Está en la página 1de 51
Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniería Departamento de Ingeniería Mecánica Proyecto de Materiales

Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniería Departamento de Ingeniería Mecánica

de Ingeniería Departamento de Ingeniería Mecánica Proyecto de Materiales para Ing.: “Laminado en Caliente”

Proyecto de Materiales para Ing.:

“Laminado en Caliente”

Integrantes: Aldo Abarca O Pedro Aranda A. Gabriel Degeas M. Rodrigo Fuentes S. Agustín Muñoz G. Héctor Saavedra P.

Profesor: Dr. Ing. Jorge Acevedo Enero 2014

Índice general

1. Introducción y resumen

a. Objetivos generales

b. Objetivos específicos

2. Proceso de laminado en caliente (Análisis técnico y metalúrgico)

a. Procesado de laminado

b. Proceso de laminado en caliente del acero (hierro carbono)

i. Preparación del material para el laminado

ii. Desbaste o eliminación de asperezas

iii. Acabado

iv. Enfriamiento

v. Cizallado

c. Métodos utilizados para perfiles en laminado caliente

d. Tratamientos térmicos de los procesos de laminación del acero

i. Recocido

ii. Temple

3. Proceso de laminado en caliente (Análisis mecánico)

a. Análisis dinámico

b. Análisis de la velocidad

c. Potencia de los rodillos

d. Maleabilidad

e. Importancia de la temperatura

f. Dirección de la deformación

4. Maquinaria de laminación

a. Cilindros

i. Cojinetes

ii. Clasificación de cajas

b. Caja de laminación

c. Trenes de laminación

i. Partes Auxiliares del tren de laminación

ii. Clasificación de los trenes de laminación

5. Análisis microestructural del proceso de laminado en caliente

a. Tipos de análisis

i. Análisis microestructural (microanálisis)

ii. Análisis Roentgeno-estructural

b. Factores del procesado

i. Temperatura

ii. Tecnología aplicada

6. Análisis matemáticos de algunas fases del laminado caliente

a. Modelación del enfriamiento de cinta de acero de bajo carbono laminada en caliente, por Carlos García.

b. Modelo bidimensional del enfriamiento de cinta de acero laminada en acero caliente, por Luis Hernández.

7. Análisis de acero S275N según norma UNE-EN 10113-2

a. Aceros de baja aleación y alta resistencia, acero S275N

b. Análisis de datos de acero S275N

c. Resultados

8. Aplicaciones e innovaciones de aceros procesados por laminado en caliente

a. Introducción y ejemplos

b. Características técnicas de aceros en análisis

c. Resultados

9. Grandes empresas que trabajan con el laminado en caliente

a. ArcelorMittal

b. Consumo y producción del acero laminado en América latina

c. Grandes productores en Latinoamérica

d. Compañía de acero del pacífico

e. Villalba Aceros

10. Conclusión

Bibliografía

1. Introducción

Actualmente en el mundo la producción de ciertas materias primas, tales como el acero, hacen mover a la economía de cada país, su sustentabilidad y desarrollo. La motivación que esto produce ha llevado a la humanidad a buscar en cada momento mejores y más desarrolladas tecnologías de producción, convirtiendo a la ciencia y la ingeniería en sus piezas clave. El laminado en caliente, puesto en desarrollo como tal en el siglo XVIII, es una de las técnicas de procesado mejor y más utilizadas en los aceros, siendo también una herramienta fundamental para la distribución de este material.

a) Objetivos generales

La motivación de este proyecto es hacer una completa exposición del proceso de laminado en caliente, teniendo en cuenta todos los factores que han influido a través de la historia y que han modificado la tecnología actualmente.

b) Objetivos específicos

En este proyecto se entrará de lleno en éste proceso, esto teniendo como eje central la ingeniería y las propiedades mecánicas involucradas, analizando sus estados más básicos, hasta fases de deformación del acero; se definirá la metalurgia y los subprocesos involucrados en el laminado, pasando por la maquinaria implicada. Para entender cómo se desarrolla el acero durante el procesado, habrá un análisis microestructural, además de un estudio de los factores que conllevan cambios en las estructuras internas del metal. Se entenderá lo que es un análisis matemático sobre el laminado caliente, además de intentar crear y manejar un modelo sobre un acero mundialmente utilizado. Por último se indagará en las actuales innovaciones y aplicaciones que se le dan a los aceros procesados, como así también a las empresas que trabajan en base a éstos. Nota: Cada dato entregado en este trabajo tiene su respectiva base concreta, ya sea experimental o teórica.

2.

Proceso de laminado en caliente (Análisis técnico y metalúrgico)

a) Procesado de laminado

El laminado es un proceso mediante el cual se puede reducir el espesor de un material, generalmente en láminas o lingotes. Específicamente en éste trabajo se detallará el laminado en caliente, proceso que como su nombre lo indica se realiza a altas temperaturas, necesitando una menor fuerza para lograr una reducción mayor de espesor, además a temperatura elevada es posible que los átomos del metal se reacomoden, desapareciendo las dislocaciones y así modificando las propiedades del material. Durante este proceso se realiza un tratamiento térmico, esto dependiendo de las características que deba tener el producto final, por ejemplo, en el caso de necesitarse un producto más resistente y menos dúctil se le aplicará presión durante el tratamiento térmico.

b) Proceso de laminado en caliente del acero (hierro carbono)

Las propiedades del acero varían ampliamente dependiendo de los elementos con los que esté aleado. Por ejemplo, la temperatura de austenización empieza para el hierro puro a los 900°C, pero para aceros con un contenido de carbono de 2,1% aumenta hasta los 1130°C, igualmente el punto de fusión cambia según él porcentaje de carbono.

Aceros de Construcción:

Los aceros de construcción generalmente se emplean para la fabricación de piezas, elementos de máquinas y de construcción de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc. Su contenido de carbono varía desde 0.03 a 0.70%. Además siempre contienen pequeñas cantidades de manganeso y silicio, que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricación; el fósforo y azufre son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales).

Aceros de bajo contenido de carbono:

Estos aceros contienen menos del 0.25% C. Su resistencia media en estado normalizado varía de 35

s

a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%.

Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendidos entre 0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminación, se suelen emplear para piezas de maquinaria en general, como se puede observar en la tabla N°1.

% de carbono del acero

 

Aceros de 0,30% de C

Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc.

Aceros de 0,40% de C

Elementos de máquinas y motores, alambres para cables, ejes para locomotoras, etc.

Aceros de 0.50% de C

Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas forjadas etc.

Aceros de 0.60% de C.

Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc.

Aceros de 0,10 y 0,05% de C

Cilindros delgados de aceros para cercos de seguridad. (Alta dureza)

Aceros de 0,20 y 0,45% de C

Barras redondas lisas (posterior conformado en tornillos,

pernos

y

piezas

pequeñas

de

máquinas.

Para perfiles plegados: Muebles,

 

rejas

y

protecciones,

Estructuras,

piezas

y

partes

automotrices,

Postes,

señalética

vial,

etc.

Tabla N°1: Aplicacion de los aceros según su porcentaje de carbón. Fuente: Guía de laboratorio “Aceros al Carbón”, Universidad tecnología de Pereira, Internet

(2010).

El proceso de laminado en caliente tiene diversas etapas, estas son:

Fig. 1 - Foso de termo-difusión
Fig. 1 - Foso de termo-difusión

i) Preparación del material para el laminado

Antes del laminado el material a procesar puede tener distinta procedencia, ya que podemos modificar las propiedades de un material u obtener un material más elaborado en la fabricación (colada).

a) Material al cual se le requiere mejorar sus características

Se realiza a materiales que ya han sido conformados, ya

sea para agregar nuevas capas con otro tipo de materiales que le entreguen mejores propiedades (compuesto), o simplemente mejorar sus propiedades mediante un tratamiento térmico adecuado. El material (lingotes, láminas, piezas mecánicas, etc.) se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termo-difusión (ver fig. 1). Donde básicamente las palanquillas o tochos, se elevan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se calientan con el fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea más fácil la reducción de área a la cual va a ser sometido.

Al calentar el material hay que tener precaución, ya que a una temperatura demasiada alta puede generar un excesivo crecimiento de los granos y hasta un “quemado”, el cual origina grietas que no pueden ser eliminadas. Además si no se calienta lo suficiente, el material no puede adquirir la suficiente maleabilidad para ser tratado sin formar grietas.

b) Después de la colada continua

La colada continua es un método en el cual un metal fundido es vaciado sobre un molde que es refrigerado por agua (dosificado mediante una válvula), posteriormente este metal a elevada temperatura es tratado por rodillos, es aquí donde entra en juego el proceso de laminado en caliente, el cual podemos apreciar en la figura 2.

.

Fig. 2 – Esquema de laminado en caliente
Fig. 2 – Esquema de laminado en caliente

i) Desbaste o eliminación de asperezas

Luego del calentamiento, el material posee asperezas las cuales son eliminadas mediante rodillos de borde (Fig. 3), además,

para la eliminación de “costras” en la superficie se utiliza un aparato de decapado. Cabe destacar que los rodillos de borde también cumplen la función de mantener la forma del material, así éste prácticamente no se deforma.

ii) Acabado

Fig. 3 – Tipos de rodillos
Fig. 3 – Tipos de rodillos

Forma final del producto según las indicaciones requeridas. Esto se realiza mediante otros conjuntos de pares de rodillos, los cuales darán el espesor deseado de la barra y continuarán

eliminando asperezas finas. Cabe destacar que estos rodillos pueden ser de diferentes clases, ya sea

para hacer perfiles o láminas.

s

i) Enfriamiento

se utilizan rodillos que son refrigerados mediante circulación de agua. Este

enfriamiento puede ser rápido o lento, dependerá de las propiedades que desee adquirir el material.

Aquí

.

v)

Cizallado

Finalmente el producto está listo para entrar en circulación al mercado, pero antes de ello se debe tener en cuenta que el material debe ser compacto y cómodo para su transporte, es por esto que la técnica más utilizada para preparar el material para su venta es el cizallado. Este proceso destaca principalmente porque es rápido, preciso y además no produce cambios en la estructura del material debido a que no genera calor. Hablando más técnicamente el cizallado solo se refiere a cortes en línea recta, ya que el corte en

formas redondas u ovaladas se efectúa con punzo cortado y perforación. Por lo anterior, para el proceso de laminado es mucho más eficiente ocupar el cizallado, ya que se trabaja en frío y además es más rápido. En las imágenes podemos observar vigas y rollos que han sido fabricados mediante el laminado en caliente, listos para su comercialización respectiva. (fig.4)

Fig. 4 – Producto final listo para
Fig. 4 – Producto final listo para

c) Métodos utilizados para perfiles en laminado caliente

Para conseguir perfiles de laminados en caliente, existen dos métodos tradicionales que se ocupan con frecuencia:

1.-Rolado:

Se fabrica pasando el material a través de trenes de rodillos que generan presión sobre éste, produciendo un alargamiento de en el mismo.

2.-Extrusión:

Consiste en forzar al metal a salir de una cámara de presión por moldes, así obteniendo tubos, varillas, perfiles, etc.

d)

Tratamientos

térmicos

de

los

procesos

de

laminación

del

acero

s

i) Recocido

F

El recocido es un tratamiento térmico utilizado para el ablandamiento y la eliminación de tensiones internas de un metal. Éste proceso consiste en calentar el metal a una temperatura muy elevada (dependerá del tipo de metal), para luego dejar enfriar lentamente. El proceso termina cuando el material alcanza la temperatura ambiente. Además gracias a éste tratamiento el metal puede aumentar su plasticidad, ductilidad y la tenacidad. Este tratamiento no es igual para todos los metales, ya que posee diferentes tipos de recocido, cada uno con aplicación diferente.

