Proyecto

INSTITUTO TECNOLGICO DE COSTA RICA
ESCUELA DE INGENIERA ELECTROMECNICA

Ingeniera en Mecatrnica

Procesos de Manufactura
(Mdulo de Precisin)
MI-3103

PROYECTO DE PROCESOS DE MANUFACTURA:
ESTRATEGIA DE MANUFACTURA PARA EL DOBLADOR DE SOGAS

PROFESOR: CARLOS OTROLA ZIGA

ESTUDIANTES:
OSCAR AZOFEIFA CASTILLO, 201031739
MARIEL GONZLEZ CHINCHILLA, 201054403
MARIANO GMEZ PIAR, 201054082
PABLO CESAR RODRGUEZ VARGAS, 200838445

GRUPO 8

II Semestre, 2012-11-13

ITCR. Escuela de Ingeniera Electromecnica. Procesos de Manufactura

Tabla de contenido
1. Definicin del problema..................................................................................................... 1
2. Objetivos .............................................................................................................................. 1
2. 1 Objetivo General ....................................................................................................................... 1
2. 2 Objetivos Especficos .............................................................................................................. 1
3. Estrategia ............................................................................................................................. 1
3.1 Informe de procesos ................................................................................................................. 1
3.2 Gua de construccin ................................................................................................................ 4
3.2.1 Eje (A7-01-07-33-02) ..........................................................................................................................4
3.2.2 Tapa (A7-01-07-33-03) .......................................................................................................................8
3.2.3 Rodillo (A7-01-07-33-01) ................................................................................................................. 12
3.3 Esquema de ensamble ............................................................................................................ 16
3.4 Control de calidad ................................................................................................................... 19
3.4.1 Eje (A7-01-07-33-02) ....................................................................................................................... 19
3.4.2 Tapa (A7-01-07-33-03) .................................................................................................................... 20
3.4.3 Rodillo (A7-01-07-33-01) ................................................................................................................. 21
4. Anexos ............................................................................................................................ 22
5. Bibliografa ..................................................................................................................... 24


1

1. Definicin del problema

Es factible para la empresa emprender la manufactura total de un rodillo de correa
reguladora, sabiendo que el presupuesto es limitado a 1 500 000 colones, tomando en
cuenta la reparacin de las mquinas en mal estado, la adquisicin de nuevas
herramientas y la mano de obra, para ofrecer un producto de alta calidad y precisin?
2. Objetivos

2. 1 Objetivo General
Determinar la factibilidad de desarrollar un doblador de sogas mediante procesos
de manufactura factibles que permitan la optimizacin de los recursos econmicos
as como la eleccin del equipo y las herramientas adecuadas.

2. 2 Objetivos Especficos
Definir estrategias que permitan el mejor aprovechamiento de los recursos
econmicos disponibles.
Determinar los diferentes procesos de manufactura necesarios para la
realizacin del producto.
Identificar las variables que influyen en cada proceso.
Justificar el uso de los equipos y herramientas necesarios para la obtencin
del acabado deseado.
Describir el procedimiento de control de calidad para la pieza confeccionada.
Desarrollar las habilidades para trabajar en equipo, necesarias en el
quehacer de un ingeniero.
3. Estrategia

3.1 Informe de procesos
Para la fabricacin de las distintas piezas del torcedor de sogas se emplean muchos de
los procesos de manufactura ms conocidos y utilizados en la industria actual. Los
procesos abarcados generalmente son con desprendimiento de viruta, ya que a pesar de
tener tolerancias bajas estas se encuentran dentro de los rangos de este tipo de
operaciones.

