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) ELECTROCINCADOConsiste en la reducción electrolítica de una sal de cinc disuelta en agua mediante una

corrientecontinua. La pieza que se desea proteger se sitúa como cátodo de la célula electrolítica y
sobre ella sedeposita el cinc. Puede presentar un pobre anclaje en algunos casos para los recubrimientos
en polvodebiéndose pretratar con algún tipo de imprimación adherente

1- Introducción
1.1- Generalidades
Este tutorial va a versar sobre los procesos de protección de los aceros
basados en la protección mediante el empleo de diferentes técnicas de
recubrimientos del material que utilizan el zinc como elemento principal
en la protección.
Uno de ellos, y quizás el más popular es el llamado recubrimiento
por galvanización en caliente del acero, dando lugar a los llamados
aceros galvanizados. El proceso de galvanizado tiene como principal
objetivo evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación
ambiental pueden ocasionar sobre el hierro, componente principal del
acero.
Básicamente el proceso de galvanización en caliente consiste en
obtener un recubrimiento protector de zinc sobre el material base, el
acero, por inmersión de la pieza a proteger en un baño de zinc fundido, a
una temperatura aproximada de 450º C. Esta película de protección
ofrece una protección catódica a la pieza de acero que la protege frente a
la corrosión. Ello es debido porque en presencia de la humedad
ambiente, el zinc actúa como ánodo y el material base a proteger, en este
caso el acero como cátodo, de manera que el zinc se corroe en una
acción de sacrificio y evita que el acero se oxide.
Además de la protección catódica anteriormente descrita, incorporar
un recubrimiento de zinc sobre el metal base también ofrece una
protección adicional, de tipo barrera, muy eficaz, dado que con la
humedad junto con el anhídrido carbónico presente en el aire, originan
sobre la superficie galvanizada de la pieza una capa de pasivación
protectora, formada a base de carbonatos básicos de zinc, que son muy
insolubles, a la vez que compacta y adherente.
1.2- La corrosión
La corrosión es un proceso electroquímico el cual ocurre bajo la
presencia de cuatro elementos: un ánodo que provee electrones, un
cátodo que recibe electrones, un electrólito (usualmente una solución de
ácidos, bases o sales) y un paso de corriente.
El ejemplo más común de corrosión es la oxidación de hierro. Se trata
de una reacción química compleja en la cual el hierro se combina con
oxígeno y agua para formar un óxido de hierro hidratado. El óxido es un
sólido que retiene la composición general del metal original, pero de una
manera porosa y voluminosa, y por ello se convierte en un compuesto
relativamente débil y quebradizo.
El índice de corrosión depende del potencial eléctrico entre el cátodo y
el ánodo, el ph del electrolito, la temperatura y la disponibilidad de agua y
oxígeno para la reacción química.
Los métodos disponibles para prevenir la corrosión del hierro son
varios:
- Generar una aleación de hierro, por ejemplo el acero inoxidable,
mediante la adición de cromo o cromo-níquel al metal base, lo cual
confiere propiedades resistentes a la corrosión y a la acción de
materiales corrosivos, como el ácido nítrico concentrado.
- Recubrir el metal base con un material que reaccione más
rápidamente que el hierro con las materias oxidantes, protegiendo así
el metal base de la corrosión. El método más común es la
galvanización, objeto de estudio de este tutorial.
- Recubrir la superficie con un compuesto de manera que el agua y
el aire no puedan dañarlo. Este método de protección consiste en la
aplicación de una capa impermeable, por ejemplo una capa de pintura.
Es la opción más barata de entre las anteriores, y por lo tanto la más
común. Es un método satisfactorio, siempre y cuando la película
protectora no se rompa, dado que una vez que esto ocurre el proceso
de oxidación aparece rápidamente.
Como se aprecia en la figura siguiente, la corrosión comienza con el
área picada de la derecha, la cual constituye el ánodo y por tanto es el
elemento que va a perder los electrones. Por otro lado, el área catódica
se sitúa a la izquierda (donde el agua y oxígeno del ambiente están
presentes) y es la que recibe los electrones.




En caso de realizar un recubrimiento de la pieza de acero con zinc,
éste tiene una tendencia mayor a ceder electrones que el propio acero,
dado que se trata de un metal más activo al estar situado arriba en la
tabla de la serie galvánica, como se verá en el siguiente apartado.
Por lo tanto cuando ambos están presentes, el acero base y el
recubrimiento de zinc, el zinc se convierte en el ánodo de la reacción de
oxidación, y de esta manera va a proteger el acero de la corrosión. En la
siguiente figura se muestra el proceso de corrosión, en el cual el zinc
cede los electrones, comenzando su descomposición mientras que el
acero se mantiene estable.




De esta manera el revestimiento de zinc protege el acero,
"sacrificándose", hasta que el contenido de zinc se haya agotado. El
índice de gasto del zinc es relativamente lento cuando el ph del electrolito
se encuentra entre 4 y 13, rango por otro lado, en el cual se encuentran la
gran mayoría de ambientes industriales.
1.3- La protección catódica
El acero es un material bastante inestable debido a su origen,
constituido por compuestos químicos complejos, por lo que situado a la
intemperie va a tender siempre recuperar su estado inicial. Este
fenómeno constituye la corrosión.
