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2010 LABORATORIO DE MATERIALES
2010
LABORATORIO DE MATERIALES

LUIS CHICO JESSICA MARIÑO EIM - ESPOCH

10/05/2010

EIM - ESPOCH

LABORATORIO DE MATERIALES

LABORATORIO DE MATERIALES 2010 ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO ESPOCH FACULTAD DE MECÁNICA ESCUELA DE INGENIERÍA
2010
2010

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

ESPOCH

FACULTAD DE MECÁNICA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE MATERIALES

PRACTICA

Nº 7

“ALEACIONES DE ALUMINIO & MAGNESIO

CARACTERIZACIÓN Y DUREZA

Realizado por:

Jessica Mariño

(5770)

Luis Chico

(5725)

Fecha de realización: 2010-05-12 Fecha de entrega: 2010-05-19

LABORATORIO DE MATERIALES

ALEACIONES DE ALUMINIO & MAGNESIO

  • 1. RESUMEN

ALUMINIO

2010
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La probeta de análisis, fue el abre fácil de una lata de cerveza; a la que siguiendo los pasos de la

norma ASTM E3 en la sección longitudinal y atacándola químicamente con Kelers; se determinó que se trata de una aleación de aluminio 5456 con una composición aproximada de 5,1%Mg- 94,7%Al obteniendo una microestructura gris con presipitaciones negras gruesas de Mg y finas de Mg 2 Al. Con la norma ASTM E-112 se obtuvo un tamaño de grano 7 equiaxial; además con el ensayo de dureza Vickers basado en la norma ASTM E92-82 se cuantificó 113HV.

MAGNESIO

La muestra fue extraída de un sacapuntas; a la que siguiendo los pasos de la norma ASTM E3 en la

sección transversal y atacándola químicamente con una solución de

aleación presenta horizontal y

con una composición aproximada de

reveló que se trata una , cuya microestructura

. Con la norma ASTM E-112 se obtuvo un tamaño de grano numero vertical; además con el ensayo de dureza Vickers basado en la

norma ASTM E92-82 se cuantificó HV.

  • 2. INTRODUCCIÓN TEÓRICA

ALUMINIO

Su característica más conocida es su peso ligero, y su densidad es como una tercera parte de la del acero o de las aleaciones al cobre. Ciertas aleaciones al aluminio tienen mejor proporción resistencia-a-peso que la de los aceros de alta resistencia. Tienen alta resistencia a la corrosión y gran conductividad eléctrica y térmica, es no toxico, ni magnético y no produce chispa. Grandes incrementos en resistencia se obtienen mediante el trabajado en frio o por aleación. Una de las características más importantes del aluminio es su maquinabilidad y su capacidad de trabajado; se puede fundir mediante cualquier método conocido, laminado, estampado, estirado, enrolado, forjado y extruido a casi cualquier forma. Comercialmente puro, la aleación 1100 (99 + % de aluminio) es adecuada para aplicaciones en las que se requiere buena formabilidad y gran resistencia a la corrosión y en las que no se necesita alta resistencia.

SISTEMA DE DESIGNACIÓN DE LA ALEACIÓN.

Fue estandarizada por The Aluminum Association en 1954, consta de un sistema de numeración de cuatro dígitos. El primer digito indica el grupo de aleación, el segundo señala el cambio de la aleación original o limites de impureza; el cero se utiliza para la aleación original y los enteros del 1 al 9 indican las modificaciones de la aleación.

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DESIGNACIÓN DE TEMPLE

Estandarizado por The Aluminum Association Temper Designation System adoptada en 1948, se utiliza para el aluminio y aleaciones al aluminio forjadas y fundidas. Se basa en las secuencias de

los tratamientos básicos utilizados para producir diversos temples. Consta de una letra que indica el temple básico, excepto para los temples en condición de recocido y aquellos en condición de fabricado sin tratamiento térmico.

  • F: condición de fabricado. Aplicado a productos que adquieren algún temple como resultado de las operaciones de manufactura, no hay garantía de propiedades mecánicas.

  • O: recocido, recristalizado. Es el temple más suave de los productos de aleación forjados

  • H: endurecido por deformación. Se aplica a productos susceptibles de incrementar sus propiedades mecánicas mediante el trabajado en frio solamente. La H siempre es seguida por dos o más dígitos; el primero indica la combinación especifica de las operaciones básicas, el segundo digito designa la cantidad de trabajo en frio realizada, cuyo número 8 representa la condición de dureza total, los temples extra duros se designan con el 9, un tercer digito se emplea para indicar el grado de control del temple o para identificar un conjunto de propiedades mecánicas especificas.