2

En la realizacin de cilindros en la pieza de rodillo son necesarios procesos de
mandrinado para la obtencin final de las tolerancias deseadas. Para la realizacin de la
rosca interna ser necesario el uso del machuelo (operacin de roscado), junto con alguna
mquina herramienta, esta podra ser un torno. Otro proceso necesario es el de tronzado
para la separacin de piezas de su material en bruto. El careado o refrentado tambin ser
una operacin importante para garantizar la planicidad y calidad de las superficies de las
piezas. En el eje es necesario realizar ranurados externos, los cuales se pueden lograr
mediante un ranurado con el uso de un torno.
En los requisitos de la tapa est el de eliminar filos vivos, esto se evita con la aplicacin de
operaciones de acabado tales como el limado, esmerilado, cepillado, o con el uso de
herramientas de corte por arranque de viruta; estos ltimos son necesarios para obtener
las rugosidades deseadas, lo cual determinar el tipo de proceso a realizar. En el eje para
la realizacin de los agujeros pasantes se recurre al uso del taladro.

Figura 1. Plano de diseo de eje.

Las tolerancias dadas estn dentro de los valores que se manejan en el torno y el taladro,
procesos necesarios para manufacturar el eje, sin embargo se debe tener cuidado con la

3

tolerancia de 25g6, la cual es muy pequea, y se debe tratar con un proceso de acabado
en el torno (ver tabla 1); adems se propone trabajar con la fresa y torno con velocidades
de avance bajas, propiciando un acabado ms preciso. Adems, despus de realizar los
procesos de taladrado y torneado, se realizarn procesos de acabado para corregir
cualquier error, sin sobrepasar los valores de las tolerancias dados. Las rugosidades
aceptadas para el eje (ver figura 1) son de Rz40 de forma general, lo cual es
aproximadamente un Ra de 288 in, entonces se puede confirmar en la tabla 2 que tales
valores son obtenidos con algunos procesos de acabado.

Tabla 1. Tolerancias obtenidas con distintos procesos de maquinado
.

4

Tabla 2. Valores de rugosidades medias (Ra) obtenidas en distintos procesos de acabado
.
3.2 Gua de construccin

3.2.1 Eje (A7-01-07-33-02)

Paso 1:

Inicialmente se toma la pieza de material en bruto (Acero maquinaria GOST 1050-
74, aqu utilizado AISI 4140), preferible una barra con 25 mm de dimetro. Se debe
cortar a una distancia de 260mm con una herramienta de corte adecuada (tronzado
con torno), dejando cierta distancia para poder realizar procesos de careado y
refinado.


5

Paso 2:

Se realiza un desbaste de 9mm de uno de los extremos dejando la cara plana,
luego cortar la distancia restante por medio de un acabado sobre el otro extremo
para obtener los 250mm de largo. A continuacin el clculo de ndice de remocin
de material (MRR) para los procesos de desbaste y refinado sobre el eje:

o Clculo de MRR:

La velocidad de corte a utilizar ser de 27,4 m/min, lo cual segn la tabla 3
es lo que se utiliza para acero de maquinaria. La velocidad de giro de la
pieza sera:
()
(

)

Si se utiliza una herramienta de corte de acero de alta velocidad el avance,
segn la tabla 4, ser de 0.15 para una operacin de desbaste. El ndice de
remocin de material sera:

d: profundidad de corte
f: avance
: velocidad de corte

()() (

)

El tiempo de corte ser:

( )
()

Ahora realizamos los mismos clculos para la operacin de acabado. Aqu la
velocidad de corte es de 30,5 m/min y el avance de 0,16mm.

(

)


6

()() (

Tabla 3. Velocidades de corte para distintos materiales en procesos de desbaste y acabado.

Fuente: www.eltallerderolando.com/?p=4246

Figura 4. Seleccin herramienta de corte, fuente: www.capris.com


7

La especificacin de la herramienta de corte se puede observar en el anexo 1.
Tabla 4. Avance de herramientas de corte de aceros de alta velocidad
.

Paso 3:

Con un torno se debe realizar un proceso de biselado segn las dimensiones
especificadas en el plano (ver figura 1).

Paso 5:

Con uso de torno realizar dos ranurados externos segn los grosores y
profundidades especificados en el plano (ver figura 1).

Paso 4:
Con el uso de un taladro manual y una broca de 6mm realizar ambos agujeros
pasantes a las distancias indicadas, y luego realizar un proceso de rimado sobre
cada orificio para obtener la tolerancia deseada.

