Está en la página 1de 42

Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica



Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
PRIMERA PARTE

Catedrático: M.C Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora:Viernes, M5




San Nicolás de los Garza

Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #1
Modelaje de una placa


Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza
Marco Teo rico
CAD / Diseño Asistido por Computadora
Computer-aided design (CAD) es el uso de programas computacionales para crear representaciones
gráficas de objetos físicos ya sea en segunda o tercera dimensión (2D o 3D). El software CAD puede ser
especializado para usos y aplicaciones específicas. CAD es ampliamente utilizado para la animación
computacional y efectos especiales en películas, publicidad y productos de diferentes industrias, donde el
software realiza cálculos para determinar una forma y tamaño óptimo para una variedad de productos y
aplicaciones de diseño industrial.
En diseño de industrial y de productos, CAD es utilizado principalmente para la creación de modelos de
superficie o sólidos en 3D, o bien, dibujos de componentes físicos basados en vectores en 2D. Sin embargo,
CAD también se utiliza en los procesos de ingeniería desde el diseño conceptual y hasta el layout de
productos, a través de fuerza y análisis dinámico de ensambles hasta la definición de métodos de
manufactura. Esto le permite al ingeniero analizar interactiva y automáticamente las variantes de diseño, para
encontrar el diseño óptimo para manufactura mientras se minimiza el uso de prototipos físicos.
Beneficios de CAD
Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de productos, aumento de la productividad,
mejora en la calidad del producto y un menor tiempo de lanzamiento al Mercado.
 Mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los componentes en un sistema CAD
agilizan el proceso de diseño.
 El software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores.
 El software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del diseño, incluyendo geometría y
dimensiones, lista de materiales, etc.
 El software CAD permite una reutilización sencilla de diseños de datos y mejores prácticas.

CAM / Manufactura Asistida por Computadora
Manufactura Asistida por Computadora (CAM) comunmente se refiere al uso de aplicaciones de software
computacional de control numérico (NC) para crear instrucciones detalladas (G-code) que conducen las
máquinas de herramientas para manufactura de partes controladas numéricamente por computadora (CNC).
Los fabricantes de diferentes industrias dependenden de las capacidades de CAM para producer partes de
alta calidad.
Una definición más aplia de CAM puede incluir el uso de aplicaciones computacionales para definir planes de
manufactura para el diseño de herramientas, diseño asistido por computadora (CAD) para la preparación de
modelos, programación NC, programación de la inspección de la máquina de medición (CMM), simulación de
máquinas de herramientas o post-procesamiento. El plan es entonces ejecutado en un ambiente de
producción, como control numérico directo (DNC), administración de herramientas, maquinado CNC, o
ejecución de CCM.
Beneficios de CAM
Los beneficios de CAM incluyen un plan de manufactura correctamente definido que genera los resultados de
producción esperados.
 Los sistemas CAM pueden maximizar la utilización de la amplia gama de equipamiento de producción,
incluyendo alta velocidad, 5 ejes, máquinas multifuncionales y de torneado, maquinado de descarga eléctrica
(EDM), y inspección de equipo CMM.
 Los sistemas CAM pueden ayudar a la creación, verificación y optimización de programas NC para una
productividad óptima de maquinado, así como automatizar la creación de documentación de producción.
 Los sistemas CAM avanzados, integrados con la administración del ciclo de vida del producto (PLM) proveen
planeación de manufactura y personal de producción con datos y administración de procesos para asegurar el
uso correcto de datos y recursos estándar.
 Los sistemas CAM y PLM pueden integrarse con sistemas DNC para entrega y administración de archivos a
máquinas de CNC en el piso de producción.

CAE / Ingeniería Asistida por Computadora
Ingeniería asistida por computadora (CAE) es el uso de software computacional para simular desempeño y
así poder hacer mejoras a los diseños de productos o bien apoyar a la resolución de problemas de ingeniería
para una amplia gama de industrias. Esto incluye la simulación, validación y optimización de productos,
procesos y herramientas de manufactura.
Un proceso típico de CAE incluyen pasos de pre-procesado, solución y post-procesado. En la fase de pre-
procesado, los ingenieros modelan la geometría y las propiedades físicas del diseño, así como el ambiente en
forma de cargas y restricciones aplicadas. En la fase de post-procesado, los resultados se presentan al
ingeniero para su revisión.
Las aplicaciones CAE soportar una gran variedad de disciplinas y fenomenos de la ingeniería incluyendo:
 Análisis de estrés y dinámica de componentes y ensambles utilizando el análisis de elementos finitos (FEA)
 Análisis Termal y de fluidos utilizando dinámica de fluidos computacional (CFD)
 Análisis de Cinemática y de dinámica de mecanismos (Dinámica multicuerpos)
 Simulación mecánica de eventos (MES)
 Análisis de control de sistemas
 Simulación de procesos de manufactora como forja, moldes y troquelados
 Optimización del proceso del producto

