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Informe Evaluación de Impacto APL Sector Industria de Tableros y Chapas Regiones del Bío-Bío y de Los Ríos

EVALUACIÓN DE IMPACTO

DEL ACUERDO DE PRODUCCIÓN LIMPIA

DE LA INDUSTRIA DE TABLEROS Y CHAPAS REGIONES DEL BÍO-BÍO Y DE LOS RÍOS.

IMPACTO DEL ACUERDO DE PRODUCCIÓN LIMPIA DE LA INDUSTRIA DE TABLEROS Y CHAPAS REGIONES DEL BÍO-BÍO
IMPACTO DEL ACUERDO DE PRODUCCIÓN LIMPIA DE LA INDUSTRIA DE TABLEROS Y CHAPAS REGIONES DEL BÍO-BÍO

2011

Informe Evaluación de Impacto APL Sector Industria de Tableros y Chapas Regiones del Bío-Bío y de Los Ríos

Índice

1.

Introducción

6

2.

Objetivos

8

2.1.

Objetivo General

8

2.2.

Objetivos Específicos

8

3.

Metodología

9

3.1.

Universo de análisis y tamaño de la muestra

11

3.2.

Información secundaria

12

4.

Definición del problema y alcances de la

12

4.1.

Antecedentes generales del sector

12

4.2.

Diagnóstico de los procesos productivos

13

4.2.1.

Descripción del Proceso de producción de Tableros

14

4.2.2.

Producción de Tableros

14

4.2.2.1.

Contrachapado

14

4.2.2.2

Fibra (MDF-HDF)

18

4.2.2.3

Partículas

23

4.3.

Antecedentes generales del APL

26

4.3.1.

Adhesión al APL

27

4.3.2.

Compromisos adquiridos asociadas a los problemas ambientales

28

4.3.3.

ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL MARCO DEL ACUERDO DE PRODUCCIÓN LIMPIA.29

4.4.

Descripción de resultados de APL

32

4.4.1.

Cumplimiento de las empresas del sector

33

4.4.2.

Cumplimiento por meta

34

4.5.

Definición de la situación base

35

4.5.1.

Insumos y materias primas

35

4.5.2.

Manejo de residuos y subproductos

37

4.5.3.

Higiene y seguridad laboral

41

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4.5.4.

Consumo Energético

42

4.5.5.

Gestión Ambiental

42

4.5.6.

Caracterización del entorno

43

4.6.

Definición de la situación actual

43

4.7.

Implementación del APL

49

5.

Evaluación de Impacto

66

5.1.

Construcción de indicadores para la evaluación de impacto del APL

66

5.1.1.

Definición de Indicadores de Impactos Ambientales

67

Uso eficiente del recurso agua

67

Uso eficiente de la

67

Residuos Industriales Sólidos

68

Residuos Industriales Líquidos

69

Seguridad y Salud Ocupacional

69

6.

Resultados Evaluación Impacto APL

71

Uso eficiente del recurso agua

71

Uso eficiente de la Energía

71

Residuos Industriales Sólidos

73

Residuos Industriales Líquidos

74

Seguridad y Salud Ocupacional Evaluación de Impacto

74

7. Inversiones realizadas en el APL

76

8. Conclusiones

78

Índice Tablas

Tabla 1 Empresas participantes en las fases de auditoría final e informe de Evaluación de Impacto

 

11

Tabla 2 : Empresas y N° de instalaciones que adhirieron al APL Tableros y

27

Tabla

3 Distribución regional de las instalaciones adheridas al APL:

27

Tabla

4 Empresas diagnosticadas

29

Tabla

5 Empresas en la primera auditoría intermedia

30

Tabla 6 Empresas en la segunda auditoría

31

Tabla 7 Empresas en el proceso de auditoría final

33

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Tabla

8 Cumplimiento por Meta

 

34

Tabla 9 Insumos y Materias primas del

35

Tabla

10 Tipos y cantidades de materias primas:

36

Tabla 11 Tipos y cantidades de

 

36

Tabla

12 Materias primas/insumos y su almacenamiento

37

Tabla

13 Residuos sólidos

 

38

Tabla

14 Residuos Peligrosos

38

Tabla

15 RiSes No Peligrosos

38

Tabla

16 Principales

39

Tabla

17 Cantidades anuales de Residuos peligrosos y no peligrosos

39

Tabla

18 Puntos de generación de RILes

40

Tabla

19 Cantidad de RILes

40

Tabla

20 Distribución de las principales emisiones atmosféricas

40

Tabla 21 Origen suministro tipo

42

Tabla 22 Producción anual sector Tableros y

44

Tabla

23 Cantidad de trabajadores del sector Tableros y Chapas

44

Tabla 24 Consumo de agua del sector Tableros y

46

Tabla 25 Consumo de energía (MWh/m3) para el sector de Tableros y

47

Tabla 26 Cumplimiento de las acciones de la meta Residuos Industriales

49

Tabla 27 Caudales promedio (m3RIL/m3 Tablero) Sector Industria Tableros y

50

Tabla 28 Distribución anual por provincias para m3RIL /m3 tablero

50

Tabla 29 Promedio anual del sector Tableros y Chapas para medición de parámetros de

51

Tabla 30 Cumplimiento de las acciones de la meta Residuos Industriales

52

Tabla 31 Toneladas totales de escorias generadas y reutilizadas para el Sector T&Ch

53

Tabla

32 Cantidades de residuos sector T & Ch

54

Tabla 33 Ventas de residuos del sector Tableros y Chapas, valores en pesos chilenos

55

Tabla 34 Consolidado del sector Tableros y Chapas sobre pilas y baterias recargables y convencionales y meta de reemplazo del

56

Tabla 35 Cumplimiento de las acciones de la meta Uso Eficiente del Recurso

57

Tabla

36 Medidas de minimización consumo del recurso

58

Tabla 37 Cumplimiento de las acciones de la meta Emisiones

59

Tabla 38 Puntos de generación de emisiones según fuente

60

Tabla 39 Cumplimiento de las acciones de la meta Eficiencia

60

Tabla 40 Medidas de minimización y buenas prácticas en el uso eficiente de la

61

Tabla

41 Cumplimiento de las acciones de la meta Gestión Sectorial

62

Tabla 42 Implementación Plan de gestión sector Tableros y

63

Tabla 43 Cumplimiento de las acciones de la meta Seguridad y Salud

64

Tabla

44 Accidentabilidad del

 

64

Tabla 45 Cumplimiento del 5% de reducción de la tasa de accidentabilidad del sector T&Ch

65

Tabla 46 Ítems del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud

66

Tabla

47

Indicador

Ambiental

1: Meta Agua

67

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Tabla

49 Indicador Ambiental 3: Residuos Sólidos

68

Tabla 50 Indicador Ambiental 4: Residuos Industriales Líquidos

69

Tabla 51 Porcentaje de disminución del consumo de agua

71

Tabla

52 Variación consumo energético

72

Tabla

54 Variación de la generación de escorias

73

Tabla 55 Variación de generación de RILes

74

Tabla 56 Variación de la tasa de accidentabilidad cada 100 trabajadores respecto del 2006

74

 

Índice de Figuras

Figura 1 Diagrama Proceso Contrachapado

17

Figura 2 Diagrama de Proceso Fibra MDF

19

Figura 3 Diagrama de Proceso HDF

23

Figura 4 Diagrama de Proceso Partículas

25

 

Índice de Gráficos

Gráfico 1 Producción Nacional de Tableros y Chapas Período 1994-2003 (miles ton)

13

Gráfico 2 Evolución del % de cumplimiento

33

Gráfico 3 Evolución del cumplimiento de las metas del APL

34

Gráfico 4 Producción anual, Sector Tableros y Chapas

44

Gráfico 5 Cantidad de trabajadores Sector Industria Tableros y Chapas

45

Gráfico 6 Consumo de agua por producción del sector Tableros y Chapas

46

Gráfico 7 Consumo de energía (MWh/m3) para el sector de Tableros y

47

Gráfico 8 Generación de cenizas y escorias en calderas de

53

Gráfico 9 Consolidado cantidades de residuos sector Tableros y

55

Gráfico 10 Ventas de residuos del sector Tableros y Chapas

55

Gráfico 11 Medidas de minimización consumo de agua para el Sector T&Ch

59

Gráfico 12 Reducción 5% tasa de accidentabilidad sector Tableros y Chapas

65

Gráfico 13 Disminución de consumo energético en el 2008 respecto a 2007

72

Gráfico 14 Disminución de consumo energético en el 2009 respecto a 2007

73

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1. Introducción

Los Acuerdos de Producción Limpia son instrumentos de gestión productiva y ambiental, de carácter voluntario que, sobre la base de un convenio celebrado entre un determinado sector productivo y el sector público, persigue implementar la Producción Limpia a través de metas y acciones específicas en un plazo determinado.

El propósito fundamental de la producción limpia es incentivar y facilitar el aumento de la competitividad y el desempeño ambiental de las empresas, apoyando el desarrollo de la gestión ambiental preventiva para generar procesos de producción más limpios.

En cada APL desarrollado se incluyen las estrategias de producción limpia para mejorar la competitividad del sector, identificando oportunidades de mejora a la gestión detectadas en el diagnóstico.

En este sentido el Estudio de Impacto es un instrumento que posee un rol analítico fundamental en la determinación del nivel de éxito de la implementación del acuerdo, debido a que caracteriza y pondera los beneficios obtenidos, tanto para las empresas como para la sociedad.

Dentro de este marco, las actividades de la industria de Tableros y Chapas, generan una serie de potenciales impactos que son importantes de considerar para el crecimiento sustentable del sector. Por tal razón, juegan un rol fundamental las medidas de prevención y control, sanitaria, seguridad ocupacional y ambiental, como parte del diseño de una estrategia de gestión productiva y ambiental.

Al suscribir el APL, las empresas del sector Industria Tableros y Chapas de las regiones del Bío –Bío y Los Ríos, pretendieron cumplir los siguientes objetivos:

Disminuir la generación de residuos industriales líquidos (RILes).