1) Recocido de ablandamiento Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar mediante el arranque de viruta o deformación en frío. Por esto se puede utilizar el recocido para ablandar el material, para eso se calienta en un intervalo de 650°C a 750°C durante 3-4 horas, para posteriormente dejar enfriar lentamente. Esto se hace con la finalidad de producir un estado lo más blando posible (facilita su mecanizado). Además se tiene que mientras más contenido de carbono posea un metal, mayor será la temperatura del recocido que debe aplicarse, por ejemplo:

0,9% de C => 730 º C 1,1 % de C => 740 º C 1,2 % de C => 750 º C

Nota: El arranque de viruta se realiza a materiales que han sido fabricados mediante procesos mecánicos y que en su superficie se encuentran pequeños fragmentos o granos, los cuales mediante un proceso de “arranque de viruta” son retirados así formando una superficie más lisa. Hay distintas máquinas para sacar esta “viruta”, en el proceso de laminado en caliente los rodillos se encargan de esto o en algunos casos, unas cizalladoras las cuales se encuentran en el tren de laminado.

2) Recocido de alivio de tensiones - estabilizado

Debido a la deformación de los metales en frío se presentan tensiones, éstas pueden llegar a provocar deformaciones en las piezas, pero se pueden eliminar utilizando el recocido.

Para aceros al carbono se recomienda una temperatura entre 550°C a 650°C, para aceros rápidos entre 600°C a 700°C, y cuando factores externos impiden el uso de altas temperaturas, se recomienda utilizar temperaturas tan bajas como 480°C. Este calentamiento se debe aplicar alrededor de 2 horas, todo dependerá del tipo de metal.

El enfriamiento es lento con el fin de aliviar tensiones internas, aumentando la ductilidad del material.

3) Recocido de recristalización

Este tratamiento tiene por finalidad recuperar los granos deformados que se obtienen después de someter una pieza a deformaciones que pueden ser en frio o caliente. La temperatura aplicada fluctúa entre 550°C a 650°C, es aquí donde ocurre la recristalizacion de la ferrita, es decir, se originan nuevos granos libres de deformación. El tiempo que debe ser aplicada la temperatura es generalmente 30 min. A continuación una imagen en donde se puede observar que los nuevos granos generados poseen igual composición y estructura que los ya existentes (no deformados), estos nuevos cristales surgen en zonas con alta densidad de dislocaciones (fig. 5), esto es debido a que hay energía acumulada por las deformaciones.

ii) Temple

Fig. 5 – Recristalización de los granos a) Antes del recocido b) Después del recocido
Fig. 5 – Recristalización de los granos
a) Antes del recocido
b) Después del recocido

Es un tratamiento térmico que consiste en Fortalecer y endurecer hierros fundidos y aceros. Una de sus ventajas es la alta resistencia al desgaste, resistencia a la tracción, ductilidad y dureza; mientras que una de sus desventajas es el cómo aumento de fragilidad (asociado a la aceleración de enfriamiento). En el temple se consigue al alcanzar la temperatura de austenización, logrando la transformación de los cristales a cristales de austenita, siendo ésta, la única estructura constituyente del material, que al ser enfriado con una rápida velocidad, se transforma en martensita, estructura que le da la máxima dureza al acero; posterior a ésto, generalmente se somete a un revenido en cual se reduce la fragilidad. En el aspecto micro estructural, el temple implica una distorsión tetragonal de la matriz, produciendo una celda unidad centrada en el cuerpo, debido a que la matriz es reducida mediante las dislocaciones, esto se aprecia en su dureza.

7

Este tratamiento se divide en dos procesos:

1) Calentamiento entre 750°C y 1300 °C (temperaturas de austenización). 2) Enfriado rápido, para así lograr obtener una transformación a una estructura martensítica dura y de alta resistencia.

Podemos señalar además, que varían mucho las características

logradas por método de enfriamiento a utilizar (referencia figura 6), si se utiliza un enfriamiento por ventilador o a alta presión por solo un lado del material, existe una rápida disipación de calor, sin embargo forma mayores deformaciones en éste en lugar de si se utiliza un método con una extracción de temperatura homogéneo en

los

pieza.

sectores

de

la

Como consecuencia de un mejoramiento en la dureza conlleva también un aumento de la fragilidad debido a su proporcionalidad inversa, por tanto se le somete a un tratamiento de recocido.

Observaciones:

Fig. 6 – Enfriamiento por un sector, provocando mayor deformación
Fig. 6 – Enfriamiento por un sector,
provocando mayor deformación

- Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser enfriados rápidamente de la temperatura de austenización fijan estructuras no martensíticas como la Perlita y Ferrita. -La temperatura de austenización es variable, dependiendo del porcentaje de carbono que contenga el acero.

Problemas que se producen en el proceso de temple:

-Baja dureza (después del temple) Posibles causas: Temperatura de Temple muy baja o muy alta, tiempo muy corto o muy alto de mantenimiento en el horno, baja velocidad de enfriamiento, mala selección del acero (templabilidad*).

- Deformación durante el temple

Posibles causas: Calentamiento discontinuo (no homogéneo en el material), diferencias de tamaño.

-Fragilidad excesiva:

Posibles causas: calentamiento irregular y calentamiento a temperatura muy alta.

Templabilidad de los aceros:

Propiedad que determina la profundidad y la dureza producida por el temple, por tanto, es la facilidad para lograr formar martensita (factor de dureza) a mayor profundidad, esta depende de:

- Composición química:

La velocidad crítica de temple disminuye a medida que aumenta el carbono en la composición, esto

produce que se modifique de una manera más fácil la martensita.

Como ejemplo, el aluminio, el berilio, el niobio, el tántalo, el titanio y el circonio; los cuales forman carburos y contribuyen al contenido de carbono eutectoide, desplazándolo a la derecha.

En contraparte, el cobalto, el cobre y el silicio forman soluciones sólidas con el hierro, pero no dan ningún carburo. Como consecuencia, baja el contenido de carbono del eutectoide, desplazándose hacia la izquierda.

- Tamaño del grano austenítico. El tamaño de estos granos influyen las velocidades críticas de temple de aceros, el aumento del grano provoca la disminución de velocidades críticas de temple en los aceros. Existen dos métodos que usualmente se utilizan para medir templabilidad, el Método Grossmann y el Método Jominy. El método más empleado en la actualidad es el Método Jominy, debido a su facilidad de ejecución y precisión de resultados. Este último consiste en templar una probeta estandarizada, ésta se enfría por un chorro de agua estandarizado que solo enfría en la base (de la probeta), obteniéndose así una variedad de velocidades de enfriamiento, desde la máxima (extremo templado) a la mínima en la parte opuesta, luego, con la probeta fría, se mide la dureza Rockwell C a lo largo de ella, de esto se genera una gráfica de dureza vs distancia del extremo templado, y en el punto de inflexión de la curva se considera un equivalente entre la distancia Jominy y el diámetro crítico del acero, y éste, a medida que mayor sea, mayor será la templabilidad.

3- Proceso de laminado en caliente (Análisis mecánico)

a) Análisis dinámico:

En esta sección se explica de forma general la dinámica del proceso de laminado, desde el punto de vista de las fuerzas involucradas en el proceso. La fuerza entre el cilindro y el material es una fuerza de contacto distribuida como se muestra en la figura 7. Es sabido que esta fuerza de contacto se reduce a una sola fuerza que es denotada por R.

La fuerza R se compone de dos fuerzas perpendiculares conocidas como la componente de aplastamiento (N) y la componente de estiramiento (S), de esta forma se explica

R Fig. 7 – Fuerza entre el cilindro y el material
R
Fig. 7 – Fuerza entre el cilindro y el material

el procedimiento de alargar el material gracias a la fuerza de estiramiento y el efecto

de reducir su espesor gracias a la fuerza de aplastamiento.

f S R N T N Fig. 8 – Fuerza responsable del avance de la
f
S
R
N
T
N
Fig. 8 – Fuerza responsable del
avance de la lámina
N Fig. 8 – Fuerza responsable del avance de la lámina Para que la laminación sea

Para que la laminación sea posible, la fuerza de rozamiento entre

el cilindro y la lámina debe ser de tipo estático (la lámina no se

desliza por el cilindro, si no que se mueve con el) este fenómeno

es conocido en física como rodadura.

La fuerza de roce debe ser perpendicular a la fuerza de contacto

R (por lo cual tiene componentes verticales y horizontales a la

figura 8), pero en la gran mayoría de los casos el contacto entre el cilindro y la lámina es pequeño y aproximable a una línea, por lo cual el roce es casi horizontal. La fuerza de roce es mucho más grande que la fuerza S debido al movimiento giratorio del cilindro y al poco contacto horizontal entre el cilindro y la lámina (casi todo el esfuerzo es de aplastamiento). Como la fuerza de

roce es más grande que S, la sumatoria de fuerzas resulta en una fuerza la cual es como se indica en la figura 8. La fuerza T es la responsable del avance de la lámina, así como la fuerza N es la responsable de disminuir el grosor de ésta.

En primer lugar, al analizar el propósito intrínseco del proceso que es reducir el grosor de una lámina, descubrimos que debemos analizar la deformación de ésta. La deformación en si será tratada al final de este análisis en donde veremos que sucede con el material al ser deformado, pero por ahora solo veremos los efectos de deformar el material.

Poder deformar algo, requiere de un esfuerzo, el cual podemos definirlo en proporción de la reducción del espesor. La reducción del espesor está relacionada directamente con el concepto de deformación. De esta forma, a mayor reducción del grosor, hubo más deformación y se requirió más esfuerzo para la reducción.

La deformación real es la diferencia entre un espesor inicial y el final en referencia del espesor final. Este delta puede ser definido infinitesimalmente, con lo que se obtiene una deformación instantánea. Al sumar todas estas deformaciones a lo largo del área de contacto se obtiene la deformación total=

del área de contacto se obtiene la deformación total= Así nos damos cuenta que a mayor
del área de contacto se obtiene la deformación total= Así nos damos cuenta que a mayor
del área de contacto se obtiene la deformación total= Así nos damos cuenta que a mayor

Así nos damos cuenta que a mayor reducción la deformación es mayor y, por tanto, más esfuerzo han hecho los rodillos. Esta deformación es permanente, lo cual indica que el esfuerzo realizado llevo al material desde su estado elástico a su estado plástico. Sin embargo, antes de entrar a este estado, debió pasar por un estado llamado estado de fluencia. La fluencia del material nos permite saber que tanto esfuerzo se debe realizar para empezar a deformar la placa de forma plástica. El estado de fluencia es muy raro entre los materiales, sin embargo los metales parecen comportarse de forma semejante en este estado.

