Universidad de Santiago de Chile.

Departamento de Ingeniera Mecnica

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ndice
Tabla de contenido
ndice de imgenes .............................................................................................................................. 2
ndice de tablas .................................................................................................................................... 2
Resumen .............................................................................................................................................. 3
Objetivo General ................................................................................................................................. 3
Objetivo Especifico ............................................................................................................................. 3
Caractersticas tcnicas de los materiales ............................................................................................ 4
Mtodo ................................................................................................................................................ 7
Resultados ........................................................................................................................................... 8
Conclusiones ....................................................................................................................................... 9
Apndice ........................................................................................................................................... 10
Marco terico ................................................................................................................................ 10
Velocidad de corte ..................................................................................................................... 10
Potencia de corte ....................................................................................................................... 11
Vida til de la herramienta ........................................................................................................ 12
Avance en el acabado ................................................................................................................ 12
Bibliografa ................................................................................................................................... 13









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ndice de imgenes
Imagen 1- Torno Aldo II ..................................................................................................................... 4
Imagen 2 - Rpm disponibles en el torno ............................................................................................. 4
Imagen 3- Primera materia prima de acero 1020 ................................................................................ 5
Imagen 4- Segunda materia prima de acero 1020 ............................................................................... 5
Imagen 5- Taladro de pedestal ............................................................................................................ 5
Imagen 6- Pie de metro digital ............................................................................................................ 6
Imagen 7-Representacin de una herramienta de plaquitas duras ....................................................... 6
Imagen 8- Sierra de corte contino ..................................................................................................... 6
Imagen 9- Plano de la primera pieza ................................................................................................... 7
Imagen 10- Plano de la segunda pieza ................................................................................................ 7
Imagen 11- Resultado del ensamble de las piezas .............................................................................. 8
ndice de tablas
Tabla 1- Resultados de la pieza 1 ........................................................................................................ 8
Tabla 2- Resultados de la pieza 2 ........................................................................................................ 8

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Resumen

En esta experiencia se busca recopilar todo lo aprendido durante los laboratorios anteriores y
aplicarlo a un procedimiento completo de mecanizado, vale decir, desde la obtencin de los planos
de procesos, hasta la realizacin prctica de las operaciones de mecanizado pertinentes.
Para esto se les entrega a los alumnos las materias primas necesarias, junto con un plano de las
piezas a fabricar y las dimensiones que se esperan obtener, adems, se colocan a disposicin de
estos unas mquinas y herramientas para su desarrollo.
Una vez obtenidas las piezas se comprueban sus dimensiones y se prueba si estas ensamblan entre
s, tomando esto como la prueba fehaciente de que los planos diseados son, o no, funcionales.

Objetivo General
Familiarizar a los alumnos con el proceso de fabricacin por fases y subfases, tambin que
conozcan las diferentes operaciones a realizar durante el proceso.

Objetivo Especifico
Generar los documentos de planeacin necesarios para la produccin de la pieza
Mecanizar la pieza a partir de la materia prima siguiendo los planos previamente
diseados.

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Caractersticas te cnicas de los
materiales

Torno paralelo universal
Marca: Italmacc
Modelo: Aldo II
Motor : 4,5[hp]/380[V]/50[Hz]
Dimetro Huesillo: 52[mm]

Imagen 1- Torno Aldo II

Imagen 2 - Rpm disponibles en el torno


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Materias primas cilndricas de acero 1020:

Imagen 3- Primera materia prima de acero 1020

Imagen 4- Segunda materia prima de acero 1020

Taladro marca Skand, de 150W.

Imagen 5- Taladro de pedestal

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Pie de metro digital:

Imagen 6- Pie de metro digital

Herramienta de plaquitas de metal duro:

Imagen 7-Representacin de una herramienta de plaquitas duras

Sierra de corte contino de 0,75 KW:

Imagen 8- Sierra de corte contino

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Me todo

Se entregan las materias primas mostradas, y junto a ellas los siguientes planos de piezas:

Imagen 9- Plano de la primera pieza


Imagen 10- Plano de la segunda pieza

Para la obtencin de estas piezas se forman dos grupos de trabajo, uno para cada pieza. Cada grupo
seguir un plan de trabajo como se detalla en los documentos anexos.


