UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTN


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA




CURSO:

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES PARA LA INGENIERIA
LABORATORIO N 2

ENSAYO DE IMPACTO

PRESENTADO POR:

NAYHUA GAMARRA, JORGE JESUS



AREQUIPA PERU

2014



UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES 2014-A
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ENSAYO: N5 ULTRASONIDO
GRUPO: A
FECHA:

I.- OBJETIVO:

Diagnstico de anormalidades y defectos utilizando el equipo de Ultrasonido.

II.- INTRODUCCION
El presente informe de laboratorio habla acerca de la medicin de la propagacin del sonido en la pieza a analizar
y tiene aplicacin en todo tipo de materiales.
Sus distintas tcnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no destructivos primordialmente: Mantenimiento
preventivo y control de calidad, siendo este ultimo el analizado en este informe. Este ensayo nos proporciona
informacin subjetiva, que requiere de la experiencia del operador para interpretar los resultados y aplicar el
criterio de fallas.

III.- FUNDAMENTO TEORICO

ONDAS SONORAS
Propagacin del sonido
El sonido, como se lo conoce habitualmente, se propaga en forma de ondas. Una diferencia de importancia de
estas ondas, producidas por medios elsticos, y las llamadas electromagnticas (luz, rayo X, Gamma, etc.) es que
las ondas sonoras necesitan de un medio para transportarse (sea solido, liquido o gaseoso), mientras que las
ultimas no. Ambas tiene propiedades en comn: transportan energa de un punto a otro del espacio.
Cuando un cuerpo en el aire (cuerda tensa, vos humana, etc) perturba el aire que lo rodea, de una manera tal que
su direccin es la misma que la propagacin estamos en presencia de ONDAS LONGITUDINALES.

Impedancia acstica
Como ya se ha mencionado el sonido viaja a travs de los materiales por medio del movimiento de las molculas
unidas elsticamente. Por lo tanto se define a la Impedancia Acstica (Z) como a la resistencia que opone el medio
a la propagacin de las ondas, siendo igual al producto de la densidad del medio por la velocidad de la onda en
dicho medio. Por lo tanto, un material que posea baja impedancia acstica significa que posee baja resistencia a las
deformaciones elsticas producto de las ondas sonoras.
Esta es una propiedad o constante de los distintos materiales.
[gr/cm3 . cm/seg]
: Densidad del material.
V: Velocidad del sonido en el material.
La Impedancia Acstica es importante en:
La determinacin de la transmisin y reflexin acstica en la superficie de contacto de dos materiales que poseen
distintas propiedades.
El diseo de los cabezales ultrasnicos.
Evaluacin de la capacidad de absorcin de sonido de un medio.

Frecuencias
Ms all de todas las divisiones que puedan ser hachas se sabe que no todo el rango de frecuencias es audible para
el odo del ser humano. Solamente es un cierto rango el cual puede diferir entre individuos y que puede variar con
la edad. El lmite inferior de audibilidad se halla alrededor de 16Hz y el superior alrededor de 20KHz. Los rangos de
inters son:
Subsnico: f 16Hz, en este rango no se escucha ningn tono, solo se notar presin.
Snico: 16Hz f 20KHz, rango audible por el ser humano.
Ultrasnico: f 20KHz.
Las frecuencias utilizadas en los ensayos ultrasnicos se encuentran en el rango de 0,5 a 25 MHz.

GENERACION DE ULTRASONIDO

Existen numerosos medios de produccin de ondas ultrasnicas, aprovechando diversos fenmenos fsicos, algunos
de los cuales sirven para los END, dependiendo de la frecuencia requerida y del rendimiento a obtener. El concepto
bsico es el de la conversin de pulsos elctricos a vibraciones mecnicas y el retorno de vibraciones mecnicas a
energa elctrica.

Efecto piezoelctrico
Este efecto es aprovechado casi universalmente para el ensayo no destructivo de materiales.
Los elementos utilizados son, bsicamente, una pieza de material polarizado (en cierta parte las molculas es
encuentran cargadas positivamente mientras que en otra parte las molculas se encuentran cargadas
negativamente) con electrodos adheridos a dos de sus caras opuestas. Cuando un campo elctrico es aplicado a lo
largo del material las molculas polarizadas se alinearn con el campo resultando un dipolo inducido en la
estructura cristalina. Esta alineacin de las molculas causar un cambio dimensional, llamado electrostriccin. A su
vez puede darse la accin opuesta, es decir, producir un campo elctrico cuando cambian de dimensin.
Entre los materiales ms conocidos en la utilizacin de cristales para los transductores se encuentran los siguientes:
Cuarzo: Fue el primer material utilizado. Tiene caractersticas muy estables en frecuencia, sin embargo es pobre
en la generacin de energa acstica y, comnmente, reemplazado por materiales las eficientes.
Sulfato de Litio: Es muy eficiente como receptor de energa acstica, pero es muy frgil, soluble en agua y su uso
es limitado a temperaturas debajo de los 75 C.
Cermicas sintetizadas: Producen generadores de energa acstica ms eficientes pero tienen tendencia a
desgastarse.
Generalmente el espesor del elemento activo (cristal) utilizado es determinado por la frecuencia de utilizacin del
transductor. Cuantas ms altas son las frecuencias requeridas, ms delgados sern los cristales utilizados.
El mtodo de generacin de ultrasonido permite alcanzar frecuencias de hasta 25Megaciclos.


