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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTÍN


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA




CURSO:

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES PARA LA INGENIERIA
LABORATORIO Nº 2

ENSAYO DE IMPACTO

PRESENTADO POR:

NAYHUA GAMARRA, JORGE JESUS



AREQUIPA – PERU

2014



UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES 2014-A
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ENSAYO: N°5 ULTRASONIDO
GRUPO: A
FECHA:

I.- OBJETIVO:

Diagnóstico de anormalidades y defectos utilizando el equipo de Ultrasonido.

II.- INTRODUCCION
El presente informe de laboratorio habla acerca de la medición de la propagación del sonido en la pieza a analizar
y tiene aplicación en todo tipo de materiales.
Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no destructivos primordialmente: Mantenimiento
preventivo y control de calidad, siendo este ultimo el analizado en este informe. Este ensayo nos proporciona
información subjetiva, que requiere de la experiencia del operador para interpretar los resultados y aplicar el
criterio de fallas.

III.- FUNDAMENTO TEORICO

ONDAS SONORAS
Propagación del sonido
El sonido, como se lo conoce habitualmente, se propaga en forma de ondas. Una diferencia de importancia de
estas ondas, producidas por medios elásticos, y las llamadas electromagnéticas (luz, rayo X, Gamma, etc.) es que
las ondas sonoras necesitan de un medio para transportarse (sea solido, liquido o gaseoso), mientras que las
ultimas no. Ambas tiene propiedades en común: transportan energía de un punto a otro del espacio.
Cuando un cuerpo en el aire (cuerda tensa, vos humana, etc) perturba el aire que lo rodea, de una manera tal que
su dirección es la misma que la propagación estamos en presencia de ONDAS LONGITUDINALES.

Impedancia acústica
Como ya se ha mencionado el sonido viaja a través de los materiales por medio del movimiento de las moléculas
unidas elásticamente. Por lo tanto se define a la Impedancia Acústica (Z) como a la resistencia que opone el medio
a la propagación de las ondas, siendo igual al producto de la densidad del medio por la velocidad de la onda en
dicho medio. Por lo tanto, un material que posea baja impedancia acústica significa que posee baja resistencia a las
deformaciones elásticas producto de las ondas sonoras.
Esta es una propiedad o constante de los distintos materiales.
[gr/cm3 . cm/seg]
ρ: Densidad del material.
V: Velocidad del sonido en el material.
La Impedancia Acústica es importante en:
• La determinación de la transmisión y reflexión acústica en la superficie de contacto de dos materiales que poseen
distintas propiedades.
• El diseño de los cabezales ultrasónicos.
• Evaluación de la capacidad de absorción de sonido de un medio.

Frecuencias
Más allá de todas las divisiones que puedan ser hachas se sabe que no todo el rango de frecuencias es audible para
el oído del ser humano. Solamente es un cierto rango el cual puede diferir entre individuos y que puede variar con
la edad. El límite inferior de audibilidad se halla alrededor de 16Hz y el superior alrededor de 20KHz. Los rangos de
interés son:
Subsónico: f ‹ 16Hz, en este rango no se escucha ningún tono, solo se notará presión.
Sónico: 16Hz ≤ f ≤ 20KHz, rango audible por el ser humano.
Ultrasónico: f › 20KHz.
Las frecuencias utilizadas en los ensayos ultrasónicos se encuentran en el rango de 0,5 a 25 MHz.

GENERACION DE ULTRASONIDO

Existen numerosos medios de producción de ondas ultrasónicas, aprovechando diversos fenómenos físicos, algunos
de los cuales sirven para los END, dependiendo de la frecuencia requerida y del rendimiento a obtener. El concepto
básico es el de la conversión de pulsos eléctricos a vibraciones mecánicas y el retorno de vibraciones mecánicas a
energía eléctrica.

Efecto piezoeléctrico
Este efecto es aprovechado casi universalmente para el ensayo no destructivo de materiales.
Los elementos utilizados son, básicamente, una pieza de material polarizado (en cierta parte las moléculas es
encuentran cargadas positivamente mientras que en otra parte las moléculas se encuentran cargadas
negativamente) con electrodos adheridos a dos de sus caras opuestas. Cuando un campo eléctrico es aplicado a lo
largo del material las moléculas polarizadas se alinearán con el campo resultando un dipolo inducido en la
estructura cristalina. Esta alineación de las moléculas causará un cambio dimensional, llamado electrostricción. A su
vez puede darse la acción opuesta, es decir, producir un campo eléctrico cuando cambian de dimensión.
Entre los materiales más conocidos en la utilización de cristales para los transductores se encuentran los siguientes:
Cuarzo: Fue el primer material utilizado. Tiene características muy estables en frecuencia, sin embargo es pobre
en la generación de energía acústica y, comúnmente, reemplazado por materiales las eficientes.
Sulfato de Litio: Es muy eficiente como receptor de energía acústica, pero es muy frágil, soluble en agua y su uso
es limitado a temperaturas debajo de los 75 °C.
Cerámicas sintetizadas: Producen generadores de energía acústica más eficientes pero tienen tendencia a
desgastarse.
Generalmente el espesor del elemento activo (cristal) utilizado es determinado por la frecuencia de utilización del
transductor. Cuantas más altas son las frecuencias requeridas, más delgados serán los cristales utilizados.
El método de generación de ultrasonido permite alcanzar frecuencias de hasta 25Megaciclos.