Para que se origine la corrosión en una pieza de acero sólo es
necesaria la presencia de humedad y oxígeno, en definitiva, que se
encuentre en la atmósfera natural.
Una forma de medir la mayor o menor tendencia de los materiales a la
corrosión es comprobar su situación dentro de la llamada serie galvánica
de los metales. Los metales situados por encima del hierro en dicha serie,
como es el caso del zinc, son anódicos respecto al hierro, es decir, que
en una situación de contacto entre ellos, el zinc constituirá el ánodo en la
pila de corrosión que se origina, y por tanto el que experimente la
oxidación, mientras que el hierro será el cátodo de dicha pila y
permanecerá inalterado. En esto consiste la llamada protección catódica
o de sacrificio.
La tabla 1 que se adjunta muestra la llamada serie galvánica para
metales sumergidos en agua salada. Ésta serie clasifica los metales de
más a menos activos. De esta forma, si se tiene un trozo de acero en
contacto con zinc sumergidos ambos en agua de mar o salada, como el
zinc es más activo que el acero, se oxidará primero el zinc antes que el
acero y mientras haya zinc en contacto con el acero, éste no se verá
afectado por la corrosión. Los metales más activos (más arriba en la
tabla) protegen a los menos activos (más abajo en la tabla).
Tabla 1: Serie galvánica para metales
en agua de mar
Magnesio
Aleaciones de magnesio
Zinc
Aleaciones de aluminio
Acero galvanizado
Hierro de fundición
Acero
Plomo
Estaño
Cobre
Latón (cobre + zinc)
Bronce (cobre + estaño)
Plata
Oro
Platino
1.4- Normativa aplicable
Como ya se verá en mayor profundidad en los apartados siguientes,
dependiendo de la tecnología que se emplee existen distintos
procedimientos de protección superficial del acero por recubrimiento
donde el principal componente es el zinc. Cada uno de estos
procedimientos requiere atender a su correspondiente reglamentación
básica para que el proceso se lleve a cabo con las máximas garantías. A
continuación se especifican las correspondientes reglamentaciones y
normativas básicas, según sea el caso:
- Procesos de galvanización en caliente:
Para procesos en continuo de galvanización en caliente es la norma
UNE 37507 donde se define los recubrimientos de galvanizados para
las piezas sometidas a este procedimiento. Mientras que para la norma
básica que especifica las características que deben cumplir los
recubrimientos galvanizados que se obtienen en las instalaciones
discontinuas de galvanización en caliente (conocidas normalmente
como instalaciones de galvanización general), es la norma UNE EN
ISO 1461, "Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos
acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo".
- Procesos de recubrimiento por zincado electrolítico:
La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es la
UNE EN 12329 para procesos en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152
para procesos en continuo.
- Procesos de metalización por zinc:
La norma de referencia para este procedimiento es la UNE EN
22063, además de la normativa ISO 2063 "Recubrimientos de zinc,
aluminio y sus aleaciones mediante metalización por termorrociado
sobre hierro y acero al carbono".
- Sherardización:
La norma de referencia para este procedimiento es la pr EN 13811.
- Depósito mecánico de zinc:
La norma de referencia en este caso es la pr EN 12683.
- Procesos de pintado por capas de pinturas ricas en zinc:
La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es
la ISO 3549 (zinc en polvo).
2- El proceso de la galvanización en caliente
2.1- Fundamentos
La galvanización por inmersión en caliente se obtiene, como ya se ha
dicho, por inmersión de la pieza de acero en un baño de zinc fundido a
una temperatura de 450ºC aproximadamente. Durante la fase de
inmersión, se produce una reacción entre el hierro de la pieza y el zinc,
generándose una aleación de hierro-zinc que queda adherida a la
superficie. El espesor de esta aleación depende del tiempo de inmersión
de la pieza en el baño y de la temperatura de éste.
El criterio para determinar la calidad del galvanizado por inmersión son
el aspecto superficial o visual, la adherencia y el espesor. Este último es
el más relevante, dado que la duración es directamente proporcional al
valor de este espesor.
Tabla 2. Espesores mínimos del recubrimiento según norma UNE EN ISO 1461
Espesor de la pieza
Recubrimiento Local
(mínimo)
Recubrimiento medio
(mínimo)
g/m
2
µm g/m
2
µm
Acero ≥ 6 mm 505 70 610 85
Acero ≥ 3 mm hasta < 6 mm 395 55 505 70
Acero ≥ 1,5 mm hasta < 3 mm 325 45 395 55
Acero < 1,5 mm 250 35 325 45
Piezas moldeadas ≥ 6 mm 505 70 575 80
Piezas moldeadas < 6 mm 430 60 505 70

Por otro lado, el proceso puede diferenciarse según la tecnología
aplicada para realizar el recubrimiento de zinc sobre el metal base. Así
cabe distinguir entre galvanización en caliente por procedimiento en
discontinuo y galvanización en caliente por procedimiento en continuo. A
continuación se procede a analizar ambos casos.