CARACTERISTICAS DEL CABEZAL
El cabezal es una parte muy importante del instrumento de ultrasonido. Como se coment anteriormente, es el que
contiene el elemento piezoelctrico que convierte la seal elctrica en vibraciones mecnicas (Emisin) y las
vibraciones mecnicas en energa elctrica (Recepcin). Algunos factores, como la construccin mecnica y
elctrica, afectan el comportamiento del cabezal. La construccin mecnica incluye parmetros como la superficie
de radiacin, el amortiguamiento propio, el encapsulado, el conexionado, entre otros.
La siguiente figura presenta un corte tpico de un cabezal:


Los cabezales de contacto incluyen una lmina que protege los elementos internos de ralladura. El material de
apoyo (Sealado en rojo en la figura anterior) tiene una gran influencia en las caractersticas de amortiguamiento
del cabezal. Utilizar un material de apoyo con una impedancia similar a la del elementos piezoelctrico producir un
amortiguamiento lo ms eficiente posible, por lo que el cabezal tendr un ancho de banda de trabajo ms amplio y
una mejor sensibilidad. Cuando la diferencia de impedancia entre ambos materiales aumenta la penetracin
aumenta pero la sensibilidad se reduce.
Los cabezales estn construidos para soportar cierto maltrato, pero se recomienda manipularlos con cuidado ya que
un mal uso, como golpes puede quebrar la lmina de proteccin o el material de apoyo, dao que ser evidente en
la lectura del ensayo.

Longitud de onda y deteccin de defectos
En un ensayo de ultrasonido en usuario tiene que decidir qu frecuencia utilizar y, como ya se vio antes, un cambio
en la frecuencia de la onda produce un cambio en la longitud de onda del sonido, ya que la velocidad es constante.
Por otro lado, la longitud de onda del ultrasonido utilizado tiene un efecto significante en la probabilidad de
detectar discontinuidades. Una regla general es que una discontinuidad debe tener un largo de, por lo menos, la
mitad de la longitud de onda para tener una probabilidad razonable de ser detectada.
La sensibilidad y la resolucin son dos trminos comnmente utilizados en la inspeccin con ultrasonido.
Sensibilidad es la capacidad de localizar pequeas discontinuidades en el ensayo, esta, generalmente, se
incrementa al incrementar la frecuencia (disminuye la longitud de onda).
Resolucin es la capacidad del sistema de detectar fisuras que se encuentran muy prximas o muy cerca de los
bordes, este parmetro tambin aumenta cuando se incrementa la frecuencia.
Pero el aumentar la frecuencia puede afectar la capacidad del instrumento de forma adversa debido a que las
ondas de sonido tienden a dispersarse en materiales con estructura de granos gruesos como las piezas fundidas. A
su vez, dicho aumento de frecuencia genera una reduccin en el poder de penetracin de la medicin. Por lo tanto
para seleccionar una ptima frecuencia de inspeccin se deben hacer un balance entre los resultados favorable y
los desfavorables de la seleccin, antes de seleccionar dicha frecuencia se deben tener en cuenta el tamao de
grano, el espesor de la pieza, el tipo de discontinuidad, tamao y probable localizacin.
Cabe destacar que hay otros parmetros que tambin influyen en la capacidad del equipo, estos son: la longitud
del pulso aplicado, el tipo y voltaje aplicado al cristal, las propiedades del cristal, el material y el dimetro del
cabezal, el circuito de procesamiento de datos del instrumento.

Eficiencia, ancho de banda y frecuencia del cabezal.
Algunos cabezales son construidos con mayor eficiencia para transmitir y otros con mayor eficiencia para recibir. A
menudo un cabezal con un buen rendimiento para una aplicacin no es el adecuado para otras aplicaciones.
Es importante entender el ancho de banda o rango de frecuencias de un cabezal. Todos los cabezales poseen una
frecuencia central que depende principalmente del material de apoyo y del cristal utilizado. Cabezales con alto
amortiguamiento respondern a una amplia gama de frecuencias con un alto poder de resolucin, en cambio,
cabezales con menor amortiguamiento tendrn un rango estrecho de frecuencias y pobre poder de resolucin, pero
mayor penetracin.
La frecuencia central define las capacidades del cabezal, frecuencias bajas, del orden de 0,5
MHz a 2,25 MHz proveen mayores energas y penetracin en el material, mientras que para cristales de altas
frecuencias, del orden de 15 MHz a 25 MHz se reduce la penetracin pero poseen gran sensibilidad para detectar
pequeas discontinuidades.