CARACTERISTICAS DEL CABEZAL
El cabezal es una parte muy importante del instrumento de ultrasonido. Como se comentó anteriormente, es el que
contiene el elemento piezoeléctrico que convierte la señal eléctrica en vibraciones mecánicas (Emisión) y las
vibraciones mecánicas en energía eléctrica (Recepción). Algunos factores, como la construcción mecánica y
eléctrica, afectan el comportamiento del cabezal. La construcción mecánica incluye parámetros como la superficie
de radiación, el amortiguamiento propio, el encapsulado, el conexionado, entre otros.
La siguiente figura presenta un corte típico de un cabezal:


Los cabezales de contacto incluyen una lámina que protege los elementos internos de ralladura. El material de
apoyo (Señalado en rojo en la figura anterior) tiene una gran influencia en las características de amortiguamiento
del cabezal. Utilizar un material de apoyo con una impedancia similar a la del elementos piezoeléctrico producirá un
amortiguamiento lo más eficiente posible, por lo que el cabezal tendrá un ancho de banda de trabajo más amplio y
una mejor sensibilidad. Cuando la diferencia de impedancia entre ambos materiales aumenta la penetración
aumenta pero la sensibilidad se reduce.
Los cabezales están construidos para soportar cierto maltrato, pero se recomienda manipularlos con cuidado ya que
un mal uso, como golpes puede quebrar la lámina de protección o el material de apoyo, daño que será evidente en
la lectura del ensayo.

Longitud de onda y detección de defectos
En un ensayo de ultrasonido en usuario tiene que decidir qué frecuencia utilizar y, como ya se vio antes, un cambio
en la frecuencia de la onda produce un cambio en la longitud de onda del sonido, ya que la velocidad es constante.
Por otro lado, la longitud de onda del ultrasonido utilizado tiene un efecto significante en la probabilidad de
detectar discontinuidades. Una regla general es que una discontinuidad debe tener un largo de, por lo menos, la
mitad de la longitud de onda para tener una probabilidad razonable de ser detectada.
La sensibilidad y la resolución son dos términos comúnmente utilizados en la inspección con ultrasonido.
Sensibilidad es la capacidad de localizar pequeñas discontinuidades en el ensayo, esta, generalmente, se
incrementa al incrementar la frecuencia (disminuye la longitud de onda).
Resolución es la capacidad del sistema de detectar fisuras que se encuentran muy próximas o muy cerca de los
bordes, este parámetro también aumenta cuando se incrementa la frecuencia.
Pero el aumentar la frecuencia puede afectar la capacidad del instrumento de forma adversa debido a que las
ondas de sonido tienden a dispersarse en materiales con estructura de granos gruesos como las piezas fundidas. A
su vez, dicho aumento de frecuencia genera una reducción en el poder de penetración de la medición. Por lo tanto
para seleccionar una óptima frecuencia de inspección se deben hacer un balance entre los resultados favorable y
los desfavorables de la selección, antes de seleccionar dicha frecuencia se deben tener en cuenta el tamaño de
grano, el espesor de la pieza, el tipo de discontinuidad, tamaño y probable localización.
Cabe destacar que hay otros parámetros que también influyen en la capacidad del equipo, estos son: la longitud
del pulso aplicado, el tipo y voltaje aplicado al cristal, las propiedades del cristal, el material y el diámetro del
cabezal, el circuito de procesamiento de datos del instrumento.

Eficiencia, ancho de banda y frecuencia del cabezal.
Algunos cabezales son construidos con mayor eficiencia para transmitir y otros con mayor eficiencia para recibir. A
menudo un cabezal con un buen rendimiento para una aplicación no es el adecuado para otras aplicaciones.
Es importante entender el ancho de banda o rango de frecuencias de un cabezal. Todos los cabezales poseen una
frecuencia central que depende principalmente del material de apoyo y del cristal utilizado. Cabezales con alto
amortiguamiento responderán a una amplia gama de frecuencias con un alto poder de resolución, en cambio,
cabezales con menor amortiguamiento tendrán un rango estrecho de frecuencias y pobre poder de resolución, pero
mayor penetración.
La frecuencia central define las capacidades del cabezal, frecuencias bajas, del orden de 0,5
MHz a 2,25 MHz proveen mayores energías y penetración en el material, mientras que para cristales de altas
frecuencias, del orden de 15 MHz a 25 MHz se reduce la penetración pero poseen gran sensibilidad para detectar
pequeñas discontinuidades.

