10 Apuntes Curso Haccp

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA 1 de 41
ELABORADO POR:
OSVALDO RUBILAR JIMNEZ

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
SANTIAGO DE CHILE
Junio de 200

G GE ES ST TI I N N D DE E
C CA AL LI ID DA AD D E E H HI IG GI IE EN NE E
E EN N L LA A I IN ND DU US ST TR RI IA A A AL LI IM ME EN NT TA AR RI IA A
TECNOLOGA DE LOS ALIMENTOS
GESTIN DE LA CALIDAD
SISTEMA HACCP
Profesor: Osvaldo Rubilar, PhD


INDICE

1. INTRODUCCIN A LOS CONCEPTOS DE CALIDAD E HIGIENE
DE LOS ALIMENTOS
7
1.1 EVOLUCIN HISTRICA DEL CONCEPTO DE CALIDAD 7
1.2 CRITERIOS DE CALIDAD HIGINICA EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA
8
1.3 EL CONCEPTO DE CALIDAD 8
1.4 EL CONCEPTO DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS 9
1.5 COSTE/BENEFICIO DE UNAS BUENAS PRCTICAS DE HIGIENE 10
1.6 PRINCIPALES PELIGROS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA 10
1.7 MATERIAS PRIMAS 12
1.8 MANO DE OBRA 14
1.9 METODOS DE OPERACIN 15
1.10 MAQUINARIA 16
1.11 MEDIO AMBIENTE 17
a) Diseo higinico de las instalaciones
17
b) Plan de limpieza y desinfeccin
18
c) Plan de lucha contra plagas
19
2. LEGISLACION ALIMENTARIA Y CALIDAD 20
2.1 SITUACION ACTUAL. REGLAMENTO SANITARIO DE LOS
ALIMENTOS (D.S. N977).
21
2.2 TENDENCIAS FUTURAS EN REGLAMENTACIN ALIMENTARIA 24
2.3 REQUISITOS OBLIGATORIOS Y VOLUNTARIOS. LA PIRMIDE DE
LA CALIDAD
26
3. EL SISTEMA DE ANLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS
CRTICOS (HACCP).
27
3.1 INTRODUCCIN 27
3.2 PRINCIPIOS DEL HACCP 27
3.3 BENEFICIOS DEL HACCP 29
3.4 DEFINICIONES 30
SISTEMA HACCP


3.5 GUIA PARA SU IMPLANTACIN 31
3.6 ALCANCE Y OBJETO DEL SISTEMA 33
3.7 SELECCIN DEL EQUIPO DE TRABAJO 33
3.8 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO 34
3.9 PERFIL MICROBIOLGICO 34
3.10 UTILIZACIN ESPERADA 35
3.11 ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 35
3.12 DESCRIPCIN DE LAS OPERACIONES 37
3.13 VERIFICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO 37
3.14 ANLISIS DE PELIGROS 37
3.15 MEDIDAS PREVENTIVAS 38
3.16 IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRTICOS 39
3.17 ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS 41
3.18 METODOS DE VIGILANCIA 41
3.19 ACCIONES CORRECTORAS 43
3.20 SISTEMA DE REGISTROS 43
3.21 VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP 45
3.22 REVISIN DEL SISTEMA HACCP 47

SISTEMA HACCP

GESTIN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA 4 de 41

1. INTRODUCCION A LOS CONCEPTOS DE CALIDAD E HIGIENE DE LOS
ALIMENTOS

1.1 EVOLUCION HISTRICA DEL CONCEPTO DE CALIDAD.
Para comprender mejor cul es la situacin actual en el mbito de la gestin de la
calidad es necesario comenzar por describir la evolucin que ha seguido este concepto
paralelamente a la evolucin que ha seguido la industria a lo largo de la historia.
En el comienzo de la civilizacin industrial, en la poca artesanal, el cliente era de la
mxima importancia y tena un trato muy estrecho con el fabricante. Podemos hablar de
Calidad Total, puesto que el artesano llevaba a cabo todas las funciones de su empresa.
Con la primera Revolucin Industrial lleg la fabricacin en serie ("mass production") y la
racionalizacin del trabajo. El cliente tiene muy poca importancia pues todo lo que se
fabrica se vende. La gestin de la calidad se reduce al mero control de calidad por
inspeccin del producto final, separando "lo bueno" de "lo malo", procedimiento sin
duda muy costoso.
Tras la segunda guerra mundial, surge en Japn lo que sera el embrin del moderno
enfoque de las tcnicas de control de calidad. A la inspeccin le sucede el Control
Estadstico de los Procesos con una finalidad preventiva. Se trata de evitar que
aparezcan los productos defectuosos, lo que resulta en un ahorro en inspecciones y en
costes.
En los aos 50, con la aparicin de las centrales nucleares surge tambin un nuevo
concepto: el de Garanta de Calidad. Motivados por la importancia de la seguridad, se
implantan sistemas de gestin y control que garanticen a los clientes la entrega de un
producto con la calidad requerida. Esto trae como consecuencia complicadas
organizaciones burocrticas que generan gran cantidad de documentacin.
Con el desarrollo de la electrnica y de la informtica en los aos 70 se puede hablar de
una Segunda Revolucin Industrial. Sus principales repercusiones en la industria son,
por un lado, la enorme capacidad de gestin y generacin de informacin y, por otro
lado, la mayor capacidad de control del proceso de fabricacin. El aumento de la
competencia obliga a una mayor renovacin del producto, que se hace viejo antes. Se
reduce el tamao de las series de produccin. El cliente comienza a tener mayor
importancia.
SISTEMA HACCP


Finalmente, llegamos a la situacin actual, que vendra caracterizada por la nueva
filosofa en la que el cliente es el eje en torno al cual giran todas las actividades de la
empresa. Se habla nuevamente de Calidad Total. La competencia por el mercado es muy
fuerte y la renovacin de los productos elevada. Se produce "Just in Time". Se ha llegado
a hablar de una Tercera Revolucin Industrial.

1.2. CRITERIOS DE CALIDAD HIGINICA EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Antes de comenzar a hablar sobre los diferentes aspectos o agentes que influyen sobre
la calidad higinica de un alimento conviene empezar definiendo una serie de trminos
de uso comn:
1.3. EL CONCEPTO DE CALIDAD
La definicin comnmente aceptada del trmino CALIDAD, definicin contenida en la
normativa ISO 9000, que se ver ms adelante, dice: caractersticas de una entidad que
le confieren la aptitud para satisfacer las necesidades establecidas e implcitas, esto
es, la capacidad, en este caso de un producto alimenticio para satisfacer los requisitos
establecidos y aquellos que le son conferidos por su propia naturaleza. As, cuando
hablamos de los principales requisitos que debe cumplir cualquier alimento, no hay
duda de que es indispensable, condicin sine qua non, que este sea INOCUO para la
salud de aquella persona que lo consume.
La inocuidad de un alimento ya no es ms considerada como una propiedad intrnseca
al mismo, sino que es ms una consecuencia del producto de varios factores:
Las caractersticas de composicin del mismo
El tratamiento y manipulacin a la que ha sido sometido
La influencia que sobre el mismo haya tenido el medio ambiente
Las actividades que realiza la funcin general de la direccin de una empresa en relacin
con la calidad de los productos que fabrica constituyen la GESTIN DE LA CALIDAD.
La forma a travs de la cual se materializa la Gestin de la Calidad de una empresa es
mediante la implantacin de un SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.
Este constituye en s mismo una eficaz HERRAMIENTA DE GESTIN
EMPRESARIAL cuya mecnica de funcionamiento puede resumirse en:
escribir (o describir) lo que se hace
hacer lo que se ha escrito
comprobar que lo que se hace es lo adecuado y
demostrarlo
SISTEMA HACCP


Cada vez son ms los clientes que exigen a sus proveedores que tengan implantado un
Sistema de Calidad como garanta no solo de que el producto cumplir con una serie de
requisitos establecidos o implcitos, sino tambin como prueba de que estos gestionan su
empresa siguiendo los principios bsicos que les aseguran una calidad y servicio
constante y uniforme a lo largo del tiempo, a unos precios competitivos. En definitiva, la
definicin e implantacin de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad proporciona:
al cliente/consumidor, la CONFIANZA en que los productos o el servicio que va
a recibir satisfacen los requisitos establecidos en el contrato.
al proveedor, la CONFIANZA en que las distintas operaciones que se realizan en
su empresa darn como resultado un producto o servicio que cumplir las
especificaciones y requisitos de calidad establecidos.
Con estos condicionantes, no hay duda de que un sistema de aseguramiento de la
calidad debe estar enfocado a la PREVENCION que, en materia de inocuidad de los
alimentos se traduce en toda una serie de medidas que se vern ms adelante.

1.4. CONCEPTO DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS.

El nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos, publicado en el Diario Oficial de la
Repblica de Chile el martes 13 de mayo de 1997, define Higiene de los Alimentos como
todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las
fases, desde su cultivo, produccin, elaboracin, envasado, transporte y almacenamiento hasta el
consumo final, (Artculo 14).

De igual forma, la Directiva 93/43/CEE del Consejo de la Comunidad Europea relativa
a la Higiene de los Productos Alimenticios, de 14 de junio de 1993 y de aplicacin en la
Unin Europea, define Higiene de los Productos Alimenticios como todas las medidas
necesarias para garantizar la seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Las medidas
cubren todas las fases posteriores a la produccin primaria (en la que se incluyen, por ejemplo, la
cosecha, el sacrificio y el ordeo), durante su preparacin, transformacin, fabricacin, envasado,
almacenamiento, transporte, distribucin, manipulacin y venta o suministro al consumidor,
(Artculo 2).