  • H1: endurecido por deformación solamente.

  • H2: templado por deformación y luego recocido parcialmente.

  • H3: endurecido por deformación y luego estabilizado. Se aplican solo a aleaciones que contienen magnesio.

Por ejemplo: H14, endurecido por deformación solamente y de dureza media (4/8).

  • W: tratados térmicamente en solución. Es un temple inestable que se aplica solo a aleaciones que envejecen espontáneamente a temperatura ambiente después del tratamiento térmico en solución.

  • T: tratado térmicamente. Se aplica a productos tratados térmicamente, con o sin endurecimiento por deformación suplementaria para producir temples estables. Van del 2 al 10, designando una combinación especifica de operaciones básicas.

  • T2: Recocido (solo productos fundidos).

  • T3: Tratados térmicamente a solución y luego trabajada en frio.

  • T4: Tratados térmicamente a solución y envejecido en forma natural hasta una condición sustancialmente estable.

  • T5: Solo envejecido artificial.

  • T6: Tratados térmicamente y en solución, luego envejecida artificialmente.

  • T7: Tratados térmicamente y en solución, luego estabilizada.

  • T8: Tratados térmicamente en solución trabajado en frio y luego envejecida artificialmente

  • T9: Tratados térmicamente en solución, envejecida artificialmente y luego trabajado en frio.

  • T10: Envejecida artificialmente y luego trabajada en frio, lo mismo que en T5, pero seguido por trabajado en frio a fin de mejorar la resistencia.

SERIE 2XXX ALEACIONES ALUMINIO COBRE

2010 en
2010
en

LABORATORIO DE MATERIALES

La

2010 en LABORATORIO DE MATERIALES La máxima solubilidad del cobre aluminio es 5.65% a 548°C y

máxima

solubilidad

del

cobre

aluminio es 5.65% a 548°C y luego decrece hasta 0.45% a 300°C, por tanto las aleaciones que contienen entre 2.5 y 5% de cobre corresponderán al tratamiento

térmico

endureciéndose

por

envejecido.

Estas aleaciones

pueden contener

menores cantidades de Si, Fe, Mg, Mn, Cr y

Zn.

Las aleaciones Al-Cu forjado que más se utilizan son las 2014, 2017 y la 2024. La mas vieja de todas las aleaciones de aluminio tratables térmicamente es la DURALUMINIO (2017) que contiene 4% de cobre, esta aleación se emplea mucho para remaches en la construcción de aviones.

La aleación 2014 tiene mayor contenido de Cu y Mn que la 2017 y es susceptible de envejecimiento artificial.

La aleación 2024 que contiene 4.5% de Cu y 1.5% de Mg, desarrolla las resistencias mas altas que cualquier tipo de aleación Al-Cu envejecida en forma natural. El mayor contenido de Mg comparado con la 2017 la hace mas difícil de fabricar.

La aleación 2024 se usa para estructuras de aviones, remaches, ruedas para camión. Una aleación Al-Cu que contiene 2% de Ni (2218) se ha diseñado para aplicaciones que implican altas temperaturas, como cabezas de cilindro y pistones forjados.

SERIE 3XXX ALEACIONES ALUMINIO MANGANESO DIAGRAMA DEL SISTEMA DE ALEACIÓN ALUMINIO-MANGANESO

2010 en LABORATORIO DE MATERIALES La máxima solubilidad del cobre aluminio es 5.65% a 548°C y

La máxima solubilidad del Mn en la solución

solida alfa es 1.82 a la temperatura eutéctica de 658°C. Aunque la solubilidad decrece con la disminución de temperatura, las aleaciones de este grupo suelen ser no endurecibles por envejecimiento.

Debido a la limitada solubilidad, el Mn no se emplea como principal elemento de aleación en ninguna aleación de fundición y solo se utiliza en algunas aleaciones forjadas.

Entre las aplicaciones típicas están los utensilios, equipo para almacenamiento de alimentos y sustancias químicas, tanques para gasolina y aceite, recipientes para altas presiones y la tubería.