Campo de radiación del cabezal
El sonido emitido por un cabezal piezoeléctrico no se origina desde un punto sino que se origina desde la superficie
del elemento piezoeléctrico. El campo de sonido emitido por un transductor típico se presenta en la siguiente
figura, puede observarse cualitativamente la intensidad del sonido con la ayuda de la gama de colores en la cual los
más claros corresponden a intensidades más altas.


Dado que las ondas de ultrasonido se generan desde un número de puntos en el plano del elemento piezoeléctrico
la intensidad es afectada por efectos de interferencia entre dichos puntos, como se mencionó en apartados
anteriores. Esta interferencia genera fluctuaciones que se extienden en el campo cerca del cabezal, esta zona es
llamada Campo Cercano o ZONA MUERTA y puede ser extremadamente difícil detectar discontinuidades en el
material.
Las ondas de presión se convierten en uniformes hacia el final del campo cercano. Esta zona del haz más uniforme
recibe el nombre de Campo Lejano y la transición ocurre a una distancia N en la que la amplitud de las ondas varia
significativamente a un patrón mucho más suave.

Cabezales de contacto
Son utilizados para las inspecciones que necesitan contacto con la pieza y son, generalmente, manipulados a mano.
Estos poseen sus componentes protegidos por una carcasa ergonómica y una interfase que impide el desgaste de
la cara que roza con las piezas a analizar.
Requieren de un medio de acople como grasas, aceites o agua para remover la película de aire entre el cabezal y el
componente analizado.

Accesorios
Con el fin de eliminar la, denominada en el apartado antverior, ZONA MUERTA, se utiliza un elementos separadores
(señalado como DELAY LINE en la siguiente figura) que alejan la fuente de ultrasonido de la superficie de la pieza
dejando dicha zona. Otra ventaja de este tipo de separadores es generar un retardo de tiempo entre la generación
de la onda de sonido y la llegada de la onda reflejada mejorando la lectura en las zonas cercanas a la superficie del
material en el que se encuentra en contacto el cabezal. Estos los hace especiales para el uso en medición de
medición de espesores con gran precisión y verificación de delaminación en materiales compuestos.A su vez, para
aplicaciones en las que se necesita realizar un ensayo en superficies con elevada temperatura se utiliza una
interfase de material cerámico



Cabezales angulares
Los cabezales angulares utilizan una interfase en forma de cuña la cual genera un ángulo entre el haz emitido y la
normal a la superficie analizada. Esto introduce ondas refractadas de corte en el material al mismo tiempo que
dichas ondas son reflejadas en las paredes de la pieza mejorando la detección de imperfecciones en cordones de
soldaduras. También son utilizados para generar ondas de superficie para detectar defectos superficiales.
Pueden ser adquiridos con diferentes ángulos fijos o en versiones ajustables. Hay que prestar especial atención que
los que poseen ángulos fijos el ángulo de refracción de la onda cambiará según el material utilizado.



Determinación de formas y tamaños discontinuidades.
La siguiente imagen presenta una serie de posibilidades de visualización según las discontinuidades encontradas.


Patrones de calibración


La acción de calibración se refiere a un acto de evaluación y ajuste de la precisión de medida del equipo. En lo que
respecta a ensayos ultrasónicos se utilizan variados métodos de calibración ya que es un ensayo que se basa en l a
comparación.
Primeramente la electrónica del equipo se debe calibrar para asegurar su funcionamiento y diseño. Esta operación
generalmente es realizada por el fabricante ya sea en el proceso de fabricación como en el servicio post-venta.
Luego hay una calibración que se debe realizar por el usuario previo al ensayo. Esta calibración incluye el setup del
equipo, el cabezal, y el testeo del setup para validar los niveles deseados de precisión.
En los ensayos de ultrasonido también existe la necesidad de estándares de referencia. Estos son utilizados para
establecer un nivel general de consistencia en la medición y ayudar a interpretar y cuantificar la información
adquirida. Son necesarios, también, para validar que el instrumento y el setup realizado provee resultados similares
sin importar el tiempo y que, a su vez que se puede reproducir lo mismo con un sistema diferente.
También estos patrones nos ayudan a estimar el tamaño de las imperfecciones. En un ensayo pulso-eco la
intensidad de la señal depende tanto del tamaño de la fisura como de la distancia entre el cabezal y esta. El usuario
puede utilizar un patrón de referencia con una imperfección artificial inducida a aproximadamente la misma
distancia del cabezal en el material para determinar el tamaño aproximado de dicha fisura, comparando ambas
señales.
Como todas las imperfecciones realizadas en los patrones provienen de mecanizados, como pequeños agujeros o
entallas (siendo entallas artificiales), las ondas de ultrasonido reflejadas se comportarán de manera distinta que las
verdaderas entallas, este es otro de los motivos por los cuales solo se puede estimar el tamaño de las fallas reales.
Cabe destacar que el material del patrón a utilizar debe ser el mismo que el material a inspeccionar.