De esta forma, la Higiene de los Alimentos debe ser considerada como la ciencia de
preservar la salud o la ciencia de prevenir la enfermedad.

Muy frecuentemente se confunde el concepto de Higiene por el de Limpieza. El nuevo
Reglamento Sanitario de los Alimentos define Limpieza como la eliminacin de tierra,
residuos de alimentos, polvo, grasa u otra materia objetable, (Artculo 14). A travs de la
SISTEMA HACCP


Limpieza podemos favorecer la Higiene de los Alimentos, pero no es la nica medida a
adoptar.

Por otro lado, se entiende por Higienizacin la realizacin de actividades que tienen por
resultado el eliminar completamente de un lugar o una superficie aquella carga
microbiana que resulte perjudicial para la salud por contaminacin de los alimentos que
all se manipulan. Estas actividades no pueden ser en s origen de efectos adversos sobre
el producto.

La Higiene de los Alimentos implica:
Destruccin de bacterias perjudiciales en el alimento.
Proteccin del alimento de la contaminacin, bacterias perjudiciales, cuerpos
extraos y agentes txicos.
Prevencin de la multiplicacin de las bacterias perjudiciales.

Se entiende por contaminacin la transmisin directa o indirecta de materiales
objetables a un alimento.

1.5. COSTO/BENEFICIO DE UNAS BUENAS PRCTICAS DE HIGIENE.

Los costos de no aplicar unas buenas prcticas de Higiene son:
Prdida de los alimentos debido al deterioro.
Alimentos contaminados y quejas de los clientes.
Personal con baja moral y poca confianza en su trabajo.
Prdida de reputacin.
Fuertes multas, costes legales y posible prisin, prdida del puesto de trabajo.
Pago de compensaciones a las vctimas.
Cierre del negocio.

Los beneficios de aplicar unas buenas prcticas de Higiene son:
Incremento del rendimiento, mayor rentabilidad econmica.
Satisfaccin de los clientes.
Alta moral del personal.
Buenas condiciones de trabajo con menos renovacin del personal.
Buena reputacin del negocio y personal.
SISTEMA HACCP


1.6. PRINCIPALES PELIGROS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Como se ha dicho anteriormente, la inocuidad de un alimento viene dada por las
caractersticas del mismo y por el efecto que tienen sobre ste su manipulacin y el
medio que lo rodea.

Desde el punto de vista de la higiene, una alteracin de un alimento se considera un
peligro cuando puede tener como consecuencia un dao a la salud de la persona que lo
consume. Las alteraciones pueden ser de origen:

Fsico:
Qumico:
Biolgico:

Las consecuencias de dichas alteraciones pueden ser:

a) Beneficiosas.

Alteracin controlada, para la conservacin y/o transformacin de los alimentos.
Ejemplos: accin de las levaduras en la fabricacin de pan, cerveza y vino.

b) Indiferentes.

No tienen efecto perjudicial ni aportan beneficio alguno al alimento. Ejemplo:
solidificacin del aceite por el fro.

c) Perjudiciales.

Para el alimento:
Alimento con aspecto desagradable o inadecuado. Ejemplo: fruta pasada.
Reduccin del valor nutritivo del alimento. Ejemplo: prdida de vitaminas en
jugos por accin de la luz.
Para la salud del hombre:
Se desarrollan sobre los alimentos grmenes o microorganismos, o se acumulan
cantidades suficientes de componentes de origen qumico que pueden provocan
trastornos o enfermedades, tales como:
Intoxicaciones o toxiinfecciones alimentarias.
Alergias (reacciones anafilcticas).
Enfermedades infecciosas bacterianas.
SISTEMA HACCP


Dao fsico por la presencia de materias extraas.

Estos peligros se presentan en el alimento por diferentes causas que estn presentes en
todo proceso productivo de la industria alimentaria. Estas causas se pueden agrupar en
cinco grandes grupos:

MATERIAS PRIMAS
MANO DE OBRA
MTODOS DE OPERACIN
MAQUINARIA
MEDIOAMBIENTE

En el siguiente desarrollo de estos grandes grupos de causas, podemos observar cuales
son las medidas preventivas a implantar en las empresas alimentarias con el fin de
garantizar la inocuidad y seguridad de los productos fabricados.
1.7. MATERIAS PRIMAS:
Para la realizacin de un producto elaborado es necesario obtener las materias primas
adecuadas con las especificaciones tcnicas necesarias, en las cuales se introducen
determinados principios para garantizar la calidad higinica de la materia prima a
utilizar, adems de otras especificaciones de calidad. Estas especificaciones tienen que
ser cumplidas por el proveedor de materias primas, de tal forma que, la
responsabilidad de controlar que las materias primas cumplan con las
especificaciones marcadas por el cliente o comprador es del propio proveedor, siendo
la misin del cliente o receptor de las materias primas la mera verificacin en recepcin
de que stas cumplen con las especificaciones acordadas. Las empresas alimentarias
deben HOMOLOGAR A SUS PROVEEDORES, como medida preventiva para obtener
materias primas en condiciones higinicas aceptables y demandadas.
Las materias primas son los primeros puntos crticos de control definidos dentro del
Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (HACCP). Es necesario, por
tanto, determinar medidas preventivas. La EVALUACIN Y SELECCIN DE LOS
PROVEEDORES nos conduce a la seleccin de aquellos proveedores de materias
primas o servicios aptos o adecuados para nuestras operaciones (Proveedores
homologados).
Las especificaciones o requisitos que establezcamos son el punto de referencia de
nuestro proveedor para satisfacer nuestras necesidades, y de esta forma tener un
SISTEMA HACCP


elemento ms dentro de nuestro Sistema implantado que nos permita prevenir la
aparicin de no conformidades.

Por otra parte, la verificacin de los productos comprados en las instalaciones del
proveedor, a travs de auditoras de proceso y de calidad, significa derivar la accin
preventiva hasta el proveedor.

El modelo de Sistema de Aseguramiento de la Calidad segn ISO 9001 establece como
requisito que el fabricante pueda asegurarse de que sus proveedores de materias primas
puedan suministrarle aquellas con la calidad requerida, incluyendo plazos y costes. Para
ello tendr que establecer un procedimiento para la aprobacin de proveedores y una
lista de proveedores aceptados. Debern establecerse igualmente las acciones a
emprender en el caso en que alguno de ellos no cumpla las condiciones establecidas. Las
compras comprenden no solamente los materiales sino tambin los servicios utilizados
por el suministrador para cumplir con los requisitos de su cliente, estos incluyen:
ingredientes
aditivos
aguas de proceso y aguas tratadas
mantenimiento, equipos
servicios de anlisis
servicios de higiene y control de plagas
transportes
almacenes
distribucin
La evaluacin y seleccin de los proveedores puede realizarse por cualquiera de las
siguientes formas:
Por revisin de los antecedentes histricos del proveedor en cuanto a sus
prestaciones como suministrador de materias primas
Realizando anlisis y pruebas pilotos con muestras de sus productos
Realizando una auditora al proveedor en sus instalaciones
Por la combinacin de la segunda y tercera.
Considerando la Certificacin de calidad como nico mtodo de garanta.
La evaluacin y seleccin de proveedores origina un Listado de proveedores aceptados,
categorizados por materias primas, el cual es dinmico y requiere un seguimiento de
proveedores basndose en criterios de calidad de producto y servicio.
SISTEMA HACCP


Los contratos u rdenes de compra debern contener toda la informacin necesaria para
asegurar el suministro del producto o servicio correcto y especificado, incluyendo la
documentacin que debe acompaar al mismo, tales como:
Boletines de anlisis
Certificados sanitarios.
Los controles establecidos
Los mtodos de inspeccin y ensayo y los criterios de aceptacin/rechazo de los
productos comprados se especificarn igualmente en la documentacin de compra.

1.8. MANO DE OBRA:
El manipulador de alimentos es un punto intermedio en una cadena, que tiene una
gran importancia. Cuando un manipulador recibe un producto inicialmente
contaminado, el producto final estar contaminado, pero si el producto inicial es
sanitariamente correcto, puede acabar correcto o incorrecto. Esta es la gran
responsabilidad que tiene un manipulador de alimentos: que llegue al consumidor un
producto contaminado y potencialmente peligroso para su salud, o que ese alimento se
encuentre en perfectas condiciones sanitarias. Para ello se debe implantar el las
empresas alimentarias un proceso de capacitacin en aquellas medidas preventivas a
tomar por el manipulador y aportar por parte de la empresa los medios necesarios para
que ellos no sean agentes contaminantes del producto que pasa por sus manos:
Mantenimiento de la HIGIENE PERSONAL e HIGIENE EN LAS RUTINAS DE
TRABAJO.

En un estudio realizado por unos cientficos norteamericanos, se vio que las principales
causas de intoxicaciones alimentarias eran las siguientes:
elaboracin de los alimentos con demasiada antelacin 42%
almacenamiento de los alimentos a temperatura ambiente 30%
cocinado insuficiente (Temp. no llega a 65 en el interior del producto.) 25%
contaminacin cruzada 15%
recalentamiento inadecuado 13%
descongelacin 11%
uso de las sobras 4%
Como puede observarse, en todos estos casos est directamente implicado el
manipulador de alimentos. Por tanto, si ste actuara de forma correcta, cuidando
aspectos bsicos de higiene personal y alimentaria, podran reducirse todos estos casos.
De ah la responsabilidad que tienen los manipuladores.
SISTEMA HACCP


Sobre las consecuencias que tienen los diferentes peligros citados, hay muchos ms casos
de intoxicaciones por alimentos contaminados, de los que normalmente se conocen. Lo
que ocurre es que slo trascienden cuando son casos graves, o cuando el n de personas
intoxicadas es muy elevado (comidas colectivas, campamentos, etc.,). Pueden darse
intoxicaciones leves en una familia, que transcurridos un da o dos, con diarreas,
vmitos etc., desaparezcan los sntomas y no se le d ms importancia al asunto.