Algunos problemas de la ingeniería requieren la simulación de fenómenos múltiples para representar la física
subyacente. Las aplicaciones CAE que abordan dichos problemas usualmente se llaman soluciones de física
múltiple.
Beneficios de CAE
Los beneficios de software de tipo CAE incluyen reducción del tiempo y costo de desarrollo de productos, con
mayor calidad y durabilidad del producto.
 Las decisions sobre el diseño se toman con base en el impacto del desempeño del producto.
 Los diseños pueden evaluarse y refinarse utilizando simulaciones computarizadas en lugar de hacer pruebas
a prototipos físicos, ahorrando tiempo y dinero.
 Aplicaciones CAE brindan conocimientos sobre el desempeño más temprano en el proceso de desarrollo,
cuando los cambios al diseño son menos costosos de hacer.
 Aplicaciones CAE apoyan a los equipos de ingeniería a administrar riesgos y comprender las implicaciones en
el desempeño de sus diseños.
 Los datos integrados y la gestión del proceso del CAE amplían la capacidad de balancear con eficacia los
conocimientos del funcionamiento mientras se mejoran los diseños para una comunidad más amplia.
 La exposición de garantía es reducida al identificar y eliminar problemas potenciales. Cuando integrado al
producto y desarrollo de la manufactura, CAE puede facilitar desde etapas tempranas la resolución de
problemas, lo que puede reducir dramáticamente los costos asociados al ciclo de vida del producto.


Procedimiento
Menú  file, new  part plano1 activar sketch  rectangule con medidas 10x5 en el primer cuadrante
en línea inferior dar click con especificación de 10 pulg recuardo izquierda  hacer lo mismo en el línea
izq con dimencion de 5 plg para profundidad de la pieza extrude boss se especifica profundidad
con(depth) con 4 plg seleccionar sketch con icono circle x:5 y:2.5 radio:1.5extruded cut (depth) con 4
plg o en la opción type especificar through all pasa a fillet con radio de 1 plg y seleccionar cada uno de
los bordes con los que se enlistan en la casilla edge fillet items
Resultados

Conclusiones
Aprendí como se utiliza el solid work de manera básica basándome del manual de laboratorio de diseño de
elementos maquinas aunque donde más batalle fue en darle las 4 vistas a la pieza con sus respectivas
acotaciones.




Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #2
Modelaje de una oreja

Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza
Marco Teo rico
SolidWorks es un programa de diseño mecánico en 3D que utiliza un entorno gráfico basado
en Microsoft Windows, intuitivo y fácil de manejar. Su filosofía de trabajo permite plasmar sus
ideas de forma rápida sin necesidad de realizar operaciones complejas y lentas.

Las principales características que hace de SolidWorks una herramienta versátil y precisa es
su capacidad de ser asociativo, variacional y paramétrico de forma bidireccional con todas
sus aplicaciones. Además utiliza el Gestor de diseño (FeatureManager) que facilita
Enormemente la modificación rápida de operaciones tridimensionales y de croquis de operación
sin tener que rehacer los diseños ya plasmados en el resto de sus documentos asociados.

Junto con las herramientas de diseño de Pieza, Ensamblajes y Dibujo, SolidWorks®
Incluye Herramientas de Productividad, de Gestión de Proyectos, de Presentación y de Análisis y
Simulación que lo hacen uno de los estándares de diseño mecánico más competitivo del
Mercado.

SolidWorks es una solución de diseño tridimensional completa que integra un gran número de
funciones avanzadas para facilitar el modelado piezas, crear grandes ensamblajes, generar planos
y otras funcionalidades que le permiten validar, gestionar y comunicar proyectos de forma rápida,
precisa y fiable.

SolidWorks se caracteriza por su entorno intuitivo y por disponer de herramientas de diseño
fáciles de utilizar. Todo integrado en un único programa de diseño con más de 45 aplicaciones
complementarias para facilitar el desarrollo de sus proyectos.

La característica que hace que SolidWorks sea una herramienta competitiva, ágil y versátil es su
capacidad de ser paramétrico, variacional y asociativo, además de usar las Funciones
Geométricas Inteligentes y emplear un Gestor de Diseño (FeatureManager) que permite
visualizar, editar, eliminar y actualizar cualquier operación realizada en una pieza de forma
bidireccional entre todos los documentos asociados.

1.2 Características de SolidWorks
La definición de parámetros clave, la Asociatividad, las Funciones geométricas inteligentes y
el Gestor de diseño, son las principales características de SolidWorks.

1.2.1 Definición de parámetros clave
Los parámetros clave son las dimensiones (cotas) y las Relaciones Geométricas que definen un
modelo tridimensional. SolidWorks asocia a cada una de las cotas de un croquis así como a las
operaciones tridimensionales un nombre que permite modificarla en cualquier momento y su
actualización en el resto de documentos asociados.





Asociatividad
SolidWorks contiene tres módulos: Pieza, Ensamblaje y Dibujo. La creación de un documento
en cada uno de ellos genera un fichero con distinta extensión. Los documentos, aunque no pueda
observarse, están asociados y vinculados entre ellos.