EL EQUIPO

El generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual exita al cristal del cabezal, este corto pulso eléctrico
normalmente tiene un voltaje pico de cientos de voltios. El mismo generador también activa la base de tiempos
horizontal en el osciloscopio por medio de un circuito de tiempo de retardo. La deflexión vertical del osciloscopio
(TCR, Tubo de rayo catódico) se alimenta con un amplificador y un rectificador de pulsos recibidos desde la pieza.
La longitud de la medición que se observa en la pantalla puede variar alterando la velocidad de la base de tiempo.
Las deflexiones verticales se producen cada vez que el cabezal está sujeto a una tensión eléctrica propia de la
recepción.
Cuando se opera con cabezales de doble cristal el transmisor se encuentra separado del receptor, por lo tanto estos
ambos cristales poseen cables y conexiones diferentes. En estos casos los equipos poseen circuitos de protección
que aseguran que los altos voltajes del transmisor no dañen al receptor.
Hoy en día los equipos diseñados son cada vez más livianos y compactos, esto es favorable para la utilización en
campo. A su vez la construcción modular permite intercambiar cabezales con distintos equipos y pantallas de
visualización, así como la utilización de múltiples cabezales. Las siguientes figuras presentan distintas
configuraciones de instrumentos de ultrasonido

IV.- MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR
- Un osciloscopio

- pieza metálica y elemento fluido(agua, aceite, grasa, etc)


- Un patrón de calibración de discontinuidades



V.- PROCEDIMIENTO
1. Calibramos el osciloscopio con el patrón de discontinuidades, configurando previamente la velocidad del
sonido en el acero (3200 m/s aproximadamente) y colocando el medio fluido que remueve la película de
aire entre el cabezal y el componente analizado.

a. Cabezal transductor plano de contacto

b. Cabezal transductor angular




2. Procedemos a tomar distintas lecturas a la pieza metálica en distintos puntos


Es importante tomar distintas lecturas para tener una mejor percepción de la falla que pueda tener el
material.
Podemos elaborar un esquema tomando en consideración las lecturas tomadas por el osciloscopio.
VI.- RESULTADOS

Eje X: Distancia recorrida por la onda
Eje Y: Intensidad de sonido (decibeles)
- Debemos modificar la escala de ambos ejes para obtener lecturas relevantes e interpretables.
- Podemos activar el puntero que nos proporciona los datos exactos de los picos de la función.
- El material ensayado no tenia fallas apreciables una vez se regularizaron las escalas; es decir su grafico
solo poseía dos picos(coincidentes con la altura respectiva).
- Se esbozo el plano del perfil de la muestra en el que se observaba una forma irregular en la cara inferior de
la muestra, que efectivamente existía.
-
VII.- CONCLUSIONES
- La prueba de ultrasonido es sencilla y rápida pero para poder interpretarla es necesaria muchos
conocimientos por parte del operador.
- Mediante esta prueba podemos observar fisuras internas y medir distintos parámetros de la muestra.
- El cabezal angular sirve principalmente para control de calidad en cordones de soldadura.

VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

• http://www.ndt- ed.org/EducationResources/CommunityCollege/Ultrasonics/cc_ut_index.htm
• Ultrasonic Non Destructive Testing - Advanced Concepts and Applications (National Instruments). (Turoria).
• Automatic Inspection of Welded Pipes with Ultrasound.
• Ultrasonic Reference Blocks. (Catálogo de productos)
• Harisonic Ultrasonic Transducer Catalog.

CUESTIONARIO

1.- Cual es la norma para este tipo de ensayo? Peruanas y extranjeras.

 En España UNE 83-308-86
 En estados Unidos ASTM C-549
 Norma inglesa ISO 9303-89
 En Perú se usa la ASME V(art. 5) ASTM-E 1065para ensayos no destructivos-prueba de ultrasonido

2.- ¿Qué tipo de palpadores hay?

 Palpador de contacto.- Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presión y un medio
de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto. Para proteger el transductor de la abrasión, se
cubre con un material duro como el óxido de aluminio.