2.2- Galvanización en caliente por procedimiento discontinuo
La galvanización en caliente por procedimiento discontinuo es el
conocido comúnmente y el aplicable a toda pieza de acero. Este
procedimiento se lleva a cabo por etapas, comenzando por un proceso
inicial de desengrase y posterior lavado, seguido por una etapa de
decapado, para someterla a un posterior fluxado y secado, previo a la
inmersión de la pieza en el baño de zinc fundido.




Para que el proceso de galvanizado sea efectivo, el recubrimiento que
se consiga no debe ser una mera deposición superficial de zinc, sino que
debe constituirse una verdadera aleación metalúrgica superficial, con al
menos 3 capas de aleaciones Fe-Zn y una cuarta y última capa más
externa que se constituya de zinc puro. Las aleaciones de las capas
intermedias de Fe-Zn que se forman son más duras que el acero base, lo
que significa que resistirán muy bien a golpes o rozaduras sin
desprenderse.




El espesor final del recubrimiento dependerá del espesor y calidad del
acero base que se tome de partida. La norma UNE EN ISO 1461
establece los espesores mínimos de recubrimiento según la tabla 2
indicada en el apartado 2.1 anterior.
Generalmente este procedimiento se emplea para el galvanizado de
elementos como tornillos, tuercas, arandelas y otras piezas pequeñas de
fijación. Estos elementos se galvanizan en discontinuo y se colocan sobre
cestas perforadas, las cuales son sometidas a un proceso de centrifugado
para producir el escurrido de las piezas. Con ello se consigue espesores
de galvanizado más pequeños que no obturan los filetes de las roscas de
los elementos. La norma UNE 37507 define en concreto los
recubrimientos de galvanizados sobre este tipo de piezas.
2.3- Galvanización en caliente por procedimiento en continuo
En este caso los materiales se someten de manera continua al
proceso de galvanizado, donde el paso por el baño de zinc se realiza a
velocidad elevada (alrededor de 200 m/min). Es de aplicación sobretodo a
las chapas de aceros con espesor de hasta 3 mm.
El espesor final de la pieza se consigue mediante el empleo de
cuchillas escurridoras, de aire/vapor a presión para el caso de chapas, o
a través de matrices mecánicas para el caso del proceso de
galvanización de alambres.




Debido a la rápida velocidad de paso de la lámina por el baño de zinc,
no da tiempo material para que se desarrolle una capa de transición de
aleación Fe-Zn, o ésta es muy pequeña, entre la base de acero y la capa
final de zinc, como se muestra en la figura adjunta,




Las normas que controlan el proceso son la UNE EN 10142 para el
caso de chapa galvanizada para conformación en frío, y la UNE EN
10147 para chapa galvanizada de acero de construcción. En la siguiente
tabla se recogen las distintas calidades de los recubrimientos para
chapas, que van desde los 100 g/m
2
de chapa (equivale a 7 µm por cada
cara) hasta 600 g/m
2
(equivale a 42 µm por cara). Sin embrago, las
chapas normalmente encontradas en el mercado son chapas con
recubrimiento de 275 a 350 g/m
2
, que corresponde a espesores de 20 y
25 µm, respectivamente.
Tabla 3. Masa mínima del recubrimiento sobre chapa galvanizada en continuo
(según normas UNE EN 10142 y UNE EN 10147)
Designación del recubrimiento
Masa mínima del recubrimiento (gr/m
2
),
incluyendo ambas caras
100 100
140 140
200 200
225 225
275 275
350 350
450 450
600 600
2.4- Secuencia del proceso
El tratamiento previo de las piezas a galvanizar es tan importante como
el propio proceso de galvanizado, puesto que de dicho tratamiento
depende la posterior adherencia y la uniformidad del recubrimiento.
En los artículos o construcciones metálicas que lleven partes o perfiles
huecos, es necesario realizar orificios de ventilación en los lugares
adecuados, para permitir la entrada y salida del zinc en dichas partes
huecas y la correspondiente salida y entrada de aire en las mismas.
Normalmente no es conveniente taponar estos agujeros después de la
galvanización, porque la aireación que proporcionan al interior de estas
partes huecas favorece la formación de una buena capa de pasivación en
el recubrimiento interior de zinc. Si por cualquier causa fuera necesario
cerrar estos agujeros, puede hacerse con tapones de plástico, aluminio o
plomo.
Diámetro del perfil (mm) Diámetro mínimo del agujero (mm)
< 25 10
25 - 50 12
50 - 100 16
100 - 150 20
> 150 Consultar con el galvanizador
Una vez, preparada la pieza se comienza con el proceso de
galvanización. La secuencia completa de tratamiento de los materiales es
la siguiente:
1.- Desengrase:
Este proceso se realiza para eliminar todo el aceite y la grasa de los
materiales que pueda proceder de los diversos procedimientos
mecánicos a los que el material haya sido sometido previamente. En
algunos casos para efectuar un desengrase adecuado se introduce la
pieza en soluciones alcalinas y en otros casos, se somete a la pieza a
agentes desengrasantes ácidos. En todo caso, la temperatura de estas
soluciones debe estar comprendida entre 30 y 40 ºC. Esta fase de
limpieza previa es muy importante, dado que va a permitir la correcta
acción de los baños posteriores.
Aunque existen soluciones desengrasantes del tipo ácido, las
alcalinas son las ampliamente preferidas por ser de menor costo y más
eficientes.