Paso 6:

Se realiza un ltimo procedimiento de acabado por esmerilado sobre toda la
superficie el cual cumple con los requerimientos de rugosidad (ver tabla 2), para as
terminar de dar la tolerancia requerida para la pieza.


8

Paso
1

Paso
2

Paso
3

Paso
4

Paso
5

Figura 3. Gua de construccin para el Eje (por pasos)
3.2.2 Tapa (A7-01-07-33-03)

Paso 1:

Inicialmente se toma la pieza de material en bruto (Acero herramienta, FG18 NC
10-04), preferible una barra con 52 mm de dimetro. En caso de no obtenerlo y
conseguir un dimetro mayor, se le realizar un proceso de cilindrado con el torno,
hasta obtener el dimetro de 52mm (tener en cuenta tolerancias especificadas).
Hay que tener gran precaucin para evitar una disminucin mayor del dimetro.
Esto quiere decir que el torno deber avanzar 10 mm en la direccin radial de la
pieza a partir del 0. El movimiento longitudinal (axial) del torno podr ser de entre
27 mm a 33 mm ya que el espesor del aro requerido es de 22 mm.

Paso 2:

Se cortan 2mm de del extremo con el fin de refrentar la cara de la pieza para
garantizar su planicidad considerando que esta superficie entrar en contacto con

9

otra pieza. A continuacin el clculo de ndice de remocin de material (MRR) para
el proceso de desbaste en la tapa:

o Clculo de MRR:

La velocidad de corte a utilizar en el desbaste ser de 15,2 m/min; lo cual
segn la tabla 5 es lo que se utiliza para acero herramienta. La velocidad de
giro de la pieza sera:
()
(

)

Si se utiliza una herramienta de corte de acero de alta velocidad el avance,
segn la tabla 4, ser de 0.15 para una operacin de desbaste. El ndice de
remocin de material sera:

()() (

)

El tiempo de corte ser:

( )
()

Tabla 5. Velocidades de corte en torno para distintos materiales en procesos de desbaste, acabado y roscado.


10

Ver detalles de la herramienta en el anexo 1.

Paso 3:

Posteriormente se debe hacer el hueco que atraviesa la pieza, este se har por
medio de un taladrado con una broca de 5 mm de dimetro, se centra en la cara
frontal del trabajo para iniciar un agujero axial. La profundidad de corte de la broca
deber ser de unos 25mm.

Paso 4:

Se coloca la pieza nuevamente en el torno. A partir de aqu se utiliza un
mandrinado para ampliar el agujero hasta los 25mm de dimetro especificados en
el plano.

Paso 5:

Se reduce parte del dimetro de la pieza, en los extremos, se va a dejar el dimetro
en 34mm y longitudinalmente se avanzar 2mm.

Paso 6:

Se requieren ranuras con 1.5mm de radio, por lo que se proceder a cambiar la
herramienta de corte. Inicialmente se realizar un ranurado en los dimetros que se
acaban de hacer, como la herramienta es de 1.5mm de radio, el dimetro final
quedar de 32mm. Adems se realizarn 3 ranurados, cada uno a 4.5 mm de
distancia de donde comienza el dimetro mayor.

Paso 7:

Se pasa a realizar un proceso de tronzado que finalmente provea de la tapa de
alrededor de 22mm de espesor. Adems se liman los filos vivos.

Paso 8:

Se realiza un ltimo procedimiento de acabado por esmerilado sobre toda la
superficie el cual cumple con los requerimientos de rugosidad, para terminar de dar
la tolerancia requerida para la pieza.