 Palpadores de haz recto.- Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz Se emplea
generalmente para la inspección de piezas en las que se puede colocar directamente la unidad de prueba
sobre el área de interés las discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la
detección de discontinuidades y en la medición de espesores.

 Palpadores de incidencia angular.-Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se construye
acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plástico, al cual presenta
determinado ángulo de refracción. Se emplea n los equipos de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva
en la detección de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.

o Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamaño frecuencia, forma, tipo e
intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ángulo de refracción del sonido
dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90
grados.




3.- ¿Cómo influye la temperatura en el ensayo?

La velocidad de propagación es la distancia recorrida por la onda dividido por el tiempo empleado para recorrer esa
distancia. La velocidad de los ultrasonidos en un material determinado depende de la densidad y elasticidad del
medio que a su vez varían con la temperatura. La relación es directa, es decir, a mayor densidad del medio,
mayor será la velocidad de transmisión de los ultrasonidos.

4.- ¿Que indicaciones del defecto nos da este tipo de ensayo? Como determina la forma y tamaño de
las discontinuidades?.

A la hora de evaluar una indicación o eco, hay que tener en cuenta los siguientes datos:

-Posición del palpador.
-Recorrido del impulso ultrasónico en el material.
-Forma del eco.
-Amplitud.

Los dos primeros datos sirven para localizar el defecto en la pieza y los dos últimos son de gran utilidad para
evaluar su tamaño.

La forma de la discontinuidad se puede obtener mediante una inspección al mover el palpador a través de la pieza
y marcando punto en zonas donde parte de la onda pasa normalmente y parte encuentre una discontinuidad, esto
nos indica el límite de la discontinuidad al unir estos puntos obtendremos la forma.

5.-Analice sus resultados y establezca las causas de los defectos

 En este ensayo hicimos la calibración del instrumento con la plancha base para lo cual se obtuvo un error de
maso menos el 1% en todas las medidas
 En el caso de piezas sometidas a tratamientos térmicos pueden aparecer Grietas Posiblemente motivadas por
una velocidad de calentamiento incorrecta o una velocidad de enfriamiento excesiva.
 En el caso de soldaduras se pueden tener causas como:

1) Porosidad (“Porosity”):
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificación del metal de
soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
a) Porosidad uniformemente dispersa, Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura;
causada por la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales defectuosos. Si la
soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte del gas pase a la superficie
antes de la solidificación, habrá unos pocos poros en la soldadura.
b) Porosidad agrupada (“Cluster porosity”) Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta
por un inicio o fin inadecuado del arco de soldadura.
c) Porosidad alineada (“Linear porosity”) Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de
soldadura / metal base, la interfase entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es
causada por la contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios.
d) Porosidad vermicular o tipo gusanos (“Piping porosity”) Es un poro de gas alargado. Este tipo de
porosidad de soldadura se extiende desde la raíz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o más
poros son vistos en la superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede también revelar porosidad
subsuperficial. De todas formas, muchas de las porosidades vermiculares encontradas en soldaduras no se
extienden hasta la superficie.

2) Inclusiones (“Inclusions”)
a) Inclusiones de escoria (“Slag inclusions”)
Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
Pueden encontrarse en soldaduras hechas por cualquier proceso de arco. En general, estas inclusiones
resultan por fallas en la técnica de soldadura, en el diseño de la junta tal que no permita un acceso
adecuado, o en una limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura. Placa radiográfica mostrando
inclusiones de escoria entre los cordones.
Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la parte superior de la soldadura, pero muescas agudas en la
interfase de metal base y de soldadura, o entre los cordones de soldadura, frecuentemente provocan que
la escoria quede atrapada bajo el metal de soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas
alineadas en la raíz de la soldadura, denominadas “carrileras” (“wagon tracks”).
b) Inclusiones de Tungsteno
Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del proceso GTAW (TIG).
En este proceso, un electrodo de Tungsteno no consumible es usado para crear el arco entre la pieza y el
electrodo. Si el electrodo es sumergido en el metal, o si la corriente es fijada en un valor muy alto, se
depositarán gotitas de Tungsteno, o se romperá la punta del electrodo y quedará atrapado en la soldadura
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografía, pues el Tungsteno es más denso que
el acero y absorbe más radiación; se adjunta una vista de una placa radiográfica con inclusiones de
tungsteno.
Casi todas las demás discontinuidades, incluyendo las inclusiones de escoria, se muestran como áreas
oscuras en las radiografías porque son menos densas que el acero.