Reducir los volúmenes de residuos industriales no peligrosos que actualmente se disponen en rellenos sanitarios autorizados, a través de alternativas de reutilización y reciclaje.

Disminuir el consumo de agua industrial.

Disminuir el consumo de energía eléctrica en los procesos.

Caracterizar y monitorear las fuentes fijas de emisiones aéreas más relevantes, según DS 138/2005 del Ministerio de Salud.

Reducir la tasa de accidentabilidad, a través de la implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional.

Fomentar la asociatividad y la transferencia de las Mejores Técnicas Disponibles (MTD).

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Finalizada la implementación y auditoría final del APL, se han determinado los impactos reales de éste, tanto a nivel productivo como ambiental. Los resultados de la evaluación se presentan a continuación según los requerimientos del Consejo Nacional de Producción

Limpia (guía nº 2 para la elaboración de un estudio de impacto como resultado de un acuerdo de producción limpia 1 ).

1 http://www.produccionlimpia.cl/medios/GuiaN2EvaluaciondeImpacto-APL.pdf

2. Objetivos

2.1. Objetivo General

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El Estudio tuvo como objetivo general evaluar el impacto ambiental y económico de la implementación del Acuerdo de Producción Limpia en el Sector Industria Tableros y Chapas de la región del Bío-Bío y de Los Ríos.

Lo anterior, para dar cumplimiento a los requisitos establecidos por el Consejo Nacional de Producción Limpia (CPL) en la “Guía Nº 2 Elaboración de Evaluación de Impacto de un Acuerdo de Producción Limpia”.

El desarrollo del presente estudio fue encargado a las consultoras Daniela Niculcar Palacios y Elizabeth González Manríquez.

2.2. Objetivos Específicos

Para

específicos:

dar

cumplimiento

al

objetivo

general

se

definieron

los

siguientes

objetivos

Definir y consensuar los indicadores ambientales y económicos que permitan cuantificar el mejoramiento del sector.

Medir los impactos ambientales y económicos producto de la implementación de las acciones.

Presentar los resultados a la Asociación Gremial.

3. Metodología

La

continuación:

metodología

que

se

utilizó

consistió

en

Informe Evaluación de Impacto APL Sector Industria de Tableros y Chapas Regiones del Bío-Bío y de Los Ríos

tres

grandes

fases

que

se

detallan

a

Fase 1: Definición de indicadores de impacto

Como primera etapa se elaboró una propuesta de indicadores para la evaluación de impacto del APL, la cual fue validada por CORMA y las empresas participantes del APL Industria Tableros y Chapas.

Se consideraron los indicadores establecidos en la “Guía 2: Elaboración de Evaluación de Impacto de un Acuerdo de Producción Limpia”, se indican a continuación:

Inversiones realizadas (equipos y obras realizadas).

Costos operacionales para la mantención de las medidas.

Beneficios ambientales en relación al mejoramiento de generación Residuos Industriales Líquidos, Residuos Industriales Sólidos, Uso eficiente del Recurso Agua, Emisiones Atmosféricas, Eficiencia Energética, Gestión Sectorial, Seguridad y Salud Ocupacional y Resultados de la implementación del APL:

- Porcentaje de cumplimiento del APL, por empresa y para el sector.

- Percepción de las autoridades del impacto del APL.

Fase 2: Información de Entrada

Como línea base para la comparación de los resultados del APL de la Industria Tableros y Chapas, se utilizó la información disponible del APL, como:

Diagnóstico sectorial y propuesta de APL,

Acuerdo de Producción Limpia,

Resultados del diagnósticos por instalación

Informes de auditorías intermedias 1 y 2.

informes Consolidados generados por la Asociación Gremial, en este caso CORMA.

Para el levantamiento de la información actual, se elaboró una encuesta que fue validada por CORMA y entregada al total de empresas que suscribieron y finalizaron el APL.

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La encuesta consideró los indicadores señalados en el punto anterior y las preguntas estuvieron orientadas a cuantificar los impactos del APL a nivel económico, social y ambiental, su formato se presenta en el Anexo A Encuesta de Evaluación de Impacto.

Fase 3: Sistematización de la Información

El informe de impacto del APL se elaboró según la Guía 2: ‘’Elaboración de Evaluación de Impacto de un Acuerdo de Producción Limpia’’, cuyos contenidos fueron:

Metodología efectivamente utilizada.

Muestra, que corresponde a la identificación de las empresas y organismos consultados.

Información secundaria analizada, como por ejemplo: diagnóstico sectorial, texto de acuerdo de producción limpia, diagnósticos iniciales por instalación, informes de seguimiento intermedio, informe de evaluación final, entre otros.

Información general del Diagnóstico sectorial indicando las principales variables que permiten definir al sector, tales como: identificación del rubro, número total de empresas participantes del mercado y asociadas a CORMA, porcentaje de aporte al PIB, cantidades exportadas o vendidas , y principales mercados;

Descripción de los procesos productivos, identificando tipos y cantidades de materias primas y de residuos.

Antecedentes del APL como: fecha de firma y entrada en vigencia, número de empresas que firmaron y las que finalizaron correctamente el proceso del acuerdo, instituciones participantes (públicas y privadas), número de empresas.

Identificación de empresas participantes, identificar y explicar los compromisos adquiridos a través de metas asociadas a los problemas ambientales, de salud y seguridad laboral y descripción de las actividades que se desarrollaron en relación al cumplimiento del acuerdo.

Cumplimiento promedio del sector.

Cumplimiento promedio (de acciones) según metas comprometidas.

Cumplimiento promedio según tamaño de empresas.

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Definición de la situación base.

Definición de la situación actual.

Evaluación de impactos ambientales y económicos.

Conclusiones.

Listado de empresas evaluadas

Actas de las reuniones realizadas y lista de participantes.

3.1. Universo de análisis y tamaño de la muestra

El Universo de análisis lo constituyen 20 Plantas industriales concentradas entre la VIII y X región.

Sin embargo, para la elaboración del informe de impacto se aplicó la encuesta a 10 de las instalaciones que suscribieron el APL y que llegaron a la etapa de auditoría final, ya que algunas de las empresas no finalizaron el APL.

Tabla 1 Empresas participantes en las fases de auditoría final e informe de Evaluación de Impacto

Empresa

Auditoría

Encuesta de Evaluación de Impacto

Final

Entregada

Contestada

1

TULSA S.A.

X

X

X

2

RÍO ITATA II S.A.

X

X

X

3

MASONITE CHILE S.A.

X

X

X

4

MASISA S.A. PLANTA RANCO

X

X

 

5

MASISA S.A PLANTA CARLOS PUSCHMANN

X

X

X

6

MASISA S.A. PLANTA MAPAL

X

X

X

7

MASISA PLANTA

X

X

 

CHIGUAYANTE

8

MASISA S.A. PLANTA CABRERO TABLEROS

X

X

X

9

INFODEMA S.A.

X

X

X

10

PANELES ARAUCO S.A PLANTA TRUPAN

X

X

X

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CHOLGUAN

     

11

PANELES ARAUCO S.A. PLANTA NUEVA ALDEA

X

X

X

12

PANELES ARAUCO S.A PLANTA TERCIADO

X

X

X

Nº NOMBRE % CUMPL

3.2. Información secundaria

Para la elaboración del informe se analizaron los siguientes documentos:

Diagnóstico Ambiental y Elaboración Acuerdo de Producción Limpia de la Industria

Tableros y Chapas, región del Bío- Bío y de Los Ríos;

Informe de Auditoría Intermedia N° 1,

Informe de Auditoría Intermedia N° 2,

Informe Consolidado Auditoría Final- CORMA.

4. Definición del problema y alcances de la evaluación.

4.1. Antecedentes generales del sector

Las plantas de tableros y chapas se ubican entre la VIII y X región, la capacidad instalada

m 3 anuales

proyectándose al trienio 2006-2008 un aumento del 60% de la capacidad instalada

llegando a los 3,4 millones de m 3 anuales, por efecto de la instalación de nuevas plantas y procesos de ampliación de las ya existentes. El número de plantas de tableros y Chapas en Chile corresponde a 26.

del total de plantas

a nivel

país

abarca alrededor de los 2,2 millones

Según INFOR la producción industrial total de tableros de madera y chapas (x1000m 3 ) el año 2009 fue de 2.373 y el año 2010 de 2.691.

El sector de la Industria Tableros y Chapas y productos se clasifica según la Clasificación Internacional Industrial Uniforme (CIIU), código D2021, como “Fabricación de Hojas de Madera para Enchapado; Fabricación de Madera Terciada, Tableros Laminados, Tableros de Partículas y Otros Tableros y Paneles.”. En la actualidad la industria de tableros y chapas aporta aproximadamente un 1% al PIB nacional. Los principales productos de la industria de Tableros y Chapas son Contrachapados, Partículas, Fibra (MDF – HB - HDF),

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OSB y Chapas, entre otros. La producción total del sector sigue un crecimiento sostenido, lo cual refleja el mayor nivel de productividad alcanzado por el sector en virtud de los cambios tecnológicos y ampliaciones de capacidad productiva.

Gráfico 1 Producción Nacional de Tableros y Chapas Período 1994-2003 (miles ton)

Nacional de Tableros y Chapas Período 1994-2003 (miles ton) En un contexto mundial, la producción de

En un contexto mundial, la producción de Tableros y Chapas, según INFOR 2011, es de un 0,9% de la producción del mundo que equivale a 259.944.000 m 3 , dato correspondiente al año 2009.

4.2. Diagnóstico de los procesos productivos

En la etapa de diagnóstico se levantó la información de los procesos productivos de la industria de Tableros y Chapas, con la finalidad de poder entender la operación de este sector.

A continuación se entrega información de los procesos y sus correspondientes diagramas de flujo.