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Resultados
Usando la nomenclatura descrita en los documentos anexos de cada grupo de trabajo, las medidas
obtenidas, respecto de las esperadas, para cada uno fue:
Grupo 1:
Superficie Valor esperado Valor real
Dimetro de S1 16 15,9
Largo de S1 35 34
Dimetro de S2 38 39,1
Dimetro de S3 40 40,6
Tabla 1- Resultados de la pieza 1

Grupo 2:
Superficie Valor esperado Valor real
Dimetro de S1 38 38,5
Dimetro de S2 40 40,8
Dimetro perforacin 16 16,08
Largo total 35 33,1
Tabla 2- Resultados de la pieza 2


Imagen 11- Resultado del ensamble de las piezas



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Conclusiones
Respecto a la comparacin entre los resultados obtenidos y los deseados, se puede concluir que se
obtuvieron errores dimensionales que van desde el 0,49% hasta 5,7%.
Estos errores se encuentran en un rango aceptable, ya que en solo una ocasin el error significa ms
de un 5% de la dimensin total (error en el largo total de la pieza 2). Estos errores se pueden atribuir
a la mala manipulacin de las mquinas de herramientas, especficamente el torno, ya que si bien
los alumnos han recibido instruccin en su uso, y han tenido experiencia con manipulaciones
anteriores, todava no se logra un grado de dominio optimo sobre la mquina de herramientas. Sin
embargo, en la pieza nmero 2 se puede atribuir el error en la perforacin a la falta de potencia del
taladro de pedestal, lo cual podra haberse evitado usando el torno para realizar la perforacin, por
lo que este error se atribuye a la planificacin.
Sin embargo a lo anterior, se han generado documentos de planificacin, los cuales a su vez han
generados resultados aceptables en cuanto a la calidad dimensional, adems, el ensamble de las dos
piezas a resultado fructfero, por lo que se puede concluir que los documentos de planificacin han
resultado acertados, cumpliendo as con el objetivo.













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Ape ndice
Marco terico

Velocidad de corte

Para la optimizacin de la velocidad de corte, esta se debe seleccionar basado en el mejor
aprovechamiento de la herramienta de corte, lo cual significa normalmente escoger una velocidad
que rinda una alta velocidad de remocin de material y que sea conveniente para una vida larga de
la herramienta, es decir, se debe optimizar el flujo de viruta mientras se respete la ecuacin de
Taylor para la vida til de la herramienta de corte. [1]
Para maximizar la velocidad de produccin se determina la velocidad que minimiza el tiempo de
maquinado por unidad de produccin, siendo fundamental en el proceso de produccin, ya que se
desea terminar la fabricacin de una pieza lo ms pronto posible. [1] El tiempo total de produccin
de modela por la siguiente ecuacin:

Dnde:
Tiempo de manejo de la pieza

: Es el tiempo que utiliza el operador para cargar la

pieza en la mquina herramienta al principio del ciclo de produccin y descargar la pieza
despus de completar el maquinado.

Tiempo de maquinado

: Es el tiempo real en que la herramienta desempea el

maquinado durante el ciclo.

Tiempo de cambio de la herramienta

: Al final de la vida de la herramienta, sta debe

cambiarse, lo cual toma tiempo. Este tiempo debe dividirse entre el nmero de piezas que
se produjeron durante la vida de la herramienta (np)
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Potencia de corte

En todo proceso de mecanizado es conveniente usar al mximo la potencia disponible en la
mquina de herramientas, ya que esto lleva a minimizar los tiempos de produccin, y as
incrementar la eficiencia del proceso. La potencia necesaria para el maquinado resulta del producto
de cada componente de la fuerza del maquinado por la respectiva componente de la velocidad de
corte. Siendo la potencia de corte

definida por: [2]

Sin embargo uno de los criterios ms importantes para buscar una optimizacin resulta de la
potencia disponible en la mquina, como se deca anteriormente, y esta se modela por la siguiente
ecuacin: [2]

( )

Dnde:

: Fuerza de corte

: Velocidad de corte [

: Potencia especifica [

]
: Espesor de viruta
: Esbeltez de viruta
: Eficiencia de la maquina [%]




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Vida til de la herramienta

Uno de los factores ms relevantes a la hora de buscar un ptimo proceso, ya que muchas veces la
herramienta consiste en uno de los costos ms elevados en la produccin, para esto la ecuacin de
Taylor provee un modelo matemtico el cual permite calcular el tiempo de duracin de una
herramienta basado en la velocidad de corte a la cual esta se somete y las propiedades de la
herramienta. [2]

Dnde:

Velocidad de corte [m/min]

Vida de la herramienta en minutos
Parmetros propios de la herramienta los cuales suelen ser especificados por el fabricante,
caso contrario pueden ser obtenidos por experimentacin.

Avance en el acabado

El objetivo de un acabado superficial es obtener una superficie con una calidad especfica, por lo
que muchas veces resulta ms eficiente optimizar los parmetros partiendo de este valor deseado,
para lo cual se utiliza la siguiente expresin: [2]

Dnde:
Avance [mm/rev]
Radio de punta de herramienta [

Rugosidad media [
Rugosidad mxima permitida [
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Bibliografa

[1] M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna, McGraw-Hill, 2007.

[2] Usach - DIMEC, Gua de Laboratorio: Vida til de las herramientas de corte y potencia
especfica de mecanizado, Santiago, 2014.