11

Paso 1

Paso 2

Paso 3, 4

Paso 5


12

Pasos 6,7 y 8

Figura 5. Gua de construccin para la Tapa
3.2.3 Rodillo (A7-01-07-33-01)

Para realizar la fabricacin de un rodillo es indispensable ante todo tomar en cuenta la
simetra de la pieza con respecto al eje, y las medidas exactas para un ajuste perfecto
entre ambas piezas. De esta forma, se pueden obtener las dimensiones exactas tanto
para realizar el devastado y seguidamente el acabado. Los procedimientos a utilizar para
la realizacin del rodillo tales como taladrado, torneado, mandrinado y chaflanado, de
algn u otra forma desprendern viruta. Con dichas mquinas se respetan los valores de
tolerancias establecidos para la pieza, por lo cual los procesos resultan eficientes.
Paso 1:

Inicialmente se tomar el material a utilizar, en este caso el Aluminio (Gost 8731-
66). El cilindro base sobre el que se trabajar para la construccin del rodillo debe
constar con las siguientes medidas: 180mm de longitud y un dimetro nominal de
160 mm. Dichas medidas se requieren para poder desbastar y dar los acabados
deseados a la pieza.

Paso 2:

Se inicia el proceso de desbaste, donde primeramente se va a utilizar un torno para
cilindrar la pieza; para dicho proceso es indispensable contar con un buril bastante
afilado y capaz de trabajar a altas velocidades, esto con el fin de permitir la
adecuada disminucin del dimetro de la pieza. Se desbastar el dimetro del
cilindro hasta obtener un valor de 140mm, y para esto el material soportado por el
usillo del torno tendr que estar girando a una velocidad que permita lograr
61m/min en proceso de desbaste. La operacin se ver completa cuando se
alcance una longitud de 170 mm.


13

Paso 3:

Seguidamente se realizar la operacin de taladrado, para la cual se emplear el
torno utilizando una broca de 20 mm, para realizar un agujero de ese dimetro.
Para dicha operacin se utilizar un avance de 0,030 mm y la velocidad deber
aumentar gradualmente a 600rpm. Dicho taladrado tendr una profundidad de 31
mm. Seguidamente se cambiar la broca por una de un dimetro de 6,5mm y se
taladrar con una profundidad de 9 mm. Finalmente se vuelve a cambiar la broca
por una de 5 mm y se taladra con una profundidad de 6,5mm.

Paso 4:

Despus de haber realizado el taladrado se proceder a realizar un proceso de
mandrinado, utilizando un torno y su respectiva barra afilada para mandrinar. Se
debe realizar el proceso hasta obtener un dimetro interno de 118 mm, y para
lograrlo se debe desplazar la herramienta en una forma radial, llevndola hacia
afuera y lubricando la pieza con aceite-soluble. En este procedimiento es
sumamente importante ser muy preciso y dar un acabado que permita el encaje
perfecto entre el eje y el rodillo, por lo tanto despus del mandrinado se realizar un
proceso de rimado para pulir la superficie interior.

Paso 5:

Se continuar con el desbaste, en este caso haciendo uso de un proceso de
tronzado donde se eliminar el resto del material (sobrante), y se dejar solo la
pieza a trabajar. Se deber dejar una distancia de al menos 2mm de longitud aparte
de la especificada en los planos, esto con el fin de poder dar acabado a este otro
lado de la cara. Al iniciar el proceso, se lleva la cuchilla en direccin radial a la pieza
con una velocidad baja de aproximadamente 30 m/min, atravesar ambos espesores
y que el material sobrante se separe de la pieza.

Paso 6:

En este paso se debe seguir sujetando la pieza desde el lado que an no ha llevado
el mandrinado para no deformar el ya trabajado, y se proceder a realizar el
segundo mandrinado que la pieza presenta, el cual empieza a una profundidad de
23mm. En este caso se busca un dimetro interno de 54mm. Para la obtencin del
mismo, se realiza el mismo procedimiento que en el primer mandrinado.


14

Paso 7:

Teniendo un extremo de la pieza ya listo, se procede a trabajar el otro lado de la
cara, la cual es igual en todos sus procesos, solo tomando en cuenta que de este
lado no se debe taladrar la superficie. Se realizan los acabados igualmente que en
la primera cara de la pieza, consiguiendo ya gran parte del producto final.

Paso 8:

Despus de tener ambos lados casi listos, se usar el taladro para generar los
agujeros transversales. Se utilizar una broca de 20 mm de dimetro. Despus de
dicho taladrado se remover la rebaba con una lima fina, y se proceder al paso
final.

