Tesis 2

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinacin de Ingeniera Mecnica

REVISIN Y REDISEO DE LA LNEA DE ALIMENTACIN DE
VAPOR A LA CORRUGADORA DE LA PLANTA CARTOVEN

Por
Pedro J. Rosero

Sartenejas, Noviembre 2006



Por
Pedro J. Rosero

Realizado con la Asesora de
Prof. Pedro Pieretti
Ing. Francisco Regueiro

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico



PROYECTO DE GRADO presentado por
Pedro J. Rosero

REALIZADO CON LA ASESORIA DE: Pedro Pieretti
Francisco Regueiro

RESUMEN

El suministro de vapor de la mquina corrugadora de Smurfit Kappa es parte
vital del funcionamiento y produccin de esta divisin. En este informe se presentar el
estudio de la tubera de vapor actual que suple a la mquina corrugadora, su baja
eficiencia, detalles de su funcionamiento y diseo. Igualmente se presentar el proyecto
de rediseo de esta tubera. Para empezar se mostrar una serie de conceptos y teoras
bsicas para el estudio, luego se explicar el proceso productivo de la divisin de
corrugado y la metodologa de investigacin y desarrollo del proyecto, despus se
presentarn los resultados del estudio y el rediseo de la tubera con todas sus
especificaciones y la comparacin de ambos para finalmente hacer las
recomendaciones. Por ltimo se mostrarn las conclusiones del proyecto.

PALABRAS CLAVES: Vapor, prdidas, tuberas y esfuerzos.


i
NDICE

Captulo 1: Introduccin ....................................................................................................1
1.1 IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA...................................................................2
1.1.1 Resea histrica.................................................................................................2
1.1.2 Descripcin de la empresa .................................................................................2
1.1.3 Organizacin de la empresa ...............................................................................4
1.1.4 Filosofa ............................................................................................................5
1.1.5 Lineamientos fundamentales..............................................................................5
1.1.6 Visin................................................................................................................6
1.1.7 Misin...............................................................................................................6
1.1.8 Productos elaborados.........................................................................................6
1.2 IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA...................................................................7
1.2.1 Nombre .............................................................................................................7
1.2.2 Planteamiento del problema y justificacin........................................................7
1.2.3 Hiptesis ...........................................................................................................8
1.2.4 Antecedentes .....................................................................................................8
1.2.5 Objetivos...........................................................................................................9

CAPTULO 2: Descripcin del proceso de fabricacin ....................................................10
2.1 Single Facer (fabricacin del Simple-Cara) .........................................................12
2.1.1 Circuito del Papel Mdium...........................................................................13
2.1.2 Circuito del Papel Liner ...............................................................................14
2.1.3 Puente Almacenador........................................................................................14
2.2 Double Facer (Triple Estacin de Pegado)..............................................................14
2.3 Planchas Calientes..................................................................................................14
2.4 Seccin de corte y rayado (Triplex y Cut-Off) ........................................................15
2.5 Zona de apilamiento (Stacker) ................................................................................15

Captulo 3: Marco Terico ...............................................................................................17
3.1 Propiedades bsicas de los fluidos ..........................................................................18
3.2 Teora de diseo.....................................................................................................18
3.2.1 Flujo en tuberas ..............................................................................................18
3.2.2 Velocidad de Flujo ..........................................................................................21
3.2.3 Prdidas de presin..........................................................................................22
3.2.4 Anlisis de esfuerzos en tuberas .....................................................................27
3.2.5 Carga de condensado.......................................................................................30
3.3 Vapor de agua ........................................................................................................35
3.4 Trampas de vapor...................................................................................................36

Captulo 4: Marco metodolgico......................................................................................37
4.1-Fase 1: Comprensin del sistema de vapor .............................................................38
4.2-Fase 2: Estudio de la tubera actual ........................................................................38
4.2.2 Clculo de parmetros de comparacin............................................................39
4.2.3 Determinacin de puntos de baja eficiencia .....................................................40
4.3-Fase 3: Rediseo de la tubera ................................................................................40
4.3.1 Diseo de la tubera de alimentacin de vapor de la corrugadora .....................40
4.3.3 Diseo de la tubera de retorno de condensado.................................................41
ii
4.3.4 Realizacin de planos y clculo de costos ........................................................41
4.4-Fase 4: Comparacin entre la lnea actual y el rediseo de la misma.......................42

CAPTULO 5: DESARROLLO.......................................................................................44
5.1 FASE 1: DESCRIPCIN DEL SISTEMA.............................................................44
5.1.1 El vapor en el proceso de fabricacin de cartn dentro de la empresa Smurfit
Kappa Cartoven .......................................................................................................44
5.1.2 Uso del vapor en la corrugadora ......................................................................45
5.2 Fase 2: estudio de la tubera actual .........................................................................48
5.2.1 Recoleccin de datos .......................................................................................48
5.2.2 Clculo de parmetros de comparacin de la tubera actual..............................51
5.2.3 Determinacin de puntos de baja eficiencia de la tubera actual .......................53
5.3 FASE 3: REDISEO DE LA TUBERA ACTUAL...............................................55
5.3.1 Determinacin de las normas que aplican al sistema ........................................55
5.3.2 Establecimiento de las condiciones de diseo de la tubera ..............................55
5.3.3 Determinacin del dimetro de la tubera.........................................................56
5.3.4 Seleccin del material y espesor de la tubera ..................................................57
5.3.5 Seleccin de las clases de bridas, vlvulas y accesorios ...................................58
5.3.6 Seleccin del material del aislante ...................................................................58
5.3.7 Determinacin de la ruta ptima de la tubera ..................................................59
5.3.9 Diseo de la tubera de retorno de condensado.................................................61
5.3.10 Anlisis de esfuerzos .....................................................................................64
5.3.11 Seleccin de soportes:....................................................................................66
5.3.12 Estimacin de costos .....................................................................................68
5.4 FASE 4: COMPARACIN ENTRE LNEA ACTUAL Y REDISEO..................70

Capitulo 6: Conclusiones y recomendaciones...................................................................70
6.1 Conclusiones..........................................................................................................71
6.2 Recomendaciones...................................................................................................72