Fig. 9 – Análisis de tensión – deformación
Fig. 9 – Análisis de tensión – deformación

Es obvio que el estado de fluencia depende mucho de la deformación que haya

experimentado el material, sin embargo, cuando el material esta en este estado, empieza a experimentar deformaciones plásticas por primera vez, por lo cual se recupera un poco luego de cada deformación. Por ello, en los gráficos de deformación- tensión como el de la figura 9, la zona de fluencia es oscilatoria y poco clara. Para solucionar esto, podemos definir una curva de fluencia promedio, la cual se relaciona directamente con la deformación según la formula=

directamente con la deformación según la formula= Con K como el coeficiente de resistencia, n como

Con K como el coeficiente de resistencia, n como la constante de endurecimiento, con como la deformación experimentada y con Y como el esfuerzo de fluencia promedio medida en unidades de presión. El esfuerzo de fluencia promedio puede interpretarse como la presión promedio requerida para poder deformar (reducir de espesor) la placa. Desde este punto de vista podemos calcular la fuerza requerida para hacer lo descrito anteriormente, al multiplicar el esfuerzo de fluencia por el área de contacto entre el rodillo y el cilindro. Esto es:

anteriormente, al multiplicar el esfuerzo de fluencia por el área de contacto entre el rodillo y
anteriormente, al multiplicar el esfuerzo de fluencia por el área de contacto entre el rodillo y

Con A como el área de contacto, L el largo del arco de contacto con el material, el ancho de la lámina y F la fuerza. En el análisis no se considera el roce del sistema, el cual es muy importante. El roce permite el movimiento del material y también permite la reducción del área de éste. Se concluye que la fuerza obtenida es la fuerza de aplastamiento, fuerza responsable de la presión que reduce el espesor del cuerpo.

responsable de la presión que reduce el espesor del cuerpo. Cabe destacar que cuando se lamina

Cabe destacar que cuando se lamina un metal, el área que entra a los rodillos debe ser la misma que sale de estos, lo cual resulta en un aumento en el ancho de la lámina. Se ha demostrado que este ensanchamiento suele ser el 0.4% del esfuerzo de aplastamiento, para las dimensiones de material que por lo general se laminan y para la separación de cilindro usada, por lo cual en la mayoría de los casos este ensanchamiento es despreciable. Además la deformación ocasionada por el ensanchamiento en laminación caliente, por lo general se pierde en calor.

b) Análisis de la velocidad:

Como se explicó anteriormente, es muy importante que no exista movimiento relativo entre los cilindros de laminación y el material laminado o que este sea mínimo. Una forma de evitar la fricción cinética del sistema es hacer que el cilindro ruede a la misma velocidad a la que pasa el material. Muchas veces esto no es problema, debido a que el material se desplaza por una correa cuya velocidad es controlada. Pero para los casos de laminación continua, como el de la figura 10, es necesario calcular bien el giro de los rodillos, pero ¿Por qué se debe hacer esto?

Fig. 10 – Línea de laminado
Fig. 10 – Línea de laminado

El entendimiento del cambio de velocidad del material nos brinda esta respuesta, debido a que la disminución del espesor va acompañada de un aumento de la velocidad axial del material. La velocidad dependerá de factores como la temperatura, el material y el nivel de reducción de espesor, sin embargo podemos dar una explicación concreta de por qué ocurre esto.

Esto se explica de dos formas, en primer lugar, cuando el material es aplastado en frio, se percibe una disminución de los granos del material lo cual lo endurece. Sin embargo en caliente no es así, debido a que la temperatura es suficiente para que los límites de grano se pierdan por difusión lo que ocasiona una perdida en la resistencia del material (el material se vuelve más plástico), esto permite el deslizamiento de los granos hacia adelante, lo que provoca la elongación del material y se percibe como una mayor velocidad de salida del mismo.

Otra forma de verlo es pensando la conservación de la materia, lo cual nos hace concluir que la cantidad de materia que entra debe ser la misma que sale lo cual nos dice que el volumen que entra debe ser el mismo al inicio y al final. Esto es, que suponiendo que la deformación no produce cambios significativos en la estructura molecular del material, este fenómeno puede ser descrito como un flujo continuo de materia, el cual queda descrito así:

del material, este fenómeno puede ser descrito como un flujo continuo de materia, el cual queda
Donde A es el área transversal y x largo de la placa, al derivar con

Donde A es el área transversal y x largo de la placa, al derivar con respecto del tiempo tenemos:

de la placa, al derivar con respecto del tiempo tenemos: Esta ecuación nos permite comparar las

Esta ecuación nos permite comparar las velocidades de dos puntos cualesquiera del sistema. En puntos anteriores y posteriores a los rodillos, el área transversal del material es constante. Por lo tanto, si aplicamos la formula en el punto de entrada y en el punto de salida del material, obtenemos la formula:

y en el punto de salida del material, obtenemos la formula: La que nos permite calcular

La que nos permite calcular la velocidad de salida del material y calcular el giro correcto de la siguiente caja de laminación o la velocidad de los rodillos de transporte.

Potencia de los rodillos:

Ahora sabemos cómo es la velocidad del material y la fuerza de aplastamiento, por lo que podemos hacer cálculo interesantes, por ejemplo, podemos calcular la potencia de giro necesaria en los rodillos para poder hacer que el rodillo se mueva por tanto, poder aplastar el material. Para ello se asume que la fuerza de aplastamiento flecta el material. Esto quiere decir que existe un torque en el material que impulsa al material a girar por debajo del rodillo. Sin embargo, este torque se repite en el rodillo, como se muestra en la figura 11. Este torque se opone al giro y debe ser vencido por la máquina que hace girar el rodillo. Por razones físicas, se puede aproximar que la fuerza esta al centro del área de contacto con el material. Luego el torque será=

área de contacto con el material. Luego el torque será= Fig. 11 – Esquema de fuerzas
Fig. 11 – Esquema de fuerzas de rodillos sobre lámina
Fig. 11 – Esquema de fuerzas de rodillos sobre
lámina

Si F es la fuerza de aplastamiento y L el arco de contacto con el material. La potencia es calculada como un torque por una velocidad angular, el torque debe ser como mínimo equivalente al que se

quiere vencer y la velocidad angular es la velocidad de giro, relacionada (a veces) con la velocidad de entrada del material. Luego la potencia requerida, sabiendo que w es la velocidad angular, será=

Maleabilidad:

sabiendo que w es la velocidad angular, será= Maleabilidad: Lo que caracteriza a los materiales son

Lo que caracteriza a los materiales son sus propiedades mecánicas y tecnológicas, entre las cuales se encuentra la dureza, resistencia, templabilidad, plasticidad, elasticidad y otras. Una propiedad interesante es la plasticidad, la cual es medida como la facilidad de deformar algo. Sin embargo no todos los cuerpos se deforman igual, por lo cual se necesitan ciertas explicaciones a estas diferencias. Por ejemplo existen materiales que al deformarse favorecen la creación de hilos, lo cual describe una propiedad llamada ductilidad. Hay otros que al deformarse favorecen la creación de láminas, lo cual describe una propiedad llamada maleabilidad, lo cual nos resulta interesante. Un material maleable es más fácil de laminar.

Importancia de la temperatura:

La laminación debe ocurrir a una temperatura favorable a lo que se quiere lograr. Si se quiere obtener un material resistente es mejor trabajar en frio, pero si se quiere un material más elástico y flexible, se debe recalentar el material y trabajarlo en caliente. A si mismo existen procesos que combinan ambos tipos de laminación, los cuales nos permiten estudiar el comportamiento más general de un material a los cambios de temperatura.

Cuando se trabaja a alta temperatura es muy influyente el efecto de la difusión. Esto significa que es muy difícil para un material conservar una estructura de grano fija, debido a que los límites de grano y dislocaciones desaparecen por difusión. Esto impide el endurecimiento del material, el cual se conserva con suficiente plasticidad para deformarlo sin problemas. Otra forma de verlo es que el aumento de temperatura hace que el límite elástico del material sea menor, por lo cual se requiere de menos esfuerzo para alcanzar la zona plástica del mismo.

Si la temperatura baja nos encontramos con un proceso llamado recristalización. A estas temperaturas el material no se conserva del todo plástico. Esto significa que la difusión no es suficiente para eliminar las dislocaciones y el material recristaliza formando nuevos granos como se ve en la figura 12. La recristalización se va haciendo cada vez más presente en el proceso hasta que llega un momento en que la difusión no

es posible y los granos quedan intactos. Esto produce que la laminación aplaste

los granos, disminuyendo el diámetro de éstos y aumentando la resistencia del material (laminación en frio).

Fig. 12 – Crecimiento del grano mediante el laminado
Fig. 12 – Crecimiento del grano mediante el
laminado

Dirección de deformación:

La mayor utilidad de la laminación en caliente es poder dar forma fácilmente al material, aprovechando la temperatura a la que viene o recalentando el material, lo cual se debe a que el aumento de la temperatura aumenta la plasticidad del metal, lo que favorece su deformación. Por esta razón en la gran mayoría de los modelos matemáticos creados para describir la laminación se hacen tomando las siguientes consideraciones, las cuales son consecuencias de trabajar a altas temperaturas:

La elasticidad es una propiedad que se pierde con el aumento de la temperatura, lo cual significa que el límite elástico es superado con facilidad.cuales son consecuencias de trabajar a altas temperaturas: La etapa de fluencia es superada rápidamente. Si

La etapa de fluencia es superada rápidamente. Si bien hemos explicado la importancia de describir esta etapa, la mayoría de la deformación ocurre en la etapa plástica del material.que el límite elástico es superado con facilidad. A mayor temperatura, el metal se expande más

A mayor temperatura, el metal se expande más rápidamente, lo que aumenta su velocidad al salir de los rodillos de laminación. Más velocidad implica menos contacto con el rodillo lo que se traduce en una pérdida de fricción, lo cual debe ser controlado para tener resultados satisfactorios.la deformación ocurre en la etapa plástica del material. Debido a la temperatura, no existe endurecimiento

Debido a la temperatura, no existe endurecimiento del material. Esto significa también que los límites de grano son muy débiles y casi inexistentes, lo que deriva al deslizamiento de los granos y no a la deformación dedebe ser controlado para tener resultados satisfactorios. Fig. 13 – Distribución de la presión sobre la

Fig. 13 – Distribución de la presión sobre la lámina
Fig. 13 – Distribución de la presión sobre la lámina

éstos.

En esencia, la deformación depende de la presión ejercida por los rodillos, del material tratado, la velocidad y otras cosas. La descripción matemática de la deformación brinda una gran alternativa para entender la situación. El modelo matemático más trascendental acerca de la laminación es el descrito por el metalúrgico húngaro Egon Orowan, cuya teoría explica que la deformación transversal de compresión del material, así como la deformación de elongación

axial del material dependen fundamentalmente de las direcciones de los esfuerzos sobre el material. Orowan tuvo en cuenta factores como la deformación de los cilindros. Además logro obtener un modelo de distribución de la presión sobre la lámina, que es el que se muestra en la figura 13. Las ecuaciones de Orowan son:

la lámina, que es el que se muestra en la figura 13. Las ecuaciones de Orowan
la lámina, que es el que se muestra en la figura 13. Las ecuaciones de Orowan

dónde:

P: presión sobre la placade la presión sobre la lámina, que es el que se muestra en la figura 13.

t: tensión axial

t:

tensión axial

T: esfuerzo de corte

T: esfuerzo de corte

x e y: ejes

x

e y: ejes

L: largo de la placa bajo presión de los cilindros

L: largo de la placa bajo presión de los cilindros

h: espesor de la placa

h: espesor de la placa

La ecuación de T representa el esfuerzo de corte que se genera en las direcciones axiales representadas por T en la imagen. Este esfuerzo de corte se fundamenta sobre el mismo argumento que explica la tensión t (la cual puede ser entendida como una acción de tracción).

Como se explicó antes, la elongación del ancho de la lámina (dirección paralela a los rodillos) es despreciable. Cuando la presión es ejercida como se muestra en la figura 13, los granos del material deslizan entre ellos, luego se pierden los límites de grano por difusión y luego el metal vuelve a un estado pseudo-cristalizado y desordenado. El deslizamiento del grano ocasiona cierta „‟presión‟‟ en las direcciones axiales lo que ocasiona, en parte, la tensión y las fuerzas de corte descritas en la figura 13.