SERIE 4XXX ALEACIONES ALUMINIO SILICIO

DIAGRAMA DEL SISTEMA DE ALEACIÓN ALUMINIO-SILICIO

La máxima solubilidad del Si en la solución

solida alfa es 1.67% a la temperatura

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eutéctica de 577°C. Aunque la línea Solvus muestra solubilidad a menores temperaturas, estas aleaciones suelen ser no tratables térmicamente.

Las aleaciones Al-Si de fundición tienen excelente capacidad de fundido y resistencia a la corrosión.

Las aleaciones 13 (12% Si) y 43 (5% Si) se utilizan para piezas fundidas complicadas, equipo para manejo de alimentos y accesorios marinos.

SERIE 5XXX ALEACIONES ALUMINIO MAGNESIO

2010 LABORATORIO DE MATERIALES eutéctica de 577°C. Aunque la línea Solvus muestra solubilidad a menores temperaturas,

DIAGRAMA DEL SISTEMA DE ALEACIÓN ALUMINIO MAGNESIO

Aunque la línea Solvus señala una considerable caída en la solubilidad del Mg en Al, con la disminución de temperatura, la mayoría de las aleaciones comerciales forjadas de este grupo contienen menos del 5% de Mg y con bajo contenido de Si, no pueden ser tratadas térmicamente.

Las aleaciones forjadas se caracterizan por tener gran capacidad de soldado, buena resistencia a la corrosión y moderada resistencia en general.

La aleación 5050 (1.2% de Mg), se utiliza en tuberías y conductos de gas y aceite para automóviles. La aleación 5052 (2.5% de Mg), se utiliza para conductos de combustible y aceite para avión. La 5083 (4.5% de Mg) para aplicaciones marinas y estructura soldadas.

Las aleaciones de Al-Mg de fundición incluyen la aleación 214 (3.8% Mg), la 218, se emplean para equipo de manejo de leche y alimentos, accesorios para utilizarlos con sustancias químicas y drenaje; accesorios con fines marinos y zapatas para frenos de avión.

SERIE 6XXX ALEACIONES ALUMINIO SILICIO MAGNESIO

DIAGRAMA DEL SISTEMA DE ALEACIÓN ALUMINIO-SILICIURO DE MAGNESIO

2010 LABORATORIO DE MATERIALES eutéctica de 577°C. Aunque la línea Solvus muestra solubilidad a menores temperaturas,

Es la precipitación del Mg2Si (Siliciuro de Magnesio) después del envejecimiento artificial (Temple T6) el cual permite que estas aleaciones alcancen su resistencia total.

Las aleaciones forjadas incluyen la 6053, la 6061 y la 6063.

Las aleaciones 6061 tienen excelente resistencia a la corrosión y se pueden trabajar más que otras, tratables térmicamente. Entre las aplicaciones más comunes se incluyen mallas de refuerzo en

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pistas de aterrizaje para aviones, tubería para aspiradora y canoas.

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Las aleaciones Al-Si-Mg de fundición 355, 356 y 360 proporcionan una deseable combinación de capacidad de fundido, aguante a fugas de presión y resistencia a la corrosión. Se usan ampliamente con fines aeronáuticos y en piezas fundidas para propósitos generales.

SERIE 7XXX ALEACIONES ALUMINIO ZINC DIAGRAMA DEL SISTEMA DE ALEACIÓN ALUMINIO-ZINC

LABORATORIO DE MATERIALES pistas de aterrizaje para aviones, tubería para aspiradora y canoas. 2010 Las aleaciones

La solubilidad del Zn en Al es del 31.6% a 275°C, disminuyendo hasta 5.6% a 125°C.

Las aleaciones 7075 (5.5% Zn-2.5% Mg-1.55 Cu), la 7079 (4.3% Zn-

3.3% Mg-0.6% Cu) y la 7178 (6.8% Zn-2.7% Mg-2% Cu) desarrollan las más altas resistencias ténsiles en las aleaciones al Aluminio.

Mediante la adición de Cr y tratamiento térmico adecuado la corrosión por esfuerzo se minimiza, tienen aplicaciones en las que se requieren alta resistencia en general y buena resistencia a la corrosión, tales como piezas de estructuras para aviones.

La aleación de fundición conocida como 40E tiene regulares características de fundición, buena resistencia a la corrosión y buena maquinabilidad, se emplea en accesorios para avión, cubiertas para torres y equipo de radio.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

La alta resistencia a la corrosión del Al se debe a la auto protectora, delgada e invisible película de

oxido que se forma inmediatamente al exponer las superficies a la atmosfera, esta película protege al metal de ulterior corrosión.