Campo de radiacin del cabezal
El sonido emitido por un cabezal piezoelctrico no se origina desde un punto sino que se origina desde la superficie
del elemento piezoelctrico. El campo de sonido emitido por un transductor tpico se presenta en la siguiente
figura, puede observarse cualitativamente la intensidad del sonido con la ayuda de la gama de colores en la cual los
ms claros corresponden a intensidades ms altas.


Dado que las ondas de ultrasonido se generan desde un nmero de puntos en el plano del elemento piezoelctrico
la intensidad es afectada por efectos de interferencia entre dichos puntos, como se mencion en apartados
anteriores. Esta interferencia genera fluctuaciones que se extienden en el campo cerca del cabezal, esta zona es
llamada Campo Cercano o ZONA MUERTA y puede ser extremadamente difcil detectar discontinuidades en el
material.
Las ondas de presin se convierten en uniformes hacia el final del campo cercano. Esta zona del haz ms uniforme
recibe el nombre de Campo Lejano y la transicin ocurre a una distancia N en la que la amplitud de las ondas varia
significativamente a un patrn mucho ms suave.

Cabezales de contacto
Son utilizados para las inspecciones que necesitan contacto con la pieza y son, generalmente, manipulados a mano.
Estos poseen sus componentes protegidos por una carcasa ergonmica y una interfase que impide el desgaste de
la cara que roza con las piezas a analizar.
Requieren de un medio de acople como grasas, aceites o agua para remover la pelcula de aire entre el cabezal y el
componente analizado.

Accesorios
Con el fin de eliminar la, denominada en el apartado antverior, ZONA MUERTA, se utiliza un elementos separadores
(sealado como DELAY LINE en la siguiente figura) que alejan la fuente de ultrasonido de la superficie de la pieza
dejando dicha zona. Otra ventaja de este tipo de separadores es generar un retardo de tiempo entre la generacin
de la onda de sonido y la llegada de la onda reflejada mejorando la lectura en las zonas cercanas a la superficie del
material en el que se encuentra en contacto el cabezal. Estos los hace especiales para el uso en medicin de
medicin de espesores con gran precisin y verificacin de delaminacin en materiales compuestos.A su vez, para
aplicaciones en las que se necesita realizar un ensayo en superficies con elevada temperatura se utiliza una
interfase de material cermico



Cabezales angulares
Los cabezales angulares utilizan una interfase en forma de cua la cual genera un ngulo entre el haz emitido y la
normal a la superficie analizada. Esto introduce ondas refractadas de corte en el material al mismo tiempo que
dichas ondas son reflejadas en las paredes de la pieza mejorando la deteccin de imperfecciones en cordones de
soldaduras. Tambin son utilizados para generar ondas de superficie para detectar defectos superficiales.
Pueden ser adquiridos con diferentes ngulos fijos o en versiones ajustables. Hay que prestar especial atencin que
los que poseen ngulos fijos el ngulo de refraccin de la onda cambiar segn el material utilizado.



Determinacin de formas y tamaos discontinuidades.
La siguiente imagen presenta una serie de posibilidades de visualizacin segn las discontinuidades encontradas.


Patrones de calibracin


La accin de calibracin se refiere a un acto de evaluacin y ajuste de la precisin de medida del equipo. En lo que
respecta a ensayos ultrasnicos se utilizan variados mtodos de calibracin ya que es un ensayo que se basa en l a
comparacin.
Primeramente la electrnica del equipo se debe calibrar para asegurar su funcionamiento y diseo. Esta operacin
generalmente es realizada por el fabricante ya sea en el proceso de fabricacin como en el servicio post-venta.
Luego hay una calibracin que se debe realizar por el usuario previo al ensayo. Esta calibracin incluye el setup del
equipo, el cabezal, y el testeo del setup para validar los niveles deseados de precisin.
En los ensayos de ultrasonido tambin existe la necesidad de estndares de referencia. Estos son utilizados para
establecer un nivel general de consistencia en la medicin y ayudar a interpretar y cuantificar la informacin
adquirida. Son necesarios, tambin, para validar que el instrumento y el setup realizado provee resultados similares
sin importar el tiempo y que, a su vez que se puede reproducir lo mismo con un sistema diferente.
Tambin estos patrones nos ayudan a estimar el tamao de las imperfecciones. En un ensayo pulso-eco la
intensidad de la seal depende tanto del tamao de la fisura como de la distancia entre el cabezal y esta. El usuario
puede utilizar un patrn de referencia con una imperfeccin artificial inducida a aproximadamente la misma
distancia del cabezal en el material para determinar el tamao aproximado de dicha fisura, comparando ambas
seales.
Como todas las imperfecciones realizadas en los patrones provienen de mecanizados, como pequeos agujeros o
entallas (siendo entallas artificiales), las ondas de ultrasonido reflejadas se comportarn de manera distinta que las
verdaderas entallas, este es otro de los motivos por los cuales solo se puede estimar el tamao de las fallas reales.
Cabe destacar que el material del patrn a utilizar debe ser el mismo que el material a inspeccionar.