Sin embargo en el análisis anterior, no se considera la acción de la fricción o el efecto rotatorio de los rodillos. A base del modelo de

Fig. 14 – Las láminas se flexionan disminuyendo su espesor.
Fig. 14 – Las láminas se flexionan disminuyendo su espesor.

Orowan se han descrito ciertas fluctuaciones

de material en el sentido mostrado en la figura 15. Esto se explica por la fricción, la cual surte efecto empujando el material hacia abajo y hacia adelante. Además, si suponemos que el material es un conjunto de láminas horizontales, lo anterior describe como las láminas se flexionan en dirección de un punto (figura 14) debido a que la presión descrita por Orowan y luego siguen su curso manteniendo un espesor menor al inicial. De esta forma se logra entender que la lámina:

1. Se deforma siguiendo el sentido circular del rodillo. Esto es, el material pierde espesor y rodea al cilindro.

2. Luego las zonas medias se ven presionadas por el material de arriba, los granos deslizan y elongan hacia adelante la placa, mientras que las zonas inferiores y superiores siguen el flujo diagonal gracias a que la presión desvía las láminas cambiando su dirección.

16

3.

Luego la lámina se estabiliza, pero no se recupera, debido a que las deformaciones que sufrió fueron plásticas.

Las flechas negras representan la dirección y sentido de avance del material mientras se deforma.
Las flechas negras
representan la dirección y
sentido de avance del
material mientras se
deforma.
|
Presión
Presión
Fig. 15 – Esquema del proceso

4. Maquinaria de laminación

La laminación es un proceso que, básicamente, consiste en modificar las dimensiones de un material que ha sido recientemente moldeado o tratado, y así obtener materiales con las formas requeridas y adecuadas que se exigen. Estas modificaciones deben ser adecuadas al tipo de material y al producto que se quiere obtener (ver fig. 16), por lo que son bastante precisas y requieren de maquinaria adecuada para ello. En esta sección se describe esa maquinaria.

El proceso consiste en reducir el grosor de un material metálico (previamente calentado a la temperatura adecuada), ejerciendo presión continua a través de cilindros que giran adecuadamente para aplastar el material. El elemento básico de este proceso es la estructura en la que residen y funcionan estos cilindros, que se denomina caja de laminación. El procedimiento de laminación en función de lo que se quiere lograr depende del tipo de cilindros, la cantidad de cilindros y sus velocidades de giro, la distribución de las cajas y otros procesos más específicos.

Fig. 16 - Proceso de laminación en caliente, con distintos tipos de cajas para lograr
Fig. 16 - Proceso de laminación en caliente, con distintos tipos de cajas para lograr un acabado
más especifico

a) Cilindros:

Los cilindros se usan para darle la forma al material, su superficie no debe ser demasiado dura como para que el material se desgaste y debe ser lo suficientemente blanda como para que el material se deforme, para esto los cilindros pueden ser de distintas aleaciones dependiendo del material a laminar. Los cilindros pueden ser planos (para obtener la forma de lámina) o pueden tener surcos para convertir tochos en barras cilíndricas.

Fig. 17 - Distintos tipos de cilindros según la forma del resultado final
Fig. 17 - Distintos tipos de cilindros según la forma del resultado final

b) Caja de Laminación:

Se conoce como caja al conjunto básico de piezas que conforman un tren, normalmente consiste en una estructura que sirve de chasís y de los cilindros internos que moldean el material (ver fig. 18). Las cajas se sitúan una después de la otra a muy poca distancia entre ellas, de esa manera, el material es laminado simultáneamente por más de un par de cilindros.

Fig. 18 - Caja de laminación con sus respectivas partes
Fig. 18 - Caja de laminación con sus respectivas partes

i)

Cojinetes

. Los cojinetes son unos rodamientos, que encajados entre las ampuesas sujetan el cuello de cada cilindro respectivo para permitir su giro. Las ampuesas son unas piezas desmontables, con huecos en los que se alojan los rodamientos del cilindro, y se encargan de mantener en posición los cilindros en su chasís (o castillete). Además, permiten que los cilindros de apoyo de las “cajas cuarto” y los “cilindros únicos” de las cajas dúo transmitan las fuerzas de laminación a los rodamientos.

ii) Clasificación de cajas

.

Las cajas pueden clasificarse según el número de cilindros que posean, así sean dos (dúo), tres (trío), cuatro (dos de apoyo y dos de trabajo), múltiples (casos con 12 o más cilindros) (ver fig. 19 y fig. 20), y cajas universales (con rodillos tanto horizontales como verticales, los rodillos verticales o canteadores permiten modificar, aún más, la forma final del material, permitiendo así la creación de figuras más complejas como las vigas). Las distintas cantidades de cilindros permiten distintos procesos, por ejemplo, una caja dúo, puede laminar en 2 direcciones (adelante y atrás), pero una caja trio podría laminar continuamente el material entre los 2 espacios que se forman (superior e inferior), por arriba en una dirección y por debajo en la otra.

Las cajas de dos o tres rodillos se utilizan, principalmente, en la laminación en caliente en las fases iniciales (molino de desbaste primario), se utilizan sobre los lingotes de material o sobre la colada continua.

sobre los lingotes de material o sobre la colada continua. Fig. 19 - Distintos tipos de

Fig. 19 - Distintos tipos de caja según su número de rodillos y el sentido de avance de estos

En los casos de más de tres cilindros, estos se dividen en cilindros de trabajo y de apoyo, esto significa que solo dos rodillos trabajan en contacto con el material, mientras que los de apoyo están en contacto con los rodillos de trabajo para así soportar más las presión del material, dar más estabilidad a la caja y controlar mejor el proceso. Las cajas de cuatro rodillos y de tipo Sendzimir (rodillo de racimo o de conjunto. fig. 20) son cajas centradas en el par de rodillos de trabajo, los cuales tienen un diámetro inferior con respecto a los otros en los que se apoyan, dado la poca superficie de contacto estos rodillos son ideales para las altas velocidades de laminación.

Fig. 20 - Caja de laminación Sendzimir
Fig. 20 - Caja de laminación Sendzimir

c) Trenes de Laminación:

.

Los trenes de laminación son procesos continuos que permiten tratar un material desde que sale del horno hasta antes de ser finalizado. Esto requiere, como se explicó anteriormente, que las cajas de laminación sean de variados tipos y de diferente posición en el tren. Sin embargo hay otras

maquinarias

auxiliares

al

laminado

de

piezas

que

permiten

trabajar

óptimamente

la

pieza,

mencionadas

a

continuación:

 

s

i) Partes Auxiliares del tren de laminación

 

.

Bobinadoras:

Están al final del tren de laminación, es un cilindro que gira y enrolla el material, está compuesta

por una guía de entrada que posiciona la banda al entrar, un rodillo que mantiene la tensión, rodillos de arrastre que acercan la banda hasta el mandril, el cual, sirve de eje a la bobina mientras que

F

efectúa el bobinado y tensionado.

Tijeras:

Van al final del tren de laminación, como su nombre lo indica es la parte donde se corta el material sobrante en los extremos (cabeza y cola), ya que suele quedar de forma irregular debido a la compresión de masa.

Carros extractores:

Recoge

las

bobinas

del

mandril

para

su

posterior

flejado,

marcado

y

enviado.

Rociadores:

Pueden ir en diversos puntos del tren dependiendo del acabado que se quiera lograr, los rociadores lanzan agua al material para reducir su temperatura.

Hornos de recalentado:

Es el comienzo del tren de laminado, en él se

calienta de nuevo el material para que su laminación requiera un menor esfuerzo.

Y

los

trenes

propiamente,

los

cuales

pueden

clasificarse

según:

 

s

ii) Clasificación de los trenes de laminación

1) El número de cajas: El tipo más

trenes de laminación 1) El número de cajas: El tipo más Fig. 21 – Conformado total

Fig. 21 Conformado total

simple de trenes solo posee una caja dúo, pero las cajas pueden agruparse de cualquier modo para lograr el acabado deseado, para los trenes demasiado largos donde la disminución de grosor es demasiado grande solo se ocupan cajas unidireccionales ya que no tiene sentido volver a pasar el material por el mismo rodillo. Para estos mismos casos la velocidad de salida del material va aumentando progresivamente, entonces es

necesario que la velocidad de los rodillos vaya aumentando.

2) Según producto final: Dependiendo de la disposición de los rodillos es posible convertir placas, tochos u otros cuerpos en láminas muy delgadas o incluso en cuerpos cilíndricos (de poco y mucho grosor). Como grandes divisiones de éste tipo se encuentran los trenes de desbaste, que laminan lingotes de colada continua de gran grosor. Los trenes de planos son los que obtienen acabados de gran superficie y poco grosor; los trenes largos, de una sola caja, son para generar tubos y acabados largos; y los trenes especiales, son para otro tipo de figuras que requieren mayores

modificaciones al material de ingreso (Ej. Vigas, piezas de grosor variable, piezas cilíndricas, entre otras) (ver fig. 21).

Es importante destacar que existen otros procesos y características ligados a la descripción de un

tren de laminación, por ejemplo, para la laminación de planos, es muy importante el desbaste inicial, en donde un rociador, dispara agua a muy alta presión para eliminar residuos superficiales (descascarillado). En muchos procesos es conveniente segmentar el material al final del proceso, lo cual es realizado por maquinaria especial (cortado). Para la obtención de bandas en caliente, es necesario bobinar el material. El proceso de bobinado es también realizado por un cilindro en

revolución al final del tren de laminación.

5. Análisis microestructural del proceso laminado en caliente

En cualquier proceso físico, mecánico, metalúrgico y químico de un material es necesario analizar los cambios estructurales a niveles macro y micro que éste presentará, pues depende directamente de estas transformaciones las aplicaciones y cualidades que el nuevo material tendrá.

Para determinar las características deseadas o analizables de un material, luego de cierto

cambio, primero debemos analizar su microestructura original (antes del proceso) y el modo de procesado, por esto es elemental definir ciertas características de las superficies.

Fig. 22- A simple vista, muchas estructuras son lisas. El microscopio revela lo contrario
Fig. 22- A simple vista, muchas
estructuras son lisas. El microscopio
revela lo contrario

A simple vista, o incluso tocándolos, muchos materiales o metales parecen de igual superficie, pero al hacer un análisis microscópico se puede ver que los procesos, y la cantidad de tiempo ocupados en ellos, logran distintos acabados que a su vez marcan diferencias estructurales, como en la figura 22. Los análisis de superficies que se pueden hacer acerca de un material son diversos y apuntan a diferentes búsquedas de perfiles, siendo unos más sofisticados que otros, entre ellos tenemos el perfilómetro de

aguja, la interferometría óptica, la microscopía de fuerza atómica, etc. En éste ámbito, los siguientes análisis ayudarán a definir estructuras y propiedades de los materiales:

a)

Tipos

de

análisis:

i) Análisis microestructural (microanálisis)

.

Este análisis consiste en investigar la estructura de los materiales con grandes aumentos mediante microscopios ópticos o electrónicos. A la estructura observada se le denomina microestructura.

Dependiendo del aumento necesario para una observación exacta de todas las fases presentes, de su cantidad, forma y distribución, es decir, de la estructura total, en los microscopios se emplean:

- La luz blanca y los sistemas ópticos ordinarios en combinación con lentes y prismas de vidrio (el microscopio óptico). - El flujo de electrones para la creación de los sistemas ópticos, para los cuales es necesario utilizar lentes electromagnéticas o electrostáticas (la microscopía electrónica).