El personal que manipula alimentos es una de las principales fuentes de contaminacin.
Algunas de las recomendaciones para el personal manipulador de alimentos son:

Certificado mdico
Evitar llevar el pelo largo y suelto.
Llevar la ropa, guantes y calzado adecuado en condiciones ptimas de limpieza.
Lavarse las manos cada vez que se reanude el trabajo, sobre todo despus de
utilizar los servicios o tras haber manipulado sustancias contaminantes.
Las heridas de las manos han de estar cubiertas con vendajes impermeables.
Si se sospecha o se tiene la certeza de que un manipulador padece una
enfermedad que pueda transmitirse al alimento, se comunicar el hecho al
encargado de modo que l sustituya al enfermo por otro manipulador hasta la
recuperacin del primero.

1.9. MTODOS DE OPERACIN:
Con el fin de garantizar la seguridad e inocuidad del producto terminado durante toda
su vida til, en todas las empresas alimentarias se somete a los alimentos a una serie de
etapas, donde en alguna de ellas, se modifican deliberadamente las condiciones fsicas,
qumicas o microbiolgicas de los productos, o se almacenan en condiciones
controladas, etc. Es necesario asegurar mediante mtodos preventivos implantados en el
proceso que el producto final cumpla con las condiciones higinicas mnimas
demandadas por la autoridad competente. Para ello es necesario elaborar e implantar
instrucciones de trabajo escritas donde se especifique la forma de trabajar y los controles
de calidad a realizar sobre los parmetros del proceso (BUENAS PRCTICAS DE
FABRICACIN).

Se deben identificar y preparar los procedimientos de produccin e instalacin para
asegurar que se llevan a cabo en condiciones controladas.
Todo esto adems requiere que al personal:
Se le ofrezcan todos los medios necesarios para la realizacin del trabajo
asignado
Se le haga sentirse til dentro de la organizacin empresarial. El operario es el
que mas conoce de su puesto de trabajo
SISTEMA HACCP


Sea formado en las Buenas Prcticas de Fabricacin y entre de lleno en la
filosofa de AUTOCONTROL
Debe recordarse que en el puesto de trabajo y en las zonas de manipulacin est
prohibido:

Fumar y masticar goma de mascar.
Comer y beber en el puesto de trabajo
Utilizar prendas de trabajo distintas a las reglamentarias
Estornudar, escupir o toser encima del producto alimenticio
El uso de cosmticos y perfumes
El uso de objetos como: cadenas, pulseras, anillos, etc.
Esparcir serrn o cualquier materia anloga en las instalaciones de produccin.
La presencia no justificada de personas extraas a la actividad en los locales
donde esta se desarrolla
Cualquier otra que pueda ser causa de la contaminacin de los alimentos.

Se debe establecer que la indumentaria de trabajo

Se vea la suciedad con facilidad
Respete la seguridad del trabajador
Ropa clara, cubrecabezas y calzado adecuado.
Posibilidad de sustituir rpidamente cuando no est en condiciones para el
trabajo higinico
Hbitos diarios de limpieza y reglas para pasar de un rea sucia a un rea
limpia.
Exigir vestimenta adecuada al personal ajeno que quiera acceder al rea de
produccin

1.10. MAQUINARIA:
Los equipos, utensilios y mquinas utilizadas en los procesos de fabricacin de los
alimentos tienen que cumplir una serie de condiciones bsicas para que no sean causa de
algn peligro que haga que el producto no obtenga la inocuidad higinica requerida.
Dichos materiales, utensilios e instrumentos:
Deben disearse de manera adecuada con materiales adecuados, de fcil
limpieza y desinfeccin, sin espacios muertos e inaccesibles y resistentes
(corrosin, etc.).
Deben MANTENERSE EN BUEN ESTADO DE CONSERVACIN Y DE
LIMPIEZA, Y ADECUADOS PARA EL FIN QUE FUERON DISEADOS.
SISTEMA HACCP


El manipulador u operario debe ser consciente de la importancia de la LIMPIEZA Y
DESINFECCIN de la maquinaria durante la produccin y de las REPERCUSIONES DE
UNA HIGIENE DEFICIENTE.

1.11. MEDIOAMBIENTE:
La propia reglamentacin sanitaria determina que no se puede elaborar o fabricar
alimentos en cualquier lugar, instando a cumplir una serie de condiciones previas
mnimas a establecer como requisitos mnimos. Adems se deben cumplir una serie de
condiciones en cuanto a DISEO HIGINICO DE LAS INSTALACIONES, con el fin de
evitar contaminaciones cruzadas o dificultar de operacin o limpieza y desinfeccin.
Adems, debemos mantener las condiciones higinicas de las instalaciones elaborando e
implantando un PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN Y LUCHA CONTRA
PLAGAS (Plan DDD).

a) DISEO HIGINICO DE LAS INSTALACIONES

El principio general de diseo de instalaciones donde se elaboren productos
alimentarios para el consumo humano debe ser lineal, desde la recepcin de la materia
prima hasta la expedicin del producto final, evitando cruces/retrocesos de los
productos en distintas fases de elaboracin, eliminando riesgos de contaminacin
cruzada y facilitando su limpieza. Es frecuente la disposicin de los procesos en lnea
recta o en lnea quebrada (Z U). En particular:
Separacin del sector sucio y limpio.
Flujo del proceso continuo desde la recepcin de la materia prima hasta el
producto final.
El aprovisionamiento de materias primas, ingredientes, utensilios, embalajes debe
evitar contaminacin de los productos en proceso.
Adecuada disposicin de los desechos, separados fsicamente del resto.
Entrada de personal independiente:
Los trabajadores cuando lleguen de la calle para empezar a trabajar tienen que
acceder directamente desde el exterior a los vestuarios y desde all, una vez se han
cambiado la ropa, dirigirse a los locales de trabajo.
Almacenamiento separado de los productos de limpieza.
SISTEMA HACCP


Con carcter general, tiene que mantenerse una completa separacin entre los locales
destinados a oficinas, de los que se manipulen alimentos y productos alimentarios. Entre
ambas zonas puede existir una puerta de comunicacin, pero el personal administrativo
y el que acude a oficinas, tales como compradores, vendedores, transportistas, etc.,
tienen que hacerlo sin atravesar zonas de trabajo o trnsito de productos para llegar a
las mismas.
EL FLUJO DEL PROCESO DEBE EVITAR EL CONTACTO DE LAS MATERIAS
PRIMAS CON EL PRODUCTO TERMINADO O CON LOS ENVASES.
El edificio se ha de construir teniendo en cuenta sobre todo la funcionalidad del mismo,
sin perder de vista el hecho de que el presupuesto de ejecucin material suele ser una de
las partidas mayores.
Debe hacerse una eleccin de MATERIALES ADECUADOS para la construccin de la
planta. Los materiales porosos pueden albergar suciedad y microorganismos. Los
suelos, paredes y techos deben ser impermeables y fciles de limpiar, sin NGULOS Y
GRIETAS.
En resumen, las instalaciones deben cumplir con la normativa legal vigente y con los
principios del diseo higinico en lo referente a:
Disposicin de los locales
Revestimiento de suelos, paredes y techos
Circuitos/flujo de producto-materiales
Agua: origen, utilizacin y disposicin.
Aire: circulacin y tratamiento
Materiales: requisitos sanitarios

La falta de atencin al diseo puede dar lugar a:
Excesivos y frecuentes trabajos posteriores de mantenimiento.
Excesiva cuota de amortizacin de intereses.
inconvenientes de uso, como demasiado calor, fro, ventilacin inadecuada, nulas
posibilidades de expansin o de ampliacin, incomodidad de trabajo por
distribucin irracional...
Problemas legales por no cumplimiento de normas bsicas de edificacin,
seguridad en el trabajo o no cumplimiento de la Reglamentacin Tcnico-
Sanitaria correspondiente.
SISTEMA HACCP


b) PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN.

Es conveniente diferenciar el significado de los trminos limpieza y desinfeccin:
La limpieza elimina la suciedad que se ve a simple vista (restos de mucosidad, sangre,
aceites, etc.). No elimina las bacterias. Se lleva a cabo utilizando agua, detergentes y
cepillos.
La desinfeccin destruye a las bacterias casi en su totalidad. Para que acten
correctamente los desinfectantes, las superficies han de estar limpias; en el caso
contrario, las bacterias se protegen con los restos de suciedad. Se lleva a cabo utilizando
agua y desinfectantes (cloro, hipocloritos...).
La esterilizacin destruye adems hasta las formas ms resistentes de las bacterias.

Con la limpieza y la desinfeccin de las superficies conseguimos reducir y controlar el
nmero de bacterias adems de evitar que otro tipo de contaminantes (aceites, aguas de
desecho, etc.) llegue al alimento.
Debemos elaborar un Plan de Limpieza y Desinfeccin. Este comprende, como mnimo,
lo siguiente:
MTODOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN, que comprender caractersticas
(y a ser posible peligros) de los agentes de limpieza y desinfectantes a utilizar,
junto con las cantidades y soluciones necesarias y exactamente el mtodo, tiempo
y temperatura que debe seguirse al aplicar las soluciones.
MATERIALES A EMPLEAR en cada operacin de limpieza.
LA SECUENCIA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN con la frecuencia de
realizacin en cada parte del establecimiento.
Detallar los posibles PUNTOS CRTICOS
EL TIEMPO a invertir en las distintas operaciones
PERSONAS RESPONSABLES de cada operacin de limpieza y la persona cuya
responsabilidad es la vigilancia y seguimiento del Plan.
UBICACIN-ALMACENAMIENTO de los productos de limpieza.