Procedimiento
Menú  file, new  part plano1 activar sketch  rectangule con medidas 15x4 en el primer cuadrante
positivoen línea inferior dar clic con especificación de 15 pulg recuardo izquierda  hacer lo mismo en el
línea izq con dimensión de 4 plg para profundidad de la pieza extrude boss se especifica profundidad
con(depth) con 7 plg seleccionar sketch con icono line x:5, y:0 se trazara el aco con el icono targent
arc dándole un angulo 180° y un radio 2.5 pulg  extruir el arco con extruded boss con una dimensión de
7 pulg  activar la casilla reverse direction  hacer un circulo en la cara frontal con un radio 1.5 plg con las
cordenadadas x: 7.5, y:7 se realizara el corte del circulo con estruded cut y seleccionar la ocpion through
all  por ultimo fille en los bordes de la pieza con 1 plg redondear los que se elistan en edge fillet ítems.
Resultados


Conclusiones
Me revolvía demasiado en el momento de cortar el circulo pues es extruted era diferente a como comúnmente
lo utilizábamos además aprendí como hacerles redondeos a los bordes de la pieza.

























Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #3
Modelaje de un molde


Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza
Marco Teo rico
 EL PROCESO DE DISEÑO

El diseño de ingeniería puede describirse como el proceso de aplicar diversas técnicas y principios
científicos, con el objeto de definir un dispositivo, un proceso o un sistema con suficiente detalle
para permitir su realización. Es importante destacar el hecho de que es un proceso, que debe ir
encaminado a cubrir cierta necesidad. El proceso de diseño, también se puede definir como una
guía general de los pasos que pueden seguirse para dar al Ingeniero, cierto grado de dirección para
la solución de problemas. Los diseñadores emplean un gran número de combinaciones de pasos y
procedimientos de diseño. El seguir las reglas estrictas del diseño, no asegura el éxito del proyecto
y, aún, puede inhibir al diseñador hasta el punto de restringir su libre imaginación. A pesar de esto,
se cree que el proceso de diseño es un medio efectivo para proporcionar resultados organizados y
útiles. El diseño, por lo tanto, es un ejercicio de creatividad e innovación aplicadas en el que se
integran numerosas disciplinas y donde es innegable el papel fundamental que juega la
experiencia del diseñador. Además, el proceso de diseño y sus posibles implicaciones, no se
acaban en la fabricación y el montaje sino que se extienden a lo largo del ciclo de vida del
producto. Debe recalcarse, que el proceso de diseño no es lineal y una de sus características
fundamentales, es su obligada interactividad entre sus diversas partes.

 LA POSICIÓN DEL MODELADO TRIDIMENSIONAL (CAD) EN EL PROCESO DE DISEÑO

Los sistemas CAD que permiten el diseño de objetos tridimensionales (diseño de piezas
mecánicas, diseños en chapa, en plástico, diseños de obra civil, arquitectura y urbanismo, etc.)
pueden llegar a ofrecer al usuario las siguientes prestaciones:

a) En un módulo de preproceso, se define interactivamente la forma tridimensional del objeto
o conjunto de objetos a diseñar. El ordenador almacena un modelo tridimensional completo del
mismo, que permite la generación de cualquier vista (diédrica, axonométrica, perspectivas), así
como secciones, detalles y planos. Asimismo, el modelo de representación tridimensional contiene
la información necesaria para el cálculo de las propiedades geométricas del objeto que se está
diseñando: superficie, volumen, peso, centro de gravedad, momentos de inercia, etc.

b) En una segunda fase de proceso, se utiliza el modelo obtenido para realizar cálculos y
simulaciones más complejos, como pueden ser el cálculo de tensiones por elementos finitos, o la
simulación del comportamiento aerodinámico en el caso del diseño de carrocerías, perfiles de
avión,
etc.

c) En una tercera fase se pueden visualizar gráficamente los principales resultados de los
programas de cálculo. Si no son correctos, el usuario incidirá sobre la forma del objeto,
modificando
el modelo y repitiendo el proceso; si en cambio ya son aceptables, el sistema podrá generar
automáticamente una cinta de control numérico para la generación automática de un prototipo
del objeto diseñado.
Procedimiento
Menú  file, new  part plano1 activar sketch  rectángulo con medidas 80x80 en el primer cuadrante
positivoen línea inferior dar click con especificación de 80 pulg, recuadro izquierda  hacer lo mismo en
el línea izq para profundidad de la pieza extrude boss se especifica profundidad con(depth) con 20 plg
seleccionar sketch con icono line x:40, y:40  extruir el circulo con extruded boss con una dimensión
de 25 pulg  se realizara un circulo con un radio de 5 plg y tendrá profundidad de 75 pls  realizar los filet
o redondeos a cada uno de los bordes exteriores de los ejes especificar un radio de 5 pls y seleccionar
cualquier de su bordes que se van a redondez que se enlisat en edge fillet ítems  rotar la pieza para ver
la cara posterior y activar sell y especificar un espeso igual a 1  activar sus diferentes vistas  y guardar
trabajos

Resultados



Conclusiones
Esta pieza fue mas simple a diferencia de la practica 2 su única diferencia es que pedía extrui rse hacia dentro
dejando la pieza completamente hueca, seguimos viendo normalmente las mismas características para
realizar la pieza, en las otras practicas.





















Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #4
Modelaje de un candado


Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza
Marco teo rico
DIFERENCIAS ENTRE MATERIALES DÚCTILES Y FRÁGILES
Los materiales frágiles son aquellos materiales cuyo período de deformación elástica es
sumamente corto y tienden a quebrarse directamente al fallar, a diferencia de los
materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir acusadas deformaciones, generalmente de
tipo deformaciones plásticas. La fragilidad es lo contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad de
absorber relativamente poca energía, a diferencia de la rotura dúctil.
EJEMPLOS DE MATERIALES DÚCTILES Y FRÁGILES (METÁLICOS)
Dúctiles: la mayoría de los metales, en forma pura o con otros metales en forma de aleación, como
el aluminio serie 6000 (aleación con 1% de magnesio y 0.6% de silicio) utilizado en perfiles y
estructuras; el hierro dúctil que es una aleación del hierro con carbón, magnesio, azufre y fosforo,
utilizada en tuberías y sistemas de canalización, por ultimo cobre permitiendo que por su ductilidad
sea el material ideal para fabricar alambres de conducción eléctrica.
Frágiles: es la capacidad de un material de fracturarse con una escasa deformación, siendo lo
opuesto a la ductilidad. Un material es frágil cuando su porcentaje de alargamiento es menor al
5%.

Procedimiento
Solid Works Nuevo  Pieza  Unidades IPS  Croquis  Alzado Línea (7in) partiendo del
origenArco tangente en el último punto de la línea A=180, r=3.01  Plano 2Circulo r = 1
inExtrucción del circulo por el contorno del arco  comando sweep  sweep section ( circulo) y
sweep path (arco)  Plano 2  Rectángulo (3*9)  Vista top  Centrado del rectángulo respecto
al origen Dimensión seleccionas el origen y vértice superior del rectángulo  Corregir cota (1.5
in)  Fillet (0.7 inExtruir rectángulo (9 in) hacia abajo  Seleccionas caras  Dim Xpert 
Esquema de acotación Vistas  4








Resultados


Conclusiones
Aprendí un nuevo comando llamado barrido el cual lo utilizamos para el circulo, arco tangente, su
extruccion y el de rectángulo. Está a diferencia de las otras prácticas a mi parecer fue rápida y fácil
aun así cuando se aprendió un nuevo comando.










Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #5
Modelaje de un ensamble


Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza
Marco teo rico
La falla es la pérdida de función de un elemento tanto por deformación (fluencia) como
por separación de sus partes (fractura).

Los mecanismos de falla dependen de la estructura microscópica del material y de la
forma de sus enlaces atómicos. Para predecir la falla de materiales bajo cargas estáticas
(se considera carga estática a aquella que no varía su magnitud ni dirección en el
tiempo) y poder hacer diseños de elementos de máquinas confiables se han desarrollado
varias teorías para grupos de materiales, basándose en observaciones experimentales.

Las teorías de falla se dividen en dos grupos:

Materiales dúctiles
- Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo – Teoría de Tresca (MSS)
- Teoría de la Energía de Distorsión – Teoría de Von Misses (DE)
- Teoría de la Fricción Interna - Coulomb-Mohr Dúctil (IFT)

Materiales frágiles
- Teoría del Máximo Esfuerzo Normal – Teoría de Rankine (MNS)
- Teoría de Coulomb Mohr Frágil (BCM)

Falla de materiales dúctiles

Se considera dúctil a un material que en el ensayo de tensión haya tenido más del 5% de
deformación antes de la fractura. En los materiales dúctiles se considera que la falla se
presenta cuando el material empieza a fluir (falla por deformación).

2.1.Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo

También conocida como Teoría de Tresca. Establece que la fluencia del material se
produce por el esfuerzo cortante, surgió de la observación de la estricción que se
produce en una probeta cuando es sometida a un ensayo de tensión. La teoría dice:

2.2.Teoría de la Energía de Distorsión

Propuesta por R. Von Misses al observar que los materiales bajo esfuerzos hidrostáticos
soportan esfuerzos mucho mayores que sus esfuerzos de fluencia bajo otros estados de
carga. La teoría establece:

“La falla se producirá cuando la energía de distorsión por
unidad de volumen debida a los esfuerzos máximos absolutos en
el punto crítico sea igual o mayor a la energía de distorsión por
unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión en el
momento de producirse la fluencia”

2.3.Teoría de Coulomb-Mohr Dúctil

También conocida como Teoría de la Fricción Interna (IFT). Ésta teoría tiene en cuenta
que el esfuerzo de fluencia a tensión (Syt) es diferente al esfuerzo de fluencia a
compresión (Syc), donde generalmente Syc > Syt. Se basa en los ensayos de tensión y
compresión, y establece que en el plano σ-τ la línea tangente a los círculos de Mohr de los ensayos
de tensión y compresión al momento de la fluencia es la locación de la
falla para un estado de esfuerzos en un elemento.