La investigación de la estructura por el método de la microscopía óptica tiene una amplia aplicación en el estudio de la composición estructural de los metales y en el control técnico de su calidad en la industria; eso se debe a que entre de los metales y muchas de sus propiedades existe una relación cualitativa lo suficientemente determinada. El microanálisis permite en muchos casos explicar la causa de los cambios de las propiedades de las aleaciones en dependencia de los cambios en su composición química y de las condiciones bajo las cuales se efectúa su elaboración mecánica y tratamientos de cualquier naturaleza.

ii) Análisis Roentgeno- estructural

El estudio de la estructura atómico-cristalina de los cuerpos sólidos tiene una amplia aplicación los métodos Roentgeno-gráficos de la investigación, que permiten establecer la relación existente la composición química de las sustancias, su estructura y propiedades.

Con el análisis Roentgeno-estructural es posible determinar el grado de perfeccionamiento de los cristales, los tipos de soluciones sólidas, las tensiones residuales. Además, posibilita estudiar detalladamente aquéllos cambios estructurales, que ocurren en las aleaciones durante su tratamiento térmico, deformación plástica; así como determinar la concentración de defectos de empaquetadura, la densidad de las dislocaciones, etc. La capacidad de resolución de las instalaciones es muy elevada.

Luego, al analizar errores y tipos de microestructuras superficiales, la uniformidad de material muchas veces se pierde y entraremos a discutir los tipos de acabados de proceso, a saber:

1.- Rugosidad: Irregularidades superficiales deformes no visibles a simple vista (ver fig. 23).

Fig. 23 - Perfil en dos dimensiones de un material rugoso
Fig. 23 - Perfil en dos dimensiones de un material rugoso

2.-

sinusoidal.

Ondulación:

Irregularidades

superficiales

que

a

nivel

microscópico

crean

un

efecto

de

3.- Error de forma: Desviación muy grande sobre la forma esperada de un material.

Entre otros.

grande sobre la forma esperada de un material. Entre otros. b) Factores del procesado Los principales

b) Factores del procesado

Los principales tipos de laminado que existen se diferencian entre ellos por la temperatura aplicada, lo que se busca conseguir y como se quiere llegar a ese resultado, en esta subsección veremos algunos factores fundamentales que afectan el procesado del acero en la laminación caliente.

Fig. 24- Antiguo horno de arco voltaico, sistema Héroult

i) Temperatura

En secciones anteriores expusimos y analizamos las fases del proceso de laminación en caliente y cómo estas interactúan con el material. Durante cada etapa del procesado la temperatura de entrada y de salida de cierto material determinará, en mayor parte, las características que este tendrá y sus posteriores aplicaciones; ésta variará entre un cierto rango de temperaturas límites (entre 900°C y 1200°C), las cuales tienen

ciertas consecuencias en el acero. La aplicación precisa de cada temperatura dependerá de la tecnología disponible, en el tiempo y lugar, como los hornos de arco voltaico del siglo veinte (fig. 24). Por lo mismo un control absoluto de ésta para cada tipo de acero trabajado será fundamental.

La aplicación de temperaturas, en forma relativa, deber ser mayor a la temperatura de recristalización del material, sin embargo, no debe ser lo suficientemente alta (superior a 1200°C) para producir granos en exceso que no se puedan eliminar con futuros procesos de refinamiento. Por otro lado, una temperatura muy baja, de calentamiento, origina diminución de la plasticidad del metal, lo que puede incluso llegar a generar grietas durante la posterior laminación, lo que desecharía el material.

ii) Tecnología aplicada

Una correcta aplicación de la tecnología implicará una correcta obtención de material. Como presentamos en secciones anteriores, seguir una cierta secuencia de etapas en el proceso es fundamental para trabajar un acero y su laminado. La tecnología que ocuparemos para cada fase debe someterse constantemente a controles y mantenciones, y si es necesario, deberemos cambiar una o más maquinas para salvaguardar la integridad física de los trabajadores y el entorno. La vanguardia, en la maquinaria, en este sentido puede ser de gran ayuda.

6. Análisis matemático de distintas fases del laminado caliente

La evolución de la ingeniería en el mundo y las ciencias implican un conocimiento matemático acerca de los procesos mecánicos y metalúrgicos que se desarrollan en todo aspecto, con el fin de dar un aprovechamiento de los recursos, las soluciones, y la economía empleada. A su vez el proceso de laminado ha sido muy estudiado por diferentes entidades que, bajo ciertas condiciones, lograron simular y establecer relaciones entre ciertos aspectos que presentan los materiales al pasar por este proceso.

Un modelo matemático consiste en una serie de ecuaciones algebraicas o ecuaciones diferenciales que representen un proceso, un aspecto o una serie de ellos. Estos modelos deben ser muy efectivos y precisos pues a través de ellos, en definitiva, se determinarán las cantidades dispuestas a fabricación.

En este capítulo, para el proceso de laminado caliente, citaremos cuatro trabajos, que a nuestro parecer muestran fidedignamente la formulación de modelos matemáticos para ciertas fases. A saber:

- Modelación del enfriamiento de cinta de acero de bajo carbono laminada en caliente García Flores, Carlos 1995- Nuevo León,

s

México.

- Modelo bidimensional del enfriamiento de cinta de acero laminada en caliente Hernández Castillo, Luis 2001 Nuevo León, México.

Agradecemos enormemente el aporte de los autores mencionados a la contribución de las ciencias y la ingeniería, ambos relativos a la Universidad autónoma de Nuevo León (fig. 25).

En detalle:

Universidad autónoma de Nuevo León (fig. 25). En detalle: Fig. 25 – Universidad autónoma de Nuevo

Fig. 25 Universidad autónoma de Nuevo León

a) Modelación del enfriamiento de cinta de acero de bajo carbono laminada en caliente García (1995)

Este trabajo busca mostrar un modelo de transferencia de calor para predecir la evolución térmica que se presenta en láminas de acero de bajo carbono durante el enfriamiento posterior a la reducción de una línea de laminación en caliente industrial.

Aspecto de dureza

Uno de los puntos importantes en la industria del acero, a comparación de otros aleantes, es la forma en que se puede endurecer. Un tipo de relación de endurecimiento es el efecto de tamaño de grano, el cual a mayor diámetro de grano, implica dificultar el movimiento de las dislocaciones, ésta relación está dada por una ecuación llamada relación de Hall-Petch:

dónde:

por una ecuación llamada relación de Hall-Petch: dónde: Tensión de fluencia en Tensión interna K: D:

Tensión de fluencia en Tensión internaK: D: : : K: D: : :

K:

D:

:

:

Tensión de fluencia en Tensión interna K: D: : :

o Pascales

Resistencia al límite de grano

Tamaño de grano ferritico en

Tamaño de grano ferritico en

Si refinamos el tamaño de grano, aumentaremos su dureza, esto ocurre a través de la disminución de la temperatura de transición dúctil-frágil. En otras palabras, a medida que aumenta la temperatura, el material será menos duro y más propenso a incrementar su ductilidad y fragilidad.

La temperatura de transición de impacto en la ferrita se describe por la ecuación de Petch, como a continuación:

s

describe por la ecuación de Petch, como a continuación: s dónde: son constantes d: tamaño de

dónde:

son constantes d: tamaño de grano T: temperatura de transición dúctil-frágilpor la ecuación de Petch, como a continuación: s dónde: Generación de esfuerzos durante el enfriamiento

Generación de esfuerzos durante el enfriamiento

Un aspecto interesante es la posible consecuencia del enfriamiento de la lámina. Las deformaciones plásticas producidas a los esfuerzos generados por los gradientes térmicos en láminas de bajo espesor, entre 5 y 10,7 mm, la magnitud de los esfuerzos se modela a través de la ecuación:

s

dónde:

los esfuerzos se modela a través de la ecuación: s dónde: F: : : E: Esfuerzo

F:

: :
:
:

E:

Esfuerzo térmico (Pa)

Coeficiente de expansión lineal del acero

Diferencia de temperatura Modulo de elasticidad o módulo de Young

b) Modelo bidimensional del enfriamiento de cinta de acero laminada en caliente Hernández

(2001)

Este trabajo, busca mostrar los resultados de un modelo bidimensional que predice la evolución térmica de cinta de acero laminada en caliente durante un enfriamiento acelerado, dada en la mesa de salida de la línea de laminado. El sistema que se modeló no tiene presente aspectos técnicos de la estructura de modelación, es decir, no tiene en cuenta, por ejemplo, el flujo de calor hacia los rodillos, ya que el proceso laminado implica un contacto entre los aceros y éstos. Sin embargo, al tomar los datos, se requiere una serie de información de variables que influyen en el proceso, en general luego de ser finalizado, como el tipo de acero a laminar o laminado, el espesor de la cinta, el ancho de la cinta, la temperatura de acabado, la temperatura de enrollado, la temperatura del agua de enfriamiento, el estado de las zonas de enfriamiento, velocidad de la lámina, etc. Luego estos datos son almacenados en bases de datos, creando un portafolio específico para cada acero laminado. Cabe destacar que para cada variable se requiere un instrumento distinto de medición, implicando un costo adicional para el proceso. Luego de ser laminado un acero, la transferencia de calor tiene, en teoría, tres regímenes de enfriamiento diferentes en el sistema, definidos por coeficientes peliculares en cada caso (es decir, los coeficientes dependientes de la tensión superficial y la cohesión del líquido) determinándose el flujo de calor para cada uno de ellos:

(1)

Enfriamiento al aire, denotado por

cada uno de ellos: (1) Enfriamiento al aire, denotado por En donde es la temperatura instantánea

En donde

es la temperatura instantánea de la superficie en °C.de ellos: (1) Enfriamiento al aire, denotado por En donde (2) Enfriamiento al agua bajo el

(2) Enfriamiento al agua bajo el ancho del impacto de la cortina, denotado po

al agua bajo el ancho del impacto de la cortina, denotado po En donde es la
al agua bajo el ancho del impacto de la cortina, denotado po En donde es la

En donde es la temperatura inicial del agua en °C, siendo esta cte. A base de esto podríamos decir que el enfriamiento al agua bajo el ancho del impacto de la cortina, depende directamente de las diferencias de temperaturas superficiales (de la superficie y del agua), o las temperaturas de contacto. También notamos a como el coeficiente de transferencia de calor, siendo desconocido, y K como un factor de eficiencia del enfriamiento del agua (medido experimentalmente).

de calor, siendo desconocido, y K como un factor de eficiencia del enfriamiento del agua (medido
de calor, siendo desconocido, y K como un factor de eficiencia del enfriamiento del agua (medido

(3)

Enfriamiento bajo agua en reposo, denotado por

(3) Enfriamiento bajo agua en reposo, denotado por Esta ecuación es similar a la del punto
(3) Enfriamiento bajo agua en reposo, denotado por Esta ecuación es similar a la del punto

Esta ecuación es similar a la del punto (2) con la diferencia del coeficiente de transferencia de calor, siendo este mucho menor que el anterior, dependiendo del límite de la zona de impacto (del agua) hasta donde el agua es removida, es decir, la capa aislante de vapor (creada por el calor) entre el agua y la lámina de acero.