Al elegir un desinfectante, a veces llamado sanitizante, este debe cumplir los siguientes
requisitos:
Debe actuar contra un amplio espectro de microorganismos
Debe ser de rpida actuacin
Debe ser de fcil aclarado con agua
No debe ser txico para el ser humano
SISTEMA HACCP


No debe daar las superficies de los equipos
Debe ser de fcil aplicacin
Precio asequible

c) Plan de lucha contra plagas
Los insectos o roedores no solamente contaminan el producto con sus restos: heces,
orina, pelos, etc., sino que adems TRANSPORTAN MICROORGANISMOS patgenos a
los productos alimenticios y a las personas que trabajan en la planta.
Los sistemas de control de plagas pueden clasificarse en:
BARRERAS FSICAS (telas mosquiteras, cortinas de aire, rejillas metlicas,...)
TRAMPAS: insectocutores, trampas de feromonas para insectos, etc.
INSECTICIDAS Y RATICIDAS

El DISEO HIGINICO DE LAS INSTALACIONES debe prever la colocacin de
barreras fsicas a la entrada de animales.
Debe PREVERSE al mximo que los productos utilizados entren en contacto con las
personas y los alimentos.
Es necesario elaborar e implantar un plan de lucha contra plagas, cuya estructura sera
la siguiente:
Definiciones. Vectores a eliminar.
Objetivos del Plan
Planos de las instalaciones, indicando los puntos crticos
Metodologa a utilizar:
Materias primas a utilizar, criterios de seleccin
Instrucciones de trabajo.
tiles y frecuencia
Capacitacin del personal.
Documentacin, registros y sistemas de verificacin.
Responsabilidades.

SISTEMA HACCP


2. LEGISLACION ALIMENTARIA Y CALIDAD

Las diversas actividades involucradas en el ciclo productivo/comercial de los alimentos,
tienen, a diferencia de otras actividades industriales, caractersticas que le son nicas:

La primera y ms relevante radica en el hecho de que los Alimentos constituyen un
producto esencial para los seres humanos: quien no come, no vive. El ciclo comercial de
los Alimentos involucra a todos los estratos sociales y culturales tanto en el mbito
nacional como internacional. Los alimentos constituyen la actividad comercial con el
mayor nmero de consumidores en el mundo.

Por su naturaleza intrnseca, los alimentos se descomponen con facilidad. Las mismas
caractersticas que los hacen indispensables para el hombre (propiedades nutritivas), los
hacen indispensables para un gran nmero de otros seres vivos (animales, insectos y
microorganismos), algunos de los cuales pueden producir y/o transmitir enfermedades
que, dada la magnitud del universo de consumidores, pueden tener consecuencias muy
serias en nuestra sociedad.

Estos dos aspectos son los que han llevado a todas las naciones del planeta a legislar en
la materia, a objeto de garantizar un nivel mnimo de calidad higinico sanitaria, y un
buen entendimiento entre las partes involucradas.

Con los avances de la ciencia, ha sido posible comprender los mecanismos de
descomposicin de los alimentos, identificar los agentes causales de las enfermedades
infecto contagiosas alimentarias, y establecer medidas efectivas para evitar dichas
enfermedades o mantenerlas bajo control cuando se declaran cuadros epidmicos. Todo
este conocimiento se traduce en beneficios para el hombre los cuales quedan plasmados,
con mayor o menor fidelidad, en la Legislacin Alimentaria correspondiente.

Muy pocas regiones del mundo son capaces de producir todos los bienes y productos
que necesitan para su subsistencia. Desde los comienzos de la civilizacin dicha
situacin ha dado origen al comercio e intercambio regional e internacional, que
constituyen, en la actualidad, la esencia de las sociedades modernas.

Todo lo anterior llev a la Organizacin Mundial de la Salud (OMS) y a la Organizacin
de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin (FAO) a crear, en el ao
1962, la COMISIN DEL CODEX ALIMENTARIUS. Dicha comisin se crea en
respuesta a la necesidad, sentida por muchos pases, de facilitar el comercio mundial de
alimentos a travs del establecimiento de normas aceptadas internacionalmente. El
trabajo de la comisin ha ido quedando plasmado en el CODEX ALIMENTARIUS, el
cual es bsicamente una compilacin de todas las normas, cdigos de prctica,
directrices y recomendaciones que elabora la comisin y las respuestas que, relativas a
SISTEMA HACCP


ellas, emiten los gobiernos. As, desde sus inicios la comisin del Codex no solamente ha
cumplido su objetivo de facilitar el comercio internacional sino que tambin ha
estimulado la elaboracin y actualizacin de la reglamentacin alimentaria en diversos
pases (incluidos Chile).

2.1. SITUACION ACTUAL. REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS
(D.S. N977).

El decreto supremo nmero 60 data de 1982. La rpida modernizacin que ha
experimentado la industria de alimentos as como la adquisicin de nuevos
conocimientos relativos a la importancia de las buenas prcticas de higiene, los efectos
nocivos de aditivos y metales pesados, el desarrollo de nuevas tecnologas tales como la
irradiacin, etc., han hecho necesario la elaboracin de un nuevo reglamento, acorde con
los avances cientficos de la poca y con las tendencias internacionales. La elaboracin
de este reglamento parti alrededor de 1990, cuando las diversas comisiones
comenzaron a debatir los aspectos tcnicos. En 1992 qued redactado el pre-proyecto
que inici su tramitacin legal. La Promulgacin definitiva se efectu el 6 de Agosto de
1996. Aunque algunos aspectos del pre-proyecto (por ejemplo, residuos de plaguicidas)
no fueron incluidos en la ley final, el nuevo reglamento, no obstante, acoge algunos de
los conceptos ms modernos relativos a calidad y criterios microbiolgicos. Es posible
identificar en l varias de las recomendaciones del Cdex con un grado de especificacin
bastante mayor al encontrado en D.S. N60. El largo tiempo que tom la promulgacin
de este nuevo reglamento nos ha dejado, si embargo, un poco atrasados respecto de lo
que han ido integrando las reglamentaciones alimentarias de los pases desarrollados
(USA, Canad, U.E.).

Desde el punto de vista Higinico Sanitario los aspectos ms relevantes son aquellos que
dicen relacin con DISEO DE INSTALACIONES, los PLANES DE LIMPIEZA Y
DESINFECCION, las BUENAS PRCTICAS DE MANIPULACIN y las BUENAS
PRCTICAS DE FABRICACIN. Tales aspectos constituyen la base de todo sistema
de produccin que pretenda asegurar la calidad higinico sanitaria del producto. Es as
que tales aspectos son de cumplimiento obligatorio en todas las legislaciones del
mundo. Siguiendo esta tendencia, el Nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos
(D.S. 977) se refiere a estos requisitos el TITULO I, en sus prrafos IV, V, VI Y VII,
respectivamente.

2.2. TENDENCIAS FUTURAS EN REGLAMENTACIN ALIMENTARIA

La calidad de los alimentos que consumiremos en el prximo futuro vendr
condicionada, ms que por las normativas tcnico sanitarias que pretenden garantizar la
SISTEMA HACCP


seguridad y salubridad de los alimentos, por la evolucin que experimente una serie de
factores, que pueden agruparse en cuatro:
1/- las propias exigencias del consumidor,
2/- el conocimiento cientfico y tecnolgico del que se disponga
3/- la capacidad tecnolgica para producir, transformar, conservar y distribuir los
alimentos que el consumidor demande, y, por ltimo,
4/- los mtodos de gestin de calidad que desarrolle la industria alimentaria.

Las tendencias futuras de la Reglamentacin alimentaria (que ya han comenzado a
aplicarse en los pases ms desarrollados) vienen caracterizadas por los siguientes
conceptos generales.

Documentacin del Sistema de Produccin/Comercializacin
Registros
Trazabilidad de productos y procesos
Sistemas de Aseguramiento de la calidad DEMOSTRABLES

De esta forma, ya no bastar con decir lo que se hace en una industria de alimentos.
Habr que tenerlo escrito, y habr que registrar las acciones que se lleva a cabo en
forma cotidiana. Deber ser posible seguir el curso de la documentacin a travs de los
sistemas de produccin, y adems, deber ser posible demostrar que las cosas se hacen
de acuerdo a lo que est escrito.

En el NUEVO REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (D.S. 977 del 6 de
Agosto de 1996), algunos de tales conceptos se comienzan a entrever muy tmidamente.
As por ejemplo. En el Artculo 7 se solicita descripcin general de los procesos de
elaboracin y sistema de control de calidad sanitaria con que se contar (queda
obviamente por definir los requisitos mnimos que requiere ese sistema de control de
calidad). En el artculo 41 se habla de un calendario de limpieza y desinfeccin
permanente. En lo relativo a Registros y Trazabilidad el Artculo 66 establece que
debern existir registros de produccin y control de cada lote, los que debern
conservarse como mnimo durante 90 das posteriores al periodo que el fabricante
garantiza la calidad del producto.