3) Fusión incompleta (“Incomplete fusion”) (o falta de fusión)
Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de soldadura y el metal base,
o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de técnica de soldadura, preparación del metal base, o diseño de la junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusión incompleta se destacan el insuficiente aporte de calor de
soldadura, falta de acceso a todas las superficie de fusión, o ambas.
El óxido fuertemente adherido interferirá con una completa fusión, siempre que haya un correcto acceso a
las superficies de fusión y un adecuado aporte de calor a la soldadura.

4) Penetración incompleta o falta de penetración (“Incomplete joint penetration”)
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor de la junta. El área no
fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta como “penetración incompleta”.
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseño de la junta inapropiado (por
ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el arco, o chanfle insuficiente), o control lateral
inapropiado del arco de soldadura. Algunos procesos tienen una mayor capacidad de penetración que
otros. Las soldaduras en cañerías son especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el
lado interior es usualmente inaccesible.
Los diseñadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para auxiliar a los soldadores en
tales casos; en ANCAP –División Industrialización se prohíben estos respaldos en cañerías.
Para juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que se remueva el metal de soldadura y el
metal base de la soldadura de raíz antes de soldar el otro lado, para asegurarse que allí no hay penetración
incompleta. Este procedimiento se denomina en inglés “back gouging”.
La penetración incompleta también causa una fusión incompleta, y por consiguiente en muchas
circunstancias ambos conceptos se mezclan.

5) Fisuras (“Cracks”)
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia
última del material. La mayor parte de las normas utilizadas en ANCAP consideran que las fisuras son,
independientemente de su longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse,
eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es intergranular (entre
granos).
b) Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas comúnmente con fragilización por
hidrógeno. Se propagan entre y a través de los granos (inter y transgranular).

Según su forma, las fisuras también se pueden clasificar en:

a) Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco sumergido, son
comúnmente asociadas con altas velocidades y a veces están relacionadas con problemas de porosidad,
que no se muestran en la superficie. Fisuras longitudinales en pequeñas

secciones, son frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes restricciones.
b) Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a contracciones longitudinales
actuando en metales de soldadura de baja ductilidad.
c) Cráteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente tienen forma de estrella.
Son superficiales, se forman en caliente y usualmente forman redes con forma de estrella.
d) De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura. Generalmente, pero no
siempre, son fisuras en caliente.
e) De borde: son generalmente fisuras en frío. Se inician y propagan desde el borde de la soldadura, donde
se concentran los esfuerzos de contracción. Se inician perpendicularmente a la superficie del metal base.
Estas fisuras son generalmente el resultado de contracciones térmicas actuando en la zona afectada
térmicamente (ZAT).
f) De raíz: son longitudinales, en la raíz de la soldadura o en la superficie de la misma. Pueden ser fisuras
en caliente o en frío. Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT: son generalmente fisuras en frío que se
forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero pueden unirse para formar una fisura
continua. Las que se dan bajo el cordón, pueden convertirse en un serio problema cuando están presentes:
hidrógeno, microestructura poco dúctil y altos esfuerzos residuales. Ambas pueden ser fisuras en caliente o
en frío. Son encontrados a intervalos regulares bajo la soldadura y también por el contorno de la ZAT
donde los esfuerzos residuales son máximos.

6) Socavadura / mordedura (“Undercut”)
Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de soldadura. La socavadura es
una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes de la soldadura; es un concentrador de
tensiones y además disminuye el espesor de las planchas o caños, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse
en la raíz o en la cara de la soldadura.
Cuando la socavadura es controlada, su longitud está dentro de los límites especificados y no constituye
una muesca profunda, no es considerada un defecto de soldadura.

7) Concavidad (“Underfill”)
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la superficie de la raíz
interna, posee un nivel que está por debajo de la superficie adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da en la cara externa, esta
discontinuidad es fácilmente evitable mediante el relleno completo de la unión; por el contrario cuando la
concavidad es interna (en la raíz) donde el soldador no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de
cañerías), si se tiene que eliminar debe removerse, descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.

8) Garganta insuficiente (“Insuficient throat”)
Puede ser debido a una depresión en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo la garganta, cuya
dimensión debe cumplir la especificación dada por el proyectista para el tamaño del filete.
Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusión del metal base en la raíz de la soldadura, o b) no
depositar suficiente metal de relleno en el área de garganta (en la cara del filete).

9) Catetos demasiado cortos (“Insuficient legs”)
Es un tamaño menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la soldadura de filete. Es de índole
similar a la discontinuidad anterior.

10) Solape (“Overlap”) (Metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin fundirlo)
Es la porción que sobresale del metal de soldadura más allá del límite de la soldadura o de su raíz. Se
produce un falso borde de la soldadura, estando el metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin
haberlo fundido (como que se derramó el metal fundido sobre el metal base). Puede resultar por un
deficiente control del proceso de soldadura, errónea selección de los materiales, o preparación del metal
base inapropiados.
Si hay óxidos fuertemente adheridos al metal base, provocarán seguramente esta discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una discontinuidad superficial que
forma un concentrador de tensiones similar a una fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada
inadmisible (defecto).