Referencias Bibliogrficas ...............................................................................................73

iii
NDICE DE FIGURAS Y TABLAS

Figura 1.1 Organigrama de la empresa...............................................................................4
Figura 1.2 Organigrama de la planta de corrugado. ...........................................................5
Figura 2.1 Flujo-grama del proceso de fabricacin de cartn en la planta de corrugado de la
empresa Cartoven. ...........................................................................................................16
Figura 3.1 Grfico utilizado para el clculo de velocidades (Mdulo de aprendizaje de
SPIRAX SARCO)............................................................................................................22
Figura 3.2 Grfico de cada de presin (Mdulo de aprendizaje de SPIRAX SARCO) .....25
Figura 3.3 Longitudes equivalentes de accesorios y vlvulas (Nayyar, 2000) ...................26
Figura 3.4 Lazo de expansin...........................................................................................29
Figura 3.5 Grfica de dimensionamiento de lazos de expansin trmica (Hicks, 1990).....30
Figura 3.6. Valores del coeficiente de transferencia de calor U; para varios dimetros de
tuberas desnudas. ............................................................................................................32
Figura 3.7 Grfica de dimensionamiento de tuberas de condensado.................................34
Figura 5.1. Diagrama general de flujo de vapor. ...............................................................45
Figura 5.2 Diagrama de flujo de vapor en el sistema de corrugado ...................................47
Tabla 5.1 Datos recolectados de la tubera actual .............................................................48
Figura 5.3 Esquema de la tubera actual ...........................................................................49
Tabla 5.2 Material, dimetro y espesor del aislante ..........................................................49
Tabla 5.3 Promedio de flujos msicos a lo largo del mes de mayo y estimacin de flujo
mximo............................................................................................................................50
Tabla 5.4 Cada de presin real en relacin al flujo demandado. Medido en los manmetros
de ambos Manifold ..........................................................................................................51
Tabla 5.5 Cada de presin terica ...................................................................................52
Tabla 5.6 Velocidades del flujo de vapor para flujo msico promedio y mximo..............52
Tabla 5.7 Carga de condensado originada durante el encendido de la corrugadora y durante
operacin.........................................................................................................................53
Tabla 5.8 Presin y temperatura de diseo para rediseo de la tubera actual....................56
Tabla 5.9 Dimetros de tubera para lmites de velocidad recomendada para flujo msico
promedio y flujo msico mximo.....................................................................................56
Tabla 5.10 Comparacin de cada de presin a lo largo de la tubera, producidas por un
flujo mximo y promedio, para diferentes dimetros ........................................................57
Tabla 5.11 Especificaciones de los elementos de la tubera ..............................................58
Figura 5.4 Esquema del rediseo de la tubera..................................................................59
Tabla 5.12 Parmetros de comparacin del rediseo de la tubera actual ..........................61
Tabla 5.13 Parmetros de la tubera de retorno de condensado. ........................................61
Tabla 5.14 Especificaciones de los elementos de la tubera de retorno de condensado......62
Figura 5.5 dimensionado de lneas purgadoras (Manual ARMSTRONG) .........................63
Tabla 5.15 Dimensionado de lneas purgadoras (Manual ARMSTRONG) .......................63
Figura 5.6 Configuracin introducida al software CAESAR II .........................................65
Tabla 5.17 Fuerzas resultantes en los soportes..................................................................66
Figura 5.7 Apoyo Vertical................................................................................................67
Figura 5.8 Apoyo tipo gua vista frontal. .......................................................................67
Figura 5.9 Apoyo tipo gua vista lateral. ........................................................................68
Tabla 5.18 Presupuesto de tubera de vapor y accesorios..................................................68
Tabla 5.19 Presupuesto de tubera de retorno de condensado y accesorios........................69
Tabla 5.20 Presupuesto de material aislante .....................................................................69
Tabla 5.21 Comparacin de parmetros entre tubera actual y el rediseo ........................70
Tabla 5.22 Comparacin de gastos producidos anualmente ..............................................72
iv
SMBOLOS Y ABREVIATURAS

Re... Nmero de Reynolds
V velocidad del flujo
D dimetro de la tubera
viscosidad dinmica
K razn de calores especficos
R constante de los gases.
T temperatura del flujo
P presin
g aceleracin de gravedad
peso especfico
h altura
h
f
prdidas por friccin y accesorios.
M flujo msico
volumen especfico
A... seccin transversal.
P. Cada de presin
L longitud de la tubera
densidad del vapor
LP
esfuerzos por presin
L
esfuerzos por cargas sostenidas
LG
... Esfuerzos por gravedad.
Sadm Esfuerzos admisibles bsicos
Y factor de temperatura y material
E factor de calidad de la soldadura
i
i
factor de intensificacin de esfuerzos en el plano i
i
o
factor de intensificacin de esfuerzos en el plano o
M
i
momentos en el plano i
M
o
momentos en el plano o
Z mdulo de seccin
S
h
esfuerzo admisible a la temperatura de diseo
S
E
Esfuerzo equivalente
S
A
esfuerzo admisible de expansin
coeficiente de expansin trmica
U coeficiente global de transferencia de calor
H
fg.
calor latente de fusin del vapor
E eficiencia del aislante
W. peso de la tubera
N. tiempo de proceso de calentamiento.
S calos especfico del material.

CAPTULO 1: INTRODUCCIN

__________________Captulo I Introduccin________________________ 2
CAPTULO 1: INTRODUCCIN

1.1 IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA

1.1.1 Resea histrica

Smurfit Kappa Cartn de Venezuela es una empresa de capital mixto, perteneciente
al grupo multinacional Jefferson Smurfit, el mayor fabricante de empaques de papel y
cartn del mundo. Sus actividades se extienden desde la siembra, manejo, investigacin y
mejoramiento gentico de bosques reforestados y el desarrollo de nuevas especies de
rboles, hasta la recoleccin, procesamiento y el reciclaje de fibras secundarias.

El 25 de Enero de 1954, Cartn de Venezuela inicia sus actividades en el pas,
auspiciado por un grupo de inversionistas venezolanos y la empresa CONTAINER
CORPORATION OF AMERICA Smurfit Cartn de Venezuela.

Desde Octubre de 1986, Cartn de Venezuela se integra a la Organizacin Jefferson
Smurfit Group, reconocida empresa fabricante de papel y empaques de cartn reciclados,
con sede en Dubln - Irlanda y adquiriere el nombre de Smurfit Cartn de Venezuela S.A,

A finales del ao 2005, se lleva a cabo la fusin de Smurfit Kappa. Este
nacimiento responde a la necesidad de un cambio estructural en la industria europea del
embalaje cuya materia prima es el papel. La nueva entidad es un primer paso para lograrlo
y beneficiar a todos los grupos interesados de la compaa mixta en un entorno operativo
desafiante.

1.1.2 Descripcin de la empresa

La planta se encuentra ubicada en la Calle El Hatillo, Urbanizacin Santa Elena,
Petare, Estado Miranda, ocupa un rea de 33.000 m
2
y est dividida a su vez en dos
plantas: Molino y Corrugado.

En Venezuela, el grupo papelero posee actualmente siete fbricas: dos (2) molinos
de papel (Caracas y San Felipe); un (1) molino de cartulina (Valencia); tres (3) plantas de
cajas corrugadas (Caracas, Maracay y Valencia) y una (1) fbrica de estuches plegadizos
(Valencia); adems, posee varios centros de recoleccin y procesamientos de desperdicios
localizados en las principales ciudades del pas as como una Divisin Forestal.

Planta Petare, es la nica planta del grupo que cuenta con un molino y una
corrugadora integradas dentro de sus instalaciones, todos los procesos desde la llegada de
la pulpa y materia prima en general hasta la elaboracin de cajas de cartn corrugado se
realizan en una misma empresa. Smurfit Kappa Cartn de Venezuela est constituida por
tres divisiones.