Falla de materiales frágiles

Se considera frágil a un material que en el ensayo de tensión haya tenido menos del 5%
de deformación antes de la fractura. En los materiales frágiles se considera que la falla
se presenta cuando el material sufre de separación de sus partes (falla por fractura).

3.1.Teoría del Máximo Esfuerzo Normal

Enunciada por W. Rankine, la teoría enuncia:

“La falla se producirá cuando el esfuerzo normal máximo en la pieza sea
igual o mayor al esfuerzo normal máximo de una probeta sometida a un
ensayo de tensión en el momento que se produce la fractura”

3.2.Teoría de Coulomb-Mohr Frágil

Se deriva de forma similar a la teoría de Coulomb-Mohr Dúctil sólo que, al tratarse de
materiales frágiles, se tienen en cuenta las resistencias últimas del material a la tensión y
compresión en lugar de los esfuerzos de fluencia


Procedimiento
Menú file New Part  Plano Alzado Sketch  Rectángulo  10*5 Redondeo (0.5) Cuatro
Vértices  Extrudir Saliente Hacia Atrás (7in) Cara Frontal  Normal A CirculoRadio De 1.5
Pulg File  Save As IPS Alzado  Circulo En Origen (1.5 In Radio) Extruir Saliente (10 In) 
Save As Nuevo  Ensamblaje Placa Damos Click Fija  Insertar
ComponenteCilindroRelación De Posición  Cilindro  Hueco De La Otra Pieza 
Coincidente  Cuatro Vistas  Guardar



Resultados

Conclusiones
Se reafirmó los conocimientos que aprendimos en las anteriores prácticas, aun así me sigo
teniendo algunos detalles en el momento de extrudir en la parte teórica vimos las diferentes tipos
de teorías de fallas que hay tanto en materiales dúctiles como en frágiles.








Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica



Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
SEGUNDA PARTE

Catedrático: M.C Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5




San Nicolás de los Garza
Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #6
SIMULACION DE UN ENSAYO DE
COMPRESION

Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza

Marco teo rico
La modelación de la mayoría de sistemas físicos, eléctricos y mecánicos, está basada en
métodos y expresiones matemáticas, las cuales representan teóricamente el
comportamiento de dichos sistemas. Generalmente, para modelar sistemas de naturaleza
continua, son utilizadas las ecuaciones diferenciales, las integrales funcionales y las
variables de estado, entre otras. Algunos procedimientos de desratización y digitalización
de sistemas, permiten realizar análisis numéricos sobre modelos aproximados.

Una técnica matemática compleja utilizada para modelar algunos sistemas físicos y
mecánicos es el Método de los Elementos Finitos (FEM), cuya finalidad es discretizar
espacios de naturaleza continua, sobre los cuales es posible realizar análisis numéricos
para comprender, por medio de un modelo discreto, el comportamiento de sistemas
analógicos. No obstante, la complejidad de aplicar FEM sobre algunos sistemas es tal,
que resulta difícil lograr modelos que describan con precisión sus comportamientos. FEM
es de amplia utilización en análisis de sistemas y espacios físico-mecánicos donde el
objetivo sea comprender la resistencia de materiales, la dinámica de partículas y en
general el comportamiento y la interacción de los elementos base del sistema en el
espacio; pero quedan aún muchos sistemas complejos y de diversa naturaleza en los
cuales no es convencional aplicar esta técnica, por ejemplo, sistemas químicos,
biológicos, evolutivos, genéticos, eléctricos, computacionales e inclusive otros físicos y
mecánicos. Para el modelado de este tipo de sistemas quedan aún tres opciones: Lograr
un modelo de naturaleza continua, en el cual se requiere expresiones de funciones
continúas; utilizar métodos aproximativos de desratización (sin embargo, se tienen
problemas de digitalización del modelo) o modelar con un Autómata Celular.
Los Autómatas Celulares son estructuras ideales para construir modelos digitales
aproximados de algunos sistemas complejos de naturaleza continua, sin pasar por
modelos analógicos. Es posible, por ejemplo, lograr sencillos modelos digitales que
representen con suma fidelidad algunas leyes de la física.

En nuestro caso, hemos considerado como objeto de estudio, los sistemas de estructuras
sólidas y su deformación e incluso fractura de estos sistemas al ser alterados por una
fuerza externa. También hemos considerado que las leyes de interacción entre partículas
pueden ser reproducidas con fidelidad a través de la ley de Hooke

Comúnmente se usa FEA en determinar los esfuerzos y desplazamientos en sistemas
mecánicos. Es además usado de manera rutinaria en el análisis de muchos otros tipos de
problemas, entre ellos Transferencia de calor, dinámica de fluidos, y electromagnetismo.
Con FEA se pueden manejar sistemas complejos cuyas soluciones analíticas son
difícilmente encontradas.