11) Sobremonta excesiva (“Weld reinforcement”)
La sobremonta es un concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta aumenta las tensiones
residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte sobrante. Por estos motivos las normas
limitan el valor de R, que en general no debe exceder de 1/8” (3mm).

12) “Laminaciones” (“Laminations”)
Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrándose normalmente en la parte media
del espesor de los materiales forjados (como lo son las planchas de acero utilizadas para construcción de
recipientes o tanques, que se producen por laminado (rolado), el cual es un proceso de forja).
Las “laminaciones” pueden ser totalmente internas y en este caso serán detectadas sólo mediante UT. Si
por el contrario se extienden hasta un borde de la plancha pueden ser detectadas mediante MT o PT.
Usualmente las normas establecen que no se permitan realizar soldaduras sobre bordes de planchas donde
haya afloramiento de “laminaciones”, porque éstas podrían comportarse como fisuras que se propagarán
por la soldadura.

13) Fisuras laminares (“Lamellar tears”)
Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientación básicamente paralela a la superficie
forjada. Son causadas por altos esfuerzos en la dirección del espesor que resultan del proceso de
soldadura.
Se pueden extender largamente, iniciándose en regiones donde el metal base tiene inclusiones no
metálicas coplanares y/o en áreas del metal base sujetas a altos esfuerzos por la soldadura.
La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte a lo largo de líneas que son
casi normales a la superficie laminada.

14) Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo (en el material base
fuera de la soldadura) (“Arc strike”)
Imperfección localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una ligera adición o falta de
metal, resultante de la apertura accidental del arco eléctrico. Normalmente se depositará sobre el metal
base una serie de pequeñas gotas de acero que pueden originar microfisuras; para evitar la aparición de
microfisuras esas pequeñas gotas deben ser eliminadas mediante amolado de la superficie afectada.

15) Desalineación (“High – Low”)
Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las superficies que deberían ser paralelas
se presentan desalineadas; también puede darse cuando se sueldandos caños que se han presentado
excéntricamente, o poseen ovalizaciones. Las normas limitan esta desalineación, normalmente en función
del espesor de las partes a soldar.
Es frecuente que en la raíz de la soldadura esta desalineación origine un borde sin fundir.
16) Salpicaduras (“Spatter”)
Son los glóbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a la superficie del metal
base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir cierto grado de salpicaduras, pero deben
limitarse eliminándose, aunque más no sea por estética, de la superficie soldada. Las salpicaduras pueden
ser origen de microfisuras (como los arranques de arco sobre el metal base), y simultáneamente son un
punto de inicio de la oxidación en superficies pintadas ya que tarde o temprano estos glóbulos podrán
desprenderse del metal base, llevando consigo la pintura superficial allí localizada.

17) Penetración excesiva (“Excesive penetration”)
En una soldadura simple desde un solo lado (típicamente soldaduras de cañerías), esta discontinuidad
representa un exceso de metal aportado en la raíz de la soldadura que da lugar a descolgaduras de metal
fundido.

18) Rechupes (de cráter)
Es la falta de metal de soldadura resultante de la contracción de la zona fundida, localizada en la cara de la
soldadura.

19) Porosidad alargada en la raíz (“Hollow - bead porosity (HB)”)
Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la línea central de la soldadura que ocurre
a lo largo del cordón de raíz de la soldadura.

20) Quemón (“Burn - Through (BT)”)
Es definida como una porción del cordón de raíz donde una excesiva penetración ha causado que el metal
de soldadura sea soplado hacia el interior, o puede que se descuelgue un excesivo metal fundido. Suele
presentarse como una depresión no alargada, en forma de cráter, en la raíz. Vista de una placa radiográfica
con un par de quemones (BT).

6.- ¿Qué limitaciones tiene este tipo de ensayo?

Las desventajas por la prueba de ultrasonido son las siguientes:
 La operación manual requiere la atención cuidadosa de técnicos experimentados
 El conocimiento técnico extenso se requiere para el desarrollo de los procedimientos de la inspección.
 Las piezas que son ásperas, irregulares en forma, muy pequeña o fina, o no homogéneos son difíciles de
examinar.
 Las discontinuidades que están presentes en una capa baja inmediatamente debajo de la superficie pueden no
ser perceptibles.
 Acoplantes es necesario proporcionar una transferencia eficaz de la energía de onda ultrasónica entre los
transductores y las piezas que son examinados.
 Los estándares de referencia son necesarios, para calibrar el equipo y para caracterizar defectos.
 Con este método es muy complicado obtener la forma exacta de la falla.
 Geometría desfavorable.
 Estructura interna indeseable.
 Problemas de exploración y acoplamiento.
 Costo del equipo.
 Defectibilidad del defecto.