Divisin de Fibras Secundarias

Tiene como objetivo primordial la recoleccin de materias de desechos para
proveer de materias primas a los molinos para la elaboracin de papel y cartn.

Divisin de Molino

Tiene como objetivo la transformacin del material de desperdicio y las fibras de
madera virgen en papel. Posee una capacidad instalada de 25.000 ton/ao. Funciona de
manera semiautomtica con tecnologa tradicional y componentes modernos en el control
del proceso.
En el molino se elaboran los diferentes tipos de papel, estudiando previamente los
requerimientos de produccin, que comprenden el clculo de la materia prima a utilizar y
las proporciones necesarias de productos qumicos que se deben incorporar en el proceso
para obtener como resultado el producto final requerido.

Divisin de Corrugado

Es la encargada de la planificacin, coordinacin y fabricacin de empaques,
estuches plegadizos, lminas y cajas de cartn corrugado. Al igual que los molinos, opera
de una forma semiautomtica y su tecnologa es tradicional con algunas unidades
modernas de corrugado.

Tiene una capacidad instalada de 37.200.000 m2/ao. En esta planta se producen
los empaques tradicionales y especiales entre los que se encuentran las cajas de cartn
corrugado, de varias formas y tamao, que luego son distribuidas a los clientes que
empacan sus productos con este tipo de cartn, elaborado a partir de las bobinas de papel
producidas en el Molino (proveniente de la misma planta o de otras plantas). Cuenta con
un departamento de planificacin y diseo, donde se crean variedades de cajas segn los
requerimientos del cliente; tales como, cajas, lminas, empaques, particiones etc.

1.1.3 Organizacin de la empresa

En las figuras 1.1 y 1.2 presentadas a continuacin se presenta la estructura
gerencial de la empresa y de la planta de corrugado respectivamente.

Figura 1.1 Organigrama de la empresa

GERENTE
GENERAL
SUP. AD.
VENTAS
GERENTE
PRODUCCIN
MOLINO
GERENTE
PRODUCCIN
CORRUGADO
CONTRALOR
SUPERINTENDENTE
MANTENIMIENTO MECNICO
MOLINO
SUPERINTENDENTE
MANTENIMIENTO
MECNICO CORRUGADO
ASISTENTE DE
PERSONAL Y
R.R.H.H
GERENTE DE
VENTAS
SERVICIO
MDICO
ANALISTA DE
RECURSOS
HUMANOS
ASISTENTE DEL
CONTRALOR
SUPERINTENDENTE
MANTENIMIENTO
ELCTRICO

Figura 1.2 Organigrama de la planta de corrugado.
1.1.4 Filosofa

Smurfit Cartn de Venezuela y sus compaas asociadas posee como compromiso
la Calidad Total y su filosofa es de Mejoramiento Continuo, la cual tiene como objetivo:
Suministrar a sus clientes productos que satisfagan sus necesidades oportunamente y a un
precio competitivo. Para lograrlo, provee el estmulo y los medios para el mejoramiento
continuo de sus recursos humanos, sus procesos, su tecnologa, sus productos y servicios.
En este empeo se comprometen a trabajar en equipo y dentro de los ms altos principios
ticos, siempre a favor de estos, de su empresa, de sus accionistas, de sus trabajadores y de
su comunidad.

1.1.5 Lineamientos fundamentales

Aumentar el valor econmico de la empresa.
Buscar ventajas competitivas estructurales de largo plazo.
Participar en mercados en los cuales puedan alcanzar o mantener posiciones de
liderazgo.
Contratar y mantener el mejor personal existente en el mercado.
Mejorar continuamente los recursos humanos, la tecnologa, los procesos, los
productos y los servicios.
Estimular el trabajo en equipo.
Actuar dentro de los lineamientos y la Filosofa Corporativa.
Utilizar canales efectivos de comunicacin.
GERENTE
PRODUCCIN
CORRUGADO
INGENIERO
ENTRENANTE
INGENIERO
ENTRENANTE
INGENIERO DE
PROCESOS
SUPERVISOR
DE DESPACHO
SUPERVISOR
PARTICIONES
SUPERVISOR DE
CORRUGADORA
SUPERVISOR DE
CONVERSIN
SUPERVISOR
CONVERSIN
SUPERINTENDENTE DE MTTO.
MECNICO
1.1.6 Visin

Ser una empresa de clase mundial en continuo crecimiento, cuyos productos
compitan ventajosamente en los mercados ms exigentes y con clientes, trabajadores,
comunidades y accionistas satisfechos.

1.1.7 Misin

Ser una empresa productora y comercializadora de papeles y empaques, que
satisfaga las necesidades y expectativas de sus clientes con productos y servicios de
excelente calidad, a precios competitivos y entregados oportunamente.

Mantener su liderazgo y crecimiento al desarrollar nuevos productos y mercados,
preservando el medio ambiente, rigurosamente sujeto a principios ticos, todo ello en
beneficio de sus accionistas, trabajadores y la comunidad.

1.1.8 Productos elaborados

Smurfit Cartn de Venezuela S.A. Planta Caracas (Cartoven), ofrece al mercado
venezolano y de exportacin, papeles liner y medium de diversos tipos y
especificaciones para mltiples usos en la elaboracin de empaques. Tambin suple
cartulinas no recubiertas, en diferentes calibres y tamaos de acuerdo a las especificaciones
del cliente, as como empaques de cartn corrugado diseados segn las caractersticas
especficas que cada producto requiere, pues su forma y tamao se adaptan al contenido,
protegindolo de forma efectiva. Los empaques elaborados por la empresa son utilizados
para: galletas, frutas, detergentes, productos farmacuticos, artefactos elctricos,
pastas, bebidas y refrescos, pizzas, repuestos para autos, juguetes, jabones, licores,
cosmticos, etc.

En Cartoven slo se utilizan tres tipos de ondas a escala comercial que son: la B, C
y E; siendo esta ltima exclusiva de Smurfit Cartn de Venezuela S.A., adems de fabricar
Double Wall. Para este ltimo se usan dos mquinas corrugadoras que operan en lnea
cada una con ondas distintas, para el caso de Smurfit estas son B + E B + C.
1.2 IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

1.2.1 Nombre

Revisin y rediseo de la lnea de alimentacin a la divisin de corrugado de la
planta Smurfit Kappa Cartn de Venezuela S.A.

1.2.2 Planteamiento del problema y justificacin

Cmo se puede mejorar la eficiencia del sistema de alimentacin de vapor a la
divisin de corrugado de la planta Cartoven del Grupo Smurfit Kappa?

El vapor es un medio de transferencia de calor muy eficiente y de fcil control
cuando es utilizado de manera adecuada; de no ser as puede convertirse en un mtodo
muy deficiente y de alta generacin de prdidas. El vapor que llega al sistema corrugador
de la planta Smurfit de Petare es llevado a travs de una lnea de tubera la cual presenta
fugas, se encuentra sobredimensionada para los requerimientos que esta debe cumplir y la
trayectoria que sigue es mayor a la realmente necesaria.