EL EQUIPO

El generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual exita al cristal del cabezal, este corto pulso elctrico
normalmente tiene un voltaje pico de cientos de voltios. El mismo generador tambin activa la base de tiempos
horizontal en el osciloscopio por medio de un circuito de tiempo de retardo. La deflexin vertical del osciloscopio
(TCR, Tubo de rayo catdico) se alimenta con un amplificador y un rectificador de pulsos recibidos desde la pieza.
La longitud de la medicin que se observa en la pantalla puede variar alterando la velocidad de la base de tiempo.
Las deflexiones verticales se producen cada vez que el cabezal est sujeto a una tensin elctrica propia de la
recepcin.
Cuando se opera con cabezales de doble cristal el transmisor se encuentra separado del receptor, por lo tanto estos
ambos cristales poseen cables y conexiones diferentes. En estos casos los equipos poseen circuitos de proteccin
que aseguran que los altos voltajes del transmisor no daen al receptor.
Hoy en da los equipos diseados son cada vez ms livianos y compactos, esto es favorable para la utilizacin en
campo. A su vez la construccin modular permite intercambiar cabezales con distintos equipos y pantallas de
visualizacin, as como la utilizacin de mltiples cabezales. Las siguientes figuras presentan distintas
configuraciones de instrumentos de ultrasonido

IV.- MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR
- Un osciloscopio

- pieza metlica y elemento fluido(agua, aceite, grasa, etc)


- Un patrn de calibracin de discontinuidades



V.- PROCEDIMIENTO
1. Calibramos el osciloscopio con el patrn de discontinuidades, configurando previamente la velocidad del
sonido en el acero (3200 m/s aproximadamente) y colocando el medio fluido que remueve la pelcula de
aire entre el cabezal y el componente analizado.

a. Cabezal transductor plano de contacto

b. Cabezal transductor angular




2. Procedemos a tomar distintas lecturas a la pieza metlica en distintos puntos


Es importante tomar distintas lecturas para tener una mejor percepcin de la falla que pueda tener el
material.
Podemos elaborar un esquema tomando en consideracin las lecturas tomadas por el osciloscopio.
VI.- RESULTADOS

Eje X: Distancia recorrida por la onda
Eje Y: Intensidad de sonido (decibeles)
- Debemos modificar la escala de ambos ejes para obtener lecturas relevantes e interpretables.
- Podemos activar el puntero que nos proporciona los datos exactos de los picos de la funcin.
- El material ensayado no tenia fallas apreciables una vez se regularizaron las escalas; es decir su grafico
solo posea dos picos(coincidentes con la altura respectiva).
- Se esbozo el plano del perfil de la muestra en el que se observaba una forma irregular en la cara inferior de
la muestra, que efectivamente exista.
-
VII.- CONCLUSIONES
- La prueba de ultrasonido es sencilla y rpida pero para poder interpretarla es necesaria muchos
conocimientos por parte del operador.
- Mediante esta prueba podemos observar fisuras internas y medir distintos parmetros de la muestra.
- El cabezal angular sirve principalmente para control de calidad en cordones de soldadura.

VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

http://www.ndt- ed.org/EducationResources/CommunityCollege/Ultrasonics/cc_ut_index.htm
Ultrasonic Non Destructive Testing - Advanced Concepts and Applications (National Instruments). (Turoria).
Automatic Inspection of Welded Pipes with Ultrasound.
Ultrasonic Reference Blocks. (Catlogo de productos)
Harisonic Ultrasonic Transducer Catalog.

CUESTIONARIO

1.- Cual es la norma para este tipo de ensayo? Peruanas y extranjeras.

En Espaa UNE 83-308-86
En estados Unidos ASTM C-549
Norma inglesa ISO 9303-89
En Per se usa la ASME V(art. 5) ASTM-E 1065para ensayos no destructivos-prueba de ultrasonido

2.- Qu tipo de palpadores hay?

Palpador de contacto.- Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presin y un medio
de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto. Para proteger el transductor de la abrasin, se
cubre con un material duro como el xido de aluminio.




Palpadores de haz recto.- Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz Se emplea
generalmente para la inspeccin de piezas en las que se puede colocar directamente la unidad de prueba
sobre el rea de inters las discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. Tambin es til en la
deteccin de discontinuidades y en la medicin de espesores.