En todo caso, tras el desengrasado químico hay que someter a la
pieza a un proceso de limpieza para eliminar los residuos de agentes
de desengrasado.
2.- Lavado:
Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de líquido de la
limpieza cáustica al decapado.
3.- Decapado:
El decapado químico es necesario para eliminar la capa de óxidos
de hierro presente en la superficie del acero. Se realiza por inmersión
del material en baños de ácido clorhídrico, o sulfúrico, que tienen la
finalidad de remover los óxidos de la superficie del acero. Los
decapados en base ácido clorhídrico son los más usados, ya que
operan a temperatura ambiente y tienen un menor impacto de
contaminación en las etapas posteriores.
Realizado el decapado se obtendrá así una superficie químicamente
limpia. El tiempo de decapado dependerá del grado de oxidación
superficial de las piezas y de la concentración de la solución de ácido.
Es imprescindible la adición de un aditivo que contenga inhibidor
para que el ácido no disuelva el acero y lo hagan solamente los óxidos,
y que además evite la emanación de neblina ácida e idealmente ayude
en la limpieza adicional del metal.
Tras el decapado es necesario realizar una limpieza en agua limpia
para eliminar los residuos de cloruro de hierro y que éstos no lleguen
al baño de fluxado.
4.- Fluxado o Baño de sales:
En esta fase se realiza la inmersión de la pieza en una solución
salina (mezcla de cloruro de zinc y cloruro amónico) para su
tratamiento con sales. Su misión es formar una película fundente que
protege la superficie de la pieza para evitar que vuelva a oxidarse. Por
otro lado, mediante el fluxado se elimina cualquier rastro de impureza
provocando una limpieza intensa de la superficie metálica. Además,
este proceso sirve para asegurar una mejor adherencia y recubrimiento
uniforme del zinc en la fase posterior de inmersión en el baño caliente.
La temperatura del flux debe estar comprendida entre 50 y 60 ºC.
Es muy importante las operaciones previas de limpieza, decapado y
lavado del acero, dado que si se cuidan hacer bien estas operaciones,
esto permitirá el uso de fluxes que admitirán un mayor tiempo de
secado, alcanzar mayores temperaturas de precalentado, que
repercute en una mínima emisión de humos al ingresar la pieza en el
baño.
Por otro lado, la presencia de contaminantes en las operaciones
previas al fluxado va a influir directamente en la calidad final de
galvanizado, en las pérdidas de zinc durante el proceso y la
generación de subproductos no deseados como cenizas y humos.
Durante el proceso, es habitual la formación de hierro en forma de
sales solubles que es arrastrado desde el decapado hasta el lavado
posterior. Este compuesto se trata de un contaminante muy crítico. Su
efecto es la formación de escoria en la masa fundida de zinc, la cual
aumenta el espesor de la capa de zinc y crea capas intermetálicas
desiguales. Es por tanto muy importante mantener la concentración de
hierro soluble por debajo de un 0,5%. Para conseguir este propósito se
puede conseguir mantener una baja concentración de hierro en las
etapas previas al fluxado ajustando el pH alrededor de 5 y filtrando la
solución.
En las plantas donde no existe horno de secado o precalentamiento
es conveniente operar el prefluxado a 55-75°C, esto ayudará a un
secado más rápido.
5.- Baño de zinc:
Es la etapa donde se produce la galvanización propiamente dicha.
En este caso, las piezas a galvanizar se sumergen en el baño de zinc
fundido a una temperatura de 450 ºC. Se debe prestar especial
atención en el proceso de la inmersión del material y en la posterior
extracción y escurrido del zinc líquido, dado que el galvanizado actúa
tanto en superficies internas como externas.
Es importante prever una correcta preparación del material para una
adecuada emanación de gases y para que el zinc fundido penetre en
el interior y lo cubra de forma conveniente.
En general, las piezas deben sumergirse lo más rápido posible y
deben ser retiradas lo más lentamente posible del baño.
El tiempo de inmersión dependerá del espesor del acero, la
temperatura de precalentado y el espesor deseado. La reacción de
formación de la capa de zinc es rápida durante los primeros 1 a 2
minutos, decayendo luego. Es importante tener en cuenta que
conforme más gruesa es la capa de zinc aplicada, es también más
quebradiza. En los primeros 30 segundos se forman las 3 capas
intermetálicas (gamma, delta y zeta), según se aprecia en la figura
siguiente:




Una composición típica de la masa de metal o baño fundido es la
siguiente:
98,76% Zinc
1,2% Plomo
0,002% Aluminio
Es conveniente que las piezas no se sumerjan a más de 30 cm del
fondo, ya que en el fondo se acumula escoria. La temperatura optima es
454°C. No se deben superar los 480°C ya que el hierro del baño
reacciona con el zinc formando escoria y puede originar una falla
prematura del crisol.
2.5- Tratamiento final
1.- Enfriamiento:
Las piezas, una vez concluido el galvanizado, pueden enfriarse en
agua ó al aire libre. Es necesario realizar una refrigeración de las
piezas cincadas para así interrumpir la propagación de la aleación
inferior. Por otro lado, el proceso de enfriamiento favorece la extracción
de las impurezas de sales quemadas y de las cenizas que
permanecen unidas al material.