La razn de este sobredimensionado y de la trayectoria que la tubera realiza es que
anteriormente, esa misma lnea, era utilizada para la alimentacin de vapor, tanto, de la
corrugadora como de una segunda planta de molino que se encontraba aproximadamente
en la mitad del recorrido, la cual es inexistente en la actualidad.

El sistema de alimentacin de vapor y retorno de condensado que posee
actualmente el sistema de corrugado igualmente presenta fugas y al mismo tiempo
componentes que se encuentran fuera de uso o en mal estado, carece inclusive de
instalaciones apropiadas para la verificacin y chequeo del buen funcionamiento del
sistema; al mismo tiempo no existe un plan de mantenimiento para la verificacin del
mismo.

En la planta actualmente no se dispone de informacin tcnica y especfica de la
lnea de vapor, como planos, lista de accesorios, material de la tubera etctera. Esto
origina dificultades a la hora de la realizacin de mantenimientos, estudios relacionados
con el sistema de vapor en general e incorporacin de nuevos equipos.

El escenario antes sealado origina una situacin de baja eficiencia en el transporte
y uso del vapor y por lo tanto un incremento en los costos de produccin.

1.2.3 Hiptesis

Un rediseo de la lnea de alimentacin de vapor a corrugado tendr efectos
positivos con respectos a los costos de produccin de la planta. Este producir mejoras en
el aprovechamiento de la energa logrando una mejor utilizacin del vapor y a la vez
disminuir costos por instalacin, mantenimiento y repuestos con respecto al aislante,
soportes y accesorios de la tubera.

Una revisin de la tubera de alimentacin de vapor eliminar los riesgos a los
trabajadores producidos por las fugas y facilitar futuros mantenimientos y verificaciones
del funcionamiento de los diferentes circuitos que componen el sistema de corrugado.

1.2.4 Antecedentes

En el tiempo que tiene la lnea de vapor a corrugado funcionando se ha revisado
nicamente por razones de mantenimiento correctivo y por una empresa llamada Vapor
Para La Industria, la cual realiz un monitoreo de todo el sistema de vapor de la planta en
el ao 1998. Este proyecto estaba enfocado principalmente en el chequeo del
funcionamiento de las trampas de vapor y en los sistemas de extraccin de condensado.

En el mencionado proyecto adems se hace un sondeo sobre las especificaciones de
la tubera de vapor refirindose al sobre-dimensionamiento y algunas caractersticas
negativas de la misma; sin embargo su mximo enfoque es como se dijo; el chequeo de
purgadores y del sistema de condensado de todo el sistema.

1.2.5 Objetivos

Objetivo General:

Analizar la lnea de alimentacin de vapor de la divisin de corrugado de la planta
Cartoven y proponer un rediseo de la misma.

Objetivos Especficos:

Determinar y evaluar cada uno de los elementos que participan en el sistema de
alimentacin de vapor a la planta de corrugado.

Actualizar informacin de la tubera actual de alimentacin de vapor a corrugado.

Estudio e identificacin de causas de baja eficiencia de la tubera de alimentacin
de vapor actual de corrugado.

Rediseo de la tubera de alimentacin de vapor del sistema de corrugado; en el
cual se tome en cuenta los aspectos necesarios de diseo y se realice una
comparacin con el sistema de distribucin ya existente.

Anlisis de la estimacin de costos producidos por el sistema actual y el propuesto.

CAPTULO 2: DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

_______________Captulo II Proceso de Fabricacin__________________11
CAPTULO 2: DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

El cartn ondulado es el resultado de la aplicacin de la teora de la resistencia de los
materiales en el campo del papel. Es un material de celulosa, constituido por la unin de varias
hojas lisas que uno o varios ondulados mantienen equidistantes. Ello confiere al cartn una
excelente rigidez. A las hojas lisas exteriores se les denomina liners o tapas, mientras que a
la ondulada se le conoce como medium. Para unir estas dos hojas se han utilizado diferentes
tipos de cola de origen tanto polmero como vegetal, siendo la ms utilizada hoy en da el
almidn, como es el caso de Cartn de Venezuela.

El proceso de unin de los liners con los mdium es realizado en la mquina
corrugadora, la cual se alimenta de las bobinas de papel que pasan por diferentes procesos,
proporcionndole al mdium su forma ondulada, para luego ser pegado a los liners o tapas.
A La unin de una hoja tipo liner (lisa) con un medium (ondulado) se le denomina
Simple-Cara (SF). Al aadir una segunda cara se forma el Doble-Cara tambin llamado
Single Wall (pared sencilla) en ingls. Si al Doble-Cara se le aade un segundo mdulo
Simple-Cara, se constituye el llamado Doble-Wall.

El sistema corrugador o corrugadora cuenta con algunos servicios indirectos al proceso
que son esenciales para la fabricacin del cartn, los cuales son:

Sala de Almidn: conformada por diversas bombas y tanques que se encargan de la
preparacin y abastecimiento de almidn para el proceso.

Sala de Compresores: conformada por dos compresores que suplen de aire comprimido
a todos los equipos de la planta que as lo requieran.

Ahora bien, el proceso en la mquina corrugadora es continuo y comprende una serie
de equipos que definen cada etapa de fabricacin. Estas etapas son:

2.1 SINGLE FACER (FABRICACIN DEL SIMPLE-CARA)

Esta seccin tiene la funcin de transformar el papel liso tipo medium en una
sucesin de ondulaciones regulares y estables con el paso del tiempo, con la ayuda de una
matriz tipo engranaje; los rodillos corrugadores. Inmediatamente despus, las ondulaciones
se pegan sobre una hoja lisa tipo liner para obtener as un Simple-Cara. La formacin de las
ondulaciones en el mdium se basa en el pre-acondicionamiento del papel. La primera
operacin en la formacin del ondulado llamada termoformacin se lleva a cabo mediante
energa mecnica para ejercer presin y energa trmica en forma de calor para tomar y
conservar la forma del ondulado. En otras palabras, en un lapso de tiempo muy corto
(milsimas de segundos), estos dos tipos de energas deben ablandar las fibras que constituyen
el papel, moldear la onda y, finalmente, estabilizar el moldeado y proporcionarle rigidez. La
aportacin de humedad y una temperatura elevada de la lmina de cartn favorecen el proceso.
Las aportaciones anteriormente descritas se realizan con la ayuda de los distintos elementos en
los circuitos del papel mdium y los liners del cartn.

Los porta-bobinas de papel alimentan ambos circuitos, dos por cada uno. La funcin
del porta-bobinas consiste en desenrollar la hoja de manera continua y regular, a una tensin
constante. Dicha tensin puede mantenerse constante a lo largo de la lnea de produccin con
la ayuda de los llamados Empalmadores (Splicers).