Palpadores de incidencia angular.-Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se construye
acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plstico, al cual presenta
determinado ngulo de refraccin. Se emplea n los equipos de pulso eco y su aplicacin es casi exclusiva
en la deteccin de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.

o Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamao frecuencia, forma, tipo e
intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ngulo de refraccin del sonido
dentro del material de prueba, los ngulos comerciales para el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90
grados.




3.- Cmo influye la temperatura en el ensayo?

La velocidad de propagacin es la distancia recorrida por la onda dividido por el tiempo empleado para recorrer esa
distancia. La velocidad de los ultrasonidos en un material determinado depende de la densidad y elasticidad del
medio que a su vez varan con la temperatura. La relacin es directa, es decir, a mayor densidad del medio,
mayor ser la velocidad de transmisin de los ultrasonidos.

4.- Que indicaciones del defecto nos da este tipo de ensayo? Como determina la forma y tamao de
las discontinuidades?.

A la hora de evaluar una indicacin o eco, hay que tener en cuenta los siguientes datos:

-Posicin del palpador.
-Recorrido del impulso ultrasnico en el material.
-Forma del eco.
-Amplitud.

Los dos primeros datos sirven para localizar el defecto en la pieza y los dos ltimos son de gran utilidad para
evaluar su tamao.

La forma de la discontinuidad se puede obtener mediante una inspeccin al mover el palpador a travs de la pieza
y marcando punto en zonas donde parte de la onda pasa normalmente y parte encuentre una discontinuidad, esto
nos indica el lmite de la discontinuidad al unir estos puntos obtendremos la forma.

5.-Analice sus resultados y establezca las causas de los defectos

En este ensayo hicimos la calibracin del instrumento con la plancha base para lo cual se obtuvo un error de
maso menos el 1% en todas las medidas
En el caso de piezas sometidas a tratamientos trmicos pueden aparecer Grietas Posiblemente motivadas por
una velocidad de calentamiento incorrecta o una velocidad de enfriamiento excesiva.
En el caso de soldaduras se pueden tener causas como:

1) Porosidad (Porosity):
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificacin del metal de
soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
a) Porosidad uniformemente dispersa, Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura;
causada por la aplicacin de una tcnica de soldadura incorrecta o por materiales defectuosos. Si la
soldadura se enfra lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte del gas pase a la superficie
antes de la solidificacin, habr unos pocos poros en la soldadura.
b) Porosidad agrupada (Cluster porosity) Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta
por un inicio o fin inadecuado del arco de soldadura.
c) Porosidad alineada (Linear porosity) Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de
soldadura / metal base, la interfase entre cordones de soldadura, o cerca de la raz de soldadura, y es
causada por la contaminacin que provoca el gas por su evolucin en esos sitios.
d) Porosidad vermicular o tipo gusanos (Piping porosity) Es un poro de gas alargado. Este tipo de
porosidad de soldadura se extiende desde la raz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o ms
poros son vistos en la superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede tambin revelar porosidad
subsuperficial. De todas formas, muchas de las porosidades vermiculares encontradas en soldaduras no se
extienden hasta la superficie.

2) Inclusiones (Inclusions)
a) Inclusiones de escoria (Slag inclusions)
Son slidos no metlicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
Pueden encontrarse en soldaduras hechas por cualquier proceso de arco. En general, estas inclusiones
resultan por fallas en la tcnica de soldadura, en el diseo de la junta tal que no permita un acceso
adecuado, o en una limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura. Placa radiogrfica mostrando
inclusiones de escoria entre los cordones.
Normalmente, la escoria disuelta fluir hacia la parte superior de la soldadura, pero muescas agudas en la
interfase de metal base y de soldadura, o entre los cordones de soldadura, frecuentemente provocan que
la escoria quede atrapada bajo el metal de soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas
alineadas en la raz de la soldadura, denominadas carrileras (wagon tracks).
b) Inclusiones de Tungsteno
Son partculas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del proceso GTAW (TIG).
En este proceso, un electrodo de Tungsteno no consumible es usado para crear el arco entre la pieza y el
electrodo. Si el electrodo es sumergido en el metal, o si la corriente es fijada en un valor muy alto, se
depositarn gotitas de Tungsteno, o se romper la punta del electrodo y quedar atrapado en la soldadura
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografa, pues el Tungsteno es ms denso que
el acero y absorbe ms radiacin; se adjunta una vista de una placa radiogrfica con inclusiones de
tungsteno.
Casi todas las dems discontinuidades, incluyendo las inclusiones de escoria, se muestran como reas
oscuras en las radiografas porque son menos densas que el acero.