Paso 9:

Finalmente, se proceder a realizar un refrentado de acabado utilizando el torno
con una herramienta bastante afilada, esto con el fin de lograr superficies planas
alrededor la perforacin previamente realizada. Finalmente para eliminar los filos
se debe realizar el chafln. Se coloca el buril de tal forma que pueda lograr un
chafln de 3x45. Ya con esto listo se realizar un proceso abrasivo de horneado y
mediante un rayado cruzado de la superficie obtener la rugosidad especificada en el
plano.


15

Paso 1

Paso 2, 3. 4

Paso 5, 6

Paso 7, 8 y 9

Figura 6. Gua de construccin para del Rodillo


16

3.3 Esquema de ensamble

Una vez terminado el proceso constructivo de las piezas, se procede a realizar el
ensamble de las mismas. Es importante sealar que hay que ser cuidadoso al momento
de realizar los pasos de ensamble, ya que las fracturas y golpes que se podran generar
por una forma incorrecta, alteran la precisin dimensional. En el siguiente desglose se
pueden observar las piezas que conforman al conjunto a unir.

Figura 7. Elementos del conjunto (doblador de sogas).
1. Tapa.
2. Rodamiento.
3. Copilla.
4. Rodillo.
5. Eje.
6. Aro elstico.
Primeramente se debe colocar el eje ingresando en direccin paralela al eje central del
rodillo, y evitando al mximo el contacto con otras partes. Esta primera unin se observa
en la figura 8.

17

Figura 8. Paso 1 de ensamble.

Posteriormente se introducen los rodamientos a ambos lados del eje, corroborar que
choquen con la pared interna del rodillo (ver figura 9).


Colocar las tapas a presin a ambos lados contiguo a los rodamientos (figura 10).

18

Finalmente asegurar el ensamble con los aros elsticos asentndolos en las respectivas
ranuras y sellar con la copilla en el orificio externo (figurar 11 y 12).


19


3.4 Control de calidad

3.4.1 Eje (A7-01-07-33-02)

Figura 7. Eje
Primero se verificar la longitud del eje con un pie de rey, la cual debe ser de 250mm.
Debido a las tolerancias requeridas para el dimetro del eje esta medida se har con un
micrmetro de exteriores y debe ser de 25mm; es importante aclarar que para mediciones
de dimetro se deben hacer tres lecturas diferentes y se reporta la mayor medida
obtenida.
Con un pie de rey se realizarn las siguientes mediciones: la distancia entre ranuras, esta
debe ser de 124mm y tiene una tolerancia de 0.25mm; la medida de la caras lateral
derecha del eje al agujero derecho debe ser de 7mm e igual para el lado izquierdo; la
distancia de la cara lateral derecha del eje al lado izquierdo de la ranura derecha debe ser

20

de 63mm, de igual forma para la cara lateral izquierda al lado derecho de la ranura
localizada en el lado izquierdo del eje.
Con un pie de rey para medir dimetros interiores se verificar que el dimetro de los
agujeros sea de 6mm y tambin el dimetro en las ranuras, este debe medir 23mm. Este
ltimo tambin se puede medir usando el pie de rey para medir profundidad y se mide la
profundidad de la ranura, se multiplica por 2 y se resta del dimetro nominal del eje, esta
ser la medida del dimetro en las ranuras, en este caso la profundidad debera ser de
1mm; sin embargo se recomienda la primera forma de verificacin ya que, con esta ltima
es ms fcil una propagacin de error en los clculos.
Por ltimo se medir la longitud de las ranuras, estas medidas se pueden hacer con un
vernier para medir interiores y debe ser de 1,30,2 mm; tambin se puede hacer con una
resta de medidas, pero como se indic anteriormente este procedimiento facilita la
propagacin de errores.