Procedimiento
Menú file  new part plano 1 sketch circulo (1 pulg)  extruir (2 pulg)  guarder probeta
(.iges)
cosmos design star abrir  probeta  botón derecho a probeta  study  add  primero 
analysis type  static components botón derecho apply material to all  acero AISI 1020 
Load b/c restraint  symmetric  cara superior de la probeta  load b/c botón derecho load 
forcé  seleccionar cara inferior  load type  forcé 100000 lbf  mesh botón derecho  créate
 global size .1501  primero run design check  máximum normal stress next  to yield
strength  factor of safety =1
Resultados




















Conclusiones
En esta práctica aprendimos como utilizar el Cosmos Design Star despues del
solid Works, en cosmos usamos los factores de seguridad de la pieza tanto como
las tensiones o compresiones de la misma lo que se me hiso más interesante de la
practica, era que tu podías seleccionar la fuerza y el material que se utilizara.





















Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #7
SIMULACION DE UN ENSAYO DE
COMPRESION

Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza

Marco teo rico
Dassault Systèmes Simulia Corp. es un software de simulación de ingeniería (CAE) de
los proveedores. Anteriormente conocido como ABAQUS Inc. y anteriormente Hibbitt,
Karlsson y Sorensen, Inc., (HKS), la compañía fue fundada en 1978 por el Dr. David
Hibbitt, el Dr. Bengt Karlsson y el Dr. Paul Sorensen, y tiene su sede en Providence,
Rhode Island , Estados Unidos .
[1]

En octubre de 2005, Dassault Systèmes adquiere ABAQUS, Inc.
[2]
y anunció SIMULIA, la
marca que abarca todas las soluciones de simulación de DS, incluyendo las aplicaciones
de Abaqus y Análisis de CATIA. SIMULIA hace de la simulación virtual una práctica de
negocio integral que mejora el rendimiento del producto, reduce el número de prototipos
físicos required.Dassault Systèmes Simulia Corp. es la entidad legal que abarca la marca
SIMULIA de Dassault Systèmes .
Simulación es la investigación de una hipótesis o un conjunto de hipótesis de
trabajo utilizando modelos.
La simulación por computadora Es un intento de modelar situaciones de la vida real por
medio de un programa de computadora, lo que requiere ser estudiado para ver cómo es
que trabaja el sistema. Ya sea por cambio de variables, quizás predicciones hechas
acerca del comportamiento del sistema.
La simulación por computadora se ha convertido en una parte útil del modelado de
muchos sistemas naturales en física, química y biología, y sistemas humanos como la
economía y las ciencias sociales (sociología computacional), así como en dirigir para
ganar la penetración (profundidad) su comportamiento cambiará cada simulación según el
conjunto de parámetros iniciales supuestos por el entorno. Las simulaciones por
computadora son a menudo consideradas seres humanos fuera de un loop de simulación.
Tradicionalmente, el modelado formal de sistemas ha sido a través de un modelo
matemático, que intenta encontrar soluciones analíticas a problemas que permiten la
predicción del comportamiento de un sistema de un conjunto de parámetros y condiciones
iniciales. La simulación por computadora es frecuentemente usada como un accesorio
para, o sustitución de, sistemas de modelado para los cuales las soluciones analíticas
de forma cerrada simple no son posibles. Ahí se encuentran muchos tipos diferentes de
simulación por computadora, la característica común que todas ellas comparten es el
intento por generar una muestra de escenarios representativos para un modelo en que
una enumeración completa de todos los estados posibles serían prohibitivos o imposibles.
Varios paquetes de software existen para modelar por computadora en el funcionamiento
de la simulación se realiza sin esfuerzo y simple (por ejemplo: la simulación Montecarlo y
el modelado estocástico como el Simulador de Riesgo).
Es cada vez más común escuchar acerca de simulaciones a muchas clases designadas
como "ambientes sintéticos". Esta etiqueta ha sido adoptada al ampliar la definición de
"simulación", que abarca virtualmente cualquier representación computarizada.

Procedimiento
Menu  File New  Part  Plano 1  Sketch  Line  Se Traza El Perfil De La
Probeta  Redondeo (.7 In)  Centerline De Extremo A Extremo  Revolved Boss 
360 Grados File  Save As Probtension (.Iges)
Cosmos Abrir  CDS Abrir Probtension Click Derecho En Probtension  Study 
Add  Segundo Analysis Type  Static  Components  Apply Material To All 
Cooper Click Derecho Load B/C  Restraint  Cara Inferior Load B/C  Load 
Forec  -100000 Lbf  Cara Superior Mesh  Créate  Global Size 0.1501 In Run
 Design Check  Maxmium Normal Stress  Next  To Yield Strenght  Áreas Below
Fator Of Safety = 1  File  Save As









Resultados
















Conclusiones
Se realizó una simulación de ensayo de tensión de una probeta de cobre con el programa cosmos
desing star, se observó cómo se dañaba la probeta la tensión y la carga a la que se sometía sin
tener fracturas de la misma.

Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #8
SIMULACION DE ESFUERZO A UN
RESORTE

Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza

Marco teo rico
Cuando suponemos las fuerzas internas uniformemente distribuidas, se sigue de la
estática elemental que la resultante P de las fuerzas internas debe estar aplicadas en el
centroide de C de la sección. Esto significa que una distribución uniforme de esfuerzos es
posible únicamente si la línea de acción de las cargas concentradas P y P´ pasa por el
centroide de la sección considerad. Este tipo de carga se conoce como carga axial
centrada y supondremos que se produce en todos los elementos sujetos a dos fuerzas
que encontramos en cerchas y en estructuras conectadas por articulaciones.
Las cargas torsionales son cargas que producen o tienden a producir un movimiento de
rotación en la pieza o componente, por ejemplo, la fuerza que transmite un eje giratorio a
un motor. El esfuerzo cortante es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones
paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o un
pilar. Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está directamente asociado
a la tensión cortante. Éste tiende a fraccionar o cortar el elemento sobre el cual actúa y se
utiliza para lograr que el elemento alcance el equilibrio.
Un momento flexionante es lo que se genera al aplicar un par de fuerzas sobre algún
elemento, ya sea viga o losa, y produce una flexión en el mismo elemento, pudiendo ser
esta flexión negativa o positiva, es decir toma una regla de plástico entre tus manos por
las orillas y aplica un peso en el centro, la deformación que se genera es el resultado del
momento flexionate.
La fuerza de cortante o esfuerzo cortante es el esfuerzo interno o resultante de las
tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una
viga o un pilar. Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está directamente
asociado a la tensión cortante. En ingeniería estructural, los esfuerzos internos son
magnitudes físicas con unidades de fuerza sobre área utilizadas en el cálculo de piezas
prismáticas como vigas o pilares y también en el cálculo de placas y láminas.






Resultados















Procedimiento
Menu file new part  plano 2 sketch  circulo (r=40 mm)  hélix  height and revolution
(300mm y 7 revoluciones)plano 1  circle en la parte inferior de la hélice r=12.43 sweep
sweep section circulo  sweep path  hélice guardar resorte (.iges)
Cosmos desing Abrir resorte study  add  tercero staticcomponents  apply
material to all  ductile iron load b/c  restraint  parte inferior del resorte el circulo  fija
load b/c  load force100000 psi  cara superior mesh  créate  global size 0.1501 in
ok  run  design check  máximum normal stress  next  to ultimate strength  areas
below factor of safety =1  finish.



Conclusiones
Hicimos un resorte de hierro dúctil en esta práctica y checamos si soportaría las cargas
aplicadas en el programa cosmos dresig star con las medidas que dimos , el material que
se utilizó en el resorte no presento fractura alguna como también la deformación. Durante
la práctica tuve dificultades a razón del plano que seleccionaba.




















Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #9
SIMULACION DE TORQUE EN UN
TORNILLO

Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza

Marco teo rico
La concentración de esfuerzos es ocasionada por los cambios abruptos en
la geometría del material, que puede ser por filetes y orificios generalmente. Otras formas
de concentrar los esfuerzos puede ser la discontinuidad en el material (inclusiones), los
esfuerzos residuales, las soldaduras, el trabajoen frio. Es importante estudiar la
concentración de esfuerzos porque un incremento traerá como resultado una falla en el
material. Los métodos para calcular la concentración de esfuerzos son;
 el método analítico usando la Teoría de la elasticidad,
 el método Numérico usando el método de elemento finito y
 experimentalmente usando muy pequeñas galgas extenciométricas y por
fotoelasticidad.
A continuación estudiaremos el método de cómo obtener la gráfica que nos servirán para
describir cómo se comporta el factor de concentración de esfuerzos Kt en una placa con
filetes, con una sujeción en un extremo y una carga axial en el otro extremo. Los
resultados obtenidos son independientes del tamaño del elemento y del material utilizado;
solo depende de las razones de los parámetros involucrados, es decir, de las razones r/h
y H/h. El esfuerzo máximo smax es obtenido mediante el método de elemento finito
utilizando el software SOLID WORKS. Para calcular el esfuerzo promediosprom=P/A
utilizamos la carga axial P entre área en la sección crítica. Para obtener el factor de
concentración de esfuerzo Kt dividimos el smax entre elsprom. Deberá de considerarse
que este procedimiento es válido solo cuando el smax no exceda el límite de
proporcionalidad del material.

Procedimiento
Menu  Nuevo  Pieza  Plano Alzado  Normal A  Polígono  6 Lados  Extruir  Aceptar
Plano Alzado  Circulo  Extruir  Hacia Adelante  Aceptar Guardar (.Iges)
Cosmos Design Star AbrirPieza (.Iges)  Tornillo (Árbol) Botón Derecho  Study  Add
New Study Cuatro Static Part 1 (Árbol) Botón Derecho Edit/Define Material AISI 1020
 Loads B/C (Arbol) Restrain Fija  Seleccionar Cara Inferior Del Tornillo  Load B/C 
Load Load Type  Torque  10000 Psi Se Selecciona La Cara Superior Del Tornillo Mesh
(Árbol) Botón Derecho  Créate  Global Size 0.1501 In  Tornillo (Arbol)  Run Botón
Derecho Design Check  Créate  Máximum Normal Stress  Next  To Ultimate Strength 
Next  Áreas Abajo Del Factor De Seguridad


Resultados


























Conclusiones
En esta práctica hicimos un tipo de tornillo donde de estudio sus propiedades de
diseño y no presentó ninguna fractura por el efecto que la carga dio, también
agregamos factor de seguridad y aprendimos el análisis por elementos infinitos por
medio de la simulación.




















Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Laboratorio de diseño de elementos de
maquinas
Practica #10
SIMULACION DE LOS MODOS DE
VIBRACION EN UNA VIGA

Prof. Edith Miritza Ramírez Alvarado
Nombre: Cecilia García Buentello
Matricula: 1575650
Hora: Viernes, M5


San Nicolás de los Garza

Marco teo rico
La frecuencia natural es la frecuencia a la que un sistema mecánico seguirá vibrando, después que
se quita la señal de excitación. A veces se le llama la frecuencia de resonancia pero eso no es
correcto, ya que la frecuencia de resonancia es la frecuencia a la que vibraría el sistema, si no
hubiera amortiguación.
Una frecuencia de resonancia es una frecuencia natural de vibración determinada por los
parámetros físicos del objeto vibrante. Esta misma idea básica de frecuencias naturales
determinadas físicamente, se aplica a través de la física, a la mecánica, la electricidad y el
magnetismo, e incluso a todo el ámbito de la física moderna. Algunas de las implicaciones de las
frecuencias de resonancia son las siguientes:
1. Es fácil conseguir que un objeto vibre a sus frecuencias de resonancia, pero difícil de conseguir
que vibre en otras frecuencias.
2. Un objeto que vibra, tomará sus frecuencias de resonancia de una excitación compleja. Vibra a
esas frecuencias "filtrando" fundamentalmente otras frecuencias presentes en la excitación.
3. La mayoría de los objetos que vibran tiene múltiples frecuencias de resonancia.
El objetivo del Análisis modal en la mecánica estructural es determinar las frecuencias naturales y
modos de vibrar de un objeto o estructura durante vibración libre. Es común utilizar el Método de
los elementos finitos (MEF, o FEM por sus siglas en inglés) para desarrollar el análisis porque, como
en otros cálculos usando el MEF, el objeto que se analiza puede tener formas arbitrarias y los
resultados de los cálculos son aceptables. Los tipos de ecuaciones que surgen del análisis modal
son vistas en Sistemas propios. La interpretación física de los valores propios y vectores propios,
los cuales vienen de resolver el sistema, representan las frecuencias y modos de vibrar
correspondientes. A veces, los únicos modos deseados son los correspondientes a las menores
frecuencias porque pueden ser los modos predominantes en la vibración del objeto.
También es posible determinar las frecuencias naturales y modos de vibrar de un objeto mediante
ensayos experimentales. En este caso, el procedimiento se denomina análisis modal experimental.
Los resultados de las pruebas experimentales pueden usarse para calibrar un modelo de
elementos finitos para determinar si las hipótesis subyacentes hechas fueron correctas (Por
ejemplo, propiedades correctas de materiales y condiciones de borde consideradas en el modelo).
El puente de Tacoma Narrows, que fue construido en el año 1940 y fue conocido
comoGalloping Gertie, se convirtió tempranamente en uno de los más famosos de la
historia, pero no precisamente por su belleza o su tamaño.
Con una longitud de 1600 metros y construido con vigas de acero ancladas a grandes
bloques de hormigón, era el tercer puente colgante más grande del mundo cuando se
inauguró, muy cerca de la ciudad estadounidense de Seattle.
La estrepitosa caída del puente de Tacoma Narrows
El día de 7 noviembre de 1940 amaneció con buen tiempo y un poco de brisa. Habían
pasado solo unos pocos meses desde la inauguración del puente y todo parecía normal,
sin embargo nadie podía esperarse lo que ocurriría ese día y que produciría una de las
imágenes más impresionantes de la historia de la ingeniería.
Con un viento de alrededor de 65 kilómetros por hora que soplaba de manera constante,
el puente comenzó a moverse peligrosamente y a oscilar como si se tratara de una
bandera, lo cual llamó poderosamente la atención de los que estaban viendo semejante
espectáculo.
Tras poco más de una hora en esta situación de vaivenes y sacudidas, el puente se
desmoronó y cayó hecho pedazos al agua. Afortunadamente no hubo que lamentar la
pérdida de ninguna vida.

Procedimiento
Solid Works  File  New  Part Plano 1  Sketch  Línea Se Traza El Perfil De La
Viga (I Latina)  Extruir ( 370 Cm) File  Save As Viga (.Iges)
Cosmos desing  Boton Derecho En Viga  Study  Add  Quinto  Frequency En
Analysis Type  Components  Apply Material To All  Acero AISI 1020  Load B/C 
Restraint Las Dos Caras En Forma De I  Fixed  Mesh  Create  Global Size
0.1501 In Run  Agregar Los Modos Restantes





Resultados























Conclusiones
En esta práctica aprendimos a realizar un viga que se deformaba en la cual
presentaba las variaciones de la frecuencia, se observó que cuando aumentaba la
frecuencia se iva deformando mas.