En particular la filosofa del ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD en oposicin al
CONTROL DE CALIDAD basado en la inspeccin de una muestra representativa del
producto final. Existe acuerdo general entre los especialistas que tal filosofa del Control
de Calidad no permite satisfacer las necesidades del cliente en cuanto a calidad y
consistencia de los productos alimenticios. Tampoco es la metodologa correcta para que
SISTEMA HACCP


las Industrias Alimentarias puedan conseguir la eficiencia que demanda el medio
altamente competitivo de la actualidad. Dentro de la lnea de accin del Aseguramiento
de Calidad, el Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (HACCP en
Ingles), tampoco ha sido integrado en dicha reglamentacin. Este sistema constituye
una exigencia obligatoria en la Reglamentacin Alimentaria de la UE y Canadiense,
para todos los rubros. En la legislacin Norteamericana el HACCP es obligatorio en
varios rubros, y lo ser en todos antes de fin de ao. Todos los acuerdos econmicos
actualmente en vigencia, as como los acuerdos que habr que suscribir en el futuro
implicaran exigencias superiores a las de la reglamentacin de nuestro pas. Por lo tanto,
todas las empresas que deseen exportar sus productos a los mercados mencionados
debern comenzar a implementar sus propios sistemas HACCP y dems requisitos.

La comercializacin de alimentos se regir por los acuerdos de la Organizacin Mundial
del Comercio (OMC). Ello implica esencialmente la aceptacin de los trminos del
Acuerdo Sobre Aplicacin de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias, firmado en Marrakesh
el 15 de Abril de 1994, y que comenz a regir a partir del 1 de Enero de 1995.

En concreto, El acuerdo sobre aplicacin de medidas Sanitarias y Fitosanitarias establece
en su introduccin los objetivos generales que se persigue.

No debe impedirse a ningn miembro de la OMC adoptar ni aplicar las medidas necesarias
para proteger la vida y la salud de las personas, los animales y los vegetales, a condicin de
que esas medidas no se apliquen de manera que constituya un medio de discriminacin
arbitrario o injustificable dentro de los miembros en que prevalezcan las mismas condiciones,
o una restriccin encubierta al comercio internacional.
Deseando mejorar la salud de las personas y de los animales y la situacin fitosanitaria en el
territorio de todos los miembros.
Tomando en consideracin que las medidas sanitarias y fitosanitarias se aplican con
frecuencia sobre la base de acuerdos o protocolos bilaterales.
Deseando que se establezca un marco multilateral de normas y disciplinas que sirvan de gua
en la elaboracin, adopcin y observancia de las medidas sanitarias y fitosanitarias para
reducir al mnimo sus efectos negativos sobre el comercio.
Reconociendo la importante contribucin que pueden hacer a este respecto las normas,
directrices y recomendaciones internacionales.
Deseando fomentar la utilizacin de medidas sanitarias y fitosanitarias armonizadas entre los
miembros de la OMC, sobre la base de normas, directrices y recomendaciones internacionales
elaboradas por las organizaciones internacionales competentes, entre ellas la Comisin del
Cdex Alimentarius, La Oficina Internacional de Epizootias, y las organizaciones regionales
competentes que operan en el marco de la Convencin Internacional de Proteccin
Fitosanitaria, sin que ello requiera que los Miembros modifiquen su nivel adecuado de
proteccin de la vida o la salud de las personas, las animales y los vegetales.
SISTEMA HACCP


De esta forma, en todos los acuerdos que Chile suscriba con pases miembro de la OMC,
la Normativa de referencia en materias Alimentaria es El CODEX ALIMENTARIUS.
Bsicamente entonces, a ningn pas se le puede exigir estndares superiores a los
establecidos en el CODEX.

2.3. REQUISITOS OBLIGATORIOS Y VOLUNTARIOS. LA PIRAMIDE DE LA
CALIDAD

As, las exigencias a implantar de manera obligatoria en todas las empresas alimentarias
son aquellas que determinan las condiciones mnimas de prevencin en todas las fases
de elaboracin para garantizar permanentemente la seguridad higinica de los
productos alimenticios generados. Esto hace que en todas las empresas alimentarias:

Se eliminen o reduzcan los peligros de carcter higinico atribuidos a las
instalaciones donde se fabrican los alimentos, es decir, cumplir con las
especificaciones dadas por la reglamentacin vigente (Diseo higinico de las
instalaciones).
Se mantenga la higiene, tanto en la maquinaria utensilios, como en la
infraestructura donde se elaboren los alimentos, adems de evitar la presencia de
vectores no deseados (Plan DDD)
Se exija la capacitacin a los manipuladores de alimentos en higiene del personal e
higiene en las rutinas de trabajo (Buenas prcticas de fabricacin BPF).
Se implante un sistema de autocontrol preventivo sobre el proceso que asegure
permanentemente la seguridad y salubridad de los productos alimenticios
elaborados (Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos HACCP)

Con estas acciones conseguimos dentro de la empresa elaborar e implantar un sistema
de aseguramiento de la calidad higinico, que cada vez ms va a ser la condicin
mnima para poder producir y comercializar los productos alimenticios en el mbito
nacional e internacional.

La aplicacin del HACCP en la industria alimentaria chilena se encuentra en una etapa
intermedia. Es requisito obligatorio para las empresas pesqueras, lo cual se debe
principalmente a la naturaleza esencialmente exportadora de esta industria. En este
caso, la obligatoriedad responde a las exigencias que demandan los clientes: Unin
Europea y Estados Unidos. El Srvicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA) es el
encargado de la autorizacin e inspeccin de estas empresas. En los dems rubros, el
HACCP es un requisito voluntario.

SISTEMA HACCP


De manera voluntaria, y con el fin de mejorar la competitividad de los productos
alimenticios frente a la competencia, las empresas alimentarias pueden elaborar e
implantar un sistema de aseguramiento de la calidad basado en las Normas ISO 9000,
reconocidas a nivel internacional. Conseguir el registro de empresa certificndose bajo
una de estas normas, va ms all que asegurar la calidad higinica.

Si bien LA CERTIFICACIN BAJO LAS NORMAS ISO 9000 ES UN REQUISITO
VOLUNTARIO, pues no aparece en ninguna disposicin reglamentaria mundial como
una exigencia a implantar de manera obligatoria, es el propio mercado el que la est
exigiendo cada vez ms como condicin mnima para comercializar los productos.

3. EL SISTEMA DE ANLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS
CRTICOS HACCP.

3.1. INTRODUCCION

El sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos fue desarrollado en los
aos 60 por la compaa Pillsbury, los laboratorios del ejrcito de los Estados Unidos y
por la NASA a partir de una herramienta empleada en las industrias de ingeniera
denominada AMFE, Anlisis Modal de Fallos y Efectos. El objetivo de este desarrollo
fue el garantizar la seguridad de los alimentos ingeridos por los astronautas del
proyecto APOLO, dadas las graves repercusiones que tendra una intoxicacin
alimentaria en las condiciones ambientales en que se desenvolvan estos hombres.

En 1971, la compaa Pillsbury present el sistema HACCP en la primera Conferencia
Nacional Americana para la proteccin de los alimentos y dicho sistema ha sido
adoptado desde entonces cada vez por ms empresas de procesado de alimentos,
llegando a ser requisito obligatorio en las reglamentaciones de algunos pases y para
cierto tipo de productos considerados generalmente de alto riesgo: crnicos, lcteos,
pesqueros, conservas de baja acidez, etc.

3.2. PRINCIPIOS DEL HACCP

El HACCP es un sistema de aseguramiento de la calidad y, como tal, se basa en los
mismos principios, es decir, en:
escribir (o describir) lo que se hace
hacer lo que se ha escrito
comprobar que lo que se hace es lo adecuado y
demostrarlo
SISTEMA HACCP


El sistema est enfocado a la PREVENCIN de los peligros que influyen sobre la
calidad higinica del alimento y est basado igualmente en los principios del
AUTOCONTROL, esto es:
PREVENCIN
CONFIANZA EN QUIEN REALIZA LA OPERACIN: NO BUSCAR CULPABLES
SINO SOLUCIONES Y RESPONSABILIZAR A LAS PERSONAS
FORMACIN E INFORMACIN
MEJORA CONTINUA DE PROCESOS Y SISTEMAS: DINMICO
LAS AUDITORAS SON PARA AYUDAR
ANLISIS Y CORRECCIN DE LAS CAUSAS
El CODEX ALIMENTARIUS establece siete principios bsicos de actuacin a la hora de
establecer o implantar un sistema HACCP en una empresa:
1. Definir el mbito de estudio, preparar un diagrama de flujo del proceso y listar los
peligros potenciales que afecten a la seguridad del producto. Establecer las causas
y las medidas preventivas necesarias para cada peligro.
2. Identificar las etapas del proceso que constituyen Puntos Crticos de Control,
PCCs. Esto incluye todas las operaciones, desde recepcin de materias primas,
transporte, formulacin, procesamiento, almacenamiento, etc.
3. Establecer los lmites crticos y/o valores ptimos para cada punto de control.
4. Establecer sistemas de monitoreo o vigilancia para comprobar si cada PCC est
bajo control.
5. Definir e implantar las acciones correctoras pertinentes y giles para el caso en que
se detecte un parmetro fuera de control.
6. Establecer un sistema de documentacin y de registros que permita demostrar que
se est cumpliendo con todos los principios aqu citados.
7. Establecer los procedimientos de verificacin de que el sistema HACCP est
trabajando correctamente y es efectivo.
Nota: debe tenerse en cuenta para la correcta construccin de la calidad en la empresa
que un estudio HACCP se realizar sobre un proceso determinado y que este debe
considerar de antemano la aplicacin de unas buenas prcticas de higiene y
manipulacin como base de la PIRAMIDE DE LA CALIDAD.
SISTEMA HACCP


Para la aplicacin de los principios citados debe tenerse en cuenta adems que:
El objeto del HACCP es focalizar el control sobre los PCCs.
Cada proceso concreto puede tener caractersticas especficas a considerar.
El HACCP es un sistema VIVO, DINAMICO, sujeto a los principios de la MEJORA
CONTINUA. Ser revisado cada vez que se redisee un proceso o se cambie una
operacin.
El sistema HACCP es un SISTEMA FLEXIBLE DE APLICACIN ESTRICTA.
3.3. BENEFICIOS DEL HACCP
Este concepto de Anlisis de Riesgos e Identificacin y Control de Puntos Crticos
supone un planteamiento sistemtico para la identificacin, valoracin y control de los
peligros QUE AMENAZAN A LA SEGURIDAD DEL PRODUCTO.