Cada par de porta-bobinas del Liner y del Medium, posee un sistema empalmador,
el cual permite la continuidad del proceso, ya que al terminarse una bobina, otra nueva se
pegar automticamente.

Por otro lado, en el Empalmador del Medium existe una mayor cantidad de rodillos
controladores de tensin de la banda de papel, debido a que la velocidad de sus portabobinas
es 1.4 veces mayor a la de los portabobinas del Liner. Obviamente, esto es porque para la
formacin de las ondulaciones se requiere una mayor cantidad de papel Medium con
respecto al Liner.

La tensin del papel es uno de los principales parmetros que deben controlarse en una
lnea de produccin de lminas de cartn. No obstante, tanto el papel Liner como Mdium
tienen sus respectivos circuitos a lo largo de los distintos elementos o equipos que conforman
la mquina corrugadora, para proporcionarle a cada papel unas determinadas condiciones que
van a permitir obtener un producto final con especificaciones ptimas de calidad.
Seguidamente, se describir cada uno de los circuitos (secuencia del tejido en la
mquina) de los papeles Liner y Medium para la formacin del simple cara, y su traslado
a travs del Puente Almacenador:

2.1.1 Circuito del Papel Mdium

a) Preacondicionador: Es un cilindro rotativo liso, calentado en su interior con vapor, al
que llega el papel para ondular para ser precalentado antes de entrar en los Rodillos
Corrugadores. Junto a este cilindro se encuentran los humidificadores (duchas de vapor) que
son planchas fijas con orificios, a travs de los cuales sale el vapor de agua para humedecer la
hoja de papel.

b) Rodillos Corrugadores: Moldean, de una manera continua, el papel liso tipo
medium y forman ondulaciones sucesivas y regulares; stas deben tener todas a la misma
altura y el mismo paso. Hay dos de estos cilindros entre los que pasa el papel; se asemejan a
engranajes rectos. Se calientan con vapor de agua y ejercen una presin regulable.

c) Estacin de Almidn: Deposita una cantidad determinada de cola sobre las crestas
de las ondulaciones. Est provista de un Rodillo Engomador liso que extiende la cola sobre las
crestas de las ondas y un Rodillo que regula el espesor de la pelcula de cola. Esta estacin
esta anexada a un proceso de preparacin y calentamiento del almidn; el cual necesita vapor
para realizarse.

2.1.2 Circuito del Papel Liner

a) Precalentador del Liner: es un cilindro rotativo liso, calentado en su interior con
vapor por el que pasa el papel Liner para ser precalentado antes de unirse al papel mdium.

b) Rodillo de Presin: Arrastra el papel Liner, traspasndole el calor necesario para
producir una adhesividad instantnea. As mismo, realiza el pegado del ondulado a los
Liners o tapas.

2.1.3 Puente Almacenador

Es el ltimo elemento en la cadena de fabricacin del Single Facer. Transporta el
cartn y lo almacena temporalmente con el fin de conseguir el secado y la unin definitiva del
encolado que an est hmedo en esta fase. Adems, constituye una reserva entre los grupos
Single Facer y Double Facer, ya que stos funcionan a distintas velocidades al momento
del cambio de bobinas.

2.2 DOUBLE FACER (TRIPLE ESTACIN DE PEGADO)

Asegura la unin del Simple-Cara con la segunda tapa o liner, encolando las crestas
de las ondas del Simple-Cara Esta estacin de pegado puede ser simple, doble o triple segn se
quiera generar single wall, double wall o triple wall; puesto que es en este punto donde
se unen las diferentes combinaciones. Al igual que en el circuito precalentador; los rodillos de
esta seccin son calentados con vapor de agua.

2.3 PLANCHAS CALIENTES

Tienen como finalidad unir de manera definitiva el (los) simple-cara(s) con la segunda
tapa o liner, eliminando el exceso de humedad del almidn usando como fuente de calor
vapor de agua.
2.4 SECCIN DE CORTE Y RAYADO (TRIPLEX Y CUT-OFF)

Cuando el cartn sale de las planchas calientes, se presenta en forma de banda continua
que hay que transformar en lminas con unas medidas determinadas. La finalidad de esta
seccin es cortar y rayar las lminas de cartn que son el elemento bsico para la fabricacin
del embalaje.

2.5 ZONA DE APILAMIENTO (STACKER)

Tiene la funcin de apilar (paletizar) las lminas ya cortadas al final de la lnea de
corrugado de una manera automtica, lo cual elimina la necesidad de alguna persona para
realizar tal funcin y se obtiene un apilado automtico ordenado y preciso a cualquier
velocidad, an cuando vayan saliendo de la tres (3) o cuatro (4) cortes al mismo tiempo. Esta
seccin de la mquina Corrugadora ofrece un manejo sencillo de cortes mltiples,.

Una vez procesadas y apiladas las lminas de cartn ondulado en la corrugadora, stas
son transportadas y distribuidas en el rea de conversin o a una zona de inventario en
proceso. En esta rea las lminas de cartn corrugado pueden ser procesadas en las mquinas
flexogrficas, impresora y/o troqueladora segn cual sea la necesidad del empaque a fabricar.
Si el empaque tiene como finalidad simplemente servir como embalaje o container, las
lminas de cartn corrugado son procesadas en las mquinas flexogrficas. Si el empaque no
es simplemente un embalaje tipo container, sino ms complejo, con diseos sofisticados,
adaptados a estructuras no uniformes, se hace necesario el uso del troquelado, pasando
previamente las lminas de cartn por la impresora y no por la flexogrfica. Estas mquinas
tienen las mismas bases de impresin, pero en la impresora a diferencia de la flexogrfica, no
se realizan los procesos de doblado, pegado y atado automtico. De acuerdo con las exigencias
del cliente y al tipo de producto a empacar en las diferentes cajas, stas son unidas de
diferentes formas, mediante engomado, engrapado o encintado.

Para facilitar un poco el entendimiento la fabricacin del cartn; en la figura 2.1 se
muestra un esquema con todas las etapas del proceso.

Figura 2.1 Flujo-grama del proceso de fabricacin de cartn en la planta de corrugado de la empresa
Cartoven.

CAPTULO 3: MARCO TERICO

__________________Captulo III Marco Terico______________________18
CAPTULO 3: MARCO TERICO

3.1 PROPIEDADES BSICAS DE LOS FLUIDOS

Un fluido es una sustancia la cual fluye y se deforma continuamente bajo la accin
de fuerzas cortantes. El fluido no ofrece resistencia a la deformacin; cede continuamente a
fuerzas tangenciales sin importar cuan pequeas estas sean. Normalmente los fluidos son
clasificados como lquidos o gases.

Los lquidos varan el volumen y la densidad muy poco con variaciones
considerables de presiones; en la mayora de los casos estos se asumen como
incompresibles, a menos que el estudio que se est haciendo requiera lo contrario. Los
gases son fluidos que tienden a expandirse para llenar por completo cualquier recipiente en
el cual se encuentran contenidos. Son fcilmente compresibles; es decir, un pequeo
cambio en la presin viene acompaado de una variacin considerable en el volumen y la
densidad del mismo.