3) Fusin incompleta (Incomplete fusion) (o falta de fusin)
Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unin entre los cordones de soldadura y el metal base,
o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de tcnica de soldadura, preparacin del metal base, o diseo de la junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusin incompleta se destacan el insuficiente aporte de calor de
soldadura, falta de acceso a todas las superficie de fusin, o ambas.
El xido fuertemente adherido interferir con una completa fusin, siempre que haya un correcto acceso a
las superficies de fusin y un adecuado aporte de calor a la soldadura.

4) Penetracin incompleta o falta de penetracin (Incomplete joint penetration)
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a travs de todo el espesor de la junta. El rea no
fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta como penetracin incompleta.
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseo de la junta inapropiado (por
ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el arco, o chanfle insuficiente), o control lateral
inapropiado del arco de soldadura. Algunos procesos tienen una mayor capacidad de penetracin que
otros. Las soldaduras en caeras son especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el
lado interior es usualmente inaccesible.
Los diseadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para auxiliar a los soldadores en
tales casos; en ANCAP Divisin Industrializacin se prohben estos respaldos en caeras.
Para juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que se remueva el metal de soldadura y el
metal base de la soldadura de raz antes de soldar el otro lado, para asegurarse que all no hay penetracin
incompleta. Este procedimiento se denomina en ingls back gouging.
La penetracin incompleta tambin causa una fusin incompleta, y por consiguiente en muchas
circunstancias ambos conceptos se mezclan.

5) Fisuras (Cracks)
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia
ltima del material. La mayor parte de las normas utilizadas en ANCAP consideran que las fisuras son,
independientemente de su longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse,
eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificacin y su propagacin es intergranular (entre
granos).
b) Fisuras en fro: se desarrollan luego de la solidificacin, son asociadas comnmente con fragilizacin por
hidrgeno. Se propagan entre y a travs de los granos (inter y transgranular).

Segn su forma, las fisuras tambin se pueden clasificar en:

a) Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco sumergido, son
comnmente asociadas con altas velocidades y a veces estn relacionadas con problemas de porosidad,
que no se muestran en la superficie. Fisuras longitudinales en pequeas

secciones, son frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes restricciones.
b) Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a contracciones longitudinales
actuando en metales de soldadura de baja ductilidad.
c) Crteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente tienen forma de estrella.
Son superficiales, se forman en caliente y usualmente forman redes con forma de estrella.
d) De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura. Generalmente, pero no
siempre, son fisuras en caliente.
e) De borde: son generalmente fisuras en fro. Se inician y propagan desde el borde de la soldadura, donde
se concentran los esfuerzos de contraccin. Se inician perpendicularmente a la superficie del metal base.
Estas fisuras son generalmente el resultado de contracciones trmicas actuando en la zona afectada
trmicamente (ZAT).
f) De raz: son longitudinales, en la raz de la soldadura o en la superficie de la misma. Pueden ser fisuras
en caliente o en fro. Fisuras bajo el cordn y fisuras en la ZAT: son generalmente fisuras en fro que se
forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero pueden unirse para formar una fisura
continua. Las que se dan bajo el cordn, pueden convertirse en un serio problema cuando estn presentes:
hidrgeno, microestructura poco dctil y altos esfuerzos residuales. Ambas pueden ser fisuras en caliente o
en fro. Son encontrados a intervalos regulares bajo la soldadura y tambin por el contorno de la ZAT
donde los esfuerzos residuales son mximos.

6) Socavadura / mordedura (Undercut)
Asociadas generalmente con tcnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de soldadura. La socavadura es
una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes de la soldadura; es un concentrador de
tensiones y adems disminuye el espesor de las planchas o caos, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse
en la raz o en la cara de la soldadura.
Cuando la socavadura es controlada, su longitud est dentro de los lmites especificados y no constituye
una muesca profunda, no es considerada un defecto de soldadura.

7) Concavidad (Underfill)
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la superficie de la raz
interna, posee un nivel que est por debajo de la superficie adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da en la cara externa, esta
discontinuidad es fcilmente evitable mediante el relleno completo de la unin; por el contrario cuando la
concavidad es interna (en la raz) donde el soldador no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de
caeras), si se tiene que eliminar debe removerse, descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.

8) Garganta insuficiente (Insuficient throat)
Puede ser debido a una depresin en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo la garganta, cuya
dimensin debe cumplir la especificacin dada por el proyectista para el tamao del filete.
Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusin del metal base en la raz de la soldadura, o b) no
depositar suficiente metal de relleno en el rea de garganta (en la cara del filete).

9) Catetos demasiado cortos (Insuficient legs)
Es un tamao menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la soldadura de filete. Es de ndole
similar a la discontinuidad anterior.