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4.2.1. Descripción del Proceso de producción de Tableros

La industrial de tableros de madera agrupa a una serie de productos que surgieron como respuesta a la necesidad de entregar mayor valor agregado y mejorar el aprovechamiento de materias primas y subproductos de procesos. Los tableros han conseguido tener éxito en el comercio mundial de productos forestales gracias a los avances tecnológicos y las excelentes propiedades físico mecánicas que igualan o superan a las de las maderas sólidas, con un costo menor en la fabricación.

Entre los tipos de tableros más relevantes se encuentran:

Contrachapados.

Fibras (MDF – HB – HDF).

Partículas.

Hojuelas orientadas (OSB).

Para la producción de tableros se utiliza principalmente Pino Radiata, sin embargo también se consumen maderas nativas y eucaliptus. Las grandes diferencias entre la producción de tableros contrachapados, fibra y partículas es la condición inicial de la materia prima utilizada. Para la producción de contrachapados se consumen trozos de madera, mientras que para los otros tableros su principal abastecimiento se concentra en subproductos de procesos tales como astillas, virutas y aserrín.

4.2.2. Producción de Tableros

4.2.2.1.

Contrachapado

Recepción y almacenamiento de la materia prima

Existen distintas opciones en la recepción de la materia prima (Pino Radiata), las cuales dependen de las instalaciones disponibles. En algunos casos se recepcionan trozos de madera en bruto, las cuales hay que someter al proceso de descortezado, cuyo residuo (corteza) se utiliza como material combustible.

Los trozos descortezados, son almacenados temporalmente en un patio de acopio de maderas, donde se efectúa un control sobre la calidad de la materia prima ingresada y se realiza la humectación del material mediante la aspersión de agua.

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Posteriormente, en la medida que sea necesario, los trozos de madera serán transportados hacia el proceso de macerado.

Macerado

Los trozos descortezados son introducidos en túneles de macerado o piscinas con el objetivo de lograr su ablandamiento y plasticidad mediante la saturación con agua. En los túneles, los trozos son humectados por aspersión con agua caliente o vapor, entregándoles el calor necesario para lograr que su temperatura interna alcance los 40 - 45ºC. Luego los trozos macerados son enviados hacia el proceso de debobinado.

Debobinado

En este proceso los trozos pasan al torno debobinador donde los husillos permiten su rotación horizontal y mediante cuchillos, se producen chapas de madera que posteriormente pasan a través de una cinta transportadora a la unidad de corte y apilado. En la cortadora se eliminan los defectos que aparecen en la chapa debobinada, dimensionando la chapa según los formatos requeridos, generando también subproducto tales como pedazos de chapas recuperables (randoms) y material para astillado pulpable o combustible. Las chapas enteras y los randoms son almacenadas temporalmente en forma independiente, formando paquetes de chapas de similar tamaño mientras esperan el proceso de secado.

Secado

Las chapas de similares características son introducidas en secadores a través de rodillos alimentadores y sometidas a aire caliente a una temperatura de 200 ºC, con el objetivo de obtener un porcentaje de humedad del 6%.

El material obtenido es clasificado según criterio de calidad superficial de acuerdo al uso posterior.

Ensamblado

Los randoms y chapas con defectos son enviadas a las máquinas ensambladoras con el objetivo de eliminarlos mediante cuchillos. Las chapas libres de defectos, son unidas con un adhesivo termofundente formando un paño el cual es posteriormente cortado con una sierra circular en dos chapas iguales.

Parchado

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Aquellas chapas enteras que presentan defectos tales como nudos, bolsas de resina, orificios y otros, son parchadas en una máquina mejorando la calidad para el posterior proceso de prearmado.

Armado y Encolado

Esta etapa se procede con el armado de los tableros a través de chapas dispuestas en forma perpendicular, las cuales son encoladas con adhesivo.

Pre- prensado

Posterior al encolado los tableros son sometidos a aplicación de presión en frío para disminuir el volumen y otorgar una distribución homogénea del adhesivo aplicado.

Prensado

En esta etapa los tableros se ingresan individualmente al cargador de la prensa donde se les aplica presión y temperatura a través de la circulación de condensado, vapor o aceite por los platos. Los valores de estas variables están en función del espesor final del tablero. Una vez finalizado el prensado, los tableros se enfrían en bodegas de almacenamiento.

Reparación de paneles

Cuando los tableros presentan algún defecto, éstos son sometidos a un proceso de reparación a través de la incorporación de pasta sintética a base de poliuretano en la zona a reparar, dejándolos en condiciones de continuar el proceso.

Escuadrado

Los tableros prensados y/o reparados, son dimensionados en los formatos requeridos para posteriormente almacenarlos en espera del proceso de lijado.

Lijado

Una vez que los tableros se encuentran dimensionados son enviados a la línea de lijado donde se les otorga el acabado final. Los tableros ingresan a la lijadora, pasando primero por rodillos calibradores y después por la unidad de terminación, compuesta generalmente por rodillos y patines de acabado.

Empaquetado

Finalmente los tableros contrachapados son enzunchados y enviados a la bodega de productos terminados en espera de su disposición final.

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APL Sector Industria de Tableros y Chapas Regiones del Bío-Bío y de Los Ríos Figura 1

Figura 1 Diagrama Proceso Contrachapado

4.2.2.2 Fibra (MDF-HDF)

a)

MDF

Recepción y tratamiento de materias primas

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La materia prima utilizada consiste en trozos, astillas verdes y secas, aserrín y subproductos de aserraderos y plantas de remanufactura, siendo su recepción completamente mecanizada silos. Los adhesivos, parafina y otros productos químicos llegan en camiones y son almacenados en estanques y bodegas de productos químicos.

Preparación de la fibra

La fibra obtenida en la etapa de desfibrado tanto de las astillas y aserrín, y que llegan mezclados, previa incorporación de productos químicos (adhesivos y parafina principalmente), es transportada hacia el Secador el cual está compuesto por ductos y ciclones donde pasan gases calientes, los que tiene contacto directo con la fibra. La fibra ya seca es almacenada para su posterior transporte hacia el proceso de formación del manto.

Formación y Prensado

La fibra es transportada con aire a la máquina formadora, la que la esparce uniformemente sobre una malla, formando así un manto parejo la que a su vez es transportada a un precompresor. Aquí por medio de presión se extrae parte del aire del manto, lo que da una mayor consistencia a éste. Posteriormente el manto es transportado a la prensa por medio de correas donde se aplica presión y temperatura para permitir la polimerización del adhesivo, consiguiendo las propiedades requeridas para un tablero MDF. Después del prensado se realiza el corte de los tableros con una sierra volante.

Almacenamiento Intermedio y Lijado

Una vez que los tableros han sido cortados, son enviados a enfriadores, para acondicionarlos a temperatura ambiente antes del proceso de terminación. Posteriormente el tablero pasa a la etapa de lijado y pulido para dar el espesor final y asegurar una superficie suave y pareja.

Corte de Paneles

Una vez lijado el tablero pasa al proceso de formateado, donde se realizan los cortes de acuerdo a los distintos requerimientos definidos por los clientes.

Empaque y Almacenamiento final

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Una vez que han sido cortados los tableros, se embalan y son almacenados en paquetes en su formato comercial.

los tableros, se embalan y son almacenados en paquetes en su formato comercial. Figura 2 Diagrama

Figura 2 Diagrama de Proceso Fibra MDF

b)

HDF

Recepción, transporte y lavado de astillas

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Para la fabricación de las caras de puertas moldeadas de fibra se utiliza como materia prima astillas de pino radiata y subproductos de la madera (astillas secas y virutas). Las astillas son descargadas desde los camiones a una pila que en la parte inferior tiene unos raspadores que extraen las astillas y las alimentan a una cinta transportadora para ser llevadas al harnero y clasificarlas por su tamaño.

Preparación de Fibra

Las astillas provenientes de la etapa anterior se mezclan con los recortes triturados

provenientes del dimensionado e son introducidos a la tolva vaporizadora para iniciar la etapa de calentamiento de las astillas por medio de inyección de vapor.

A la salida las astillas son introducidas a una cámara presurizada, en la que se realiza una

segunda etapa de calentamiento con vapor. Los chips son transformados a fibra mediante un desfibrador de segmentos. La Fibra es transportada a través de una línea de soplado hacia el sistema de secado.

Preparación de Aditivos Químicos

Existe un proceso paralelo al desfibrado en que se adicionan los aditivos necesarios a la fibra para producir el panel. Resina fenólicas o urea melamínicas, se adiciona después de la etapa de desfibrado en la línea de soplado. Cera sólida, se funde por medio de intercambiadores de vapor y se agrega, en forma líquida, antes de la etapa de desfibrado.

Secado de Fibra

El secado de la fibra se produce por medio de un proceso de convección al transportar la

fibra en suspensión por gases de combustión a alta temperatura, producido por la planta

térmica, en este proceso se obtiene una fibra con 6 a 12% humedad.

El proceso de secado termina en un ciclón de secado con el fin de separar la fibra de los

gases calientes y del vapor producido en el proceso.

Almacenamiento y Dosificación de Fibra

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Luego de la etapa de secado, la fibra es almacenada en un depósito especialmente acondicionado para esta finalidad para ser posteriormente dosificada al proceso de formación.

Pre Prensado, Corte del Manto de Fibra

Mediante cintas transportadoras el manto de fibra es desplazado hacia una prensa fría que tiene como finalidad compactarlo para eliminar gran cantidad del aire del que posee, este equipo se denomina precompresor debido a que posteriormente pasa a la prensa de platos donde se comprime a alta presión. A la salida del precompresor el manto es cortado transversalmente mediante una sierra automática.

Prensado

Los mantos de fibra dimensionados son introducidos a un cargador el cual alimenta a una prensa de platos. Cada plato de la prensa es calentado interiormente por medio de aceite térmico que entrega la planta de energía. Cada piso de la prensa permite fabricar dos doorskins simultáneamente, el panel que contiene estos dos doorskins se denomina master panel. Una vez cargada la prensa con los 10 mantos de fibra, se procede al cierre simultáneo, esto hace reaccionar la resina para formar los master paneles debido a las presiones y el calor que se alcanza en el proceso.