Si se elimina la película de oxido en muchos ambientes, una nueva película se formara de inmediato y el material permanecerá totalmente protegido.

ANODIZADO

Si se coloca el metal dentro de una solución acuosa que contenga de 15 a 25% de acido sulfúrico,

se puede producir una película de oxido relativamente gruesa sobre el Al y las aleaciones al Aluminio, este proceso se conoce como anodizado.

Las aleaciones llamadas Alclad 2024 se emplean en aviones, debido a la excelente combinación de alta resistencia en general y alta resistencia a la corrosión.

MAGNESIO

Las ventajas del Mg son su peso ligero, facilidad de maquinado y la alta razón resistencia-a-peso

que se puede obtener con sus aleaciones.

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Comercialmente puro o magnesio primario tiene un mínimo de pureza del 99.8% y suele contener cantidades pequeñas de Al, Fe, Mn, Si y Cu.

Aproximadamente la mitad del Mg producido se emplea en forma de aleación para propósitos estructurales, sobre todo en las industrias de aviones y proyectiles.

DESIGNACIÓN DE ALEACIÓN Y TEMPLE

La ASTM ha publicado un sistema de nomenclatura de las aleaciones (Specification B275-61) y

designación de temple (Especificación B296-61) para metales y aleaciones ligeras.

La designación para aleaciones y metales no aleados se basa en sus límites de composición química.

ALEACIONES

  • a) Las designaciones para aleaciones constan de no más de dos letras que representan los elementos de aleación especificadas en la cantidades más grandes, dispuestas en orden de porcentaje decrecientes, o en orden alfabético si son porcentajes iguales, seguidas por sus porcentajes respectivos redondeados a números enteros y una letra de unas serie.

  • b) Las letras utilizadas para representar los elementos de aleación.

  • c) Al redondear los porcentajes, se debe emplear el número entero más próximo.

  • d) Cuando el intervalo se especifique para el elemento de aleación, se debe emplear en la designación el redondeo promedio.

  • e) Cuando solo se especifica un porcentaje mínimo para el elemento de aleación, en la designación se debe utilizar el porcentaje redondeado mínimo.

METALES NO ALEADOS

Consiste en la pureza mínima especificada, conservando todos los dígitos pero eliminando el

punto decimal, seguida por un número de una serie.

Por ejemplo: para la aleación de magnesio AZ92A, A representa aluminio, el elemento de aleación especificado en la cantidad más grande; Z indica zinc, el elemento de aleación especificado con la segunda cantidad más grande; 9 señala que el porcentaje redondeado promedio de aluminio se encuentra entre 8.6 y 9.4; 2 significa que el porcentaje redondeado promedio de zinc está entre

1.5 y 2.5; y “A”, como ultima letra, indica que esta es la primera aleación cuya composición

mereció asignarle la designación AZ92.

ALEACIONES AL MAGNESIO

La mayoría de las aleaciones al Mg son ternarias, se considera que están basadas en cuatro

sistemas de aleaciones binarias: Mg-Al; Mg-Zn; Mg-Tierras Raras y Mg-Th.

La máxima solubilidad del Al en Mg es 12.7% a 436.6°C, disminuyendo hasta 3.2% a 204.4°C. Por tanto la aleaciones que contienen sobre 6% de Al se pueden tratar térmicamente. La solubilidad del Zn en Mg solido varía desde 8.4% a 340°C hasta 1.7% a 148.8°C

ALEACIONES DE MAGNESIO-ALUMINIO

Este grupo incluyen las aleaciones de fundición Mg-Al-Mn (AM)* y las Mg-Al-Zn (AZ)*.

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La aleación AM100A es conocida para piezas fundidas resistentes a las fugas de presión coladas

en moldes de arena para piezas fundidas en moldes “permanentes” que tengan buena

combinación de resistencia tensil, resistencia a la cadencia y elongación.

Las aleaciones de fundición en molde de arena AZ63A y AZ92A tienen aplicaciones a temperatura normal. La primera se usa donde se requiere máxima tenacidad o ductilidad y la segunda se usa donde se requiere máxima resistencia a la cadencia más resistencia a las fugas de presión.

