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MOLDEO POR INYECCI MOLDEO POR INYECCI N N

MOLDEO POR INYECCI MOLDEO POR INYECCI N N


VENTAJAS
Altos volmenes de produccin
Costes de operario bajos
Automatizacin total del proceso
Las piezas requieren poco o
ningn acabado
Elaboracin de piezas complejas,
imposibles de fabricar por otros
mtodos de manera rentable
Posibilidad de obtencin de
diferentes tipos de superficies,
acabados y colores
Buena tolerancia dimensional
DESVENTAJAS
Costes altos de la propia
mquina, de los moldes y de los
equipos auxiliares. Requiere altas
capacidades de produccin
En algunos casos, la calidad de
la pieza es difcil de determinar
de forma inmediata
Requiere temperaturas y
presiones ms elevadas que
cualquier otra tcnica de
transformacin
Tcnica discontinua
Actualmente una tercera parte de las piezas de plstico se fabrican mediante
esta tcnica
UNIDAD DE CIERRE: Consta de los dispositivos
necesarios para la colocacin, accionamiento y
funcionamiento de las dos mitades del molde
UNIDAD DE INYECCIN: Comprende las partes
necesarias de la mquina para la carga,
plastificacin (fusin) e inyeccin del plstico
UNIDAD DE POTENCIA:
Comprende el conjunto de
dispositivos necesarios de la
mquina para transformar y
suministrar la fuerza motriz a las
unidades de inyeccin y de cierre
UNIDAD DE CONTROL: Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el
proceso de una forma predeterminada y pueda variarse a voluntad, si fuera preciso. El
sistema de control est ntimamente ligado al de potencia, a travs del cual las distintas
seales se convierten en movimientos de las unidades de inyeccin y cierre
COMPONENTES
DE UNA
MQUINA
INYECTORA
MOLDEO POR INYECCI MOLDEO POR INYECCI N N
UNIDAD DE INYECCIN
1) Cierre del molde
2) Avance del grupo de inyeccin
3) Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro
4) Mantenimiento de la presin
5) Refrigeracin y solidificacin del objeto, que comienza al
terminar la inyeccin y dura hasta que empieza la apertura del
molde
6) Retroceso del grupo de inyeccin
7) Plastificacin del material para el ciclo siguiente
8) Apertura del molde y expulsin de la pieza
EL CICLO DE PRODUCCIN CONSTA DE OCHO FASES:
MQUINA DE TORNILLO RECPROCO
SECUENCIA DE OPERACIN:
El molde se cierra, y el tornillo (sin girar) se mueve hacia delante a lo
largo del cilindro actuando como un mbolo o pistn e inyecta el
polmero fundido en el molde. El tornillo permanece adelantado,
manteniendo la presin mientras el material se enfra para evitar la
contraccin. Esta etapa se denomina de retencin
En un determinado momento (idealmente cuando el material del orificio
para inyeccin se ha solidificado) puede eliminarse la presin y el tornillo
comienza nuevamente a girar, con la vlvula cerrada, cogiendo nuevo
material de la tolva de alimentacin, que se calienta a lo largo de la
mquina hasta fundir cuando alcanza la parte de adelante del tornillo
Cuando que se alcanza el volumen necesario de polmero fundido para
llenar el molde y todas las cavidades de entrada, el tornillo deja de girar.
Durante el perodo de retroceso del tornillo el polmero que estaba en el
molde ha tenido tiempo de solidificar convenientemente, por lo que el
molde se abre y el plstico solidificado expulsado.
MQUINA DE TORNILLO RECPROCO
SECUENCIA DE OPERACIN:
El molde se cierra nuevamente y el tornillo hace de mbolo volviendo a
inyectar el polmero fundido en el molde
MQUINA DE TORNILLO RECPROCO
Una diferencia importante es la presencia de una vlvula de retencin, de un
solo sentido de paso, colocada en la cabeza del tornillo, que es necesaria para
evitar que haya prdidas de material por las juntas de los hilos del tornillo cuando
ste acta como mbolo. La vlvula est cerrada mientras se inyecta material
para evitar el flujo de retroceso del mismo despus de pasar el hilo del tornillo, y
est abierta cuando gira el tornillo para permitir la acumulacin de la nueva carga
VLVULA CERRADA VLVULA ABIERTA
SECUENCIA DE OPERACIN:
El tornillo permanece adelantado, manteniendo la presin hasta que
material del orificio para inyeccin se ha solidificado y el tornillo
comienza a girar y a retroceder, volviendo a repetirse el ciclo
Una gran parte del tiempo del ciclo total se debe al enfriamiento, en que
se incluye el tiempo de retencin. Como consecuencia, la rapidez de
enfriamiento es un aspecto importante en la economa del moldeo por
inyeccin
MQUINA DE TORNILLO RECPROCO
SECUENCIA DE OPERACIN:
CICLO DE INYECCIN
MOLDE DE INYECCIN
Vent channel
S
b
The simplest is an open nozzle as shown in Figure (a). This is used whenever
possible because pressure drops can be minimised and there are no hold up
points where the melt can stagnate and decompose.