Sistema de Humidificación

En esta etapa el panel pasa a un proceso de enfriamiento y humidificación controlado, con el fin que adquieran una humedad cercana al 5% logrando su estabilidad dimensional frente a la humedad ambiente.

Sistema de Clasificación

Los Master panel se clasifican en forma automática y se apilan en paquetes. Este proceso es necesario por la existencia de paneles con diseños diferentes y que posteriormente tienen que ser dimensionados en forma distinta.

Sistema de Corte y Dimensionado

Una vez obtenidos los master paneles pasan a una sierra automática para su dimensionamiento. Finalmente son apilados en paquetes y luego son transportados a la bodega automática.

Sistema de Pintura

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En este proceso se aplican dos capas de pintura al agua que tienen la finalidad de sellar la superficie del doorskin para que los clientes le den una sola mano de terminación con el color definitivo.

Sistema de Embalaje

A la salida de la línea de pintado existe una estación de apilamiento que vuelve armar los paquetes, para su posterior almacenamiento en la bodega de productos terminados.

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de Tableros y Chapas Regiones del Bío-Bío y de Los Ríos Figura 3 Diagrama de Proceso

Figura 3 Diagrama de Proceso HDF

4.2.2.3

Partículas

La materia prima utilizada para la producción de tableros de partículas también es preferencialmente el pino radiata el cual se recepciona como astillas y aserrín.

Todos los materiales son recepcionados en el patio de madera, sin embargo, cada material es sometido a un acondicionamiento previo antes de entrar al proceso de limpieza mediante la utilización de harneros.

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Tamizado

Posteriormente, las astillas, son sometidas a un proceso de3 clasificación por tamaño, enviando nuevamente el sobre tamaño a la etapa de chipeado. El fino obtenido es unido a la materia prima recepcionada como astilla.

Secado

Las partículas de madera se envían a un secador para ser secadas con aire caliente (aproximadamente 160º C) en circulación, eliminando su humedad hasta aproximadamente un 3%, para luego pasar a la línea de refinación, para determinar su tamaño ideal y de aquí trasladarlas a un silo seco, desde donde son cribadas en dos tamaños de partículas (fino – cara y grueso – corazón) y proceder a encolar y enviarlas a la línea de formación.

Formación del Tablero

Las partículas encoladas son descargadas en la máquina formadora, formando un colchón de material que será distribuido sobre una malla para formar el colchón según sea el espesor definido (línea de formación) y ser trasladado al Prensa.

Prensado

Este colchón de partícula es comprimida hasta alcanzar el espesor final del tablero requerido, en una prensa monopiso calentada con aceite térmico. También se realiza un proceso de enfriado de los tableros en una estrella y luego el dimensionado según los formatos deseados.

Lijado

Una vez que los tableros se encuentren dimensionados son enviados a la línea de lijado donde se les otorgará el acabado final. Los tableros ingresan a la lijadora, pasando primero por rodillos calibradores y después por la unidad de terminación, compuesta generalmente por rodillos y patines de acabado.

Empaquetado

Finalmente los tableros son enzunchados y enviados a la bodega de productos terminados en espera de su distribución final.

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APL Sector Industria de Tableros y Chapas Regiones del Bío-Bío y de Los Ríos Figura 4

Figura 4 Diagrama de Proceso Partículas

4.3. Antecedentes generales del APL

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El APL se firmó el 24 de octubre de 2007 en Ranquil, Provincia de Ñuble, comparecieron

por una parte la Intendenta de la Región del Bio Bio, la Superintendenta de Servicios Sanitarios, la Secretaria Regional Ministerial de Salud, Región del Bio Bio, el Director Regional de la Comisión Nacional del Medio Ambiente Región del Bio Bio, el Gobernador

Marítimo de Talcahuano, el Director Ejecutivo del Consejo Nacional de Producción Limpia,

y por la otra, el Presidente de la Corporación Chilena de la Madera, CORMA, y las

empresas de tableros y chapas de la Región del Bio Bio. Adicionalmente y en calidad de terceros asociados al desarrollo del acuerdo, los representantes regionales de los organismos mutuales de la Asociación Chilena de Seguridad, la Cámara Chilena de la Construcción y del Instituto de Seguridad en el Trabajo.

Objetivo general

Incorporar medidas y tecnologías de producción limpia en la industria de tableros y chapas, con la finalidad de aumentar la eficiencia productiva y reducir la contaminación en

el origen, promoviendo la innovación tecnológica, la implementación de buenas prácticas

operativas en residuos sólidos, líquidos y emisiones aéreas, el uso eficiente de los recursos

(agua y energía) y la disminución del riesgo laboral.

Objetivos específicos

Para lograr el objetivo general antes mencionado, se plantearon los siguientes objetivos específicos:

Disminuir la generación de residuos industriales líquidos (RILes).

Reducir los volúmenes de residuos industriales no peligrosos que

actualmente se disponen en rellenos sanitarios autorizados, a través de alternativas de reutilización y reciclaje. Disminuir el consumo de agua industrial.

Disminuir el consumo de energía eléctrica en los procesos.

Caracterizar y monitorear las fuentes fijas de emisiones aéreas más

relevantes, según DS 138/2005 del Ministerio de Salud. Reducir la tasa de accidentabilidad, a través de la implementación de un

sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional. Fomentar la asociatividad y la transferencia de las Mejores Técnicas Disponibles (MTD).

4.3.1. Adhesión al APL

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Las empresas e instalaciones que suscribieron el APL fueron:

Tabla 2 : Empresas y N° de instalaciones que adhirieron al APL Tableros y Chapas.

Empresa

N° Instalaciones

Masonite Chile S.A.

1

Tulsa S.A.

1

Industrias Rio Itata S.A.

1

Arauco S.A.

3

Masisa S.A.

5

Infodema S.A.

1

Colcura S.A

 

Grupo Losan

1

Distribución regional de las instalaciones adheridas al APL Tableros y Chapas:

Tabla 3 Distribución regional de las instalaciones adheridas al APL:

Región

N° de Instalaciones

Porcentaje

Bío Bío

9

75%

Los Ríos

3

25%

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4.3.2. Compromisos adquiridos asociadas a los problemas ambientales

Las empresas y organismos que firmaron APL de Tableros y Chapas se comprometieron con las siguientes metas:

META 1: RESIDUOS INDUSTRIALES LÍQUIDOS (RILES)

Reducir, hasta en un 3%, los RILes, respecto al promedio anual del período Enero – Diciembre 2006, o recircular en un 100% las aguas de proceso. Cabe señalar que esta meta estuvo condicionada al cumplimiento de las exigencias establecidas en los DS n° 46 y 90, según corresponda.

META 2: RESIDUOS INDUSTRIALES SÓLIDOS (RISES)

Realizar acciones orientadas a buscar e implementar alternativas de reutilización de los residuos industriales no peligrosos, tales como: papeles, cartones, escorias y cenizas de calderas de biomasa y residuos metálicos, con el fin de eliminar y/o reducir los volúmenes que actualmente se disponen en los rellenos sanitarios autorizados. Por otra parte se busca la disminución de baterías y pilas, considerados residuos peligrosos.

META 3: USO EFICIENTE DEL RECURSO AGUA

Elaborar e implementar un Plan de Acción para reducir el Consumo de Agua Industrial en sus procesos.

META 4: EMISIONES ATMOSFÉRICAS

Entregar los antecedentes necesarios para estimar las emisiones provenientes de fuentes fijas, a través de monitoreo directo en calderas generadoras de vapor y/o agua caliente y equipos electrógenos permanentes y estimar las emisiones de otras fuentes no reguladas por el DS 138/2005 MINSAL.

META 5: EFICIENCIA ENERGÉTICA

Reducir el consumo de energía eléctrica en sus procesos, mediante la implementación de buenas prácticas, como identificar medidas para minimizar el consumo de energía eléctrica, las cuales son priorizadas y jerarquizadas de acuerdo a su factibilidad técnico económica y plazos de ejecución y por otra parte, elaborar y/o actualizar procedimientos asociados a la implementación de buenas prácticas referidas al uso eficiente de la energía, por concepto de luminarias y oficinas administrativas.

META 6: GESTIÓN SECTORIAL

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Elaborar e implementar un plan de gestión donde considera un registro mensual del consumo de subproductos de madera provenientes del sector forestal como materia prima para los procesos productivos y enviar un consolidado anual a CORMA, de lo indicado en este punto. Controlar las emisiones de partículas de madera desde los camiones cuando se transporta la materia prima, mediante la implementación de alguna alternativa mitigante. Asegurar que la materia prima ingresada a los procesos tenga una procedencia conocida. Utilizar como combustible de calderas de biomasa, los subproductos generados en sus procesos tales como: polvo de madera, aserrín y corteza.

META 7: SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Desarrollar acciones al interior de las plantas, que tiendan a reducir en un 5% la accidentabilidad del personal directo e indirecto permanente, con causa u ocasión del trabajo, considerando la visión de Cero Accidentes, como implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional que permita controlar los riesgos de accidentes y enfermedades profesionales a sus trabajadores.

4.3.3.

ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL MARCO DEL ACUERDO DE PRODUCCIÓN

LIMPIA.

Diagnóstico:

El diagnóstico inicial por instalación fue realizado en febrero de 2008. En esta etapa se evaluaron un total de trece instalaciones adheridas al acuerdo, lo que equivale al 100 % del total de empresas adheridas a la Corporación Chilena de la Madera (CORMA A.G), Región del Biobío.

Tabla 4 Empresas diagnosticadas

Empresa

Número de Instalaciones

Paneles Arauco S.A

3

Masisa S.A.

5

Masonite S.A.

1

Industrias Río Itata II S.A

1

Tulsa S.A.

1

Infodema S.A.

1

Colcura S.A

1

Grupo Losan

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El nivel de cumplimiento promedio de las acciones y metas del APL en la etapa de diagnóstico individual fue de 14,7 %.