3.2 TEORA DE DISEO

El diseo de una tubera de vapor involucra el estudio de varias disciplinas que
deben conjugarse para considerar todos los aspectos que de alguna forma puedan influir en
su instalacin y funcionamiento. Entre estas disciplinas se incluyen, la mecnica de fluidos
para el clculo de prdidas por friccin dentro de la tubera; la transferencia de calor para
el clculo de la carga de condensado y cantidad de vapor que se necesita para llevar una
superficie de una temperatura a otra mayor; y por ltimo la resistencia de materiales para el
estudio de la tubera en s, los soportes, y las cargas debido a expansiones trmicas que
ocurren a la hora del calentamiento de la tubera.

3.2.1 Flujo en tuberas

El flujo en conductos con distintas velocidades, distintos fluidos y distintas
geometras ha sido un problema prctico e importante de la ingeniera de fluidos. Los
sistemas de tuberas se encuentran en casi cualquier diseo ingenieril y por ello han sido
estudiados extensamente.

Cuando se habla de flujo en tuberas; existe una prdida de energa asociada a la
friccin que existe entre la pared de la tubera y el fluido siendo transportado. Varios
estudios que se han realizado para conocer el comportamiento de este fenmeno, han dado
como resultado una serie de mtodos y ecuaciones para estimar dicho comportamiento.

Antes de explicar alguno de los mtodos utilizados para la realizacin de este
proyecto es preciso introducir ciertos conceptos bsicos; necesarios para la compresin de
ciertas estimaciones y consideraciones que se realizaron durante el desarrollo del trabajo.

Numero de Reynolds

Este es un nmero adimensional ideado por Osborne Reynolds entre los aos 1880
y 1884 y es una relacin entre las fuerzas inerciales y viscosas que interactan durante el
movimiento del fluido. Y se clculo por medio de la frmula:

VD
= Re Ec. 3.1

Donde:
Re Nmero de Reynolds.
V Velocidad del flujo.
D Dimetro interno de la tubera.
Viscosidad dinmica.

A su vez Reynolds despus de la realizacin de varios experimentos defini
diferentes tipos de flujos relacionados con este nmero. Son tres denominaciones bsicas y
para flujo dentro de tuberas se clasifican de la siguiente manera; flujo laminar, cuando el
nmero de Reynolds es menor a 2300; flujo turbulento, cuando el nmero de Reynolds es
mayor a 5000; y flujo en transicin, cuando se encuentra entre los valores antes
mencionados.

Flujo compresible e incompresible

Un flujo incompresible es aquel que no presenta cambios notables en su densidad
bajo variaciones considerables de la presin; situacin inversa a como se comporta un flujo
compresible. Por esta definicin, se podra afirmar que la mayora de los gases son flujos
compresibles; pero hay situaciones en las que el comportamiento del gas puede suponerse
incompresible. Un buen criterio para determinar el tipo de flujo con el que se est
trabajando es el nmero de Mach; el cual es adimensional y resulta de la relacin entre la
velocidad del flujo y la velocidad de onda bajo las condiciones del mismo. Si el nmero de
Mach es menor a 0.3 el flujo puede ser considerado incompresible y el mismo viene dado
por la siguiente ecuacin.

KRT
V
M = Ec 3.2

Donde:
K Razn de calores especficos.
R Constante de los gases.
T Temperatura del flujo.

Ecuacin de Bernoulli

La deduccin de esta ecuacin proviene del anlisis de la segunda ley de newton
aplicado a una partcula de fluido bajo las siguientes suposiciones: flujo no viscoso; flujo
estable; densidad constante y estudio realizado a lo largo de una lnea de corriente entre
dos puntos cualesquiera. Y esta ecuacin tiene la siguiente forma. (White, 2004)

f
h h
P
g
V
h
P
g
V
+ + + = + +
2
2
2
2
1
1
2
1
2 2
Ec. 3.3

Donde
P Presin.
g Constante de aceleracin de gravedad.
... Peso especifico.
h Altura.
hf Prdidas de altura debido al esfuerzo cortante entre las paredes internas del
tubo y el fluido.

Durante mucho tiempo el trmino de prdida de altura ha sido objeto de estudios y
ensayos, originndose diferentes teoras y correlaciones que de alguna ayudan a estimar
este valor.

3.2.2 Velocidad de Flujo

De acuerdo al caudal de vapor necesitado y al dimetro de la tubera por la cual es
transportado; el flujo va a tener una velocidad especfica; que como se ver en la prxima
seccin, influye considerablemente en las prdidas de presin. Para determinar la
velocidad de flujo se utiliza la ecuacin 3.4.

A
M
V
.
&
= Ec 3.4
Donde
M
&
Flujo msico.
Volumen especfico del vapor.
A Seccin transversal de la tubera.

Existen velocidades de vapor recomendadas; obtenidas a lo largo de varios aos de
experiencia y estudio, especficas para ciertos tipos de aplicaciones. Estas velocidades se
usan como criterio de determinacin del dimetro de tuberas.

Otro mtodo para el clculo de velocidad de tubera; que permite un rpido clculo
y una mejor visualizacin de la influencia de las variables de determinacin del dimetro,
es el de grficos. En la figura 3.1 se muestra el grfico que relaciona; la presin, velocidad
de vapor, flujo msico y dimetro de la tubera.

Figura 3.1 Grfico utilizado para el clculo de velocidades (Mdulo de aprendizaje de SPIRAX
SARCO).

3.2.3 Prdidas de presin

Ahora ya se puede explicar con mayor facilidad los mtodos utilizados para el
clculo de prdida de presin utilizados en este proyecto. Uno de ellos parte de haber
supuesto, el vapor en este caso como flujo incompresible. Y los otros dos son frmulas y
mtodos que han sido utilizados a lo largo de los aos.

Darcy-Weisbach

Despus de haber realizado un anlisis dimensional de los trminos que influyen en
prdidas de presin dentro de tuberas; el ingeniero francs Henry Darcy y el cientfico
alemn Julius Weisbach dedujeron la ecuacin ms general para explicar la prdida de
energa ocurrida durante el movimiento de fluidos. Esta ecuacin es mostrada a
continuacin e incluye un nuevo trmino que sera el factor de friccin; propuesto por
Weisbach en el siglo XIX. Donde las nuevas variables L y f seran la longitud equivalente
de la tubera y el factor de friccin respectivamente. (White, 2004)

g
V
D
L
f h
f
2
2
= Ec. 3.5

Ya que la disipacin de energa est asociado con esfuerzos cortantes en la pared de
la tubera, la naturaleza de la superficie de la pared est vinculada con la magnitud de las
prdidas; una superficie suave interacta con el fluido de una manera distinta a como lo
hara una superficie rugosa. A partir de esto se ide el trmino de rugosidad absoluta que
vara conforme al material de que est hecho la tubera.