2.- Pasivado:
La pasivación de la superficie de la pieza cincada se realiza para
evitar la formación de óxido blanco de cinc y además para preparar la
superficie galvanizada para que pueda realizarse un posterior pintado
si se requiere.
Las más comunes formas de realizar este pasivazo son mediante
una solución de cromatos o una solución de silicatos. Ambas
soluciones pueden estar contenidas en el estanque de enfriamiento.
Los pasivadores en base a silicatos no presentan los problemas
ambientales que generan los que contiene cromo y, además tienen
mayor resistencia a la lluvia ácida.
2.6- Recubrimientos post galvanizado
Cuando se requiere una resistencia a la corrosión extrema, es posible
aplicar sobre el galvanizado una pintura protectora. Estos son conocidos
como recubrimientos duplex. Con este tipo de recubrimientos se obtiene
una protección 1,5 a 2,5 veces superior al que se pueda obtener con el
galvanizado solo.
Hay que tener en cuenta que si se pretende aplicar esta capa de
pintura sobre la superficie final no se deben aplicar tratamientos
pasivadores al galvanizado, ya que la adherencia de la pintura sería
deficiente.
En todo caso, es recomendable hacer un tratamiento específico y
previo al galvanizado, como por ejemplo, un fosfatizado si se pretende
realizar un pintado final. Además, la pintura a aplicar debería cumplir
ciertos requisitos para obtener buenos resultados.
También se pueden aplicar pinturas sobre el galvanizado que
solamente cumplan un rol decorativo.
2.7- Ventajas del proceso de galvanización
Frente a la protección que pueda ofrecer una aplicación de pintura
sobre una pieza de acero, donde se tiene el inconveniente que si se
rompe en algún punto la película de pintura aparecerá en ese punto un
proceso de oxidación del acero que continuará por debajo, para el caso
que se trate de una pieza galvanizada esto no ocurre, ya que si la capa
de galvanizado se daña, raya o presenta discontinuidades, el zinc
adyacente al acero formará inmediatamente una sal insoluble de zinc
sobre el trozo de acero que queda expuesto a la intemperie. Esto va a
resanar la ruptura y hace que continúe protegiendo la superficie contra
cualquier corrosión.
Otros beneficios que presenta el proceso de galvanizado son:
- Mayor vida útil:
Un producto galvanizado por inmersión tiene una vida útil que varía
de 20 a 30 años, dependiendo del grado de exposición y de la masa
de zinc depositada por unidad de superficie, o sea, del espesor de
recubrimiento.
De hecho, se puede calcular la duración que puede proporcionar un
recubrimiento galvanizado a cualquier pieza de acero. Para ello, se
parte de un valor conocido para el espesor de recubrimiento de la
pieza en cuestión, que se puede obtener, o bien por medición directa,
o bien a partir de un valor aproximado que se puede tomar de la ya
mencionada Tabla 2. Espesores mínimos del recubrimiento según
norma UNE EN ISO 1461 que aparece en el apartado 2.1
De esta forma, según lo indicado en la Tabla 2 del apartado 2.1 y
teniendo en cuenta el valor de las pérdidas anuales de espesor de
zinc, que están estimadas según la norma UNE EN ISO 14713 (ver
tabla 5 que se adjunta), para cada una de las diferentes categorías de
corrosividad ambiental, es inmediato calcular la duración que puede
proporcionar un recubrimiento galvanizado a cualquier pieza de acero.
Tabla 5. Categorías de ambiente, riesgo de corrosión y velocidad de corrosión
(según norma UNE EN ISO 14713)
Categoría corrosiva (Ambientes) Riesgo de corrosión
Velocidad de
corrosión del zinc
(µm/año)
C1 Interior: seco Muy bajo ≤ 0,1
C2
Interior: condensación ocasional
Bajo 0,1 a 0,7
Exterior: rural en el interior
C3
Interior: humedad elevada, aire
ligeramente contaminado
Medio 0,7 a 2
Exterior: urbano en el interior o
costero de baja salinidad
C4
Interior: piscinas, plantas
químicas, etc.
Elevado 2 a 4
Exterior: industrial en el interior
o urbano costero
C5
Exterior: industrial muy húmedo
o costero de elevada salinidad
Muy elevado 4 a 8
A modo informativo, y si se prefiere, en esta otra tabla que se adjunta,
se indican directamente la duración de la protección aplicada, según el
tipo de ambiente:
Tabla 6. Protección por años según espesor de capa de zinc y tipo de atmósfera
Espesor de la capa de zinc en micras (µm)
10 20 33 43 53 66 76 86 96 106 119 129
Tipo de Atmósfera Años de protección hasta el 5% de oxidación de la superficie
Rural 7 12 19 25 31 38 43 50 57 62 68 74
Marino Tropical 5 10 15 20 24 29 33 39 43 48 53 58
Marino Templado 4 9 13 17 21 26 30 35 39 43 48 51
Sub-Urbano 3 6 10 14 18 21 24 29 32 36 40 42
Industrial Moderado 2 4 8 11 14 18 21 24 28 31 34 38
Industrial Pesado 1 2 4 7 9 11 13 15 15 19 21 22

- Sin costo de mantenimiento:
Una vez galvanizado el material, no es necesario pintar ni realizar
ningún tipo de mantenimiento.