Fig. 26 - Discretización de la dimensión para un trozo de acero
Fig. 26 - Discretización de la
dimensión para un trozo de acero

A partir de (1), (2), y (3), se determinarán los regímenes o secuencias que tomaran las caras de la placa de acero (haciendo un análisis bidimensional). La cara superior alternará entre (1) y (3), y la cara inferior entre (1) y (2), siendo directamente dependiente de la geometría del espaciado de la línea de laminado y enfriamiento, y la aplicación de las diferentes temperaturas.

Si consideramos una placa de espesor unitario, y la dividimos en m nodos o elementos de dimensiones de

volumen

, como se muestra en la fig.

26, en un estado estacionario podemos definir la siguiente ecuación:

estado estacionario podemos definir la siguiente ecuación: . Luego, usando las dimensiones planteadas y haciendo el

.

estacionario podemos definir la siguiente ecuación: . Luego, usando las dimensiones planteadas y haciendo el
estacionario podemos definir la siguiente ecuación: . Luego, usando las dimensiones planteadas y haciendo el

Luego, usando las dimensiones planteadas y haciendo el análisis bidimensional:

planteadas y haciendo el análisis bidimensional: Lo que nos lleva a que el estado no estacionario,
planteadas y haciendo el análisis bidimensional: Lo que nos lleva a que el estado no estacionario,

Lo que nos lleva a que el estado no estacionario, el cambio de la temperatura con respecto al tiempo puede ser aproximado por:

temperatura con respecto al tiempo puede ser aproximado por: “combinando” ambas ecuaciones podemos determinar la
temperatura con respecto al tiempo puede ser aproximado por: “combinando” ambas ecuaciones podemos determinar la

“combinando” ambas ecuaciones podemos determinar la solución de un problema de transferencia de calor por el método de diferencias finitas, es decir, calculando la temperatura futura de un nodo en base a la de sus vecinos:

el método de diferencias finitas, es decir, calculando la temperatura futura de un nodo en base
Donde es el coeficiente de volumen de la dilatación térmica. Esta ecuación, es mucho más

Donde es el coeficiente de volumen de la dilatación térmica. Esta ecuación, es mucho más independiente que otras similares, ya que no influye el criterio de estabilidad para poder calcularla, es decir, no se toman en cuenta las fuerzas externas que puedan afectar al trozo de acero. Esto asegura un gradiente térmico no penetrante más allá de un nodo por intervalo, lo que puede significar mayor cálculo computacional.

lo que puede significar mayor cálculo computacional. En definitiva, éste modelo matemático, nos plantea que el

En definitiva, éste modelo matemático, nos plantea que el enfriamiento de una cinta de acero, luego de un proceso de laminado en caliente depende de las temperaturas presentes en ciertas “celdillas” del acero, denominadas nodos, antes y después del enfriamiento. A mayor cantidad de celdillas analizadas en la ecuación, mayor grado de exactitud de un gradiente térmico, es decir, debemos emplear tecnología de análisis de datos para poder realizar la ecuación real.

7. Análisis de acero S275N según norma UNE-EN 10113-2

a) Aceros de baja aleación y alta resistencia, acero S275N

Las construcciones metálicas, en general, necesitan ciertos atisbos mecánicos de resistencia, elasticidad, resilencia, etc. Los aceros de baja aleación ultra resistentes vienen a constituir una parte fundamental de estos, ya que su uso y fabricación va destinada en la resistencia de mucha carga, vagones de trenes, vigas, contenedores industriales, etc. Esta familia de aceros es la que presenta mayor resistencia a la deformación, siendo mucho más

baratos que los convencionales. Su composición química es más simple que la de otros, siendo constituidos por fierro, carbono (entre el 0,06-0,25%) y muy poco nivel de aleación.

Fig. 27 - Planchón de acero S275N
Fig. 27 - Planchón de acero S275N

Entre los aceros laminados en caliente de baja aleación y alta resistencia, uno de los más ocupados en la fábrica de estructuras soldadas y maquinarias pesadas, además de puentes y estructuras metálicas, es el acero S275N según la norma UNE-

EN 10113-2 del año 1993, presentando determinaciones de acero soldable de grano fino normalizado, con buenas características mecánicas a temperatura ambiente (ver fig. 27). Su composición química presentará los siguientes datos, siendo tomados al análisis de colada continua:

Cabe destacar, que para aplicaciones ferroviarias, se puede acordar un máximo de cobre (Cu) de 0,007% para todos los productos de espesor £ 16mm. Para las construcciones metálicas, las distribuciones de elementos y aleaciones pueden tener ciertas desviaciones admisibles sobre el análisis de la colada continua (tabla anterior), pero no superando el 0,1 en el mejor de los casos (Manganeso).

% de elemento permitido Máximo Mínimo Rango Acero/Elemento C Si P S Nb V Ti
% de elemento permitido
Máximo
Mínimo
Rango
Acero/Elemento
C
Si
P
S
Nb
V
Ti
Cr
Ni
Mo
Cu
N
Al
Mn
S275N
0,18
0,4
0,04
0,03
0,05
0,05
0,03
0,3
0,3
0,1
0,35
0,015
0,02
0,5 -1,40

La “flexión” se refiere al tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal (lo que depende de donde señalemos el eje). Cuando hablamos de “alargado” nos referimos a una dimensión del material dominante frente a las otras. Un ensayo de flexión tiene como finalidad encontrar la energía mínima de rotura frente a una carga, lo que determinará las aplicaciones finales tienen una adecuada flexión para ser utilizados en construcciones metálicas, vigas, etc.

b) Análisis de datos de acero S275N

Al realizar una recopilación de datos, de distintas fuentes, principalmente de la página web de la Asociación para la Promoción Técnica del Acero (APTA), para el acero S275N nos podemos dar cuenta que existe una directa relación a la temperatura a la cual se hace la flexión (el ensayo) del material y su energía mínima de rotura, obteniendo los siguientes datos:

1.- Valores mínimos de energía de rotura en el ensayo de flexión por choque con probetas longitudinales con entalla en V para acero S275N:

 

Valores mínimos de energía de rotura en J a temperaturas de ensayo en °C

Acero/ Temperatura

20°C

0°C

-10°C

-20°C

S275N

31

J

27 J

24 J

20 J

2.- Valores mínimos de energía de rotura en el ensayo de flexión por choque en probetas transversales con entalla en V para acero S275N:

 

Valores mínimos de energía de rotura en J a temperaturas de ensayo en °C

Acero/ Temperatura

20°C

0°C

-10°C

-20°C

S275N

55

J

47 J

43 J

40 J

c)

Resultados

Si hacemos un análisis de datos ocupando el software Data-Studio, nos podemos dar cuenta de la existencia de una función exponencial inversa que defina la rotura vs las temperaturas aplicadas:

Para el primer punto consideramos la gráfica 1.

Gráfica 1
Gráfica 1

Esta gráfica la energía de rotura mínima en el ensayo de flexión por choque con probetas longitudinales con entalla en V para acero S275N a diferentes temperaturas. Si hacemos un análisis estadístico, podemos darnos cuenta que se ajusta, casi perfectamente, a una función exponencial inversa, determinada por la gráfica 1.1.

Gráfica 1.1
Gráfica 1.1

La función exponencial representada será:

La función exponencial representada será: Con Como podemos apreciar, la función tiene una dependencia de los

Con

La función exponencial representada será: Con Como podemos apreciar, la función tiene una dependencia de los

Como podemos apreciar, la función tiene una dependencia de los datos tabulados en el eje X, en este caso la temperatura de flexión medida en grados Celsius. Luego podemos entonces, formular una ecuación correspondiente al acero S257N para la energía mínima de rotura, la que depende de la temperatura a la cual se esté sometiendo el material:

de la temperatura a la cual se esté sometiendo el material: Donde longitudinales. es la energía

Donde

longitudinales.

cual se esté sometiendo el material: Donde longitudinales. es la energía mínima de rotura en el

es la energía mínima de rotura en el ensayo de flexión para choques de probetas

Para las tabulaciones del segundo punto, consideramos la gráfica 2:

de flexión para choques de probetas Para las tabulaciones del segundo punto, consideramos la gráfica 2:

Gráfica 2

En donde si hacemos un análisis paralelo al que hicimos a la flexión con probetas longitudinales, vemos que la curva se ajusta a una función exponencial mostrada en la gráfica 2.1:

a una función exponencial mostrada en la gráfica 2.1: Gráfica 2.1 La función exponencial representada será:

Gráfica 2.1

La función exponencial representada será:

Gráfica 2.1 La función exponencial representada será: Con Como podemos apreciar, la función tiene una dependencia

Con

Gráfica 2.1 La función exponencial representada será: Con Como podemos apreciar, la función tiene una dependencia

Como podemos apreciar, la función tiene una dependencia de los datos tabulados en el eje X, en este caso la temperatura de flexión medida en grados Celsius. Cabe destacar el error estimado de cada componente de la ecuación, éste se debe a la poca cantidad de datos sin embargo, cumpliría con este intervalo. Entonces, se puede formular una ecuación correspondiente al acero S257N para la energía mínima de rotura, la que depende de la temperatura a la cual está sometido el material:

de la temperatura a la cual está sometido el material: Donde es la energía mínima de

Donde es la energía mínima de rotura en el ensayo de flexión para choques de probetas transversales. Cabe destacar que ésta ecuación no es tan precisa como la anterior debido al tipo de ajuste, buscando el paralelismo entre las dimensiones.

ecuación no es tan precisa como la anterior debido al tipo de ajuste, buscando el paralelismo

En conclusión, el acero S257N, presenta propiedades mecánicas que lo hacen muy buen material para las construcciones metálicas y estructuras, además de mostrar energías de rotura de flexión altas; sin embargo, éstas dependen de la temperatura a la cual están siendo sometidas, por lo que mientras más alta sea, mayor será la energía necesaria para causar rotura. En lugares más fríos del planeta, por ejemplo, en el invierno ruso o canadiense, es recomendable usar aceros con mayor cantidad de carbono y silicio, como el acero S460NL, que presenta una mayor energía mínima de flexión.

8. Aplicaciones

e

innovaciones

laminado en caliente

de

aceros

procesados

por

a) Introducción y ejemplos

Ahora que sabemos cómo funciona el laminado en caliente y todos los procesos que éste conlleva, podemos adentrarnos en saber para qué son todos los productos creados, en su mayoría lo que se produce es materia prima. Este material es destinado a una variedad de mercados que abarca la industria automotriz, construcción, agrícola, entre otros.

El producto más tradicional creado mediante el laminado en caliente es el planchón, ya que es simple realizarlo, porque solo se debe hacer un trabajo con rodillos.

Pero a este producto se le pueden hacer variaciones, como por ejemplo:

Cubiertas: Productos conformados por perfilado sinusoidales, trapezoidales y estancos, a partir de aceros revestidos galvanizado. Utilizados principalmente para techados y laterales de edificios en todo tipo de construcciones.

Entrepiso metálico: Sistema de entrepisos acero estructural galvanizado para edificaciones rápidas y modernas. Optimiza el tiempo de construcción al eliminar el uso de estructuras auxiliares para la construcción, ya que permite coladas simultáneas de entrepiso y azoteas, con significativos ahorros de tiempo y dinero en obra.

Otro producto común en los procesos de laminado son los elementos estructurales como vigas y pilares. Estos pueden ser de diversas formas dependiendo la función, como los perfiles IPN, IPE y HE. Sus usos mayoritarios se dan en puentes, estructuras de soporte, torres de alta tensión, arquitectura y minería.

Fig. 28 – Algunos tipos de productos
Fig. 28 – Algunos tipos de productos

37

Los tratamientos térmicos juegan un rol importante en las propiedades y la microestructura que puede poseer un material; es por esto que mediante el laminado en caliente se someten productos ya hechos para mejorar sus prestaciones, a continuación se mostrará un ejemplo más detallados de uno de ellos. Como veremos más adelante, la empresa Arcelormittal ha desarrollado Aceros para estampado en caliente.