7.- ¿Dónde aplicaría este tipo de ensayos y en qué parte del proceso?

a).- Defectologia en procesos de fabricación, chapas, placas, barras, redondos, tubos, uniones soldadas, etc.
b).- Metrología en control de corrosión y medida de espesores.
c).- Caracterización de metales medida de velocidad acústica, dela atenuación, acustoelasticidad, etc.
d).- ensayo de nuevos materiales, compuestos, cerámicas uniones soldadas de difusión, uniones adhesivas, etc.
e).- Inspecciones de mantenimiento, detección de grietas, grieta de corrosión, grietas de fatiga, estimación del
tamaño de grieta, etc.

El método del ultrasonido en la ingeniería es utilizado para el ensayo delos materiales, es una técnica de ensayo no
destructivo (END) y tienediversas aplicaciones, en especial para conocer el interior de un materialo sus
componentes según la trayectoria de la propagación de las ondassonoras, al procesar las señales de las ondas
sonoras se conoce el comportamientode las mismas durante su propagación en el interior de lapieza y que
dependen de las discontinuidades del material examinado, loque permite evaluar aquella discontinuidad acerca de
su forma, tamaño,orientación, debido que la discontinuidad opone resistencia (conocida comoimpedancia acústica)
al paso de una onda. Las ondas pueden ser sónicascomprendidas en el intervalo de frecuencias entre 20 y 500 kHz
y lasultrasónicos con frecuencias superiores a 500 kHz.

Se utiliza generalmente en el control de calidad de la pieza o mecanismo fabricado.

* Una de las aplicaciones que tiene este ensayo en lo que respecta a la industria es que sirve para la evaluación,
detección y monitoreo de algunos desperfectos subsuperficiales,como también en las uniones soldadas,
permitiéndonos establecer el control de calidad de algunas piezas mecánicas que serán usadas para la fabricación
de algún producto.

* Otra aplicación que sepuede mencionar en los ultrasonidos y que es muy importante, es su utilización en la
navegación submarina, como sensores para guiado y sondeo a través de ondas acústicas de alta
frecuenciaimperceptibles por el oído humano, que permite que los submarinos no se pierdan ni mucho menos se
desvíen de su rumbo.

* Puede ser utilizado para tener una idea del espesor o nivel de profundidad que puedetener un objeto en cual es
difícil obtener una medición por métodos convencionales y tradicionales.

* Los ultrasonidos también se les puede encontrar aplicación en el rubro de la química, yaque muchas veces son
utilizados para acelerar reacciones y así de esa manera poder activar compuestos; como por ejemplo en la
fabricación de algunos materiales especiales.

* Los ultrasonidossirven también, en la industria médica para diagnosticar algunos tumores, para verificar el tiempo
de gestación de una mujer embarazada y es muy utilizado en todo el mundo.

* Una aplicación, y quetodavía está en investigación es la posible eliminación o destrucción de microorganismos
que dañan alimentos sin cambiar la apariencia ni la constitución interna del mismo; dejando atrás otros
métodostradicionales como la pasteurización, el ahumado, …

* una aplicación muy importante, es en la industria aeronáutica, ya que este ensayo nos permite determinar
algunas imperfecciones internas ogrietas que se pudieran haber originado a causa de la fatiga, como por ejemplo,
en una hélice de avión.

8.- En el mantenimiento predictivo es aplicado este tipo de ensayo? explique?

Si se usa. En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento predictivo es el que está basado en la
determinación del estado de la máquina en operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de
aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones.
Decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la máquina en una parada, detectar cambios anormales
en las condiciones del equipo y subsanarlos.
Las zonas discontinuas para un material son una zona en donde se concentran los esfuerzos aplicados en esta así
que al fatigarse la pieza la primera zona en donde va a fallar es en esta discontinuidad.

9.- Que tipo de protección de seguridad a la persona se utiliza para hacer este tipo de ensayo?

Tapones porque si se calibra mal el dispositivo se pueden recibir grandes frecuencias de ruido que pueden dañar
nuestros oídos (El umbral de dolor esta entre 110 y 120 decibeles. Sin embargo una exposición de 8 horas a un
sonido de 90 decibeles causa daño y si el nivel de sonido es 94 dB toma 4 horas en causar daño. Solo una hora si
son 105 dB. ).

10.-Hasta que profundidad se pueden localizar estas anormalidades mediante este ensayo?

Desde los 10cm, hasta 10m.