- Garantía de recubrimiento:
El galvanizado por inmersión dentro de un baño de zinc asegura un
recubrimiento total de la pieza, tanto por dentro y partes ocultas, como
por fuera.
- Gran resistencia mecánica:
El gran comportamiento mecánico que presenta las piezas
galvanizadas se debe a la propia estructura del proceso, formada por
una capa exterior de zinc puro sobre varias capas inferiores de
aleaciones Fe-Zn que presentan una dureza incluso superior a la del
acero base. De esta forma, el proceso de galvanizado transfiere a la
pieza una gran resistencia a daños mecánicos y a la abrasión, debido,
como se ha dicho, a la gran adherencia que presenta el recubrimiento
al metal base.
3- El proceso de la galvanización en frío
3.1- Fundamentos
El galvanizado en frío consiste en la impregnación de un recubrimiento
de zinc que se aplica sobre la pieza de acero mediante pistola, brocha o
rodillo. Esta imprimación galvánica anticorrosiva se realiza mediante
resinas de alta calidad, generalmente a base de resinas acrílicas
termoplásticas de secado muy rápido, junto polvo de zinc y/o aluminios,
que aporta a la superficie un aspecto metalizado galvánico. La base de
resina permite a las partículas de zinc que permanezcan en contacto
continuo y ofrecer así una protección catódica a la superficie de
aplicación.
No obstante, para conseguir una resistencia a la corrosión equivalente
al galvanizado en caliente se requiere que la película seca contenga un
mínimo de 95% de zinc, y además es necesario que la capa sea
conductora eléctricamente. Solamente con estas dos características
anteriores es capaz de proporcionar una protección galvánica contra la
corrosión en las superficies de acero.
El revestimiento de metal en polvo actúa como un "revestimiento
sacrificial". De esta forma, el zinc se ve convertido poco a poco en un
revestimiento de óxido de zinc, insoluble en agua, por los elementos
corrosivos. Este proceso y el revestimiento formado protegen el material
base de cualquier ataque.
Por lo anterior, y para que pueda considerarse que se ha sometido a
una pieza a un proceso de galvanizado en frío, este tipo de productos de
aplicación deben cumplir con varias normas ASTM al respecto. Sólo el
tratamiento con pinturas ricas en zinc no cumplen con estas normas, y
por tanto no pueden ser consideradas que realizan una eficaz protección
galvánica.
3.2- Aplicaciones
El Galvanizado en frío es un proceso que se utiliza ampliamente en el
mundo de la construcción y la industria, como puedan ser:
- En aceros de estructuras de construcción: si se aplica el
galvanizado en frío con al menos un espesor en la capa de 75 micras,
y siguiendo las recomendaciones del fabricante o la normativa
aplicable, se puede lograr una protección equiparable al galvanizado
en caliente.
- Como método para reparación del galvanizado dañado: Se utiliza
para reparar galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte,
quemadura, cizallamiento, etc.
- Para la regeneración de superficies galvanizadas: Se utiliza para
regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el
tiempo.
- Como protección para soldaduras: Las soldaduras son
susceptibles de corroerse dado que el área soldada tiene un potencial
eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre
las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosión de
estas mediante protección galvánica.
Además, el galvanizado en frío permite el uso de pinturas protectoras o
decorativas sin necesidad de ningún pretratamiento. Es lo que se conoce
como recubrimiento post galvanizado. La pintura en este caso puede
aplicarse directamente sobre la superficie galvanizada.
En definitiva, el galvanizado en frío es una alternativa equivalente al
galvanizado en caliente respecto a su resistencia a la corrosión si se
sigue fielmente las recomendaciones del fabricante. Se puede utilizar
para estructuras nuevas o sobre galvanizado dañado, y puede ser
fácilmente aplicada en terreno por el usuario. Además, es una alternativa
válida para aquellas zonas que están alejadas de plantas galvanizadoras
o para el mantenimiento preventivo de estructuras en terreno.
4- Otros procesos de recubrimientos por zinc
4.1- Generalidades
Es habitual emplear el término galvanizado para designar cualquier
método de protección del acero basado en su recubrimiento con zinc. No
obstante, esto es erróneo debido a que existen diferencias muy
importantes de un procedimiento a otro en función de la tecnología
empleada, que afecta a la capacidad de protección y al ámbito de
utilización.
Así por ejemplo, en algunos de estos métodos de recubrimientos por
zinc la combinación con el acero para formar capas intermedias de
aleaciones hierro-zinc tienen una importancia decisiva en las propiedades
mecánicas resultantes, como puedan ser la adherencia, la resistencia a
los golpes o a la abrasión.
A continuación se describen algunos de estos procedimientos de
recubrimiento por zinc para protección del acero.
4.2- Zincado electrolítico
Consiste en un recubrimiento metálico de zinc que se aplica por vía
electrolítica. Como es sabido el zinc es el componente más utilizado para
el recubrimiento de piezas de acero tanto por su capacidad anticorrosiva
como por su versatilidad y precio. Se obtiene así una capa con un reparto
excelente y homogéneo.