Auditoría Intermedia 1

La primera auditoría intermedia fue realizada en Junio de 2008. En aquella oportunidad se aplicó en terreno el formulario n° 1 que dispuso el CPL, y fueron evaluadas el total de empresas adheridas al acuerdo, es decir, 7 empresas y 13 instalaciones, equivalentes al 100% del total de empresas adheridas.

Tabla 5 Empresas en la primera auditoría intermedia.

Planta

Empresa

Dirección

Comuna

Planta Terciados

Paneles Arauco S.A.

Los Horcones s/n, acceso Sur

Arauco

Arauco

Planta Terciados

Paneles Arauco S.A.

Autopista Itata Km. 21

Ranquil

Nueva Aldea

Planta Trupan - Cholguán

Paneles Arauco S.A.

Camino a Cholguán s/n

Yungay

Planta Mapal

Masisa S.A.

Camino a Coronel km. 105

San Pedro de la Paz

Planta

Masisa S.A.

Manuel Rodríguez 1045

Chiguayante

Chiguayante

Planta Cabrero

Masisa S.A.

Ruta Q-50 - km. 2,15

Cabrero

Planta Ranco

Masisa S.A.

J.M. Balmaceda 8050

Valdivia

8 Planta Carlos Puschmann

Masisa S.A.

Avda. España 1060

Valdivia

Planta Cabrero

Masonite S.A.

Ruta Q-50 - Km.1,5

Cabrero

Planta Trehuaco

Industrias Río Itata II S.A

Camino a Coelemu s/n

Trehuaco

Planta Colcura

Colcura S.A.

Ruta 160 Nº 127

Colcura

Planta Colcura

Tulsa S.A.

Valle Colcura s/n

Colcura

Planta Valdivia

Infodema S.A.

Av. España 1000

Valdivia

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Como resultado de la auditoría se verificó un nivel de cumplimiento promedio del sector del 100% de las acciones y metas comprometidas, se evidencia un mejoramiento notable desde el diagnóstico inicial en el cual el nivel de cumplimiento fue de un 14,7 %.

Auditoría Intermedia 2

La segunda auditoría se realizó en Enero de 2009. Esta consistió en la aplicación en terreno de la Auditoría Interna Nº2 a través del Formulario que dispuso el CPL para este fin, el que fue aplicado a las trece instalaciones, lo que equivale al 100 % del total de empresas adheridas.

Tabla 6 Empresas en la segunda auditoría intermedia.

Planta

Empresa

Dirección

Comuna

Planta Terciados

Paneles Arauco S.A.

Los Horcones s/n, acceso Sur

Arauco

Arauco

Planta Terciados

Paneles Arauco S.A.

Autopista Itata Km. 21

Ranquil

Nueva Aldea

Planta Trupan - Cholguán

Paneles Arauco S.A.

Camino a Cholguán s/n

Yungay

Planta Mapal

Masisa S.A.

Camino a Coronel km. 105

San Pedro de la Paz

Planta

Masisa S.A.

Manuel Rodríguez 1045

Chiguayante

Chiguayante

Planta Cabrero

Masisa S.A.

Ruta Q-50 - km. 2,15

Cabrero

Planta Ranco

Masisa S.A.

J.M. Balmaceda 8050

Valdivia

8 Planta Carlos Puschmann

Masisa S.A.

Avda. España 1060

Valdivia

Planta Cabrero

Masonite S.A.

Ruta Q-50 - Km.1,5

Cabrero

Planta Trehuaco

Industrias Río Itata II S.A

Camino a Coelemu s/n

Trehuaco

Planta Colcura

Colcura S.A.

Ruta 160 Nº 127

Colcura

Planta Colcura

Tulsa S.A.

Valle Colcura s/n

Colcura

Planta Valdivia

Infodema S.A.

Av. España 1000

Valdivia

El nivel de cumplimiento promedio del sector alcanzó a un 90%.

El 90% de cumplimiento que se registró fue por causa de que (02) Instalaciones presentaron un avance significativamente menor al esperado a la fecha, precisando que en una de ellas no se pudo efectuar la Auditoría Interna Nº2, pues no existía información documentable con relación a los temas que estaban programados a revisar en esa oportunidad.

Actividades de apoyo lideradas por CORMA

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Se realizaron visitas a terrenos para ayudar en el levantamiento de información y confección del diagnóstico inicial.

En relación a las actividades específicas que realizó CORMA cabe destacar:

En general CORMA apoyó a las empresas que participaron en el APL en las

diferentes etapas de implementación del mismo. Se elaboraron y entregaron al Consejo Nacional de Producción Limpia (CPL) los Informes Consolidados de la primera y de la segunda auditorías internas, efectuadas a las instalaciones pertenecientes a las empresas suscriptoras del Acuerdo. Elaboró los informes consolidados de seguimiento y control, en los plazos estipulados en el acuerdo. Envió la información consolidada al CPL para su distribución a los organismos públicos correspondientes. Se elaboró el informe consolidado de la auditoría final de evaluación de cumplimiento. Participación activa en las reuniones del comité coordinador, realizando informes

anexos para complementar información solicitadas por los servicios públicos. Evaluó la accidentabilidad del sector.

Elaboración de Manual Buenas prácticas de RILES (Anexo B: Manual de Buenas Prácticas de generación de RILES) Elaboración de Manual Buenas prácticas de RISES (Anexo C: Manual de Buenas

Prácticas de generación de RISES) Realización de un Taller de Transferencia de Mejores Prácticas, entre las empresas

adheridas al Acuerdo, con énfasis en aquellas tecnologías ya implementadas para la recirculación de RILes. Elaboración de un estudio de alternativas de reutilización de las cenizas distinta a la utilización como rellenos de terrenos y caminos externos a las instalaciones. Anexo D Estudio de alternativas de reutilización de escorias y cenizas, distinta a la utilización como relleno, para equipos generadores, calderas de parrilla y lecho fluidizado del Sector Tableros y Chapas (CORMA)

4.4. Descripción de resultados de APL

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4.4.1. Cumplimiento de las empresas del sector

Las instalaciones auditadas se presentan en la siguiente tabla:

Tabla 7 Empresas en el proceso de auditoría final

 

N° de Instalaciones

Planta

Empresa

Adheridas

Auditadas

Planta Terciados

Paneles Arauco S.A.

1

1

Arauco

Planta Terciados

Paneles Arauco S.A.

1

1

Nueva Aldea

Planta Trupan - Cholguán

Paneles Arauco S.A.

1

1

Planta Mapal

Masisa S.A.

1

1

Planta Chiguayante

Masisa S.A.

1

1

Planta Cabrero

Masisa S.A.

1

1

Planta Ranco

Masisa S.A.

1

1

8 Planta Carlos Puschmann

Masisa S.A.

1

1

Planta Cabrero

Masonite S.A.

1

1

Planta Trehuaco

Industrias Río Itata II S.A

1

1

Planta Colcura

Colcura S.A.

1

0

Planta Colcura

Tulsa S.A.

1

1

Planta Valdivia

Infodema S.A.

1

1

A raíz del terremoto sufrido el 27 de febrero del año 2010, la planta Colcura se encuentra sin actividad debido a los daños sufridos durante ese evento y su reconstrucción tendrá lugar en una ubicación diferente a la actual. Debido a lo anterior, la planta Colcura no fue incorporada a la auditoría final.

Los resultados de las auditorías finales indican que el porcentaje de cumplimiento de las metas y acciones comprometidas de la industria de tableros y chapas es de un 100 %.

La evolución de la brecha durante el proceso de implementación ha sido el siguiente:

Gráfico 2 Evolución del % de cumplimiento global.

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Evolución % de Cumplimiento Global 120,0% 100,0% 80,0% Series1 60,0% 40,0% 20,0% 0,0% Diagnóstico Auditoría
Evolución % de Cumplimiento Global
120,0%
100,0%
80,0%
Series1
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
Diagnóstico
Auditoría 1
Auditoría 2
Auditoría Final

4.4.2. Cumplimiento por meta

Los resultados de las 6 empresas y por lo tanto, 12 instalaciones que fueron auditadas indican que el nivel de cumplimiento promedio por metas es el siguiente:

RILES

Tabla 8 Cumplimiento por Meta

METAS DEL APL RILES RISES USO EFICIENTE EMISIONES EFICIENCIA SEGURIDAD Y DEL AGUA ATMOSFÉRICAS ENERGÉTICA
METAS DEL APL
RILES
RISES
USO EFICIENTE
EMISIONES
EFICIENCIA
SEGURIDAD Y
DEL AGUA
ATMOSFÉRICAS
ENERGÉTICA
SALUD
OCUPACIONAL

100%

100%

100%

100%

100%

100%

Gráfico 3 Evolución del cumplimiento de las metas del APL

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Evolución del cumplimiento de las metas del APL 120% 100% Diagnóstico 80% 60% Auditoría 1
Evolución del cumplimiento de las metas del APL
120%
100%
Diagnóstico
80%
60%
Auditoría 1
40%
Auditoría 2
20%
0%
Auditoría Final
META RILES
META RISES
META USO
EFICIENTE DEL
AGUA
META
EMISIONES
ATMOSFÉRICAS
META
EFICIENCIA
ENERGÉTICA
META
SEGURIDAD Y
SALUD
OCUPACIONAL

4.5. Definición de la situación base

4.5.1. Insumos y materias primas

Respecto a las principales materias primas e insumos que las Plantas de Tableros de Fibras, Partículas y Contrachapados requieren para su normal operación, se encuentran los siguientes:

Tabla 9 Insumos y Materias primas del proceso.

Materias primas del proceso

Insumos del Proceso

Insumos

Mantención

(equipos-maquinarias)

Adhesivo (Fenolformaldehído-

Petróleo Agua Vapor Energía Eléctrica Embalajes Soda caústica

Aceites Grasas Lubricantes Solventes Gases de soldadura y Corte Soldaduras

Ureaformaldehído, Resinas Epóxicas y Poliuretanos)

Astillas, aserrín,

virutas, corteza,

madera, Catalizadores (Sulfato de amonio- Fosfato de amonio) Emulsión de parafina Pinturas al agua.