However, if the melt viscosity is low then leakage will occur from this type of
nozzle particularly if the barrel/nozzle assembly retracts from the mould each
cycle. The solution is to use a shut-off nozzle of which there are many types.
Figure (b) shows a nozzle which is shut off by external means
TYPES OF NOZZLE
Figure (c) shows a nozzle with
a spring loaded needle valve
which opens when the melt
pressure exceeds a certain
value or alternatively when the
nozzle is pressed up against
the mould
Most of the shut-off nozzles
have the disadvantage that
they restrict the flow of the
material and provide
undersirable stagnation sites
For this reason they should not
be used with heat sensitive
materials such as PVC
(a) Open nozzle
PROCESO DE INYECCIN (elementos del molde)
Unen las cavidades del molde con la boquilla de la mquina de inyeccin. El
canal de la mazarota est en la parte fija del molde
El plstico que solidifica en su interior ha de salir cuando se desmoldea. Para que
esto se lleve a cabo esta cavidad incorpora una clavija de sujeccin en su parte
final que corta el plstico para que deslice ms fcilmente
Mazarota y canales (sprue and runners)
PROCESO DE INYECCIN (elementos del molde)
MOLDE CON TRES PLACAS
MOLDE CON CANALES CALORIFUGADOS
MOLDES DE IMPRESIN MLTIPLE. Utilizan bebederos balanceados
para tener distribucin uniforme a travs del sistema. Los bebederos no
balanceados pueden dar lugar a piezas moldeadas de calidad desigual
debido a que la presin y, en consecuencia, el flujo, no son iguales en
sitios cercanos al canal de alimentacin y en los que se hallan alejados.
Bebederos: (a) balanceados, (b) no balanceados
PROCESO DE INYECCIN (elementos del molde)
Es un orificio estrecho por el cual el plstico fundido entra en la cavidad
del molde y que permite una fcil separacin de la zona de impresin y
los canales de colada. Como suele ser lo que primero enfra, acta como
una vlvula que evita que el material del interior de la zona de impresin
sea succionado hacia afuera durante el movimiento de retorno del tornillo
en la mquina.
Orificio para la inyeccin del material o compuerta (gate)
PROCESO DE INYECCIN (elementos del molde)
El estrechamiento en la compuerta tiene tres
funciones:
Efecto de tapn anti-retroceso: adelantan la
consolidacin del material en ese punto por
enfriamiento ms rpido al ser la seccin
pequea. Permite separar la pquera de la
boquilla de inyeccin antes de que haya
consolidado todo el material de la cavidad
La seccin slida, estrecha y delgada
permite separar fcilmente la espiga de la
pieza moldeada despus de sacarla del
molde, eliminando en la mayora de los
casos la necesidad de desbastar en el
acabado
Incrementa la velocidad de corte conforme
fluye el material fundido y, en consecuencia,
disminuye la viscosidad para llenar mejor y
ms rpido moldes con formas complejas
PROCESO DE INYECCIN (elementos del molde)
TIPOS DE COMPUERTA
NO DEBEN producir chorros que produzcan salpicaduras (que despus no
sueldan con la masa), para ello:
Bien la seccin de la estrangulacin no debe ser demasiado pequea (si se
quiere reducir el caudal, debe aumentarse la longitud de la estriccin)
Bien se hace que el flujo entre directamente en contacto con la pared, p.ej.
entrada tangencial
La compuerta debe posicionarse de tal modo que se genere un flujo de fundido
uniforme en la impresin, lo que causa un llenado del molde tambin uniforme de
forma que los frentes de fundido que avanzan alcanzan los extremos de la
impresin al mismo tiempo.
La compuerta correcta para este producto en forma de copa es la compuerta de
espiga, con la que la seccin cilndrica se rellena de una manera balanceada sin
dar lugar a la formacin de una lnea de soldadura.
La compuerta lateral es incorrecta ya que se forma una lnea de soldadura, que
puede ser fuente de un mal funcionamiento desde el punto de vista mecnico y
adems es un defecto visual.
(a) Compuerta correcta, (b) incorrecta (lateral) para un producto en forma de copa
PROCESO DE INYECCIN (elementos del molde)
MOLDEO POR INYECCIN
CLCULOS DE LLENADO (presiones de llenado)
Se trata de calcular la mnima presin a la entrada (gate) para llenar
una determinada cavidad
CAVIDAD RECTANGULAR DE PROFUNDIDAD h:
CLCULOS DE LLENADO (presiones de llenado)
CAVIDAD CIRCULAR:
sta es una situacin de flujo desde el centro de radio nominal R
1
hasta la pared
exterior de radio R
2
. Para un elemento situado en el radio r, el flujo puede
considerarse como el correspondiente al paso a travs de un canal rectangular
con las siguientes dimensiones:
Anchura T=2r Altura = h Longitud L=dr
La cada de presin a travs del
elemento anterior viene dada por:
3
a
2
Qd 12
dP
rh
r
=
y la cada total desde R
1
hasta R
2
:

= =
2
1
2
1
R
R
R
R
3
a
3
a
d
2
Q 12
2
Qd 12
P
r
r
h rh
r

= =
1
2
3
min
R
R

Q 6
P P Ln
h
MOLDEO POR INYECCIN
CLCULOS DE LLENADO (fuerzas de apriete)
Para prevenir la abertura del molde durante la inyeccin y mantenerlo
cerrado debe aplicarse la suficiente fuerza de apriete, la cual puede
calcularse si se conoce la distribucin de presin dentro de la cavidad.
Se previene el escape del molde de una pelcula de plstico a travs de
la superficie de unin de las placas del molde.
La experiencia prctica sugiere que la presin de apriete sobre el rea
proyectada del molde debe estar comprendida entre 10 y 50 MN/m
2
,
dependiendo de factores tales como forma, espesor y tipo de material.
MOLDEO POR INYECCIN
MOLDEO POR INYECCIN
CLCULOS DE LLENADO (fuerzas de apriete)
CAVIDAD RECTANGULAR:
La fuerza requerida para apretar el
elemento del molde de longitud dx es el
producto de la presin por el rea del
elemento:
Tdx P A P F
x x
= =
Y la fuerza total:

=
L
0
x
Tdx P F
Para una presin a la entrada P
G
y asumiendo
una distribucin de presin lineal:
x
P P P
x G
L
=
Por tanto,
L
G
G
0
G
L P P
x
F T P P dx T P L TL P
L 2 2


= = =




FUERZA DE APRIETE = rea proyectada x Presin media


Para la mnima presin en el orificio de inyeccin del material
(gate) P
G
= P
min
y, por tanto, P = P
min
, y la fuerza de apriete es:
2
P
TL F
min
=
MOLDEO POR INYECCIN
CLCULOS DE LLENADO (fuerzas de apriete)
CAVIDAD CIRCULAR:
La fuerza en la corona circular sombreada
viene dada por: dF = P
r
2rdr, e integrando
a todo el disco:

=
R
0
r
rdr P 2 F
m
r 0
r
P P 1
R


=





P
0
= Presin en el orificio de inyeccin del material en el molde
m = Constante cuyo valor, usualmente, est comprendido entre 0.3 y 0.75
Se puede mostrar que m = 1 n donde n es el ndice de la ley potencial
R
0
m
0
r
F 2 P 1 rdr
R


=




2 m
m
P R F
0
2
+
=
Esta simple expresin puede usarse para formas ms complejas pero
cuya rea proyectada puede ser aproximada por un crculo.
Para un determinado material la relacin m/(m+2) puede estimarse a partir de las
curvas de flujo del material, siendo dependiente de la temperatura y, en menor
medida, de la presin.
MOLDEO POR INYECCIN
CLCULOS DE LLENADO (tiempo de llenado)
CAVIDAD RECTANGULAR:
El tiempo de llenado del molde
puede calcularse mediante:
co volumtri Caudal
tal Volumen to
t
f
=
Q
TLh
t
f
=
CAVIDAD CIRCULAR:
Q
) R h(R
t
2
1
2
2
f