En el proceso de zincado electrolítico, también llamado electrozincado,
se deposita la capa de recubrimiento de zinc mediante electrolisis,
introduciendo la pieza en una disolución acuosa de sales de zinc en
presencia de corriente continua. En este caso no se originan aleaciones
con el acero base, por lo que no aparecen estas capas intermedias de
transición.
Los recubrimientos obtenidos mediante electrozincado se suelen
aplicar acompañado finalmente de una etapa de pasivación y/o sellado de
capa, que no deja de ser un tratamiento para aumentar la protección
anticorrosiva, además de determinar el aspecto final de la pieza, ya que el
pasivado cambia el color de la pieza y admite la aplicación de lacados.
Los espesores obtenidos por este procedimiento son sensiblemente
inferiores a los obtenidos por un proceso de galvanización en caliente, por
lo que su uso queda muy limitado a espacios interiores, o bien su uso se
complemente con una protección adicional mediante capa de pintura.
Generalmente los espesores normales del recubrimiento que se obtienen
por este procedimiento son del rango de 5-25 µm para procesos en
discontinuo, y de 2,5-10 µm en continuo.
No obstante la adherencia de la capa de zinc depositada al sustrato de
acero es buena y presenta un aspecto superficial liso y brillante.
La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es la UNE
EN 12329 para procesos en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152 para
procesos en continuo.
El uso del zincado electrolítico frente al galvanizado por inmersión en
zinc (galvanizado en caliente), pinturas, y otros recubrimientos, tiene
varias razones para su uso:
• El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y
no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el
volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.
• La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta
capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar,
plegar y modificar la pieza sin perdida de la capa protectora.
• El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se
realiza a temperatura ambiente.
• El precio del zincado electrolítico es más económico que otras
opciones de recubrimiento.
• Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado
electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni
impurezas.
4.3- Metalización por zinc
La Metalización es un proceso metalúrgico para añadir a un cuerpo
metálico capas de metales a manera de recubrimiento, con el propósito
de crear en él propiedades de resistencia a la corrosión mejores que los
de un metal uniforme.
En este caso el zinc fundido u otra aleación como zinc-aluminio, es
rociado sobre el acero en pequeñas gotas. Esto se realiza con el uso de
una pieza especial que funde el zinc proveniente de barras o en polvo y lo
vaporiza en pequeñas gotas sobre la superficie. Efectivamente, en este
procedimiento de recubrimiento el zinc, en forma de alambre o polvo,
alimenta una pistola de proyección en la que es fundido por la presencia
de un arco eléctrico o de una llama, y se proyecta sobre la superficie del
substrato con ayuda de un gas pulverizador.
De esta forma, se deposita una capa de zinc porosa y rugosa, la cual
tiene un espesor que está entre los 25 y 90 micras dependiendo del
deseo del aplicador. En algún caso especial es posible aplicar capas más
finas, pero en perjuicio de las propiedades mecánicas.
A continuación se plantea esquemáticamente la construcción de la
capa de zinc:




1. Movimiento de las partículas de zinc fundido al sustrato.
2. Colisión y dispersión de las partículas sobre el sustrato.
3. Transferencia del calor al metal base.
4. Solidificación e incrustación del material rociado.
La adhesión de la capa de metal sobre el sustrato ocurre por anclaje
mecánico y micro juntas.
En este procedimiento tampoco se origina aleación con el acero base,
y aunque los recubrimientos que se puedan obtener pueden ser
importantes, del orden de 80-150 µm, la uniformidad de éstos va a
depender mucho de la habilidad del operario y de la geometría de la
pieza.
Este proceso sigue la siguiente secuencia operativa y de preparación
previa:
- Para conseguir una aceptable unión mecánica es necesario someter
a la superficie a metalizar a una limpieza previa por chorreo abrasivo.
Este proceso es necesario para obtener un buen anclaje entre la capa de
metal y el sustrato, donde se consigue eliminar todo contaminante de la
superficie, y el mejor sistema para la limpieza del acero es sin duda
alguna, el chorreado abrasivo. El chorreado abrasivo, consiste en la
proyección de granalla, a alta velocidad y con una elevada energía
cinética contra las superficies de acero a limpiar. El impacto de la granalla
abrasiva provoca no solo el desprendimiento de los contaminantes del
acero, como restos de óxido, pintura y otras sustancias presentes, sino
que también modifica su superficie dejando una cierta rugosidad. Esta
rugosidad favorece un perfecto anclaje de las capas de recubrimiento
sobre la superficie. El grado de limpieza recomendado es el Sa3.
- Posteriormente, mediante el proceso de termorrociado o metalización
se recubre la superficie a tratar con una capa metálica que puede ser de
zinc, aluminio, aleación de zinc-aluminio y otros metales.
- A continuación se le somete a la pieza a un proceso de sellado de la
superficie metalizada, mediante la aplicación de una mano con un
sellador adecuado.
- Por último, el proceso termina con la aplicación de una pintura de
acabado.
Todo este proceso de la metalización se realiza en una cabina de
metalizado. Se trata de una cabina confeccionada para tal fin que cuenta
con sistemas de aspiración y filtrado similares a los del proceso de
granallado, evitando de este modo la salida de polvo a la atmósfera y
realizando con este proceso un tratamiento anticorrosivo a la pieza de lo
más eficaz que existe hasta el momento en el mercado.