ALEACIONES DE MAGNESIO-ZINC

Son aleaciones de fundición Mg-Zn-Zr** (ZK)1 y Mg-Zn-Th. El efecto de las adiciones de zirconio

hasta aproximadamente 0.7% a las aleaciones de magnesio es de refinamiento de grano. El zirconio elimina completamente de la fundición la estructura de granos gruesos columnares, incrementando así las propiedades mecánicas.

ALEACIONES DE MAGNESIO-TIERRAS RARAS

Incluye las aleaciones de fundición Mg-Tierra Raras- Zr (EK) y Mg-Tierras Raras-Zn (EZ). El mejoramiento de las propiedades a elevada temperatura se obtiene mediante una alta temperatura de re cristalización y por medio de precipitados en las fronteras de grano, de modo que estas aleaciones son adecuadas para emplearlas a temperaturas hasta de 260°C.

ALEACIONES MAGNESIO-TORIO

Incluye las aleaciones de fundición Mg-Th-Zr (HK) y Mg-Th-Zn (HZ). El torio mejora en mucho las

propiedades del magnesio a elevada temperatura.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

La resistencia a la corrosión atmosférica depende del elemento de aleación, de la cantidad presente, si la exposición es bajo techo o al aire libre y de la humedad. Con contenidos superiores

de Al a 9% y Zn a 5% la resistencia a la corrosión disminuye.

UNIÓN DE ALEACIONES AL MAGNESIO

Estas se pueden unir mediante la mayoría de los métodos comunes de fusión y unión mecánica. Entre estos se incluyen la soldadura por: arco, gas, resistencia eléctrica; remachado, atornillado, dispositivos de auto unión y enlace adhesivo. Las soldaduras por arco, resistencia eléctrica y el remachado son los métodos que más se usan, siendo el más común el último ya que es muy simple y no requiere mano de obra altamente calificada.

3. OBJETIVOS:

  • Analizar la estructura metalográfica para caracterizar la aleación según el ASM HANDBOOK.

  • Cuantificar el porcentaje de fases presentes y tamaño de grano

  • Obtener la microdureza Vickers del las aleaciones de aluminio y magnesio.

4. ANTECEDENTES

Aleación de aluminio: la muestra es el abre fácil de la lata de una cerveza Club Aleación de magnesio: la muestra proviene de un sacapuntas.

5.

EXPERIMENTACIÓN

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Referencia: NORMA ASTM E3

  • Extraer una muestra del material mediante corte.

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  • Escoger la superficie de estudio (en este caso será la superficie transversal)

  • Montar las muestras en baquelita

  • Desbastar la muestra asentándola uniformemente sobre las lijas de 240, 320, 600 y 1200. Girar 90º al pasar a la siguiente lija.

  • Pulir la probeta en la máquina pulidora utilizando alúmina de 0,3um

  • Limpiar impurezas con agua

  • Atacar químicamente, por inmersión de la probeta en Kérlex la aleación de aluminio y la de magnesio con solución Acido Acético-Ácido Nítrico

  • Observar en el microscopio metalográfico y analizar los resultados

LABORATORIO DE MATERIALES Referencia : NORMA ASTM E3  Extraer una muestra del material mediante corte.

Fig. 1. Materiales y Equipos Fuente: Fotografía Laboratorio de Materiales

  • 4.2 ENSAYO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE GRANO

Referencia: NORMA ASTM E 112

  • Preparar metalográficamente en base a la norma ASTM E3 la superficie transversal del material

  • Observar la microestructura y fotografiar los resultados para el posterior análisis.

Método de intersección

  • Dibujar por lo menos 3 líneas verticales y horizontales para contar el número de granos que intersecan a la línea.

  • Realizar un promedio del número de granos horizontales y verticales

  • Obtener se tamaño en micras y transformar mediante una fórmula a unidad de tamaño de grano

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  • 4.3 PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE MICRODUREZA VICKERS

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Referencia: ASTM E 92-82 R03 La máquina: Consiste en una máquina en la que se apoya la probeta y permite que el indentador entre en contacto con la misma, al aplicar una fuerza por un período de tiempo. Normalmente, un microscopio está montado en la máquina para que la impresión en la probeta pueda localizarse rápidamente en el campo óptico.

Indentador:

Es un diamante piramidal de base cuadrada con los ángulos de la cara de 136°

Probeta:

Pueden ser barras grandes o las piezas diminutas de metalografía.