Los aceros Usibor 1500 y 22MnB5 serán sometidos a tratamientos térmicos y al laminado en caliente, en donde se mejoraran considerablemente sus características. Estos aceros están especialmente enfocados a la industria automotriz, ya que los resultados obtenidos ayudan a mejorar la resistencia y a aligerar entre un 30% a 50% el peso de las partes automotrices en comparación con las convencionales del mercado.

b) Características técnicas de estos aceros:

 

Antes laminado

 

Después laminado

 

Característica/ acero

Usibor 1500

22MnB5

Usibor 1500

22MnB5

Resistencia (MPa)

350-550

320-550

1100

1100

 

0.25

C

0.25

C

0.25

C

0.25

C

Composición química (%)

1.4

Mn

1.4

Mn

1.4

Mn

1.4

Mn

0.35 Si

0.35 Si

0.35 Si

0.35 Si

Además se puede apreciar una micrografía antes y después del tratamiento térmico.

Acero 1500 antes del tratamiento térmico de laminado en caliente (Matriz ferrito-perlítica)
Acero 1500 antes del
tratamiento térmico de
laminado en caliente
(Matriz ferrito-perlítica)
de laminado en caliente (Matriz ferrito-perlítica) Acero 1500 después del tratamiento térmico es 100%
Acero 1500 después del tratamiento térmico es 100% martensitica
Acero 1500 después del
tratamiento térmico es
100% martensitica

El tratamiento térmico utilizado para la tabla y micrografías anteriores es de 830°C-930°C durante un intervalo entre 5 a 10 minutos, seguido de un temple entre matrices de estampación perfectamente enfriadas (velocidad enfriamiento >50°C por segundo)

c) Resultados: Estos aceros obtenidos luego del correspondiente proceso son para la industria automotriz. A continuación enunciaremos algunas partes de los vehículos que son modificadas y mejoradas mediante este proceso, todas estas partes tienen que ver esencialmente con la seguridad y resistencia del automóvil (ver fig. 29 y 30), ya que como se mencionó anteriormente estos nuevos materiales obtenidos son más resistentes y también más livianos.

Fig. 29 – Aceros en industria automotriz
Fig. 29 – Aceros en industria
automotriz
Fig. 30 – Refuerzo de puerta, refuerzo de techo y refuerzo parachoques
Fig. 30 – Refuerzo de puerta, refuerzo de techo y refuerzo parachoques
Fig. 30 – Refuerzo de puerta, refuerzo de techo y refuerzo parachoques
Fig. 30 – Refuerzo de puerta, refuerzo de techo y refuerzo parachoques

Fig. 30 Refuerzo de puerta, refuerzo de techo y refuerzo parachoques

Fig. 30 – Refuerzo de puerta, refuerzo de techo y refuerzo parachoques

En chile la Compañía de Acero del Pacífico posee productos diseñados mediante el laminado en caliente, y según las normas chilenas actuales.

Barras de refuerzo para hormigón

Se producen barras de acuerdo a lo especificado en la norma chilena NCh. 204 Of. 2006 en los grados A440-280H y A630-420H. Estas barras se obtienen de un proceso de laminación en caliente de palanquilla de colada continua, producida a partir de mineral de hierro. Esto permite a las barras cumplir con las exigencias de ductilidad requeridas en obras construidas en zonas de altas sismicidad.

39

Barra Helicoidal

La Barra Helicoidal (fig.31) ha sido diseñada para reforzar y preservar la resistencia natural que presentan los estratos rocosos, suelos o taludes. Consiste en una barra de acero con resaltes en forma de hilo helicoidal de amplio paso que actúa en colaboración con un sistema de fijación formado por una placa perforada de acero y una tuerca. La inyección de concreto, mortero o resina en la perforación del estrato en que se introduce la barra sirve de anclaje, actuando el hilo como resalte para evitar el deslizamiento de la barra. Ello da como resultado un conjunto altamente resistente, sometido a esfuerzo de compresión.

Fig. 31 – Barra helicoidal
Fig. 31 – Barra helicoidal

Las barras helicoidales de CAP Acero poseen las mismas características mecánicas de las barras formadas para refuerzo de hormigón. Se producen en los grados A440 y A630 de la norma chilena Nch. 204 Of. 2006, y desde 2013 según norma ASTM A615M grado 75, como se muestra en la siguiente tabla:

ASTM A615M grado 75, como se muestra en la siguiente tabla: La composición química de estas

La composición química de estas barras es de aceros al carbono, pero a esta composición química se pueden agregar microaleantes como por ejemplo niobio (Nb) y vanadio (V), los cuales aumentan la dureza de las barras helicoidales, pero al aumentar esta dureza se sacrifica la ductilidad.

Nota: La norma chilena Nch 204 Of.2006 fue creada a partir de un estudio realizado por el instituto nacional de normalización (INN) para actualizar la norma vigente Nch 204 Of.77. Esta norma se encarga de establecer los requisitos correspondientes que deben poseer estas barras de acero laminado en caliente para hormigón, para poseer un calidad que satisfaga las necesidades de construcción, estas barras como se ha mencionado anteriormente son destinadas a soportes de estructuras en rocas y es importante que posean las características requeridas por la norma para así evitar malas edificaciones.

Actualmente las características (fluencia, rotura y alargamiento) se rigen según la norma ASTM A615M grado 75 que establece nuevos parámetros, además el grado 75 indica la fluencia mínima, en este caso 75.000 psi

8. Grandes

caliente

a)

ArcelorMittal

empresas

que

trabajan

con

el

laminado

en

Actualmente es la mayor compañía siderúrgica mundial, con una plantilla de 310.000 empleados en más de 60 países. Fue fundada en 2006 mediante la fusión entre mittal Steel y Arcelor. Su sede está ubicada en la ciudad de Luxemburgo (ver fig. 32).

Esta empresa ocupa una posición de liderazgo en todos los principales mercados mundiales, que abarcan la industria automotriz, construcción, electrodomésticos y hasta envases. Además se destaca ya que posee un fuerte enfoque en la investigación y desarrollo de nuevas tecnologías.

Como por ejemplo, en una de sus empresas en España (Gijón) se desarrolló una nueva producción de carril de grúa en el tren de laminación de carril. Esta nueva adquisición es única capacitada en Europa para producir carriles de cabeza endurecida hasta 75 metros, teniendo la posibilidad de añadir más calidad a su producción de carril de grúa. Esta técnica de “cabeza endurecida” mejora la calidad y durabilidad de los carriles de grúa, así aumentando la seguridad de éstas.

Fig. 32 – Sede de Luxemburgo de ArcelorMittal
Fig. 32 – Sede de Luxemburgo de
ArcelorMittal

Mediante su presencia industrial en Europa, Asia, África y América, el grupo tiene acceso a los principales mercados siderúrgicos, tanto en economías desarrolladas como en mercados emergentes. En España posee plantas en Avilés, Gijón y Sagunto. En el futuro, ArcelorMittal concentrará sus esfuerzos en el desarrollo de su posición en los mercados chino e indio, caracterizados por un fuerte nivel de crecimiento.

Cifras de ArcelorMittal

Durante el año 2012 y 2013 esta enorme empresa no la ha pasado bien, debido a que el primer trimestre del año recién pasado ha perdido 2.212 millones de euros, un 678,8% más que durante los tres trimestres anteriores (2012). Estos son los peores resultados en la historia de ArcelorMittal, esto es debido a la “importante depreciación y a la pérdida del valor de activos por el coste de la reestructuración en factorías europeas”

Las cifras enviadas por esta compañía siderúrgica mundial a la CNMV (comisión nacional del mercado de valores) indican que la producción de acero líquido no sufrió un descenso muy elevado (bajo de 29 millones de toneladas a 27 millones) pero si lo hizo el precio del metal. "2012 fue un año muy difícil para la industria del acero, particularmente en Europa, donde la demanda bajó un 8,8% adicional", señaló el presidente y consejero de la compañía, Lakshmi Mittal.

b) Consumo y producción del acero laminado en américa latina

El consumo aparente de acero laminado en América Latina y el Caribe alcanzó en enero-agosto de 2013 un volumen de 44,9 millones de toneladas, similar al mismo periodo 2012. La producción de laminados aumentó 1%, alcanzando un volumen de 37,7 millones de toneladas, según informó la Asociación Latinoamericana del Acero (Alacero). Entre enero-septiembre, América Latina alcanzó una producción de laminados de 42,8 millones de toneladas, superior en 2% al mismo periodo de 2012.

c) Grandes productores en Latinoamérica

El principal productor de laminados es Brasil con 19,9 millones de toneladas, representando el 46% del total latinoamericano. Lo sigue México con 11,9 millones de toneladas (28%). Chile y Colombia presentaron caídas en su producción de 16% y 12% respectivamente en comparación con el mismo periodo de 2012

En septiembre de 2013, la producción regional de laminados fue de 5,1 millones de toneladas, 9% más que en septiembre de

2012.

Entre los países que incrementaron su producción destacan

Argentina (17%) y México (11%). Colombia, en cambio, presentó una caída de 4%.

Durante enero-septiembre de 2013, la producción de acero crudo en América Latina fue de 49,7 millones de toneladas, similar al volumen acumulado en enero-septiembre 2012.

Fig. 33 – Mercado siderúrgico latinoamericano del 2013
Fig. 33 – Mercado siderúrgico
latinoamericano del 2013

Brasil sigue siendo el mayor productor regional con 25,9 millones de toneladas, aunque su volumen disminuyó 1% en relación a igual periodo 2012.

En septiembre 2013, la producción de acero crudo alcanzó un volumen de seis millones de toneladas, 9% superior versus septiembre 2012. Este resultado se debe principalmente al incremento de Perú (18%), Argentina (17%), México (13%), Venezuela (12%) y Brasil (6%).

Ahora nos centraremos a nivel nacional, ya que como un país que posee grandes yacimientos de minerales, también posee una industria de tratamiento de esta materia prima que va en aumento, es así que presentamos algunas de las representantes de este avance:

d) Compañía de Acero del Pacífico

La mayor empresa de acero en Chile, es CAP acero. Empresa líder en calidad e innovación, con una avanzada tecnología que le permite ser una industria siderúrgica integrada, en otras palabras, esta elabora sus productos a partir de la misma materia prima, la cual conlleva a garantizar acero de alta pureza.

La empresa es formada en 1950, donde hoy en día la magnitud de producción es de 1.450.000 toneladas de acero líquido, con lo cual consolida su liderazgo en el mercado nacional. Actualmente se manifiesta en Compañía Siderúrgica Huachipato S.A (fig. 34) ubicada al noroeste de la ciudad de Concepción, capital de la Octava Región. Esta cubre las necesidades chilenas de minería, industria metalmecánica, construcción y elaboración de envases de hojalata, además de manifestarse internacionalmente.

Fig. 34 – Siderúrgica de Huachipato
Fig. 34 – Siderúrgica de Huachipato

A continuación, se adjunta un extracto de noticia, para denotar la importancia de la siderúrgica.

Cierre de línea productiva de Huachipato reduce producción de acero laminado del país- Noviembre de 2013

Según un informe de la Asociación Latinoamericana del Acero (Alacero) la producción de acero laminado en Chile cayó un 16% durante el periodo comprendido entre enero y octubre del presente año, y respecto a igual lapso de tiempo de 2012, mismo periodo de tiempo en el cual según la Alacero la producción de Latinoamérica en conjunto creció un 1%, alcanzando las 47,5 millones de toneladas de laminados.