Este tipo de metalizado está utilizándose en las más altas tecnologías,
como por ejemplo en sectores aeroespaciales, plataformas petrolíferas,
aeronáutica, eólica, etc…
Las ventajas que ofrece la metalización son las siguientes:
- No hay limitaciones en el tamaño de las piezas a tratar.
- Las piezas no sufren por elevación de la temperatura.
- La capa depositada, a diferencia del galvanizado en caliente, es
rugosa, permitiendo un buen anclaje entre la capa de zinc y el
recubrimiento orgánico.
- No es necesario una reconversión química de la capa de zinc.
Los recubrimientos obtenidos por esta técnica presentan cierta
porosidad, por lo que es recomendable aplicar posteriormente barnices
sellantes sobre los mismos.
La norma de referencia para este procedimiento es la UNE EN 22063 y
la ISO 2063 "Recubrimientos de zinc, aluminio y sus aleaciones mediante
metalización por termorrociado sobre hierro y acero al carbón".
4.4- Recubrimientos con polvo de zinc
a) Sherardización:
Consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de
acero por medio del calentamiento simultáneo con polvo de zinc. La
sherardizacion es un proceso de difusión en fase sólida, donde las
piezas pequeñas se tratan en tambores giratorios con una mezcla de
polvo de zinc, sílice y/o carborundo, a temperaturas entre 380 400 ºC
por debajo de la temperatura de fusión del zinc. Esto inicia un proceso
de difusión que forma una capa uniforme y dura de una aleación
hierro-zinc, resistente al calor y a la abrasión y con una excelente
resistencia contra la corrosión.
La sherardización se utiliza primordialmente para el recubrimiento
de pequeños artículos de ferretería y de piezas para equipo eléctrico.
Los recubrimientos obtenidos por este método aunque son bastante
resistentes a la acción atmosférica en la intemperie, son menos
resistentes que los recubrimientos electrolíticos de zinc.
La esencia del proceso tecnológico de la sherardización consiste en
lo siguiente:
- Las piezas con la superficie limpia de óxidos e impurezas, junto
con polvo de zinc y polvo de óxido de zinc, se cargan en un tambor. La
proporción a emplear aproximadamente es por cada 100 kg de piezas
cargadas se introducen de 5 a 10 kg de mezcla, compuesta por 90%
de polvo de zinc y 10% de óxido de zinc. El óxido se incluye para evitar
la sinterización de la mezcla.
- Posteriormente el tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta
en un horno eléctrico o de gas hasta alcanzar los 440°C. Bajo esta
temperatura el proceso se prolonga durante 2-4 horas.
- Después de ese tiempo, el tambor se enfría hasta la temperatura
normal y se descarga.
En el proceso de sherardización mientras más alta es la
temperatura y mayor el tiempo de permanencia en el tambor, más
gruesa es la capa de recubrimiento. Para recubrir piezas de serie
(tuercas, tornillos etc.) se considera como suficiente un espesor de
0.05-0.06 mm.
En estas condiciones, aplicando este procedimiento sí se origina
aleación con el acero base, y los espesores de las capas de aleación
hierro-zinc sobre la superficie del acero son variables dependiendo de
la temperatura y duración de los tratamientos, oscilando entre 15-45
µm, similares a los obtenidos en la galvanización en caliente, pero de
menor espesor. Además con este procedimiento no se presenta la
capa externa de zinc puro.
Los materiales así tratados presentan cualidades mecánicas muy
resistentes a la abrasión.
La norma de referencia para este procedimiento es la pr EN 13811.
b) Depósito mecánico de zinc
Es sólo aplicable a piezas pequeñas de forma similar a la
sherardizacion. Estas piezas se someten primero a un pretratamiento y
luego se hacen girar en un tambor junto con una mezcla de polvo de
zinc, bolitas de vidrio, agua y otros productos químicos. Se forma un
medio acuoso donde el depósito del polvo de zinc se genera por el
impacto de las bolitas de vidrio sobre la superficie de las piezas
ayudado por el movimiento de rotación del tambor. Por este
procedimiento se genera un recubrimiento uniforme del material.
Los espesores de recubrimiento oscilan entre los 6-107 µm, con una
densidad del orden de un 25% menor que la obtenida por la
galvanización en caliente.
La norma de referencia en este caso es la pr EN 12683.
4.5- Pinturas ricas en zinc
Se trata de la aplicación de pinturas que contienen un elevado
porcentaje en zinc metálico en el resultante de la película seca de pintura
(entre 80-90%). Se puede aplicar con brocha, rodillo o pistola sobre la
superficie de acero, que previamente ha sido preparada por chorreo
abrasivo.
No existe reacción alguna entre en zinc y el acero base, por lo que no
se forman capas de aleación.
Su consistencia y espesor depende de la forma de aplicación y del
operario. Los espesores normales conseguidos varían, consiguiéndose
películas de pintura delgada (espesores de 10-20 µm), normal (entre 40-
80 µm) o gruesa (entre 60-120 µm).
Se suele emplear como método para reparar zonas dañadas (por
ejemplo, por la soldadura) de las superficies que previamente han sido
sometidas a galvanización en caliente.
La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es la
ISO 3549 (zinc en polvo).