El factor de friccin depende del nmero de Reynolds y de la rugosidad absoluta de
la tubera; y a lo largo de los aos varias ecuaciones y correlaciones han sido desarrolladas
para determinar este factor. El diagrama de Moody es una de las herramientas que
relaciona ambos trminos y muestra el comportamiento del factor de friccin f para
tuberas. Una vez determinado el nmero de Reynolds y la rugosidad absoluta de la tubera
el diagrama permite encontrar fcilmente el valor del factor de friccin. (White, 2004)

Otro de los investigadores que trabajo para resolver el problema de calcular las
prdidas en tuberas por friccin fue Colebrook; quien plante una funcin emprica para
determinar el factor f para flujo turbulento de la siguiente manera. Donde Ks es la
rugosidad absoluta de la tubera.

+ =
f
D
Ks
f Re
51 . 2
7 . 3
ln 86 . 0
1
Ec. 3.6

Frmula de Unwin

Esta frmula ha sido utilizada a lo largo de los aos en la industria del vapor; y a
velocidades de flujo muy altas da valores de cada de presin mayores a las reales.
(Nayyar, 2000)

5
2 6
.
4 . 91
1 . . . 10 6753 . 0
D
D
L M
P
+
=
&
Ec.3.7
Donde
PCada de presin en Pa.
M
&
Flujo msico de vapor en Kg/h.
L Longitud de la tubera en m.
D Dimetro interno en mm.
Densidad del vapor en Kg/h.

Por grficos

A parte de las frmulas antes mencionadas; tambin existen mtodos que requieren
de menos clculos y son un poco ms prcticos. Se han desarrollados grficas que
relacionan el flujo msico, presin de vapor de operacin, dimetro y prdidas de presin
por unidad de longitud de tubera a partir de una frmula en particular. Esto permite
obtener un estimado de una manera rpida y precisa. En la figura 3.2 se muestra el grfico
utilizado para estimar algunas cadas de presin.

Figura 3.2 Grfico de cada de presin (Mdulo de aprendizaje de SPIRAX SARCO)

Prdidas localizadas

A parte de la cada de presin que existe en una tubera debido a su longitud y la
rugosidad de la pared interna, tambin existen prdidas en los accesorios que hay en ella,
tales como codos, vlvulas, reducciones entre otros. Cada uno de ellos tiene un coeficiente
de prdida de presin local asociado. Para facilitar el clculo de estas prdidas se han
tabulado estos coeficientes y a su vez se han traducidos en trminos de longitudes de
tubera equivalentes. Esto es que para cada prdida local existe un valor de longitud recta
de tubera equivalente, que habra que agregar a los clculos de prdida de presin por
longitud de tubera.

Para estimar estas longitudes equivalentes se uso la figura 3.3. De acuerdo al
dimetro y al tipo de accesorio utilizado corresponde una longitud especfica.

Figura 3.3 Longitudes equivalentes de accesorios y vlvulas (Nayyar, 2000)

3.2.4 Anlisis de esfuerzos en tuberas

Un sistema de tuberas constituye una estructura especial irregular y ciertos
esfuerzos pueden ser introducidos inicialmente durante la fase de construccin y montaje.
Tambin ocurren esfuerzos debido a circunstancias operacionales. A continuacin se
resumen las posibles cargas tpicas que deben considerarse en el diseo de tuberas.

Cargas por la presin de diseo.
Cargas por peso. El cual incluye: el peso muerto de la tubera incorporando
aislamiento y accesorios; el peso del fluido y efectos locales debido a las reacciones
en los soportes.
Cargas dinmicas. Que se resumen en: cargas impuestas por el viento; cargas
ssmicas, cargas debido a ondas de choque y efectos de vibraciones. Este tipo de
cargas no ser considerado ya que forman parte de anlisis dinmicos y en este
proyecto slo se realizarn anlisis estticos.
Cargas trmicas. Incluye: cargas inducidas por gradientes trmicos severos y
expansiones o contracciones trmicas de la tubera y equipos.

Los esfuerzos antes mencionados pueden ser calculados a partir de expresiones
como las que se presentan a continuacin. Cada una de ellas proviene de un cierto anlisis
que no se considera necesario incluir en este informe y estn dadas por la norma ASME
B31.1 Power piping.

Esfuerzos por presin

La presin del fluido dentro de la tubera produce un esfuerzo radial
p
que
ocasiona un aumento en el dimetro de la tubera, y un esfuerzo longitudinal
Lp
que
produce un aumento en la longitud de la misma. A continuacin se muestran las
ecuaciones para el clculo del esfuerzo radial y condicin lmite del mismo. Donde P es la
presin, D es el dimetro exterior, t es el mnimo espesor de tubera posible (restndole al
espesor nominal la tolerancia del fabricante y tolerancia por corrosin), Y es un factor que
depende de la temperatura de diseo y del material, E es un factor de calidad de la
soldadura y S
adm
es el fuerzo admisible bsico a la temperatura de diseo.
P Y
t
D P
p
.
. 2
.
= Ec.3.8
adm p
S E. Ec.3.9

Esfuerzos por cargas sostenidas (Gravedad)

Los esfuerzos por cargas sostenidas son aquellos esfuerzos longitudinales
producidos por la presin, el peso de la tubera, su contenido, el aislante y otras cargas de
gravedad tales como el peso de las vlvulas, bridas, filtros, etc. Este esfuerzo puede
expresarse como:

Lg LP L
+ = Ec.3.10

Donde
LP
es el esfuerzo longitudinal debido a la presin y
Lg
es el esfuerzo
longitudinal debido a las cargas de gravedad. Y cada una de sus frmulas se muestra a
continuacin.
t
D P
LP
. 4
.
= Ec.3.11

( ) ( )
Z
M i M i
o o i i
Lg
2 2
. . +
= Ec.3.12

Donde los coeficientes i y o significan dentro o fuera del plano respectivamente; M
es el momento flector, i es el factor de intensificacin de esfuerzos y Z es el mdulo de
seccin. El lmite de este esfuerzo viene establecido por la siguiente ecuacin donde Sh es
el esfuerzo admisible bsico a la temperatura de diseo.

h L
S Ec.3.13

Esfuerzos por cargas de expansin

Cuando la temperatura del sistema se eleva desde la temperatura ambiente hasta la
temperatura de operacin, la tubera se expande. Debido a que no puede hacerlo libremente
por las restricciones impuestas por los equipos y soportes, se dobla y se tuerce;
generndose momentos flectores M
i
y M
0
, as como un momento torsor M
t
en cada
seccin transversal de la tubera. Despus de realizar un anlisis de esfuerzos y aplicar la
teora de esfuerzo de corte mximo; se obtiene la siguiente ecuacin con su respectiva
limitacin establecida por la norma antes mencionada. Donde
b
es el fuerzo a traccin y
es el esfuerzo de corte; ambos provenientes del anlisis realizado a una partcula. f y Sc

representan un factor de reduccin basado en el nmero de ciclos y el esfuerzo admisible a
la temperatura ambiente respectivamente. S
A
es el esfuerzo admisible de expansin.