  • a) Espesor: por lo menos una y medio veces la longitud de la diagonal del indentador.

  • b) Acabado: la superficie debe ser pulida

  • c) Alineación: La superficie de la muestra debe montarse normal al eje del indentador

Procedimiento:

  • La magnitud de la fuerza es de 1 a 120 kgf, dependiendo de los requisitos de la prueba. Aunque en materiales homogéneos el número de dureza vickers es casi independiente de la fuerza.

  • Aplique la fuerza por un tiempo de 10 a 15 s.

  • La impresión no debe ser en el borde de la muestra; Tiene que estar por lo menos a una distancia de dos y media veces la longitud de la diagonal.

Medición de la Impresión:

  • Se medirán ambas diagonales de la impresión y su valor medio se usará para el cálculo de dureza Vickers.

  • En materiales anisotrópicos, por ejemplo los materiales trabajados en frío, puede presentar dos longitudes de las dos diagonales diferentes. En este caso la muestra debe reorientarse para que las diagonales de una nueva impresión sean aproximadamente de longitud igual.

Fig.2- Ensayo de Dureza Vickers

LABORATORIO DE MATERIALES 4.3 PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE MICRODUREZA VICKERS 2010 Referencia : ASTM E

Fuente: NORMA ASTM E92, Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic

Materials, 2004

  • 6. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

ALEACIÓN DE ALUMINIO

a)

b)

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LABORATORIO DE MATERIALES

720um
720um
360um
360um

c)

180um
180um

Fig.3- Microestructura de aleación de aluminio Atacada químicamente con; a) 100x, b) 200x, c) 400x Fuente: Fotografía Laboratorio de Materiales

COMPARACIÓN VISUAL:

2010 LABORATORIO DE MATERIALES 720um 360um c) 180um Fig.3- Microestructura de aleación de aluminio Atacada químicamente

Fig.4- Microestructura de aleación de

Aleaciones 1050 y 1070

aluminio 5456

Aleaciones del grupo C

Fuente: ASM Metal Handbook

COMPOSICIÓN QUÍMICA

Según la comparación visual el material se asemeja a una aleación del grupo 5000 Al-Mg,

utilizado para envases de gaseosas.

Tabla1. Composición química de la aleación 5456

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%Mn

%Mg

%Cr

%Al

0,8

5,1

0,12

94,7

2010
2010

Fuente: ASM International, Metals Handbook, volumen VI I Microestructures, 8 edición. USA 1961, pp 241

DETERMINACIÓN DE FASES PRESENTES EN LA ALEACIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES %Mn %Mg %Cr %Al 0,8 5,1 0,12 94,7 2010 Fuente: ASM International, Metals

En el diagrama se puede observar que la microestructura resultante será es una solución sólida α+ con puntos de solución α debido a que este solidifica primero.

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MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO

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L1 L2 L3 L1 L2 360um L3
L1
L2
L3
L1
L2
360um
L3

Fig. 5. Aleación 5456, a 200X, atacado con kerlex Fuente: Fotografía Laboratorio de Materiales

Tabla 2. Lecturas de Números de Granos

   

Línea

 

L1

L2

       

L3

promedio

 

horizontal

 
  • 15 14

         
  • 14 14,33

 

vertical

   
  • 10 10

       
  • 11 10,33

 
 

Tamaño de grano Horizontal

 

Tamaño de grano Vertical

 
 

360

   

270

 

E

1

14,33

25,12

6,6439log   25,12

 

E

2

10,33

26,14

6,6439log   26,14

 

G

o

10

10

7,34

7

G

o

10

10

7,22

7

REPORTE DE DUREZA VICKER

Número de dureza Vicker:

113HV

Fuerza aplicada:

200g

Tiempo de aplicación de la fuerza:

12s

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ALEACIÓN DE MAGNESIO

2010 Zona de análisis
2010
Zona de análisis
a) 720um c)
a)
720um
c)
b) 360um
b)
360um
180um
180um

k

180um
180um

Fig.6- Microestructura de aleación de Magnesio

Atacada químicamente con solución 50% ácido acético y 50% ácido nítrico; a) 100x, b) 200x, c) 400x

Fuente: Fotografía Laboratorio de Materiales

Las muestras presentan partes explotadas debido a la acción del reactivo, por lo que no nos muestra una imagen deseada para poder realizar el análisis visual. Por este motivo solo se tomará una sección de análisis.

