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Concepto

La lubricación o lubrificación es la acción para reducir el rozamiento y sus efectos en superficies conexas con movimientos que les puedan ocasionar algún tipo de maquinado (debido a los movimientos sincronizados de una pieza respecto de la otra), al interponer entre las superficies una sustancia lubricante, por ello logra formarse e interponerse una capa de lubricante capaz de soportar o ayudar a soportar la carga (presión generada) en las superficies por imposibilitar el contacto directo. --La película de lubricante interpuesta puede ser un sólido, (e.g. grafito, MoS 2 ), 1 un líquido (grasa) o excepcionalmente un gas.

objetivo:

La lubricación también puede describir fenómenos donde tal reducción del rozamiento ocurra sin intervención humana, como puede ser el aquaplaning sobre una carretera.

La ciencia que estudia la fricción, lubricación y desgaste se llama tribología.

Una adecuada lubricación permite un funcionamiento continuo y suave de los equipos mecánicos, con un ligero desgaste, y sin excesivo estrés o ataque a las partes móviles (cojinetes y engranajes). Cuando falla la lubricación, los metales y otros materiales pueden rozar y destruirse unos a los otros, causando daños irreparables, calor y fallo general.

Tipos:

Existen distintas sustancias lubricantes dependiendo de su composición y presentación:

Líquidos

De base (origen) mineral o vegetal. Son necesarios para la lubricación hidrodinámica y son usados comúnmente en la industria, motores y como lubricantes de perforación.

Son las denominadas "Grasas". Su composición puede ser mineral, vegetal y frecuentemente son combinadas con muchos tipos de lubricantes sólidos como el Grafito, Molibdeno o Litio.

Sólidos

Es un tipo de material que ofrece mínima resistencia molecular interna por lo que por su composición ofrece óptimas condiciones de lubricación sin necesidad de un aporte lubricante líquido o semisólido. El más común es el Grafito aunque la industria está avanzando en investigación en materiales de origen metálico.

Descripción

El lubricante es una sustancia que introducida entre dos superficies móviles reduce la fricción

entre ellas, facilitando el movimiento y reduciendo el desgaste.

El lubricante cumple variadas funciones dentro de una máquina o motor, entre ellas disuelve y

transporta al filtro las partículas fruto de la combustión y el desgaste, distribuye la temperatura

desde la parte inferior a la superior actuando como un refrigerante, evita la corrosión por óxido

en las partes del motor o máquina, evita la condensación de vapor de agua y sella actuando

como una junta determinados componentes.

La propiedad del lubricante de reducir la fricción entre partes se conoce como Lubricación y la

ciencia que la estudia es la tribología.

Un lubricante se compone de una base, que puede ser mineral o sintética y un conjunto de

aditivos que le confieren sus propiedades y determinan sus características.

Cuanto mejor sea la base menos aditivos necesitará, sin embargo se necesita una perfecta

comunión entre estos aditivos y la base, pues sin ellos la base tendría unas condiciones de

lubricación mínimas.

Los lubricantes se clasifican según su base como:

Lubricante mineral

Es el más usado y barato de las bases parafínicas o naftenicas. Se obtiene tras la destilación del barril de crudo después del gasoleo y antes que el alquitrán, comprendiendo un 50% del total del barril, este hecho así como su precio hacen que sea el más utilizado.

Existen dos tipos de lubricantes minerales clasificados por la industria, grupo 1 y grupo 2

atendiendo a razones de calidad y pureza predominando el grupo 1. Es una base de bajo

índice de viscosidad natural (SAE 15) por lo que necesita de gran cantidad de aditivaje para

ofrecer unas buenas condiciones de lubricación. El origen del lubricante mineral por lo tanto es

orgánico, puesto que proviene del petróleo.

Los lubricantes minerales obtenidos por destilación del petróleo son fuertemente aditivados

para poder:

1. Soportar diversas condiciones de trabajo.

2. Lubricar a altas temperaturas.

4.

Tener la capacidad de mezclarse adecuadamente con el refrigerante (visibilidad).