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En la siguiente tabla se presentan los tipos de materias primas relevantes del proceso y la cantidad de las mismas consumidas en el año:

Tabla 10 Tipos y cantidades de materias primas:

Proceso

Tipo de Materia Prima

Cantidad

Anual

Unidad

Contrachapado

Madera

1.447.061

m 3 SSc/año

Adhesivo

27.453

ton / año

Fibra

Madera

656.275

m 3 SSc/año

Adhesivo

69.543

ton / año

Partículas

Madera

1.292.966

m 3 SSc/año

Adhesivo

27.016

ton / año

Chapas

Madera

16.000

m 3 SSc/año

Adhesivo

 

ton / año

En la siguiente tabla se presentan los insumos relevantes del proceso y las cantidades utilizadas en el año:

Tabla 11 Tipos y cantidades de insumos.

Proceso

Tipo de Insumos

Cantidad anual

Contrachapado

Agua

1.429.608

m 3 /año

Vapor

778.008

ton/año

Fibra

Agua

4.647.000

m 3 /año

Vapor

881.160

ton/año

Partículas

Agua

1.300.842

m 3 /año

Vapor

447

ton/año

Chapas

Agua

483.192

m 3 /año

Vapor

46.716

ton/año

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Con respecto al almacenamiento transitorio de insumos químicos y madera al interior de las instalaciones industriales se puede mencionar:

Tabla 12 Materias primas/insumos y su almacenamiento.

Materias Primas/Insumos

Tipo de Almacenamiento Transitorio

 

Adhesivos (fenolformaldehído- ureaformaldehído)

Estanques de almacenamiento con fosos o pre tiles de contención

Astillas y Aserrín

Silos de almacenamiento, patios al descubierto y bodegas techadas.

Madera en trozos

Canchas de almacenamiento

 

Productos químicos

Estanques de almacenamiento y bodegas

 

Aceites, grasas y lubricantes

Recipientes

originales

en

bodega

de

almacenamiento

 

Respecto al detalle particular de los insumos químicos, el 53, 8% de las plantas participantes del Proyecto de Acuerdo de Producción Limpia almacena en bodegas y estanques, un 38,5 % sólo en bodegas y un 7,7% sólo en estanques. Es rescatable considerar que el 100% de estas Plantas dispone de hojas de seguridad para este tipo de insumos y efectúa con frecuencia control a través de inventarios. En relación a los planes de emergencias, un 84,6 % dispone de estos.

4.5.2. Manejo de residuos y subproductos

Residuos Industriales Sólidos.

Todas las plantas suscritas en este APL generan residuos sólidos industriales. En el caso particular de las plantas generadoras de más de 12 ton/año de Residuos Peligrosos, han cumplido con entregar los Planes de Manejo a la autoridad correspondiente según lo indicado en el DS 148 del 2003 del MINSAL: Reglamento Sanitario Manejo de Residuos Peligrosos. El 100% de las plantas del proyecto APL efectúan la disposición final de sus residuos en vertederos autorizados o plantas de tratamiento. La excepción la constituyen las escorias de calderas, dado que los distintos servicios de salud han tenido diversos criterios para autorizar su disposición final. En algunos casos estos residuos se utilizan como estabilizantes para caminos y en otros deben ser dispuestos en Planta de Tratamiento Copiulemu. En relación al almacenamiento transitorio al interior de los recintos industriales, el 92,3 % cuentan con bodegas autorizadas.

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Respecto de los tipos de residuos sólidos y sus puntos de generación en el proceso de fabricación de tableros, se pueden mencionar los siguientes:

Tabla 13 Residuos sólidos.

Tipos

Zona de generación

 

Envases Vacíos productos químicos y restos de productos químicos.

Proceso de fabricación

 

Cenizas, escoria

Caldera y quemadores

 

Residuos domésticos

Oficinas, casino, baños

 

Aceites, lubricantes y solventes usados, polvo metálico de afilado de cuchillos, pilas y baterías.

Mantenimiento de planta.

 

Residuos industriales no peligrosos

Mantenimiento de planta Proceso de fabricación Embalaje

 

Restos de adhesivos.

Procesamiento madero

 

Lodos

Procesamiento

madera

y

tratamiento

de

efluentes.

En la presente tabla se presentan los principales residuos peligrosos generados en la industria:

Tabla 14 Residuos Peligrosos.

Identificación RiSes Peligrosos

 

Destino

Envases Contaminados

 

Vertedero autorizado

Madera

y

borras

contaminada

con

Vertedero autorizado

adhesivo

Residuos de mantención (huaipes, filtros, solventes, partes y piezas metálicas)

Vertedero autorizado

Tubos fluorescentes, ampolletas

 

Vertedero autorizado

Aceites y lubricantes usados

 

Vertedero autorizado

Beterías y pilas

 

Vertedero autorizado

Catridge y tonner

 

Vertedero autorizado

En la siguiente tabla se identifican los principales residuos no peligrosos generados en industria:

Tabla 15 RiSes No Peligrosos

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Identificación RiSes no peligrosos

Empresa destinataria

Domésticos

Vertedero Municipal.

Residuos metálicos (chatarras, zunchos)

Vertedero municipal/Reciclaje.

Plásticos

Vertedero municipal/Reciclaje.

Papeles y cartones

Vertedero municipal/Reciclaje.

Escoria y cenizas de calderas

Vertedero municipal/Caminos internos.

En la tabla 16 se presentan los principales subproductos generados en la industria:

Tabla 16 Principales subproductos.

Identificación Subproductos

Empresa Destinataria

Desechos de corteza y madera

Reutilización o subproductos (se incorpora al proceso, biomasa, desarrollo de nuevos productos)

Aserrín, aseruta, viruta o polvo

Reutilización o subproductos (se incorpora al proceso, biomasa, desarrollo de nuevos productos)

Astillas

Reutilización o subproductos (se incorpora al proceso, biomasa, desarrollo de nuevos productos)

En el presente cuadro se presentan la cantidad de residuos peligrosos y no peligrosos generados en el año:

Tabla 17 Cantidades anuales de Residuos peligrosos y no peligrosos.

Proceso

RISes

Cantidad anual

Contrachapado

Peligrosos

3.529

ton/año

No peligrosos

11.304

ton/año

Fibra

Peligrosos

97,15

ton/año

No peligrosos

24.207,9

ton/año

Partículas

Peligrosos

60,7

ton/año

No peligrosos

80.738,8

ton/año

Chapas

Peligrosos

1,38

ton/año

No Peligrosos

66,15

ton/año

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Nota: En el presente cuadro se incluyen los valores de los subproductos generados en la industria.

Residuos Industriales Líquidos (Riles)

A continuación se presentan los principales puntos que se declararon ser generadores de RILes en la industria:

Tabla 18 Puntos de generación de RILes

Punto de Generación de RILes

RIL de cancha de trozos

RIL agua de enfriamiento sin recirculación

RIL agua de condensación

RIL línea de pintado

RIL línea de fibra

Se puede indicar que según el diagnóstico inicial, 10 instalaciones del sector de Tableros y Chapas cumplían con el DS Nº 90 y con la resolución de la SISS

Según el diagnóstico sectorial, la cantidad de RILes generados por proceso, fueron los siguientes:

Tabla 19 Cantidad de RILes

Proceso

Cantidad

m 3 /año

Contrachapado

1.707.576

Fibra

2.229.228

Partículas

324.760

Chapas

4.826.592

Manejo de emisiones atmosféricas

Origen de las emisiones: las fuentes de emisión, se identificaron como fuentes fijas correspondientes a calderas, ciclones y filtros de polvo.

Gases y vahos: las principales emisiones atmosféricas generadas en el proceso de fabricación de tableros, correspondían a la siguiente distribución:

Tabla 20 Distribución de las principales emisiones atmosféricas

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Puntos de Emisión

%

Caldera- prensas- secadores- ciclones o refinadores

69,2

Sólo caldera-prensas-secadores

15,4

Sólo prensas-secadores

15,4

En el momento del diagnóstico sectorial, para la caracterización de las emisiones en los puestos de trabajo en las plantas participantes del APL, el 76,9 % las había caracterizado y un 23,1 % se encontraba en proceso. En relación a la limpieza de los gases, los equipos utilizados por las plantas correspondían a precipitadores electrostáticos, filtros de mangas y multiciclones.

Contaminación acústica

Con respecto a la emisión de ruidos al ambiente laboral, el 100% de las plantas participantes, caracterizó la exposición laboral de sus trabajadores con el objetivo de adoptar medidas tendientes a evitar daños hacia su personal. El 84,6 % de las plantas contaban con infraestructura de mitigación tales como casetas acústicas en zonas de alta exposición, otra medida de información y prevención es la relacionada con la presencia de mapas de ruidos dentro de las instalaciones industriales, según el diagnóstico sectorial un 76,9 % de las plantas tenían implementado este sistema.

4.5.3. Higiene y seguridad laboral

El 100 % de las plantas participantes del APL en la etapa de diagnóstico sectorial diponían de:

Reglamento Interno de Higiéne y Seguridad.

Existencia de un Comité Paritario.

Adherencia a mutualidad

Indicadores de accidentabilidad

Existencia de Prevencionista de Riesgos

Programa de prevención de riesgos

Registros de accidentes.

En cuanto a brigadas activas contra incendio, el 92,3% de las empresas contaba con este tipo de brigada, lo cual denotaba un adecuado resguardo de las buenas condiciones de seguridad y armonía laboral al interior de las instalaciones industriales.

En el primer semestre del año 2005 la tasa de accidentabilidad fue de 7,4. Cabe destacar que existió una disminución de la tasa de accidentabilidad de un 40,3% desde Enero de 2003 y Junio de 2005.

4.5.4. Consumo Energético

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A continuación se presenta el tipo de combustible que se utilizaba en las calderas:

Tabla 21 Origen suministro tipo combustible.

Origen suministro

%

Biomasa forestal

61,5

Mixto entre petróleo y biomasa forestal

23,1

Sin aplicación por no disponer de calderas

15,4

Con respecto al cumplimiento legal, el 100% de las Plantas que disponía de Calderas cumplía con el Decreto Supremo 48.