Este sistema ofrece:

1- Un planteamiento racional para el control de los peligros microbiolgicos, txicos,
fsicos y qumicos que afectan a los alimentos.
2- Evita las mltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspeccin.
3- Evita los inconvenientes que presenta la confianza en el anlisis microbiolgico.

Se quiere y desea que todas las partes implicadas puedan estar seguros que se alcanzan
y se mantienen los niveles deseados de sanidad y calidad. Si existe un sistema
H.A.C.C.P., existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad y su calidad.

El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la
produccin, procesado, transporte y comercializacin hasta la utilizacin final en los
establecimientos dedicados a la alimentacin o en los propios hogares.

Los BENEFICIOS DE HACCP se pueden resumir en los siguientes puntos:

Es aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria
Incrementa la confianza en la seguridad de los productos
Reduce los costos ocasionados por el necesario control de las enfermedades
transmitidas por los alimentos
Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo a la garanta o
aseguramiento preventivo de la calidad
Constituye un enfoque comn en los aspectos de seguridad
SISTEMA HACCP


Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Comunidad
Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo
referente a la seguridad
Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las
especificaciones, cdigos de prcticas y/o legislacin
Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o
inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de
la compaa

Corresponde a la industria en general asegurar que los productos cumplen los
requisitos sanitarios establecidos en las normativas oficiales. Estas pueden contar con
asesores externos para interpretar y ayudar a este tejido industrial, ya que estos
sectores pueden encontrarse con serias dificultades, tanto tcnicas como econmicas,
para aplicar las normativas internacionales debido fundamentalmente a:

La normativa es general y se limita exclusivamente a una guas o
recomendaciones para su aplicacin.
No existen criterios uniformes ni una metodologa clara de aplicacin.
No existen herramientas adicionales para su aplicacin como Programas de
Formacin, Documentacin Auxiliar, etc.
La estructura, flujos y prcticas o hbitos de trabajos actuales se vern en muchos
casos afectados.

En trminos econmicos para la empresa, basar la garanta sanitaria del producto
agroalimentario en la inspeccin final conlleva un costo superior que realizar la garanta
sanitaria del producto mediante un sistema preventivo.

2.4. DEFINICIONES
ARCPC (en ingls HACCP, Hazard Analysis Critical Control Point): Anlisis de
Riesgos y Control de Puntos Crticos. Se trata de un sistema preventivo de control
de los alimentos cuyo objetivo es la seguridad y salubridad de los mismos.
Riesgo o peligro: Caracterstica biolgica, qumica o fsica que puede ser causa de
que un alimento no sea inocuo o seguro para el consumo.
Punto Crtico de Control (PCC): Es una etapa, operacin o actividad cuyo control
sirve para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables algn riesgo o peligro
para la seguridad y salubridad de un alimento. En funcin de la eficacia del
control, los Puntos Crticos de Control se clasifican a su vez en PCC1, cuyo control
es suficiente para prevenir o eliminar el riesgo, y PCC2, en los que el control es solo
parcialmente efectivo.
SISTEMA HACCP


Medidas preventivas: son aquellas acciones que sirven para eliminar un riesgo o
peligro o reducir su incidencia hasta unos niveles aceptables.
Lmite crtico: es el valor que define la separacin entre la aceptacin y el rechazo.
Valor objetivo: criterio ms restrictivo que un lmite crtico que representa un
determinado nivel a alcanzar en una medida preventiva para eliminar o minimizar
un peligro.
Vigilancia: es una secuencia planificada de observaciones o medidas que sirven
para demostrar que un PCC est bajo control.
Acciones correctoras: son aquellas acciones que deben ser llevadas a cabo cuando
los resultados de la vigilancia del PCC indican que este se encuentra fuera de
control.
Registro: es el soporte documental originado en cada una de las operaciones de
vigilancia de un PCC.
Verificacin del sistema ARCPC: es el sistema de auditoras, procedimientos o
pruebas a realizar, adems de las utilizadas en la vigilancia, que sirven para
comprobar que el sistema ARCPC est funcionando correctamente y es efectivo.
3.5. GUIA PARA LA IMPLANTACION
Las tareas que conforman un proyecto de implantacin de un sistema HACCP estn
representadas en forma secuencial en la figura de la pgina siguiente.
La descripcin de cada una de las etapas en la definicin e implantacin de un sistema
de Aseguramiento de la Calidad basado en el Anlisis de Riesgos y Control de Puntos
Crticos es objeto de los siguientes apartados de esta gua.

3.6. OBJETO Y ALCANCE DEL SISTEMA

En esta etapa debern tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

El HACCP se aplica a UNA LNEA DE PROCESO O A UN PRODUCTO
especficos.

Qu aspectos de calidad se quiere asegurar?:

SEGURIDAD: contaminacin fsica, qumica y/o microbiolgica
FRAUDE ECONOMICO: Contenido, precio, etc.
SISTEMA HACCP


OTROS ASPECTOS DE CALIDAD: presencia, etiquetado, plazo de entrega,
etc.

El mbito del estudio debe incluir el ALMACENAMIENTO del producto y el
USO por parte del consumidor.

Dada la importancia de las materias primas, debe decidirse si incluir o no el
procesado de las mismas en el estudio HACCP como parte del proceso a
controlar.

Se recomienda comenzar el PRIMER estudio dando preferencia siempre a los aspectos
de SEGURIDAD DEL PRODUCTO.

3.7. SELECCION EL EQUIPO DE TRABAJO

Un estudio HACCP requiere la constitucin de un equipo de trabajo multidisciplinario
que debera constar de:

Un jefe de equipo, RESPONSABLE DEL PROYECTO, con experiencia en la
aplicacin del HACCP o, al menos, con formacin en los principios y metodologa
del mismo.

Un ESPECIALISTA EN CALIDAD, que aporte los conocimientos tcnicos
necesarios para identificar los peligros microbiolgicos, qumicos, fsicos u otros
referentes a caractersticas de calidad, en su caso.

Un experto RESPONSABLE DE PRODUCCIN que aporte conocimientos sobre el
proceso a estudiar.

Una persona con conocimientos de ingeniera de procesos y DISEO HIGINICO
de instalaciones y equipos.

Otros profesionales que puedan en un momento determinado del estudio aportar
datos y conocimientos sobre las diferentes actividades relacionadas con el
producto objeto del estudio: jefe de aprovisionamientos, responsable de ventas, jefe
de planta, distribuidores, responsable de higiene y lucha contra plagas, etc.

En determinadas empresas varias de estas funciones pueden estar reunidas en una sola
persona.

El responsable del equipo o jefe de proyecto debe tener no solo la responsabilidad sino
tambin el apoyo y la delegacin de autoridad por parte de la Gerencia de la empresa
para tales efectos.
SISTEMA HACCP


3.8. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Con la aplicacin del sistema ARCPC, la etapa siguiente a la concepcin es la definicin
del producto. Se estudian los ingredientes, su unin y la frmula del producto. Con
estas consideraciones se delegan las responsabilidades para el desarrollo del producto y
del proceso de su elaboracin, compra y aspectos legales. A continuacin se consideran
los factores que puedan influir en la estabilidad e inocuidad del producto estudiado.
Entre los mismos se incluyen factores intrnsecos, tales como el pH, actividad de agua,
conservantes, y factores extrnsecos, tales como tratamiento trmico, congelacin,
envasado y condiciones de almacenamiento.

As, se debe realizar una descripcin completa del producto o productos resultado de la
lnea de proceso a estudiar.

3.9. PERFIL MICROBIOLOGICO

Se describen los microorganismos que con ms frecuencia pueden aparecer en el
producto en todas y cada una de las fases del proceso y los que pueden venir asociados
en los agentes que entran en contacto con los alimentos.

Se realiza una pequea descripcin de los microorganismos o grupos y las
caractersticas del proceso que limitan su crecimiento

Los datos procedentes de anlisis qumicos y microbiolgicos son esenciales. Estos nos
darn idea de :
La microflora probable del producto final
La estabilidad microbiana
El potencial de ser causa de enfermedad transmitida por alimentos.

Interacciones de la microflora con la combinacin de factores que derivan del alimento y
su entorno.

3.10. UTILIZACION ESPERADA

Una parte de la definicin del producto es la consideracin sobre su vida til esperada,
tanto en el punto de venta, como en la distribucin, almacenamiento y permanencia en
los hogares. Debe definirse la utilizacin que se espera el consumidor haga de dicho
producto, incluyendo:

La descripcin del pblico objetivo de dicho alimento.

SISTEMA HACCP


El mercado potencial para el producto.

Las consecuencias del mal empleo del producto.

Otros peligros derivados de la mala utilizacin.

Para el desarrollo de este apartado puede utilizarse la informacin obtenida de las
quejas o reclamos de los consumidores.

3.11. ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

La siguiente etapa consiste en preparar un diagrama de flujo del proceso ntegro, desde
las materias primas hasta el producto acabado, indicando cada etapa del proceso y el
factor que podr influir en la seguridad e inocuidad del producto acabado.

En primer lugar, hay que identificar y escribir, ordenadamente, todas las etapas del
proceso, por pequeas que estas sean, incluso, las que se llevan a cabo de forma
intermitente.

