetismo remanente y gran esfuerzo
coercitivo
Acero Auto Templado: acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire
Acero de construcción: acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo níquel
molibdeno y vanadio
Acero corte rápido: Especial que poseen gran resistencia al choque y a la abrasión
Acero de carteen: es un acero común al que no le afecta la corrosión
Acero refractario: tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta temperatura
Acero para muelles: posee alto grado de elasticidad y elevado resistencia a la rotura
Acero inoxidable: resisten a la corrosión de una gran variedad de composición pero que siempre
contienen un elevado porcentaje de cormo
Acero de rodamientos: de gran dureza y elevada resistencia al desgaste
Acero Indeformable: el que no experimenta prácticamente deformación geométricas tanto en
caliente.
Metales y Aleaciones no Ferrosas#4
Los metales y aleaciones no ferrosos incluyen una amplia gama de materiales, desde los metales
más comunes como el aluminio, cobre y magnesio, hasta las aleaciones de alta resistencia.
Ejemplos de la aplicación de metales y aleaciones no ferrosas
 Aluminio: alta proporción de resistencia a peso, alta conductividad térmicas y eléctrica
 Magnesio: El metal mas ligero, buena proporción de resistencia a peso.
 Cobre: Alta conductividad térmica y eléctrica, buena resistencia a la corrosión buena
propiedad de manufactura
 Super aleaciones: Buena resistencia a la corrosión a temperaturas elevadas, pueden ser
base hierro, cobalto y níquel.
 Titanio: Las mas alta proporción de resistencia a peso de todos los metales buena
resistencia y resistencia a la corrosión y altas temperaturas.
 Metales Refractarios: Molibdeno, niobio, tungsteno, tantalio y alta resistencia a altas
temperaturas.
 Metales preciosos: oro, plata, y platino en general buena resistencia a la corrosión
Aluminio y aleaciones: Los factores de importancia en la selección de aluminio y de sus
aleaciones son su elevada relación resistencia a peso
Designacion de las aleaciones del aluminio bruto: Las aleaciones de aluminio en bruto se
identifican mediante cuatro dígitos y una designación de temple mostrando el estado del
material.
Designación de las aleaciones de aluminio fundido: Las designaciones de las aleaciones de
aluminio fundidas también están formadas por cuatro dígitos.
 Primer Digito: indica el grupo de aleación principal
 Segundo y Tercer Digito: los segundos y tercer dígitos indican el contenido mínimo de
aluminio, igual que ocurre en los terceros y cuartos dígitos del aluminio forjados. Para Ias
otras series, los dígitos segundos y terceros no tienen un significado numérico.
 Cuarto Digito: indica la forma del producto.
Designación de Temple: Las designaciones de temple para el aluminio tanto en bruto como
fundido
 F — tal y como se fabrica (mediante trabajo en frío o en caliente o mediante el colado);
 0 — recocido (del estado de trabajo en frío o colado);
 H — endurecido por deformación por trabajo en frío (para productos forjados
únicamente):
 T — tratado térmicamente;
 W — tratado por solución únicamente (temple inestable).
Cobre: De los mejores conductores de la electricidad y del calor y tienen una buena resistencia a
la corrosión.
Designación de las aleaciones de cobre: Se basan en la reducción porcentual producto del
trabajo en frio.
Aleaciones de Magnesio, Manganeso y Zinc#5
Aleaciones: Son mezclas homogéneas de uno o más metales con algunos elementos no
metálicos, por lo general esto se logra llevando a los elementos a temperaturas muy altas tales
que se logren fundir.
Magnesio: Este elemento es el séptimo en abundancia, en la corteza terrestre existe un 2%. Este
es un metal ligero, pero considerablemente duro, de color blanco y plateado.
Manganeso: El manganeso es un metal bastante reactivo. Aunque el metal sólido reacciona
lentamente, el polvo metálico reacciona con facilidad y en algunos casos, muy vigorosamente.
Aplicaciones Industriales: El manganeso se consume principalmente en la industria siderúrgica,
en la fabricación de baterías secas, y en usos químicos, en la producción de aceros.
Aleaciones del Zinc: proceso metalúrgico, que incluye la tostación de la blenda, la reducción del
óxido de zinc obtenido y el refinado por electrólisis, permite obtener el zinc que se emplea en la
construcción.
Distintos Tipos De Aleaciones.#6
Aleacion: Combinación de propiedades metálicas, compuesta de dos o mas elementos, de los
cuáles al menos uno es metal.
Berilio: El berilio tiene uno de los puntos de fusión más altos entre los metales ligeros.
Titanio: El titanio es un metal considerado ligero. Si bien su peso es superior al de otros metales
ligeros como el aluminio o el magnesio, su relación peso/resistencia es muy superior.