El consumo promedio en MWh por m 3 de tablero fabricado de las plantas participantes del APL, era 0,21 MWh por m 3 de tablero producido de acuerdo al Diagnóstico Sectorial de

la Industria de Tableros y Chapas.

4.5.5. Gestión Ambiental

Con respecto a la implementación de Sistemas de Gestión de Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y Trazabilidad de sus bosques y madera, se puede inferir lo siguiente:

El 92,3% de las plantas participantes del APL no poseían Certificación de Calidad 9000, un

7,7% estaba en proceso de implementación del mencionado Sistema de Gestión de Calidad.

Las plantas concentraron su preocupación en Sistemas de Gestión dirigidos al Medio Ambiente y la Seguridad y Salud Ocupacional de sus trabajadores, lo cual indicó que un 47% de estas contaba con certificación ISO 14001 y un 33% se encontraba en la etapa de implementación, por otra parte, un 47% dispone de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional OHSAS 18001 y un 30,8% se encontraba en etapa de implementación.

Según el diagnóstico sectorial, se confirmó la responsabilidad con el Medio Ambiente, Comunidad, Seguridad de sus trabajadores y Rentabilidad de sus actividades, ya que el 100% de las plantas asociadas al APL identificaron sus aspectos ambientales más relevantes, y existía un esfuerzo por contar con Sistemas de Gestión que permitieran

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efectuar y controlar un manejo forestal sustentable con Cadenas de Custodias consolidadas que entreguen trazabilidad de los productos ofrecidos al mercado.

La situación base indentificó un 30,8% de plantas con sistemas de Cadena de Custodia certificados bajo estándares como CERTFOR 2004 y FSC, y un 23,1% en proceso de implementación.

4.5.6. Caracterización del entorno

Como manejo de mejores prácticas, la devolución de envases y residuos a los proveedores correspondientes, los cuales aplican acciones de recuperación de estos.

Existía una inquietud por parte de las plantas participantes del APL en relación a la escasa oferta de Rellenos Sanitarios para la disposición de residuos industriales no peligrosos en la VIII Región.

4.6. Definición de la situación actual

La situación actual se levantó con la información de encuestas respondidas por 10 instalaciones, estas corresponden al 77 % de las instalaciones adheridas inicialmente al Acuerdo de Producción Limpia y al 100% de las instalaciones que participan en la presente Evaluación del Impacto del APL. Cabe destacar que las instalaciones que finalizaron el APL fueron 12, sin embargo, dos plantas de la empresa Masisa S.A. (Ranco y Chiguayante) no participan de esta evaluación ya que dejaron de producir.

Los resultados del análisis son las siguientes:

Capacidad productiva:

El 100% de las instalaciones que respondieron las encuestas para la evaluación de impacto, entregaron sus datos de producción anual de tableros y chapas, es decir, la producción equivalente a las 10 instalaciones correspondientes a 6 empresas del sector Tableros y Chapas, es importante mencionar que la empresa Masisa entregó 3 encuestas correspondientes a 3 instalaciones ya que sus plantas Ranco y Chiguayante dejaron su producción.

Según los datos entregados por las empresas, la producción de Tableros y Chapas desde el año 2006 al año 2009 fue la siguiente:

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Tabla 22 Producción anual sector Tableros y Chapas.

Producción anual Sector tableros y chapas

2006

2007

2008

2009

       

(m

3 /año)

1.905.593

1.892.468

2.120.168

1.844.679

Gráfico 4 Producción anual, Sector Tableros y Chapas.

Producción anual Sector Industria Tableros y Chapas (m3/año) 2.150.000 2.100.000 2.050.000 2.000.000 1.950.000
Producción anual Sector Industria Tableros y Chapas
(m3/año)
2.150.000
2.100.000
2.050.000
2.000.000
1.950.000
1.900.000
1.850.000
1.800.000
1.750.000
1.700.000
2006
2007
2008
2009

Empleo en las empresas encuestadas

A continuación se presentan los datos de trabajadores de planta del sector Industria Tableros y Chapas, correspondiente a las encuestas respondidas por 8 instalaciones pertenecientes a 6 empresas del sector.

Tabla 23 Cantidad de trabajadores del sector Tableros y Chapas.

 

2007

2008

2009

Cantidad de

     

trabajadores

3180

3993

3870

del sector

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Gráfico 5 Cantidad de trabajadores Sector Industria Tableros y Chapas.

Cantidad de trabajadores del sector Tableros y Chapas 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500
Cantidad de trabajadores del sector Tableros y Chapas
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
2007
2008
2009

De la información antes presentada, se puede inferir que para el sector de Tableros y Chapas la cantidad de trabajadores se ha incrementado levemente entre los años 2007 y 2009, al tomar como dato inicial el año 2007 y final el año 2009, se puede apreciar un aumento del 21,7% de la cantidad de trabajadores del sector. Entre el año 2008 y 2009 existe una pequeña disminución en la cantidad de trabajadores representado en un 3,1 %.

Consumo de agua

Se presentan los consumos de agua como indicador m 3 agua por m 3 tablero del sector tableros y chapas para los años 2006 hasta el año 2009, cabe mencionar que esta información fue obtenida por 10 instalaciones encuestadas y que correponden a 6 empresas del Sector antes mencionado.

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Tabla 24 Consumo de agua del sector Tableros y Chapas.

 

2006

2007

2008

2009

Totales Sector m3 agua/m3 tablero

49,46

47,063

48,9

49,075

Gráfico 6 Consumo de agua por producción del sector Tableros y Chapas.

Consumo de agua Sector m 3 agua/m 3 tablero 50 49,5 49 48,5 48 47,5
Consumo de agua Sector
m 3 agua/m 3 tablero
50
49,5
49
48,5
48
47,5
47
46,5
46
45,5
2006
2007
2008
2009

Se puede inferir que los consumos de agua por m 3 de tablero presentan una pequeña variación entre los años 2006 y 2009, tomando en cuenta que la firma del APL fue el año 2007 se puede evidenciar que el año antes de la firma del APL (2006) se presentaba un consumo de 49,46 m 3 agua/m 3 tablero el cual fue disminuyendo hacia el 2008 (año posterior a la firma del APL) en un 1,1 % lo cual representa las acciones abordadas en el APL con respecto a la implementación de un plan de acción para reducir los consumos de agua industrial en los procesos y también en relación al riego en canchas de trozo con sus respectivas modificaciones del sistema de riego y recirculación en algunos casos.

Consumo de Energía

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Se presentan los consumos de energía de las 10 instalaciones que fueron encuestadas para la presente evaluación de impracto, y que representan a las 6 empresas que finalizaron la la auditoría final de evaluación de cumplimiento del APL.

Tabla 25 Consumo de energía (MWh/m3) para el sector de Tableros y Chapas.

2007

2008

2009

Consumo de energía MWh/m3 tablero Sector Tableros y Chapas

3,252

3,398

3,382

Gráfico 7 Consumo de energía (MWh/m3) para el sector de Tableros y Chapas.

Consumo de energía MWh/m3 tablero Sector tableros y Chapas 3,45 3,4 3,35 3,3 3,25 3,2
Consumo de energía MWh/m3 tablero Sector tableros y
Chapas
3,45
3,4
3,35
3,3
3,25
3,2
3,15
2007
2008
2009

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De los datos de consumos energéticos entregados por las instalaciones, se aprecia una pequeña variación entre los datos de los años 2007, 2008 y 2009, en donde entre los años 2008 y 2009 se identificó una disminución del 0,5 %, es importante mencionar que las empresas que finalizaron la auditoría final de evaluación de cumplimiento del APL, finalizaron esta meta con un 100%. Según el Acuerdo, las empresas identificaron medidas para minimizar el consumo de energía eléctrica, las cuales fueron priorizadas y jerarquizadas de acuerdo a su factibilidad técnico económica y plazos de ejecución, lo cual refleja las variaciones presentadas anteriormente.

4.7. Implementación del APL

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De las 10 instalaciones encuestadas, el 100% de ellas declaró haber realizado capacitación en APL, algunas instalaciones utilizaron relatores internos, por lo tanto, no significó un costo adicional, los temas abordados fueron variados, como el manejo de residuos, temas de producción limpia, legislación ambiental aplicable, peligros y riesgos en el trabajo, buenas prácticas en ahorro de energía, entre otros.

Residuos Industriales Líquidos (RILES)

Para la meta de residuos industriales líquidos (RILes), las 12 instalaciones pertenecientes a las 6 empresas que finalizaron la auditoría de evaluación de cumplimiento del APL, cumplieron con un 100% la meta de RILes.

Tabla 26 Cumplimiento de las acciones de la meta Residuos Industriales Líquidos.

Acción

Cumplimiento

Acción 1.1: Identificar en el proceso los puntos que permitirán reducir los riles a través de un balance de agua.

100%

Acción 1.2: CORMA realizará un Taller de Transferencia de Mejores Prácticas, entre las empresas adheridas al Acuerdo, con énfasis en aquellas tecnologías ya implementadas para la recirculación de RILes.

100%

Acción 1.3: Generar un registro mensual de los caudales de RILes medido como m3 de RIL por m3 de producción de tableros, que permita verificar la reducción o recirculación de Riles a través del tiempo de implementación del Acuerdo.

100%

Acción 1.4: Generar un registro mensual de los valores de pH, Tº, DBO5 y SS del efluente de la planta de RIL, que permita evaluar y comparar estos parámetros entre plantas, de modo de determinar las mejores prácticas y tecnologías implementadas.

100%

Acción 1.5: CORMA generará un Manual de Buenas Prácticas que incorpore las mejores técnicas ambientales asociadas a la generación de Riles.

100%

Acción 1.6: Generar un nuevo balance de agua, que permita verificar la reducción de RILes.