En segundo lugar hay que representar las diferentes etapas de una forma grfica
asignndoles smbolos, preferentemente normalizados.

Los smbolos se unirn por flechas que indiquen claramente la secuencia del proceso.

Las rutas que sigan diferentes productos o materias primas en una misma lnea de
proceso sern objeto de representacin como ramas paralelas en el diagrama. Estas
confluyen en la rama principal en el punto en el que son incorporadas al proceso.

Los smbolos ms comnmente utilizados son los siguientes:

Operacin:

Inspeccin:

Transporte:

Demora: tiempos de espera que provocan cambios intencionados en las
caractersticas fisico-qumicas en los productos.
SISTEMA HACCP


Almacenamiento: Cuando las materias primas, productos en fase de
elaboracin, y productos finales se almacenan o protegen frente a
movimientos no autorizados.

Autocontrol. Este smbolo representa una operacin combinada con una
inspeccin. Es posible combinar smbolos cuando varias actividades son
concurrentes o son realizadas por el mismo operario en el mismo puesto
de trabajo.

Debe tenderse a la sencillez y a la claridad. El diagrama de flujo es una herramienta de
anlisis y de comprensin. Debe ser fcil de comprender por personas no especialistas.

3.12. DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES

Debe describirse cada una de las operaciones representadas en el diagrama de flujo
teniendo en cuenta aspectos como:

Materias primas/ingredientes utilizados. Datos tcnicos y concentraciones. Datos
sobre el envase, especificaciones tcnicas (qumicas, microbiolgicas, fsicas, etc.),
etc.
Preparacin, tratamientos, parmetros tcnicos de las operaciones.
Parmetros de tiempo y temperatura de las materias primas, productos
intermedios y producto final.
Secuencia de las operaciones.
Datos de carga y flujo de lquidos y slidos
Tiempos de demora
Personal necesario
Condiciones de almacenamiento
Rutas alternativas de reprocesamiento y reciclado

Si bien pueden incluirse en el diagrama de flujo toda una serie de datos referentes a las
distintas operaciones como son los citados anteriormente, deben seleccionarse aquellos
de mayor relevancia y evitar el elaborar un esquema demasiado complicado que pueda
llevar a confusin. Si se considera necesario, podrn elaborarse varios diagramas o
esquemas complementarios.

En el diseo de un nuevo proceso se incluirn consideraciones para la seleccin del
equipo idneo para llevar a cabo las tareas previas, el diseo higinico de las zonas de
trabajo, mtodos adecuados de limpieza y desinfeccin, requisitos para el
almacenamiento, distribucin y venta al detalle. Tambin deben sealarse las
necesidades del personal, incluyendo mano de obra (Formacin) y aspectos sanitarios.

SISTEMA HACCP


3.13. VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo HACCP debe revisar el diagrama de flujo in situ para comprobar que han sido
correctamente representadas y descritas todas y cada una de las operaciones para lo que
debern realizar la comprobacin con el proceso en marcha.

Si se trata del diseo de un proceso nuevo el diagrama deber al menos representar las
diferentes alternativas probables y propuestas.

3.14. ANLISIS DE PELIGROS

El siguiente paso consiste en la identificacin de los peligros y la valoracin de su
gravedad, probabilidad de ocurrencia y detectabilidad (anlisis de peligros), asociados con la
produccin, obtencin o recoleccin, procesado/manufactura, distribucin,
comercializacin, preparacin y/o utilizacin de alimentos crudos o de productos
transformados. El anlisis debe realizarse para cada etapa del proceso, incluyendo los
peligros asociados a la adquisicin y almacenamiento de las materias primas.

Un peligro es, en trminos del sistema AMFE un MODO DE FALLO, NO UNA CAUSA.
El EFECTO es un producto inseguro.

Primeramente debe realizarse un listado exhaustivo de los peligros. Para lo que se
recomienda la utilizacin por parte del equipo de trabajo de herramientas como la
tormenta de ideas o brainstorming, diferenciando los siguientes conceptos:

Peligro: Representa la contaminacin inaceptable, el crecimiento inaceptable de los
microorganismos que influyen en la inocuidad y la produccin o persistencia
inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo
microbiano y peligros de origen fsico y qumico.

Causa: Agentes o acciones que, si aparecen, pueden generar un peligro.

Signo: Efecto o manifestacin perceptible de un peligro en el producto o proceso.

La empresa puede considerar como peligros aquellos que perjudiquen LAS
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD de sus productos aunque estos no supongan un
peligro para la seguridad del consumidor.

El anlisis de peligros consiste en una evaluacin de todos los procesos relacionados
con la produccin, la distribucin y el uso de las materias primas y de productos
alimenticios, efectuada con objeto de:

SISTEMA HACCP


a) Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan
contener sustancias txicas, grmenes patgenos o gran nmero de
microorganismos susceptibles de deteriorar los alimentos y/o que puedan
favorecer la proliferacin microbiana.
b) Identificar las posibles fuentes y los puntos precisos de contaminacin.
c) Determinar la probabilidad de que puedan sobrevivir o multiplicarse los
microorganismos durante la produccin, el tratamiento, la distribucin, la
conservacin y la preparacin para el consumo.
d) Evaluar la probabilidad de ocurrencia, la gravedad y la detectabilidad de los
peligros identificados, para identificar los peligros significativos.

3.15. MEDIDAS PREVENTIVAS

El equipo de trabajo deber definir las medidas preventivas necesarias para reducir la
ocurrencia o eliminar cada uno de los peligros significativos listados.

Con el fin de establecer las medidas preventivas adecuadas puede ser necesario el uso
de herramientas como el diagrama CAUSA-EFECTO o diagrama de Ishikawa, que
permite identificar las causas principales que tienen como efecto cada peligro concreto.

Medidas preventivas: son aquellas acciones que sirven para eliminar un riesgo o peligro
o reducir su incidencia hasta unos niveles aceptables. Son factores fsicos, qumicos o de
otro tipo que pueden ser usados para controlar un peligro identificado.
UNA MEDIDA PREVENTIVA PUEDE PREVENIR MAS DE UN PELIGRO.
UN PELIGRO PUEDE REQUERIR DE VARIAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Las MEDIDAS PREVENTIVAS tienen que evitar las CAUSAS PRINCIPALES que tienen
como efecto cada peligro concreto.

3.16. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS

Esta etapa consiste en la determinacin de los Puntos Crticos de Control (P.C.C.) en los
que pueden ser controlados los peligros identificados

Un PCC es un lugar, una prctica, un procedimiento o proceso en el que puede
ejercerse control sobre uno o ms factores, que si son controlados, podr prevenirse un
peligro. Se identifican dos tipos de PCCs:

PCC1 asegura el control del peligro
PCC2 reduce al mnimo, aunque no asegurar el control de un peligro.

SISTEMA HACCP


En algunos procesos de la industria alimentaria, el control de una sola operacin puede
servir para eliminar por completo uno o ms peligros microbianos. Tambin es posible
identificar puntos de control en los que puede minimizarse un peligro, pero no
eliminarlo por completo. Ambos tipos de PCC son importantes y deben someterse a
control.

Para decidir si una etapa u operacin es un PCC se recomienda el uso del diagrama de
decisin representado en la siguiente figura:

Arbol de decisin para el establecimiento de puntos crticos de control.
En esta etapa existen medidas
Preventivas para el peligro identificado?
A AR RB BO OL L D DE E D DE ES SI IC CI I N N
Potencial peligro en esta
etapa
Modificar la etapa,
proceso o producto
ES
PC
C

NO ES
PCC
S
S
S
NO
NO
S
S
NO
NO
Est la etapa especficamente diseada para
eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable?
Podra ocurrir una contaminacin con
este peligro o podra aumentar el
peligro por encima del nivel aceptable?
Una fase posterior del proceso eliminar o
reducir el peligro a un nivel aceptable
Es necesario un control de
esta etapa para la
seguridad del producto
NO
SISTEMA HACCP


3.17. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS

Se trata ahora de la especificacin y establecimiento de Criterios de Control que indican
si una operacin est bajo control en un determinado PCC.

Criterio o lmite Critico: es el valor que define la separacin entre la aceptacin y el
rechazo. Es un lmite especificado por caractersticas de naturaleza fsica (Por ejemplo, la
temperatura), qumica (Por ejemplo, la acidez, concentracin de sal o cido ctrico)
biolgica o sensorial (ausencia de materias extraas, etc.). La determinacin de los
lmites de tolerancia y la frecuencia de control de criterio es de vital importancia.

Importa elegir medios apropiados para cerciorarse de que se ha controlado el peligro en
el PCC. Entre los factores que vigilar figuran:

El tiempo y temperatura en caso de alimentos sometidos a procesos trmicos.
La actividad de agua, en caso de ciertos alimentos.
El pH de los alimentos fermentados.
La concentracin de cloro en el agua de refrigeracin de las latas de conservas.
La humedad en el almacenamiento de productos secos.
La temperatura durante la distribucin de alimentos refrigerados.
La profundidad del producto en las bandejas donde se va a refrigerar.
Las especificaciones de los productos acabados.

La eleccin de criterios de control depende de la utilidad, el costo y la viabilidad, pero
siempre es indispensable que ofrezcan un alto grado de garanta.

3.18. METODOS DE VIGILANCIA

Establecimiento y aplicacin de PROCEDIMIENTO(S) para comprobar que cada PCC a
controlar funciona correctamente.