10) Solape (Overlap) (Metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin fundirlo)
Es la porcin que sobresale del metal de soldadura ms all del lmite de la soldadura o de su raz. Se
produce un falso borde de la soldadura, estando el metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin
haberlo fundido (como que se derram el metal fundido sobre el metal base). Puede resultar por un
deficiente control del proceso de soldadura, errnea seleccin de los materiales, o preparacin del metal
base inapropiados.
Si hay xidos fuertemente adheridos al metal base, provocarn seguramente esta discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una discontinuidad superficial que
forma un concentrador de tensiones similar a una fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada
inadmisible (defecto).

11) Sobremonta excesiva (Weld reinforcement)
La sobremonta es un concentrador de tensiones y, adems, un exceso de sta aumenta las tensiones
residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte sobrante. Por estos motivos las normas
limitan el valor de R, que en general no debe exceder de 1/8 (3mm).

12) Laminaciones (Laminations)
Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrndose normalmente en la parte media
del espesor de los materiales forjados (como lo son las planchas de acero utilizadas para construccin de
recipientes o tanques, que se producen por laminado (rolado), el cual es un proceso de forja).
Las laminaciones pueden ser totalmente internas y en este caso sern detectadas slo mediante UT. Si
por el contrario se extienden hasta un borde de la plancha pueden ser detectadas mediante MT o PT.
Usualmente las normas establecen que no se permitan realizar soldaduras sobre bordes de planchas donde
haya afloramiento de laminaciones, porque stas podran comportarse como fisuras que se propagarn
por la soldadura.

13) Fisuras laminares (Lamellar tears)
Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientacin bsicamente paralela a la superficie
forjada. Son causadas por altos esfuerzos en la direccin del espesor que resultan del proceso de
soldadura.
Se pueden extender largamente, inicindose en regiones donde el metal base tiene inclusiones no
metlicas coplanares y/o en reas del metal base sujetas a altos esfuerzos por la soldadura.
La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte a lo largo de lneas que son
casi normales a la superficie laminada.

14) Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo (en el material base
fuera de la soldadura) (Arc strike)
Imperfeccin localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una ligera adicin o falta de
metal, resultante de la apertura accidental del arco elctrico. Normalmente se depositar sobre el metal
base una serie de pequeas gotas de acero que pueden originar microfisuras; para evitar la aparicin de
microfisuras esas pequeas gotas deben ser eliminadas mediante amolado de la superficie afectada.

15) Desalineacin (High Low)
Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las superficies que deberan ser paralelas
se presentan desalineadas; tambin puede darse cuando se sueldandos caos que se han presentado
excntricamente, o poseen ovalizaciones. Las normas limitan esta desalineacin, normalmente en funcin
del espesor de las partes a soldar.
Es frecuente que en la raz de la soldadura esta desalineacin origine un borde sin fundir.
16) Salpicaduras (Spatter)
Son los glbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a la superficie del metal
base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir cierto grado de salpicaduras, pero deben
limitarse eliminndose, aunque ms no sea por esttica, de la superficie soldada. Las salpicaduras pueden
ser origen de microfisuras (como los arranques de arco sobre el metal base), y simultneamente son un
punto de inicio de la oxidacin en superficies pintadas ya que tarde o temprano estos glbulos podrn
desprenderse del metal base, llevando consigo la pintura superficial all localizada.

17) Penetracin excesiva (Excesive penetration)
En una soldadura simple desde un solo lado (tpicamente soldaduras de caeras), esta discontinuidad
representa un exceso de metal aportado en la raz de la soldadura que da lugar a descolgaduras de metal
fundido.

18) Rechupes (de crter)
Es la falta de metal de soldadura resultante de la contraccin de la zona fundida, localizada en la cara de la
soldadura.

19) Porosidad alargada en la raz (Hollow - bead porosity (HB))
Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la lnea central de la soldadura que ocurre
a lo largo del cordn de raz de la soldadura.

20) Quemn (Burn - Through (BT))
Es definida como una porcin del cordn de raz donde una excesiva penetracin ha causado que el metal
de soldadura sea soplado hacia el interior, o puede que se descuelgue un excesivo metal fundido. Suele
presentarse como una depresin no alargada, en forma de crter, en la raz. Vista de una placa radiogrfica
con un par de quemones (BT).

6.- Qu limitaciones tiene este tipo de ensayo?

Las desventajas por la prueba de ultrasonido son las siguientes:
La operacin manual requiere la atencin cuidadosa de tcnicos experimentados
El conocimiento tcnico extenso se requiere para el desarrollo de los procedimientos de la inspeccin.
Las piezas que son speras, irregulares en forma, muy pequea o fina, o no homogneos son difciles de
examinar.
Las discontinuidades que estn presentes en una capa baja inmediatamente debajo de la superficie pueden no
ser perceptibles.
Acoplantes es necesario proporcionar una transferencia eficaz de la energa de onda ultrasnica entre los
transductores y las piezas que son examinados.
Los estndares de referencia son necesarios, para calibrar el equipo y para caracterizar defectos.
Con este mtodo es muy complicado obtener la forma exacta de la falla.
Geometra desfavorable.
Estructura interna indeseable.
Problemas de exploracin y acoplamiento.
Costo del equipo.
Defectibilidad del defecto.