COMPARACIÓN VISUAL:

120um
120um

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LABORATORIO DE MATERIALES 2010 Fig.7- Microestructura del Monel R-405 Fuente: ASM Metal Handbook Tabla 3 .
2010
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Fig.7- Microestructura del Monel R-405 Fuente: ASM Metal Handbook

Tabla 3. Composición química del Monel R-405

%Ni

%Cu

%C

%Fe

%S

%Mn

66,5

31,5

0,15

1,25

0,043

1,0

Fuente: ASM International, Metals Handbook, volumen VI I Microestructures, 8 edición. USA 1961, pp

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DETERMINACIÓN DE FASES PRESENTES EN LA ALEACIÓN

2010
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LABORATORIO DE MATERIALES DETERMINACIÓN DE FASES PRESENTES EN LA ALEACIÓN 2010 Fig.8- Diagrama de fases Ni-Cu

Fig.8- Diagrama de fases Ni-Cu Fuente: ASM Metal Handbook, 8va ed. Vol 8

Solución sólida cobre níquel con 66,5%Ni y 31,5%Cu a temperatura ambiente

MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO

L1 L2 L3 L1 L2 L3 120um
L1
L2
L3
L1
L2
L3
120um

Fig. 9.,un noveno de la estructura total a 200X, atacado con acido nítrico-acido acético Fuente: Fotografía Laboratorio de Materiales

Tabla 4. Lecturas de Números de Granos

 

Línea

L1

L2

L3

promedio

 

horizontal

   
  • 13 12,66

    • 11 14

 

vertical

   
  • 14 12,33

    • 10 13

 
 

Tamaño de grano Horizontal

 

Tamaño de grano Vertical

LABORATORIO DE MATERIALES 2010 120 120 E   9,48 E   9,73 1 2
LABORATORIO DE MATERIALES
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120
120
E
 9,48
E
 9,73
1
2
12,66
12,33
G
10
6,6439log   9,48   
10,15
10
G
10
6,6439log   9,73   
10,08
10
o
o
10
10

REPORTE DE DUREZA VICKER

Número de dureza Vicker:

481HV

Fuerza aplicada:

500g

Tiempo de aplicación de la fuerza:

12s

  • 7. CONCLUSIONES

    • Mediante el análisis Microestructural se determinó que el contacto eléctrico es de cobre electrolítico, cuya composición es 99,96% Cu, lo cual justifica su alta conductividad eléctrica.

    • El oxígeno presente en la aleación contribuye para la formación de óxidos de cobre que se presentan como puntos obscuros en la microestructura.

    • Al determinar el tamaño de grano horizontal y vertical se verificó que se trata de un grano equiaxial cuyo valor es aproximadamente 7, por ser un tamaño de grano medio se concluye que se trata de un material dúctil.

    • La dureza obtenida fue de 916HV y con una carga de 25g por lo que se asume que es un material suave.

    • La moneda de 5cent de dólar estadounidense es de una aleación Ni-Cu llamada Monel R405, lo cual verifica su bajo peso, resistencia a la corrosión y su propiedad no magnética.

    • Estas monedas son de diferente composición con relación a las monedas fabricadas en Ecuador, debido a que están compuestas de un alto contenido de Niquel, material que es de precio elevado.

    • Las pequeñas cantidades de azufre presentes en la aleación forman filamentos alargados y oscuros en la microestructura y eso aumenta la fragilidad de la moneda en una pequeña escala.

    • Al determinar el tamaño de grano horizontal y vertical se verificó que se trata de un grano no equiaxial cuyos valores son aproximadamente #5 horizontal y #6 vertical. Concluyendo que es un grano grueso y por ende frágil.

    • La dureza obtenida fue de 857HV y con una carga de 50g por lo que se asume que es un material suave.

  • 8. BIBLIOGRAFÍA

    • 1. AVNER, sydney. Introducción a la Metalurgia Física. 2 da edición. México: McGraw Hill, 1988, pp 457-476

    • 2. NORMA ASTM E3, Standard Practice for Preparation of Metallographic Specimens,

  • 1994

    • 3. NORMA ASTM E92, Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials,
      2004

    2010
    2010

    LABORATORIO DE MATERIALES

    • 5. ASM International, Metals Handbook, volumen VI I Microestructures, 8 edición. USA 1961, pp