 Grado 2: Sus principales aplicaciones son campos donde se requiere resistencia a la
corrosión como las tuberías, intercambiadores de calor, etc.
 Grado 5: Es la aleación de titanio más utilizada, sobre todo, en el campo de la
aeronáutica, en el de la biomedicina o la estomatología.
 Grado 19: Sus aplicaciones son donde se requiera alta resistencia a la corrosión y a la
temperatura (Aplicaciones marinas y motores de aviones)
 Ti 6247: Sus aplicaciones son donde se requiera alta resistencia mecánica obtenida por
temple.
Tungsteno: es el más utilizado de los metales refractarios. En forma de alambre, es esencial para
productos de iluminación, como filamentos de alambre y otros bienes donde sus propiedades de
alta temperatura son de uso.
W-NS ( Non-Sag): Dopamos el tungsteno con 60 a 65 ppm de potasio y conformamos el material
para crear productos de alambre con una microestructura apilada alargada.
WVM( Metalizado de vacio de Tungsteno): dopado con una minúscula cantidad de potasio.
Nuestro WVM se suministra principalmente en forma de barras o de hilo para el uso en
filamentos de evaporación o filamentos calentadores.
WL(Tungsteno Oxigeno de Latano): Dopamos nuestro tungsteno con 1,0 a 2,0 % en peso de
óxido de lantano (La
2
O
3
) para mejorar su resistencia a la fluencia y aumentar la temperatura de
recristalización.
WL2(Tungsteno ocigeno de latano de circonio): Dopamos el tungsteno con óxido de lantano y
óxido de circonio para obtener una alta resistencia a la fluencia, junto con una emisión de
electrodos reducida.
WCO( Tungsteno-Cobre): consisten de una matriz de tungsteno infiltrada con aproximadamente
un 10 - 40 % en peso de cobre.
Diagrama De Hierro-Carbono#7
En el diagrama de equilibrio representan las transformaciones que sufren los “aceros al carbono”
con la temperatura.
 Hierro alfa (α): Cristaliza a 768 ºC. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono.
 Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura cristalina FCC
con mayor volumen que la estructura cristalina de hierro alfa. Disuelve fácilmente en
carbono y es una variedad de Fe amagnético.
 Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad
de carbono es 0.007% a 1487ºC. No posee una importancia industrial relevante. A partir
de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
Fases De Equilibrio
 Ferrita: Fase α, una solución solida intersticial de carbono en hierro BCC. La máxima
solubilidad solida de carbono en hierro BCC es del 0,02%.
 Austenita: Fase γ, una solución solida intersticial de carbono en hierro FCC. La máxima
solubilidad en estado del carbono en la austenita es del 2%.
 Cementita: El compuesto intermetálico Fe3C; una sustancia dura y quebradiza.
 Perlita: Una mezcla de fases ferrita y cementita en laminas paralelas producida por la
descomposición eutectoide de la austenita.
Fase Austenita: La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma.
Fase Ferritica: Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la
hace retornar a una estructura cristalina BCC.
Fase Cementita: Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono
en ferrita α por debajo de 727°C (la composición está comprendida en la región de fases α+Fe3C).
Fase Ledeburita: no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en
las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir,
un contenido total de 1.76% de carbono.
Fase Perlita: Es la mezcla eutectoide que contiene 0,77 % de C y se forma a 727°C a un
enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita.
Fase Grafito
 El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de solidificación.
Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere propiedades como superficie
mejor acabadas, respuesta rápida a algunos tratamientos térmicos, baja dureza, alta
tenacidad y alta ductilidad.
 El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que presenta una composición casi
eutéctica.
 El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos
contenidos de carbono.
 Los grafitos tipo D y E: S forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas pero
no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y resistencia a
la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.
Clasificación de los aceros
Aceros Hipereutectoides: son aquellos que poseen más de 0.77% de carbono. Su micro
estructura consiste en cementita y perlita
Aceros Eutectoides: son aquellos que poseen exactamente 0.77% de carb6n. Su micro estructura
está formada totalmente por perlita
Aceros hipoeutectoides: son aquellos que poseen menos de 0.77% de carbono. La micro
estructura en estos aceros consiste en ferrita y perlita.
Clasificación de los aceros al Carbono
 Aceros de bajo carbono: Su porcentaje de carbono es menor a 0.2%. Su micro estructura
está formada principalmente por Ferrita. Son metales muy suaves.
 Aceros de medio carbonó: su porcentaje de carbono oscila entre 0.2% y 0.5. su micro
estructura está formada por la mezcla de ferrita y perlita. Constituye la mayoría de los
aceros disponibles comercialmente.
 Aceros de alto carbono: su porcentaje de carbono es mayor al 0.5%. Tiene dureza y
resistencia elevada. Su ductilidad y tenacidad son bajas

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