5. Tener un índice de viscosidad alto.

6. Tener higroscopicidad definida como la capacidad de retener humedad.

Lubricante sintético

Es una base artificial y por lo tanto del orden de 3 a 5 veces más costosa de producir que la base mineral. Se fabrica en laboratorio y puede o no provenir del petróleo. Poseen unas excelentes propiedades de estabilidad térmica y resistencia a la oxidación, así como un elevado índice de viscosidad natural (SAE 30). Poseen un coeficiente de tracción muy bajo, con lo cual se obtiene una buena reducción en el consumo de energía.

Existen varios tipos de lubricantes sintéticos:

1.- HIDROCRACK o grupo 3

2.- PAO o grupo 4

3.- PIB o grupo 5

4.- ESTER

1.- Hidrocrack. Es una base sintética de procedencia orgánica que se obtiene de la hidrogenización de la base mineral mediante el proceso de hidrocracking. Es el lubricante sintético más utilizado por las compañías petroleras debido a su bajo costo en referencia a otras bases sintéticas y a su excedente de base mineral procedente de la destilación del crudo para la obtención de combustibles fósiles.

2.- PAO. Es una base sintética de procedencia orgánica pero más elaborada que el hidrocrack, que añade un compuesto químico a nivel molecular denominado Poli-Alfaolefinas que le confieren una elevada resistencia a la temperatura y muy poca volatilidad (evaporación).

3.- PIB. Es una base sintética creada para la eliminación de humo en el lubricante por mezcla en motores de 2 tiempos. Se denomina Poli-isobutileno.

4.- ESTER. Es una base sintética que no deriva del petróleo sino de la reacción de un ácido graso con un alcohol. Es la base sintética más costosa de elaborar porque en su fabricación por "corte" natural se rechazan 2 de cada 5 producciones. Se usa principalmente en aeronáutica donde sus propiedades de resistencia a la temperatura extrema que comprenden desde -68 °C a +325 °C y la polaridad que permite al lubricante adherirse a las partes metálicas debido a que en su generación adquiere carga electromagnética, hacen de esta base la reina de las bases en cuanto a lubricantes líquidos. El ester es comúnmente empleado en lubricantes de automoción en competición.

Sistema de Lubricación por Aspersión AutoJet: Características

Los Sistemas de Lubricación por Aspersión AutoJet minimizan el uso de lubricante, reducen la neblina y aseguran que se aplique un volumen de lubricante adecuado sobre el objetivo. Hay disponibles varias configuraciones de sistemas de aspersión para uso con boquillas hidráulicas o de atomización con aire. Configuraremos su sistema de aspersión automatizado para sus necesidades específicas.

Beneficios

Distribución de la aspersión del fluido lubricante de forma óptima y consistente

Los sistemas son rápidos y fáciles de montar y de fácil mantenimiento

Permite un cambio rápido de lubricante

Sin neblina

Ampliablese pueden añadir boquillas adicionales para lubricación por puntos

Recirculación de lubricante

Ideal para:

Embutición

Bobinas

Secciones de tuberías

Herramientas de Estampado/deformación

Cables y barras

SISTEMA DE Lubricación centralizada El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir grasa o aceite desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de forma completamente automática. Este sistema aporta perfectamente las cantidades de grasa o aceite especificadas por los fabricantes de maquinaria. Todos los puntos de lubricación alcanzados reciben el suministro óptimo de lubricante, reduciendo el desgaste. Como consecuencia se incrementa considerablemente la vidade servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce el consumo de lubricante.

Sistemas de lubricación centralizada por pérdida de lubricante Sistema de línea simple

Aplicaciones Máquina herramienta, maquinaria de impresión, industria textil, maquinaria de embalaje, etc. Principio Los sistemas de lubricación centralizada por línea simple están diseñados para alimentar los puntos de lubricación de la máquina con cantidades relativamente pequeñas de lubricante conforme a las necesidades de los puntos, ya que nos permiten lubricar intermitentemente, aportando una cantidad definida cada vez que se realiza un ciclo. Los dosificadores intercambiables de los distribuidores con distinto caudal nos permiten también repartir el lubricante exacto en cada pulso o ciclo de trabajo de la bomba. El rango medido varía desde 0,01 a 1,5 cm³ por ciclo y punto de lubricación. Los sistemas de línea simple pueden ser utilizados tanto para aceite como para grasa fluida (NLGI grados 000, 00). Componentes

Bomba (bomba de pistón o bomba de engranaje).