7.- Dnde aplicara este tipo de ensayos y en qu parte del proceso?

a).- Defectologia en procesos de fabricacin, chapas, placas, barras, redondos, tubos, uniones soldadas, etc.
b).- Metrologa en control de corrosin y medida de espesores.
c).- Caracterizacin de metales medida de velocidad acstica, dela atenuacin, acustoelasticidad, etc.
d).- ensayo de nuevos materiales, compuestos, cermicas uniones soldadas de difusin, uniones adhesivas, etc.
e).- Inspecciones de mantenimiento, deteccin de grietas, grieta de corrosin, grietas de fatiga, estimacin del
tamao de grieta, etc.

El mtodo del ultrasonido en la ingeniera es utilizado para el ensayo delos materiales, es una tcnica de ensayo no
destructivo (END) y tienediversas aplicaciones, en especial para conocer el interior de un materialo sus
componentes segn la trayectoria de la propagacin de las ondassonoras, al procesar las seales de las ondas
sonoras se conoce el comportamientode las mismas durante su propagacin en el interior de lapieza y que
dependen de las discontinuidades del material examinado, loque permite evaluar aquella discontinuidad acerca de
su forma, tamao,orientacin, debido que la discontinuidad opone resistencia (conocida comoimpedancia acstica)
al paso de una onda. Las ondas pueden ser snicascomprendidas en el intervalo de frecuencias entre 20 y 500 kHz
y lasultrasnicos con frecuencias superiores a 500 kHz.

Se utiliza generalmente en el control de calidad de la pieza o mecanismo fabricado.

* Una de las aplicaciones que tiene este ensayo en lo que respecta a la industria es que sirve para la evaluacin,
deteccin y monitoreo de algunos desperfectos subsuperficiales,como tambin en las uniones soldadas,
permitindonos establecer el control de calidad de algunas piezas mecnicas que sern usadas para la fabricacin
de algn producto.

* Otra aplicacin que sepuede mencionar en los ultrasonidos y que es muy importante, es su utilizacin en la
navegacin submarina, como sensores para guiado y sondeo a travs de ondas acsticas de alta
frecuenciaimperceptibles por el odo humano, que permite que los submarinos no se pierdan ni mucho menos se
desven de su rumbo.

* Puede ser utilizado para tener una idea del espesor o nivel de profundidad que puedetener un objeto en cual es
difcil obtener una medicin por mtodos convencionales y tradicionales.

* Los ultrasonidos tambin se les puede encontrar aplicacin en el rubro de la qumica, yaque muchas veces son
utilizados para acelerar reacciones y as de esa manera poder activar compuestos; como por ejemplo en la
fabricacin de algunos materiales especiales.

* Los ultrasonidossirven tambin, en la industria mdica para diagnosticar algunos tumores, para verificar el tiempo
de gestacin de una mujer embarazada y es muy utilizado en todo el mundo.

* Una aplicacin, y quetodava est en investigacin es la posible eliminacin o destruccin de microorganismos
que daan alimentos sin cambiar la apariencia ni la constitucin interna del mismo; dejando atrs otros
mtodostradicionales como la pasteurizacin, el ahumado,

* una aplicacin muy importante, es en la industria aeronutica, ya que este ensayo nos permite determinar
algunas imperfecciones internas ogrietas que se pudieran haber originado a causa de la fatiga, como por ejemplo,
en una hlice de avin.

8.- En el mantenimiento predictivo es aplicado este tipo de ensayo? explique?

Si se usa. En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento predictivo es el que est basado en la
determinacin del estado de la mquina en operacin. El concepto se basa en que las mquinas darn un tipo de
aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los sntomas para despus tomar acciones.
Decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la mquina en una parada, detectar cambios anormales
en las condiciones del equipo y subsanarlos.
Las zonas discontinuas para un material son una zona en donde se concentran los esfuerzos aplicados en esta as
que al fatigarse la pieza la primera zona en donde va a fallar es en esta discontinuidad.

9.- Que tipo de proteccin de seguridad a la persona se utiliza para hacer este tipo de ensayo?

Tapones porque si se calibra mal el dispositivo se pueden recibir grandes frecuencias de ruido que pueden daar
nuestros odos (El umbral de dolor esta entre 110 y 120 decibeles. Sin embargo una exposicin de 8 horas a un
sonido de 90 decibeles causa dao y si el nivel de sonido es 94 dB toma 4 horas en causar dao. Solo una hora si
son 105 dB. ).

10.-Hasta que profundidad se pueden localizar estas anormalidades mediante este ensayo?

Desde los 10cm, hasta 10m.