En tanto que en octubre de este año, mientras la producción de la región alcanza las 5 millones de toneladas, un 8% superior al año pasado, Chile nuevamente cae un 11%. De acuerdo al estudio de Alacero, la caída de las cifras chilenas se explica en parte por el cierre de

la línea de planos de la siderúrgica Huachipato de CAP durante el presente año.

En relación a la balanza comercial, a septiembre del presente año la región experimentó un déficit de 8,2 millones de toneladas, aunque de igual forma levemente inferior a los 9,2 millones registrados durante 2012. Chile siguió esta línea y presentó un desbalance de -990 mil toneladas.

d)

Villalba Aceros

Villalba Aceros es una empresa de capitales chilenos que nace en 1949 con el fin de atender la creciente demanda de acero del país.

A comienzos, la empresa abastecía acereros en minorías, luego esta se posiciona como una de las principales barracas de fierro de Chile, Hoy se dedica a entregar soluciones integrales de acero para proyectos de construcción. A mediados de 1996 Villalba Aceros deja el rol de distribuidor y se dedica a la fabricación de sus propios productos, en donde se incorporan nuevos materiales y tecnologías que posibilitan el diseño, Actualmente la empresa se ha transformado en un reconocido centro de producción y servicios especializado en los productos de acero recubiertos en zinc alum, galvanizado y prepintado de color. De esta manera ha logrado ofrecer las mejores y más competitivas soluciones para construcciones de carácter industrial, habitacional y masivas. Villalba Aceros ha establecido una fiel clientela desde Arica a Punta Arenas.

10. Conclusión

El análisis del proceso de laminado caliente implica un estudio de la historia de la ingeniería moderna. De ésta forma, las técnicas de laminación, como los procedimientos utilizados para realizar éste proceso, han ido evolucionando con el tiempo hasta llegar a lo que son ahora; esto significa que el proceso, en su totalidad, fue mejorado gracias al avance de tecnologías y de las ciencias involucradas en la laminación, tales como la mecánica.

La utilidad del proceso de laminación radica, principalmente, en la relativa facilidad de uso que ésta presenta, sobresaliendo, en ciertas áreas, por sobre otras técnicas, como el forjado y el trefilado. Sin embargo, la calidad de los objetos resultantes del procesado depende directamente de los tratamientos a los que son sometidos. Los tratamientos térmicos pueden ser aplicados al material antes o después del laminado, como por ejemplo, puede ser antes del laminado para facilitar el mecanizado; además se pueden aplicar una combinación de éstos para obtener las prestaciones requeridas (tipos de recocido o temple). Pero la mejora de las propiedades de un determinado material conlleva a debilitar otras, es por esto que cada proceso de tratamientos térmicos es distinto uno del otro y dependerán netamente de las cualidades que se requieran para el producto. También mediante tratamientos térmicos se pueden recuperar materiales que han sido sometidos a grandes deformaciones plásticas, preservando así su durabilidad en el tiempo mediante la reutilización de éste; lo anterior representa una importante cualidad de estos tratamientos, ya que ayuda a utilizar los recursos de manera eficiente.

Las aplicaciones del laminado en caliente son diversas, pertenecen a numerosos mercados, pero se destaca que en cada una de ellas se ha progresado constantemente para obtener mejores productos; es así como un simple planchón actualmente puede ser una cubierta de techo o cobertor de piso, los cuales poseen formas geométricas más complejas, pero, a través de estos cambios de geometría es posible, con el mismo material, darle otra función. También se está dando mucha relevancia a los materiales que pueden mezclarse con otros mediante un proceso de laminado, mejorando así sus características, es aquí en donde intervienen tanto los tipos de rodillos como los tratamientos térmicos relacionados.

Las grandes empresas a nivel mundial que trabajan con aceros y específicamente con el proceso de laminado en caliente, han destinado equipos a distintas áreas de la industria como la automotriz y la construcción para estudiar qué tipos de materiales se requieren en estas zonas, es así como generan nuevos aceros y procesos para potenciar sus productos, como se observó anteriormente con el acero Usibor 1500 y 22MnB5, y su correspondiente tratamiento aplicación.

La industria nacional ha tenido un constante crecimiento en la producción de laminados en caliente, mejorando su maquinaria y por ende su producción. Por lo tanto, éstas consideran normas más estrictas para así generar productos de excelencia que cumplan los requerimientos exigidos por el mercado actual. Las empresas nacionales también han incursionado en el área de materiales renovables al nivel de reutilizar en su producción un 20% de materiales ya utilizados. Cabe destacar que la industria chilena de siderurgia se dedica, casi en su totalidad, a la elaboración de aceros en fase prima, como láminas, barras, planchas, etc, que luego serán exportados y utilizados en la fabricación de productos específicos.

La microestructura de un acero se puede analizar bajo distintos experimentos, diferenciando las superficies visibles sobre la parte interior del material. Para esto, se consideran los factores que influyen sobre el laminado, como la temperatura y la tecnología aplicada.

El proceso de laminado en caliente resulta muy útil en lo que se refiere a la fabricación de perfiles y láminas metálicas, así como otros productos. La ventaja de trabajar en caliente radica en que la aplicación de calor a un material metálico aumenta su plasticidad, y por tanto resulta fácil dar forma al material en proceso. El buen funcionamiento del procedimiento depende de muchos factores que deben ser controlados para obtener resultados óptimos.

El proceso consiste, básicamente, en que los rodillos ejercen presión transversal sobre el material previamente calentado, lo cual significa que se ejerce una fuerza normal a los rodillos, cuya componente horizontal es la responsable de estirar el material, mientras que la componente vertical de aplastarlo. Los rodillos tienen la rugosidad suficiente para asegurar el movimiento axial de la lámina. La velocidad juega un papel fundamental; cuando los rodillos de laminación aplastan el material caliente, la deformación es considerable. La conservación de la materia asegura que el material que entra a los rodillos debe ser el mismo que el que sale. La reducción del área transversal provoca un aumento en la velocidad del material.

La deformación, del rango de temperatura en el que se trabaja, es plástica. Es sabido que un estado plástico es precedido por un estado de fluencia, definido como un estado de transición, en el que el material experimenta las primeras deformaciones plásticas. El esfuerzo de fluencia está relacionado directamente con ésta alteración. Estos tres parámetros permiten calcular la potencia y forma de los rodillos, la velocidad del tren y en qué secciones de éste realizar procesos como punzonado, desbaste o corte.

El avance de las ciencias implica desarrollo de modelos que definan situaciones cada vez más específicas y precisas, esto dentro de un cierto espectro. Modelos de enfriamiento de cintas de acero, como el de García o Hernández, definen fórmulas que indican claramente los factores que afectan ésta fase en el procesado de los aceros. Gracias a esto se consiguen ventajas sustanciales en la industria acerera, disminuyendo costos y aumentando utilidades (producción), ya que se reduce la ineficiencia de gran forma. Para un acero obtenido por laminación en caliente, como el S275N, se pueden formular distintos modelos matemáticos que determinan factores relevantes al tiempo de saber cuándo ocupar éste metal o no. Así es como funciones exponenciales muestran roturas bajo temperaturas aplicadas, llevando a determinar incluso temperaturas de superficies.

De ésta forma, luego del previo análisis, el laminado en caliente ha demostrado ser una herramienta que apunta hacia el futuro de la ingeniería, innovando en sus diversas facetas de producción.

Bibliografía

Capítulo 1:

- Groover M., “Fundamentals of Modern Manufacturing”, Lehigh University, Pennsylvania

(1997).

- Callister W.D., “Ciencia e Ingeniería de los materiales”, University of Utah, Utah (1996).

Capítulo 2:

- Guía de laboratorio “Templabilidad”, Universidad Tecnológica de Pereira, internet.

- Guía de laboratorio “Temple y Revenido”, Universidad Tecnológica de Pereira, internet.

- Catalogo “Temple y Revenido”, Página web de Aalberts Industries (líder en servicios de tratamientos térmicos y recubrimientos PVD).

- Guía de laboratorio “Aceros al Carbón”, Universidad tecnología de Pereira, Internet (2010).

- Mesa Grajales D., “Capitulo 5: Tratamientos térmicos de los aceros”. UTP, Colombia (2005).

- Guía apoyo laboratorio. “Tipos de enfriamiento”. UAM, España.

Capítulo 3:

- Rachello Dolmen F., Estudio de la deformación elasto-plastica de láminas planas de acero SAE 1006 y su relación con el proceso de laminación, Universidad del Norte, división de ingenierías, Colombia (2007).

- Aleman Crispin D., Laminado plano y su análisis, Grupo Graña y Montero, Concar S.A., Perú

(2012).

- Protocolo de laminación, Facultad de ingeniería industrial, escuela colombiana de ingeniería, Colombia (2011).

- Cabrera J.M., Prado J.M., Ecuaciones constitutivas de la fluencia en caliente de aceros

microaleados’’, Departamento de ciencia e ingeniería de materiales, Universidad politécnica de

Cataluña, Barcelona (1998).

Capítulo 4:

- Serope K., “Manufactura, ingeniería y tecnología”, cuarta edición, Prentice hall, 2002.

- Tremps E., Fernández D., “Monografía sobre tecnologías del acero”, Universidad Politecnica de Madrid, España (2010).

Capítulo 5:

- Garza Montes de Oca N.F., “Caracterización microestructural y superficial de aceros laminados en caliente y en frío”, UANL, Nuevo León (2003).

- Vander Voort G.F, “Grain size measurement”, Mc Call Steele editors, EUA (1982).

- Groover M., “Fundamentals of Modern Manufacturing”, Lehigh University, Pennsylvania

(1997).

Capítulo 6:

- García Flores C., “Modelación del enfriamiento de cinta de acero de bajo carbono laminada en caliente”, UANL, Nuevo León (1995).

- Hernández Castillo L.E., “Modelo bidimensional del enfriamiento de cinta de acero laminada en caliente”, UANL, Nuevo León (2001).

- Callister W.D., “Ciencia e Ingeniería de los materiales”, University of Utah, Utah (1996).

- Ashcroft N., Mermin D., “Solid State Physics”, Saunders College, Rochester (1976).

- Zuazua E., “Métodos Numéricos de resolución de Ecuaciones en Derivadas Parciales”, Universidad Autónoma, Madrid (2007).

- Groover M., “Fundamentals of Modern Manufacturing”, Lehigh University, Pennsylvania

(1997).

Capítulo 7:

- Callister W.D., “Ciencia e Ingeniería de los materiales”, University of Utah, Utah (1996).

- Asociación para la Promoción Técnica del Acero (Apta), “Productos laminados en caliente”, España (1996).

Capítulo 8:

- ArcelorMittal, Automotive Worldwide: “Aceros Para estampación en caliente”, Multinacional

(2014).

- Compañía de aceros del pacifico, “Productos de la laminación en caliente”, Chile.

- Ternium, “Productos y servicios de aceros planos”, Multinacional.

- Celsa Group, “Productos y servicios”, Multinacional.

Capítulo 9:

- Empresas y poder (web), “La lucha del acero 2013”, Chile.

- América Economía (web), “Consumo y producción acero laminado en América latina”, Internacional (2013).

- ArcelorMittal, “Quienes somos”, Internacional.

- Compañía de aceros del pacifico, “Grupo CAP”, Chile.

- Villalba Aceros, “Empresa: Quienes somos”, Chile.