Vigilancia o monitorizacin es averiguar que un procedimiento de procesado o de
manipulacin en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. La
vigilancia debe revelar cualquier desviacin de la norma con tiempo suficiente para que
se puedan tomar medidas correctoras antes de distribuir o poner a la venta el producto.
Los principales tipos de vigilancia son cinco:
Observacin
Evaluacin sensorial
Determinacin de las propiedades fsicas
Anlisis qumico
SISTEMA HACCP


Examen microbiolgico rpidos

Los mtodos microbiolgicos adolecen de demorarse demasiado tiempo como para
tomar medidas correctoras rpidas, por lo que se suelen emplear ms como una
verificacin del sistema HACCP.

Los mtodos de vigilancia pueden ser:
CONTINUOS: dan un registro dinmico de la evolucin del parmetro a
controlar. Por ejemplo:
La medida continua de temperatura en cmaras de refrigeracin
Registro continuo de humedad
Registro de tiempo y temperatura de esterilizacin en autoclaves

DISCONTINUOS: consisten en mediciones discretas o puntuales. Estas deben
tener en cuenta:
La frecuencia de muestreo
El tamao de muestra
Lugar de muestreo
Asignacin de la responsabilidad de vigilar
Generacin del registro de vigilancia

Mtodos discontnuos son por ejemplo:
Muestreos de comprobacin del cierre de las latas
Comprobacin de correcto etiquetado y marcado de envases
Inspeccin de materias primas por lotes
Muestreos para anlisis sensoriales
Control de calidad de material para envases

Suponen, en todo caso, la observacin sistemtica, la medicin y/o el registro de los
factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de monitorizacin
y vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una
situacin que est fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una
operacin en un proceso. El correcto uso del CONTROL ESTADISTICO DE
PROCESOS mediante GRAFICOS DE CONTROL con lmites mximo y mnimo, y
valor objetivo, resulta una herramienta muy til para observar la evolucin de un
parmetro de control y poder emprender medidas preventivas antes de que el mismo
salga fuera de control.
SISTEMA HACCP


En todo caso, el plan HACCP debe tener en cuenta tambin:

LA ASIGNACION DE RESPONSABILIDADES
LA ASIGNACION DE AUTORIDAD

Para la realizacin de los controles de vigilancia.

3.19. ACCIONES CORRECTORAS

Se debe establecer la accin correctora que sea necesaria cuando los resultados de la
vigilancia indiquen que un PCC no se encuentra bajo control.

La accin correctora debe ASEGURAR QUE EL PCC HA SIDO PUESTO DE NUEVO
BAJO CONTROL.

La observacin de una TENDENCIA A SALIR FUERA DE CONTROL a travs de
GRAFICOS DE CONTROL tambin es objeto de una accin correctora.

La aparicin de un producto NO CONFORME como consecuencia de una desviacin en
los parmetros de control debe dar lugar a una de tres acciones:

DESECHAR
REPROCESAR
REDESTINAR

El responsable de calidad ser generalmente quien tendr la responsabilidad y la
autoridad para decidir sobre el destino de aquel producto que salga fuera de
especificaciones o que no de las garantas de seguridad por haberse fabricado en alguna
operacin fuera de control.

Las acciones correctoras y SU SEGUIMIENTO deben ser REGISTRADOS.

3.20. SISTEMA DE REGISTROS

Se implantar un sistema de registro de forma que los resultados puedan ser
fcilmente interpretados por el personal del departamento controlador, de produccin y
por las autoridades reguladoras.

LOS REGISTROS PERMITEN DEMOSTRAR QUE SE EFECTAN TODAS LAS
ACTIVIDADES RELACIONADAS CON EL SISTEMA HACCP.

ESTO INCLUYE EL DOCUMENTO HACCP EN SI.
SISTEMA HACCP


Al establecer un plan HACCP pueden aprovecharse los registros y formatos ya
utilizados en el rea de procesos, pues se trata de facilitar el trabajo y no de aadir
complejidad burocrtica a las operaciones ya implantadas.

Los registros debern ser COMPRENSIBLES y FACILES DE CUMPLIMENTAR por el
personal responsable. Un buen registro debe responder a las siguientes preguntas:

QU? se controla
DNDE? se controla (mquina, lugar,...)
QUIN? es el responsable que lo ha cumplimentado
CUNDO? Se ha realizado la comprobacin (fecha, hora, turno, ...)
CMO? Se ha efectuado la comprobacin (mtodo o protocolo-procedimiento)

Toda la informacin recogida hasta este punto en el plan HACCP se recoge en forma
FACIL DE REVISAR de los denominados CUADROS U HOJAS DE CONTROL:

Etapa Peligro Medidas
Preventivas
PCC Lmite
Crtico
Vigilancia Medidas
Correctoras
Registros

La documentacin esencial para una implantacin efectiva y eficiente del HACCP es la
que se expone a continuacin:

DOCUMENTO QUE DESCRIBE EL SISTEMA HACCP/ARCPC:

OBJETO Y ALCANCE
DEFINICIONES
DESCRIPCIN DEL PRODUCTO
PERFIL MICROBIOLGICO
UTILIZACIN ESPERADA
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DESCRIPCIN DE LAS OPERACIONES
LOS CUADROS (U HOJAS) CONTROL
PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIN (SEGUIMIENTO) DEL SISTEMA
SISTEMA HACCP


RESPONSABILIDADES
DOCUMENTACION DE REFERENCIA
ANEXOS

DOCUMENTACIN ASOCIADA:

Plan de limpieza y desinfeccin (sanitizacin)
Plan de lucha contra plagas
Buenas prcticas de fabricacin BPF (Instrucciones de trabajo)
Procedimiento de HOMOLOGACION DE PROVEEDORES
Procedimiento de disposicin de desechos
Procedimiento para el control del agua de planta
Otros (legislacin, especificaciones de calidad, plan de formacin, etc.)

LOS REGISTROS DE:

VIGILANCIA
ACCIONES CORRECTORAS
VERIFICACIN O SEGUIMIENTO DEL SISTEMA

Debe establecerse el TIEMPO DE CONSERVACIN O ARCHIVO de los registros.

3.21. VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP
Por ltimo, debe establecerse la metodologa para, mediante el empleo de informacin
complementaria, asegurar que funciona correctamente el sistema
H.A.C.C.P./A.R.I.C.P.C. El sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos
es sometido para ello peridicamente a una revisin para comprobar que funciona
correctamente y que la aplicacin prctica responde a lo previsto en el diseo terico del
sistema.
El objeto de esta revisin, denominada VERIFICACIN del sistema HACCP, es
comprobar:
Que se realiza el control previsto sobre los puntos crticos definidos en este
procedimiento.
Que dicho control queda reflejado de forma correcta en los registros establecidos.
Que en caso de existir una desviacin de los valores o lmites crticos definidos se
toman las medidas correctoras oportunas, quedando stas registradas.
SISTEMA HACCP


Que dichas medidas correctoras resultan eficaces.
Que los operarios implicados conocen las obligaciones que se derivan de la
aplicacin del sistema H.A.C.C.P./A.R.C.P.C. en lo que se refiere al control que
deben efectuar sobre las operaciones correspondientes como en lo relativo a los
registros que deben efectuar y conservar.

Puede estar a cargo del personal de control de la calidad o de funcionarios de los
servicios de salud o de inspeccin. Comprende una revisin del plan
H.A.C.C.P./A.R.C.P.C. para determinar si se han detectado todos los peligros, si se han
identificado todos los puntos crticos de control, si son apropiados los criterios y si son
eficaces los mtodos de vigilancia para evaluar las operaciones.

Se suele basar en una auditora y/o seguimiento microbiolgico y revisin de los
registros con una frecuencia determinada, que sirve para evaluar la vigilancia del
sistema. Generalmente es responsabilidad del jefe de Aseguramiento de la Calidad. La
auditora suele basarse en la utilizacin de un LISTADO DE COMPROBACIN o
CHECK LIST.

Debe establecerse la metodologa y tambin LA FRECUENCIA con la que se realiza la
VERIFICACION.

Se hace necesario tener una forma fcil para revisar todo el sistema ARCPC. Existen
varias formas, siendo las ms representativas las siguientes:

Anlisis Microbiolgico. Se debe realizar una comprobacin del estado microbiolgico de:

Materias primas y Producto Terminado
Equipo e instalaciones despus del Plan de Limpieza y Desinfeccin. (Seguimiento
y verificacin del Plan)
Manipuladores de Alimentos. (Seguimiento de las Buenas Prcticas de
Manipulacin)

Se determina tanto la frecuencia como los puntos de muestra donde se toman las
muestras, analizando la mayora de las veces, con mtodos rpidos, microorganismos
indicadores y/o ndices.

Auditoras realizadas mediante listados de comprobacin rpidos y completos. Se
realizarn cuestiones derivadas de las medidas preventivas a tomar en el anlisis de
cada PCC, medidas fsicas rpidas determinadas como crticas en el sistema, y se
recogern los partes de incidencias que se levantan cuando hay que poner en marcha
una medida correctora propuesta.
SISTEMA HACCP


Revisin de los Registros realizados durante la implantacin del sistema ARCPC

Otras: por ejemplo revisin de las quejas de consumidores o reclamos de clientes.

3.22. REVISION DEL SISTEMA HACCP

Deben establecerse el mecanismo y los cauces para realizar modificaciones o revisiones
en el plan HACCP.

Una revisin puede surgir como consecuencia de:

Un defecto detectado en la verificacin del sistema
Una modificacin del proceso
Instalacin de un nuevo equipo o ubicacin
Cambios en la legislacin
Cambios en algn aspecto del sistema, por ejemplo:
Plan de limpieza y desinfeccin
Plan de lucha contra plagas
Organigrama del equipo (responsabilidades)
Procedimientos de control

10 Apuntes Curso Haccp

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

10 Apuntes Curso Haccp

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA 1 de 41

Intereses relacionados

También podría gustarte