100%

Para la acción 1.3 las empresas que respondieron la encuesta de evaluación de impacto del APL entregaron sus datos sobre registros de los caudales de RILes (m3 RIL/m3

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producción), tres de las instalaciones no entregaron valores ya que recirculan el 100% de sus RILes. En la auditoria final de cumplimiento del APL cumplieron con esta acción, a continuación se presentan los datos del sector para caudales de Riles:

Tabla 27 Caudales promedio (m3RIL/m3 Tablero) Sector Industria Tableros y Chapas.

 

2006

2007

2008

2009

 

Caudal Promedio 2006 m3 RIL/ m3 Tablero

m 3 RIL/m 3 Tablero

m 3 RIL/m 3 Tablero

m 3 RIL/m 3 Tablero

m 3 RIL/m 3 Tablero

Total

         

acumulado

Sector

36,289

35,81

23,02

19,8702

20,5021

m3 Totales

         

reducidos

0

0,479

13,269

16,4188

15,7869

Como se puede apreciar en la tabla antes expuesta, el sector Tableros y Chapas fue

cumpliendo en el tiempo con la acción 1.3, se aprecian los m 3 totales reducidos luego de

la firma del APL en el año 2007.

A continuación se presentan los valores del sector a través de su distribución provincial:

Tabla 28 Distribución anual por provincias para m3RIL /m3 tablero

   

Suma de m3

Suma de m3

Suma de m3 RIL/m3 Tablero

Suma de m3 RIL/m3 Tablero

RIL/m3

RIL/m3

Tablero 2007

Tablero 2008

2009

Provincias

2006

Arauco

0

0

0

0

Bío Bío

6,08

5,38

5,03

5,13

Concepción

0

0

0

0

Lota

0

0

0

0

Ñuble

4,52

3,81

4,39

4,02

Valdivia

0

0

0

0

Total general

10,6

9,19

9,42

9,15

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Para la acción 1.4, las instalaciones que contestaron la encuesta de evaluación de impacto, entregaron sus valores de parámetros de efluente planta de Riles, a excepción de las tres plantas que recirculan el 100% de sus RILes, lo que indica un claro cumplimiento de la acción 1.4 en relación al registro de los parámetros de sus efluentes, lo que por otra parte es evidencia del cumplimiento de un 100% en la auditoría final de cumplimiento del APL.

Tabla 29 Promedio anual del sector Tableros y Chapas para medición de parámetros de RILes.

   

2008

   

2009

 

Parámetros

pH (1)

DBO 5

SS (1)

pH (2)

Tº (2)

DBO 5

SS (2)

(1)

(1)

(2)

Promedio del

               

sector

7,3

22

137,6

100,3

7,3

21,5

113,2

154,1

Es importante recalcar que las empresas no tenian una meta cuantitativa de reducción de sus parámetros por ejemplo DBO 5 y SS, la meta consistía en generar los registros de los parámetros antes presentados y comparar entre plantas la aplicación de tecnologías y buenas prácticas.

Con respecto a las buenas prácticas, se evidenció variabilidad de medidas adoptadas según las instalaciones encuestadas, es importante destacar que existen plantas que esto no les aplica ya que no generan Riles al recircular el 100% de ellos, sin embargo, se presentan algunas de estas buenas prácticas aplicadas por el sector:

Mejoramiento Planta de Efluentes MDF, RIL salida Planta de tratamiento.

Reducción Consumo Tanque Agua tk 500 m3

Eliminación Riego Agua Patio Preparación Maderas

Implementación Torre Enfriamiento U. H.

Prensa Recirculación total de concentrado de osmosis.

Recirculación de un 100% de aguas sistema de refrigeración en el mismo circuito

Inicio operación de la línea MDF2, con sistema de evaporador.

Recirculación en procesos de Cancha de riego y Macerado

Recirculación en piscina de neutralización de Planta de Energía

Recirculación de riles de cancha de riego y macerado

Uso de aspersores móviles en cancha de riego

Mejoramiento en proceso de filtrado de Riles en cancha de riego.

Mejoramiento en el apilado de trozos en cancha de riego.

Recirculación agua tratada.

Instalación válvulas termostáticas.

Optimización del sistema de purgas de caldera.

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Optimización y manejo del agua en cancha de trozos.

Optimización de agua en piletas de macerado.

Reutilización aguas de condensación Central Térmica

Buenas Prácticas uso doméstico (casino y baños personal)

Residuos Industriales Sólidos (RISES)

Para esta meta, las instalaciones participantes de la auditoría final cumplieron con un 100% las acciones comprometidas, a continuación se presentan los datos del sector representados por 10 instalaciones que respondieron la encuesta de evaluación de cumplimiento.

Tabla 30 Cumplimiento de las acciones de la meta Residuos Industriales Sólidos.

Acción

Cumplimiento

Acción 2.1: Las empresas privilegiarán la reutilización de escorias en rellenos de terrenos y caminos externos a las instalaciones u otra forma de reutilización, previamente definida por el Comité Coordinador del Acuerdo.

100%

Acción 2.2: CORMA elaborará un estudio de alternativas de reutilización de las cenizas distinta a la utilización como rellenos de terrenos y caminos externos a las instalaciones.

100%

Acción 2.3: Elaborar plan de manejo para papeles y cartones que considere volúmenes de generación, segregación, acopio y eliminación en plantas de reciclaje autorizadas.

100%

Acción 2.4: Implementar plan de manejo para papeles y cartones.

100%

Acción 2.5: Elaborar plan de manejo para residuos metálicos que considere volúmenes de generación, segregación, acopio y eliminación en plantas de reciclaje autorizadas.

100%

Acción 2.6: Implementar plan de manejo de residuos metálicos.

100%

Acción 2.7: Realizar catastro de generación de pilas y baterías en desuso y equipos o instrumentación susceptible de reemplazo de baterías y pilas.

100%

Acción 2.8: Reemplazar el 10% de las pilas y baterías convencionales por recargables.

100%

Acción 2.9: CORMA generará un Manual de Buenas Prácticas que incorpore las mejores técnicas ambientales asociadas a la generación de RISes.

100%

Para la acción 2.1 las instalaciones participantes de esta evaluación de impacto, entregaron sus datos de escorias generadas y su forma de reutilización, dato que se

presenta a continuación, cabe destacar que la alternativa utilizada por las instalaciones a las cuales les aplicaba esta acción reutilizaron sus escorias para relleno de terrenos. Se presenta la tabla resumen de esta acción encuestada y aplicada desde el año 2006 a

2009.

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Para la acción 2.2 se cumplió con un 100%, ya que CORMA elaboró dicho estudio y se presenta en el Anexo D Estudio de alternativas de reutilización de escorias y cenizas, distinta a la utilización como relleno, para equipos generadores, calderas de parrilla y lecho fluidizado del Sector Tableros y Chapas (CORMA)

Tabla 31 Toneladas totales de escorias generadas y reutilizadas para el Sector T&Ch.

Resumen Totales

Ton Totales entre 2006 y 2009

Cantidad de Escorias generadas

31931,73593

Relleno de terrenos

30940,19593

Caminos externos

0

Otras formas de reutilización

0

Se puede inferir que las escorias generadas durante el período 2006 -2009 fueron en su gran mayoría reutilizadas para relleno de terrenos, lo que demuestra un 97% del total de escorias generadas.

Gráfico 8 Generación de cenizas y escorias en calderas de Biomasa.

Generación de Cenizas y Escoria de Calderas de Biomasa Ton/año 14000 12000 10000 8000 6000
Generación de Cenizas y Escoria de Calderas de Biomasa
Ton/año
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
2007
2008
2009
Caminos externos
Otras formas de reutilización
Cantidad de Escorias generadas
Relleno de terrenos
Caminos externos
Otras formas de reutilización
Cantidad de Escorias generadas
Relleno de terrenos
Caminos externos
Otras formas de reutilización
Cantidad de Escorias generadas
Relleno de terrenos
Caminos externos
Otras formas de reutilización

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El grafico presentado, detalla las cantidas de escorias generadas y reutilizadas en relleno de caminos para los años encuestados (2006 a 2009).

Para las acciones que tienen relación con los residuos correspondientes cartones, papeles, residuos metálicos y pilas y baterías, las instalaciones encuestadas entregaron sus datos de volumenes y cantidades generadas, por lo tanto, se realiza una segregación de los residuos y su posterior venta u otras alternativas de disposición final.

La siguiente tabla representa las cantidades de residuos correspondientes a cartones, papeles, residuos metálicos y pilas y baterías, según los años 2007 a 2009, lo cual representa las cantidades del sector.

Tabla 32 Cantidades de residuos sector T & Ch.

Tipo de Residuo

2007

2008

2009

Totales (kg)

Cartón

42.916

129.542

159.093

331.551

Papel

0

0

82.150

82.150

Residuos Metálicos

463.651

748.370

412.387

1.624.408

Pilas y Baterías

12.235

36.240

8.517

56.992

Las mayores cantidades de residuos correponden a los residuos metálicos, que en su mayoría, tienen como destino final la venta.

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Gráfico 9 Consolidado cantidades de residuos sector Tableros y Chapas.

1000000 900000 800000 700000 600000 Cartón 500000 Pilas y Baterías 400000 Residuos Metálicos 300000 200000
1000000
900000
800000
700000
600000
Cartón
500000
Pilas y Baterías
400000
Residuos Metálicos
300000
200000
100000
0
2007
2008
2009
Toneladas

Con respecto a las ventas de los residuos, una de las empresas participantes de la evaluación de impacto, declaró regalar los cartones generados, las otras empresas entregaron sus datos o valores de venta, que se presentan a continuación:

Tabla 33 Ventas de residuos del sector Tableros y Chapas, valores en pesos chilenos.

   

2007

 

2008

 

2009

 

Cartón

Papel

Residuos

Pilas y

Cartón

Papel

Residuos

Pilas y

Cartón

Papel

Residuos

Pilas y

Metálicos

Baterías

Metálicos

Baterías

Metálicos

Baterías

Total

                       

Sector

0

12.465.200

0

224.834

0

17.651.814

0

306.195

0

18.015.091

0

T&Ch

Gráfico 10 Ventas de residuos del sector Tableros y Chapas.