=
TIEMPO TOTAL CICLO DE INYECCIN
Variacin de presin y temperatura durante un ciclo del proceso de
moldeo por inyeccin:
El tiempo de duracin de un ciclo, que suele estar comprendido
entre 10 y 30 segundos, es igual a:
t
ciclo
= t
cierre-apertura
+ t
llenado(inyeccin)
+ t
enfriamiento
El tiempo de enfriamiento es el que domina el tiempo del ciclo, en
general ms de los 2/3.
EL TIEMPO QUE TARDA UN CICLO, PERMITE ESTABLECER EL TIEMPO
NECESARIO PARA PRODUCIR UN:
NMERO DETERMINADO DE PIEZAS,
EL COSTO Y LA RENTABILIDAD DE LA PRODUCCIN.
DENTRO DE LAS ETAPAS DEL CICLO DE INYECCIN, LAS ETAPAS DE
CIERRE Y APERTURA DEL MOLDE SE EFECTUAN CONSUMIENDO
SIEMPRE EL MISMO TIEMPO. LA SUMA DE ESTAS ETAPAS DAN EL
TIEMPO DEL CICLO EN VACIO
QUE ES UNA CONSTANTE DE LA
MQUINA Y ES INDICADA POR EL FABRICANTE.
TIEMPO MXIMO PARA LLENAR EL MOLDE
EXPRESIN EMPRICA REFERENCIADA POR J. BOWN
3
3
( )
8
m
l
i
x m
c m
F
S
F
t s
T T
T T




=


S = Espesor de pared mnimo de la pieza (cm).
F
m
= Recorrido mximo del fundido desde la entrada (cm).
F
l
= Relacin entre (Recorrido de flujo/Espesor de pared)
para el material a inyectar.
Tx = Temperatura del fundido (C)
Tm = Temperatura del molde (C)
Tc = Temperatura de distorsin bajo carga (HDT) del material
(C)
ES EL TIEMPO COMPRENDIDO ENTRE EL FINAL DE LA APLICACIN
DE LA PRESIN DE SOSTENIMIENTO Y EL COMIENZO DE LA
APERTURA DEL MOLDE ES EL LAPSO DE TIEMPO REQUERIDO PARA
ASEGURAR QUE EL MATERIAL FUNDIDO HA SOLIDIFICADO Y PODR
SER EXTRADO SIN SER DISTORSIONADO.
ESTE TIEMPO ES EL MS LARGO DEL CICLO, LLEGANDO A
ALCANZAR DESDE 50 A 85 % DEL CICLO TOTAL
DEPENDE DE VARIOS FACTORES:
- DISPOSITIVO DE REFRIGERACIN DEL MOLDE
- LQUIDO DE REFRIGERACIN
- FORMA Y ESPESOR DE LA PIEZA
- TIPO DE MATERIAL A INYECTAR
TIEMPO DE SOLIDIFICACIN O DE ENFRIAMIENTO (ts)
EL TIEMPO MNIMO DE ENFRIAMIENTO EN EL MOLDE
FRMULA PROPUESTA POR BALLMAN Y SHUSMAN:
h La mitad del espesor mximo (m)
Difusividad trmica (m
2
/s)
T
W
Temperatura de la pared del molde (C)
T
M
Temperatura del plstico fundido (C)
T
E
Temperatura de eyeccin (C)
2
M W
enfriamiento mnimo
2
E W
T T h 4
t ( )
T T
s Ln


EL TIEMPO DE ENFRIAMIENTO, PARA UNA DETERMINADA CONDICIN
DE TEMPERATURA, SE INCREMENTA CON EL CUADRADO DEL
ESPESOR DE LA PIEZA.
PARA UN ESPESOR DETERMINADO, UNA TEMPERATURA DE MOLDE
BAJA Y UNA TEMPERATURA DE EXTRACCIN DE LA PIEZA ALTA,
REDUCEN CONSIDERABLEMENTE EL TIEMPO DE ENFRIAMIENTO.
Datos requeridos para determinar el tiempo de enfriamiento de
algunos polmeros
LA DIFUSIVIDAD TRMICA () MIDE LA RAPIDEZ CON LA QUE EL
CALOR SE TRANSMITE DE UN PUNTO A OTRO EN UN CUERPO.
ES DECIR, MATERIALES CON VALORES MAYORES DE TENDRN UN
ENFRIAMIENTO MS RPIDO Y UN TIEMPO MENOR DE
SOLIDIFICACIN. LA DIFUSIVIDAD TRMICA () VIENE DADA POR:
e
k
c

=
k= Conductividad trmica
= Densidad
c
e
= Calor especfico
2
M W
enfriamiento mnimo
2
E W
T T h 4
t ( )
T T
s Ln


Reduction in linear size during
cooling to room temperature
Polymers have high thermal
expansion coefficients, so
significant shrinkage occurs
during cooling in mold
CONTRACCIN
Dimensions of mold cavity
must be larger than part
dimensions:
Dc = Dp + DpS + DpS
2
Dc = dimension of cavity
Dp = molded part dimension
S = shrinkage value
TRANSFER
MOLDING