Distribuidores volumétricos.

Dosificadores.

Control y unidad de monitorización dependiendo de la configuración del sistema.

Ventajas

Planificación simple del sistema.

Sistema modular.

Fácilmente ampliable.

Sistema de línea doble

Aplicaciones Los sistemas de línea doble se usan para lubricar máquinas e instalaciones con un gran número de puntos de lubricación, largas distancias y condiciones adversas de funciona miento. Plantas de generación (turbinas, ventiladores), acerías, fundiciones, trenes de laminado, hornos continuos, minería (roto palas), cintas de transporte, plantas de azúcar (molinos y secadores), industria de la alimentación (líneas envasadoras), industria química, petroquímica, fábricas decemento, canteras, etc. Principio Este sistema de lubricación centralizada, está basado en 2 líneas principales, que son presurizadas y despresurizadas alternativamente. Está diseñado para aceite ISO VG con una viscosidad mayor de 50 mm² también para grasa de hasta grado NLGI 3. Estos sistemas pueden diseñarse para circuitos abiertos en operaciones intermitentes. Componentes

Bomba neumática o eléctrica con depósito o sobre barril.

Válvula inversora.

Unidad de control.

Distribuidores de línea doble.

Preostatos y dos líneas principales, así como de todos los racores y material necesario para su instalación.

Ve ntajas

Elevada seguridad de trabajo gracias a la medida de la diferencia de presión al final de las líneas, así como fácil supervisión.

Facilidad de cambio en la aportación de grasa a cada uno de los puntos por el uso de distribuidores de línea doble.

Tamaño del sistema, con posibilidad de más de 1000 puntos de lubricación dentro de un rango de 100 m (longitud de línea efectiva) alrededor de la bomba.

Seguridad de operación en los puntos de lubricación gracias a que la presión máxima del sistema es de 400 bars.

Sistema progresivo

Aplicaciones Máquinas de impresión, maquinaria de construcción, maquinaria industrial, prensas, plantas embotelladoras, instalaciones de energía eólica, etc. Principio Estos sistemas reparten aceite o grasa de hasta grado NLGI 2 en operaciones intermitentes, con posibilidad de instalar supervisión central. El lubricante impulsado por la bomba es conducido hacia los distribuidores progresivos, que dividen la cantidad de lubricante según la dimensión de la recámara del pistón y en función de la cantidad de salidas de cada distribuidor. Se pueden realizar modificaciones de caudal dependiendo de los puntos de engrase intercambiando las secciones de cada distribuidor. Componentes

Bomba.

Distribuidores progresivos y sistemas de control, así como racores y material auxiliar para el montaje. Las bombas empleadas pueden ser bombas de pistón, operadas neumática o manualmente, o bien bombas eléctricas.

Ventajas

Sistema versátil de amplia implantación en muy diversos sectores de operación (continuo / intermitente) y adecuación a diferentes lubricantes.

Monitorización centralizada del funcionamiento de todos los distribuidores a un bajo coste.

Sistema de circulación de aceite

Aplicaciones Grandes prensas, máquinas para la industria papelera, máquinas de impresión, etc. Principio Utilizado en máquinas o instalaciones que precisen grandes cantidades de aceite para la lubricación e intercambio de calor, necesitando en muchas ocasiones un flujo constante de lubricante. Componentes

Bombas de tornillo o engranajes.

Limitadores de flujo.

Caudalímetros.

Divisores de caudal y / o distribuidores progresivos.

Ventajas

Ajuste individual del caudal volumétrico.

Control en tiempo real y medida del caudal independiente de la viscosidad.

Diseño modular y facilidad de combinación.

Fácil mantenimiento.

Fácil monitorización.