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Como calcular el kanban

En muchsimas ocasiones visitando plantas de manufacturas, clientes, o dando clases sobre el


sistema pull y kanban hemos observado clculos diferentes de kanban. En certificaciones lean
master hemos tenido participantes que nos dicen: "esto no es la formula que yo uso en mi planta"

La verdad es algo tan simple se ha vuelto tan complicado con las diferentes ofertas de mtodos de
clculos desarrollados por adaptar un concepto pull a una combinacin compleja de proceso de
produccin, comportamiento del mercado para este producto, y tipo de cadena de suministro de
la empresa, donde entendemos por tipo: distancia, cumplimiento, frecuencia. De hecho al final les
presentare 12 formulas mas que hemos podido investigar. No que son incorrectos. Son variaciones
de un principio bsico que es la que vamos a exponer para adaptar el kanban al entorno donde va
a funcionar.

Principio bsico:
A- debe funcionar como un sistema pull, donde usamos nicamente cuando necesitamos, y
cuando usamos hay que reponer lo usado.
B- el principio A implica clculos de reposicin significando cantidad y tiempo.
C- sabiendo que inventario es un desperdicio, y el kanban no deja de ser materia prima en espera
es decir desperdicio, es sumamente critico que sea controlado, es decir que su tiempo de espera
sea controlado y por lo general relativamente pequeo
D- principio C genera las necesidades de tomar en cuenta la demanda diaria del cliente para el
producto que usa esta materia prima de manera a considerar los conceptos de takt time y no
sobre producir, y tomar en cuenta el tiempo para reponer el inventario usado y no crear faltantes
luego.
E- como ninguna demanda es permanente, continua, y estable, se debe tomar en cuenta las
variaciones de esta demanda. Esto introduce un factor adicional que ser el MAD o mean average
deviation. Su role es suavizar las fluctuaciones de la demanda, ya que de otro modo su calculo de
kanban ser muy alto y constituir un inventario grande.
F- crear un flujo balanceado de este "inventario controlado" o kanban a travs de un sistema de
comunicacin en tarjetas de instrucciones especificas. Hablar de flujo balanceado implica calcular
el numero de tarjetas necesarias basadas en el total del inventario lo que llamamos el tamao del
kanban, de manera a que cada tarjeta de cada bin o contenedor controla una cantidad igual.

Estos principios fundamentales generan las formulas conceptuales siguientes:

K=Dd * Tr * (MAD+1)
Tamao del kanban = demanda promedia diaria x tiempo de reposicin x (MAD+1)

#tarjetas = Dpd * Trct * (SS+1) / K
numero de tarjetas = demanda promedia diaria x tiempo de reposicin de un contenedor x safety
stock +1 / tamao del kanban

Ahora como dijimos hay una gran cantidad de otras formas de calcular. Pero notaras que en lo
bsico todas responden a los principios antes discutidos, una variacin mas compleja que otra,
pero por la adaptacin necesaria a la combinacin proceso, mercado, suministro. Estos son las
formulas que se han encontrodados en plantas, en manuales, libros y hasta paquetes de software
como Oracle y SAP

1. No. of kanban = (DD*LT+SS*SQRT(LT/TB))/KB+(DD*EPEI)/KB

Where: DD = Daily demand (units)
LT = Replenishment leadtime (days)
SS = Statistically calculated safety stock (units)
SQRT = Square root
TB = Time bucket of the safety stock data points (days)
KB = Quantity per kanban (units)
EPEI = Suppliers replenishment interval (days)

2. #KB = (DD*(LT+SS))/KBS +1

#KB = Number of Kanbans
DD = Daily Demand
LT = Lead Time
SS = Safety Stock
KBS = Kanban size

3. Total Reqd Inventory = (Average period demand * Replenishment time) + 1 or 2sigma + safety
stock

4. Total Reqd Inventory = (Average period demand * Replenishment time) * 1.X {where X= 20-
40%} and the # of bins = TRI / container or bin size

5. # Kanban = ((AD * RT) + (SF * SD))/SCQ

AD = average period demand
RT = replenishment time (in the same time bucket as AD)
SF = the Z factor, typically 1.645 for 95%
SD = demand standard deviation
SCQ = the standard container quantity

6. # Kanban = (average demand during lead time + safety stock) / container quantity


7. N = (dL + S)/C

N = number of kanban
d = average demand per hour
L = lead time in hrs
S = safety
C = container quantity

8. K=((RT * AC)/Cont) * (SF + C)

K = number of kanban
Cont = contents per kanban
RT = replenishment lead time per kanban
AC = average consumption per time period
SF = safety factor
C = constant, default = 1

The one I use is #5.