3.4.2 Tapa (A7-01-07-33-03)

Figura 8. Tapa

La tapa al igual que el eje, es una pieza de construccin simtrica, esto facilita la verificacin de
calidad en cuanto a medidas requeridas. Todas las medidas que se especificarn a continuacin
en la tapa se realizarn con un pie de rey, debido a las tolerancias requeridas en esta pieza se
contemplan con este instrumento. Inicialmente se verificar el ancho desde el extremo superior
hasta el extremo inferior, esta medida deber ser de 22mm; el ancho menor, que incluye los
extremos del rea de las ranuras tendr que medir 18mm; estas dos ltimas mediciones se
realizan con un pie de rey para medir dimetros exteriores.
Posteriormente con el pie de rey se medir la distancia que hay entre ranuras, esta debe ser de
4.5mm. Ahora con un pie de rey para dimetros exteriores se medir el dimetro mayor de la tapa,
el cual debe ser de 52mm y el dimetro menor de la pieza, este ltimo debe medir 31mm.

21

Ahora bien, para comprobar la medida de las ranuras se puede hacer midiendo el dimetro que
forman ellas, este deber medir 50.5mm, y se hace una resta del dimetro mayor, sin embargo
este procedimiento es ms propenso a errores por lo que se medir con un pie de rey para
profundidad y se medir que el radio en las ranuras sea de 1.5mm.
Por ltimo se requiere comprobar el dimetro interior del agujero el cual tendr que ser de 25mm,
esta medida a diferencia de las anteriores se har con un micrmetro para interiores.
3.4.3 Rodillo (A7-01-07-33-01)

La longitud de esta pieza debe ser del orden de 170 mm, dentro de la misma existen ciertas
mediciones que se deben de comprobar. Una de estas es el dimetro menor en la parte central del
elemento, el cual debe de medir 47 mm. El segundo dimetro de menor medida debe de estar
entre los 52 mm y 52,03 mm; esta dimensin se puede corroborar con el uso de un micrmetro de
interiores con topes radiales. Se puede usar un pie de rey en medicin de profundidades para
comprobar que desde el borde del rodillo hasta la pared interna existen 75 mm de longitud.
Igualmente, desde el borde del dimetro interno de 52 mm hasta el dimetro ms pequeo deben
de haber 37 mm.

Figura 9. Rodillo
El dimetro externo debe ser del orden de 140 mm, respetando la realizacin de las tres
mediciones para tener un dato confiable. Con un micrmetro de interiores se comprueba que la
dimensin del dimetro del agujero externo sea de 20 mm. La prueba de ajuste de la rosca se
puede realizar con la pieza de rosca externa, ya que al ser un estndar brinda la seguridad que si
su ajuste es el correcto, entonces la pieza de rosca interna est bien realizada.


22

4. Anexos

Anexo 1. Detalles herramienta de corte

Tomado de: http://www.capris.cr/pdf.php?product_id=046642&precio=1
Anexo 2. Cotizacin broca de alta velocidad.

Tomado de: http://www.ellagar.com/lagar/verDetalleProducto.do?codigo=7032112&selected=


23

Anexo 3. Velocidades para brocas de acero de alta velocidad
.

Anexo 4. Tabla de Grados de tolerancia, donde se especifica la calidad IT14
.


24

Anexo 5. Herramienta de Corte Broca de 22 mm.

Tomado de: http://www.ferreteriasti.com/brocas-conicas-hss-din-345n/101-broca-conica-hss-22-mm.html

Anexo 6. Herramienta de Corte Broca de 5 mm.

Tomado de: http://www.capris.cr/index.php?route=product/categorycapris&catl1=0006&catl2=0003&page=11

5. Bibliografa

[1] Kalpakjian, S., & Schimd, S. (2002). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Mxico: Prentice Hall.
[2] Capris SA. (2010). Cuchillas para torno ARMSTRONG. Retrieved 02 de Setiembre de 2012 from
http://www.capris.cr/index.php?route=product/categorycapris&catl1=0006&catl2=0039&page=2.
[3] Lesko, J. (2008). Diseo Industrial, Gua de Materiales y Procesos de Manufactura. Mxico D.F.: Limusa
Wiley.

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