9. (Daily Demand x (Run Frequency + Lead Time + Safety Time)) / Container Capacity

Daily Demand = Customer Consumption expressed as # of units
Run Frequency = Frequency which you decide to set-up and produce that item. This is expressed
as a unit of time. For a five day work week, running the product every day would equal (1), every
third day would equal (3), etc.
Lead Time = Manufacturing lead time (processing time + Set-up time + queue time) + lead time for
kanban retrieval expressed as a unit of time.
Safety Time = Allowance for variations in demand and supply, also expressed as a unit of time.
Keep as low as possible.
Container Capacity = Number of units per container (# of units in a container is always the same
number).

10. World Class Manufacturing has an on-line Kanban Size Calculator that uses the following
formula:

Total Required Inventory (TRI) = Weekly Part Usage * Lead-time * Number of locations for stock
# Kanban = TRI / Container Capacity

11. Oracle uses

By default, the standard calculation is:

(C 1) * S = D * L

where:

C is the number of kanban cards
S is the kanban size
D is the average daily demand
L is the lead time (in days) to replenish one kanban


12. SAP says

K = ((RT * AC)/CONT) * (SF + C)

where

K numbers of Kanban
CONT contents per Kanban
RT replenishment lead time per Kanban
AC average consumption per time
SF safety factor
C constant (default 1)







Una vez determinado el tamao del Kanban y la cantidad de unidades por contenedor/Tarjeta,
Surje la pregunta de cuantas tarjetas por cada uno de los tres colores que componen lo
componen? Verde, Amarillo y Rojo, como hacerlo? El ojetivo bsico es desglozar la formula
utilizada para los calculos, en colores.

1-Cantidad en el Verde

El verde es el resultado del Tamao de lote a reponer. su formula Q/C
Donde Q es el tamao de lote y C es la cantidad de unidades por contenedor o Tarjeta.
Ejemplo: La cantidad de Unidades por contenedor es de 25 y se decide reponer en lotes de 100
unidades. Esto quiere decir que 100/25=4, el verde necesita minimo 4 tarjetas para acumular 100
unidades(Su tamao de lote).

2-Cantidad en amarillo

En su formula se utilizo un inventario de seguridad(Safety Stock), ademas del MAD se debe tomar
en cuenta las variaciones del lead time del suplidor y su nivel de confiabilidad. este ser un
porcentaje del tamao del Kanban divido entre la cantidad de unidades del Contenedor/Tarjeta.

3-Cntidad de Rojo

El rojo no es mas que la demanda durante el Lead Time dividido entre la cantidad de unidades de
contenedor/Tarjeta, es decir la demanda o consumo mientras se repone, por esta razon si una
tarjeta llega al rojo nos quiere dicir que en algun momento el proceso se detrendr por falta de
material.

Un kanban es un inventario y auque sea un "inventario permitido por lean" no deja de ser un
desperdicio, para continuar mejorando y llevarlo a la minima expresion se recomienda redudir
lead time, el tamao de lote y aumentar la confiabilidad del proceso o suplidor que lo alimenta.




Otra forma de calcular el rea de cada color en la pizarra kanban es determinar primero el nivel
critico que hara colocar una tarjeta kanban en el espacio rojo.

Suponemos que el proceso suplidor tiene un tiempo de reposicin de un bin de 200 unidades de
20 minutos y el proceso cliente tiene un cycle time para el mismo tamao de bin de 120 minutos
(2 horas), es decir 6 veces mas lento. Cuando el proceso cliente se lleva la tarjeta numero 6 de 8
por ejemplo, y la coloca en como primera tarjeta en el rea rojo, si en este momento el proceso
suplidor inicia la reposicin de 6 bines, terminara justo a tiempo cuando el proceso cliente finaliza
el bin 6 para llevarse el 7, y entonces el proceso suplidor tendr de nuevo 6 tarjetas en la pizarra
con la numero 6 en el rea rojo y tendr que SEGUIR produciendo para reponer nuevamente 6
tarjetas. Entrara as un circulo permanente de reposicin por lo que el kanban perdera sentido ya
que este proceso suplidor estara siempre produciendo, y el kanban no seria ninguna seal de
trabajo, lo que lo hace un push y no un pull.

Entonces el nivel critico donde el pull vuelva a ser un push se define como el process time del
proceso cliente divido entre el tiempo de reposicin (en nuestro ejemplo 120/20) para un mismo
tamao de bin. Este numero de tarjeta es donde debe iniciar el rea rojo.

A partir de all, pues definimos de forma subjetiva el verde y el amarillo. Por ejemplo en este caso
podramos fijar a 3 el rea verde y a 2 el rea amarillo por lo que el proceso suplidor ya no trabaja
todo el tiempo. Inicia su labor con la cuarta tarjeta ( la orienta en el amarillo) y tiene como
flexibilidad en el inicio la quinta tarjeta por si a caso no pudo iniciar al momento de colocar la
numero 4.

Esto es una manera muy simple y efectivo.

Cycle time del cliente / tiempo de reposcion del suplidor = numero de tarjeta para inciar rea rojo.
time del cliente / tiempo de reposicin del suplidor.

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