2
t
2
4
2
=
b
E
;
A
S
E
Ec.3.14
( )
h c A
S S f S . 25 . 0 . 25 . 1 . + = Ec.3.15

Muchas veces cuando el esfuerzo trmico es causante de una falla en el sistema; se
usan lazos de expansin o juntas de expansin trmica. Los lazos son configuraciones
geomtricas determinadas de un segmento de tubera que permite que sta se expanda con
una disminucin considerable de los esfuerzos y se usan en lugares donde el espacio lo
permite; las juntas al contrario; son dispositivos fabricados especialmente para absorber
deformaciones trmicas y ser colocados en lugares donde el espacio es reducido.

Para el clculo de las dimensiones de estos lazos de expansin trmica se uso la
Ecuacin 3.16y figura 3.4 mostradas a continuacin.

. . ) ( T L mm Expansion = Ec.3.16

Figura 3.4 Lazo de expansin.


Figura 3.5 Grfica de dimensionamiento de lazos de expansin trmica (Hicks, 1990)

Debido a la complejidad de los sistemas de tuberas y a la gran cantidad de clculos
que deben realizarse para analizar el sistema; existen mtodos computarizados para hacer
estos anlisis y simplificar los clculos.

3.2.5 Carga de condensado

Siempre que exista un diferencial de temperatura entre el interior de la tubera y el
medio exterior, se producir un intercambio de calor y por ende un cambio en la calidad
del fluido; si este se encuentra en saturacin, o una cada de temperatura de no estarlo.
Tambin el fluido siendo transportado calentar la tubera en s; creando una zona de
riesgo para las personas que se encuentran alrededor de la misma. Tratando de evitar
prdidas de energa y en pro de la seguridad en la planta, es que se recurre a los aislantes
de tuberas; para los cuales existen una gran variedad de materiales y espesores ya
especificados por los fabricantes.

Cuando el vapor de agua se encuentra a una temperatura mayor a la del ambiente;
este va a ceder cierta cantidad de energa al mismo; originndose una carga de condensado
inevitable. El calor que se transmite del fluido transportado, al ambiente, puede expresarse
a travs de las siguientes ecuaciones.

T A U Q
v
= Ec.3.17
fg v v
h m Q = Ec.3.18
Donde:
U es el coeficiente global transferencia de calor.
A es la seccin trasversal del flujo de vapor
T es la diferencia de temperatura entre los dos puntos entre los cuales se quiere
determinar el calor transportado.
m
v
es el flujo de vapor
h
fg
es el calor latente de fusin del vapor.

En general, en la disciplina de la transferencia de calor, siempre ha sido un reto
encontrar de manera exacta el valor de los coeficientes de transferencia. En la actualidad
existen muchas correlaciones, provenientes de experimentos y trabajos hechos por muchos
cientficos del medio. Cada una de estas correlaciones tiene un rango especfico de
aplicacin y en definitiva son slo aproximaciones empricas que han resuelto de alguna
manera el problema.

En este trabajo se utiliz para encontrar el valor de U, una curva ofrecida por la
Empresa Armstrong en su respectivo manual, que proporciona el valor de este coeficiente
para la tubera desnuda, partiendo de datos conocidos. A continuacin se muestra dicha
curva:

Figura 3.6. Valores del coeficiente de transferencia de calor U; para varios dimetros de tuberas
desnudas.

La carga de condensado es necesaria calcularla para el dimensionamiento de las
trampas de vapor que va a tener una tubera. La siguiente frmula muestra el clculo de la
carga de condensado, a partir de datos conocidos.

H
E T T U A
C
) 1 ).( (
2 1

= Ec.3.18
Donde:
C Carga de condensado.
A rea externa de la tubera.
U Coeficiente de transferencia de calor.
T
1
Temperatura del vapor.
T
2
Temperatura del aire.
E Eficiencia del aislante.
H Calor latente del vapor.

Como se sabe no existe una manera cien por ciento eficiente de mantener la tubera
aislada en su totalidad. La eficiencia del aislante es un factor tabulado en la misma fuente,
que debe agregarse en vista de que el coeficiente U ledo del grfico anterior es para la
tubera desnuda.

Tambin es necesario conocer la carga de condensado generada durante el
calentamiento de la tubera a la hora del encendido de la mquina. A continuacin se
muestra la frmula para realizar el clculo que propone Tyler G. Hicks en el Standard
Handbook of Engineering Calculations. Donde W es el peso total de la tubera; s es el calor
especfico del material de la tubera y N es el tiempo en minutos, que dura el proceso de
calentamiento.

N h
S T W
C
fg
A
.
. . . 60
= Ec. 3.19

Dimensionamiento de tuberas de condensado:

Para el dimensionamiento de la tubera de condensado se utiliza la grfica 3.6
(tomada del mdulo de entrenamiento de SPIRAX SARCO) mostrada a continuacin. Al
tener la presin de vapor y del sistema de retorno de condensado, en conjunto con el flujo
msico retornado se puede determinar el dimetro de la tubera.


Figura 3.7 Grfica de dimensionamiento de tuberas de condensado

3.3 VAPOR DE AGUA

El vapor es un gas generado por la transmisin de calor al agua en una caldera.
Suficiente energa debe ser transferida para elevar la temperatura del agua al punto de
ebullicin, luego, energa adicional debe ser agregada para transformar el agua lquida en
vapor de agua sin ninguna elevacin de la temperatura.

El vapor es un medio de control, de transporte y transferencia de calor; fcil y
eficiente. Muchas veces es usado para transportar energa de una locacin central (caldera)
a diferentes puntos en la planta donde es utilizado para realizar diferentes procesos; los
cuales van, desde la produccin de energa mecnica hasta el calentamiento y aplicaciones
en procesos. Las razones por las cuales, el vapor es un medio muy usado en el transporte
de energa se muestran a continuacin.

El vapor de agua es eficiente y de econmica generacin.
El vapor puede ser distribuido al punto de uso de una manera fcil y efectiva.
El vapor es fcil de controlar.
La energa es fcilmente transferida al proceso.

El calor fluye de un nivel de mayor temperatura a uno de menor constituyendo un
proceso llamado, transferencia de calor. El proceso empieza en la caldera donde el calor
fluye, de esta a los tubos de agua, una vez que la presin en la caldera incita a que el vapor
salga de ella; este calienta las tuberas del sistema de distribucin cediendo calor al
ambiente que se encuentra a menor temperatura. Debido a este proceso, parte del vapor se
transforma en condensado, es por eso que las tuberas deben ser aisladas trmicamente para
lograr que la formacin de condensado, sea la menor posible.

El vapor puede rodear o ser inyectado al producto que esta siendo calentado. Puede
llenar cualquier espacio a una temperatura uniforme y suplir el calor por medio de la
condensacin a una temperatura constante; esto elimina los gradientes de temperatura que
pueden ser encontrados a lo largo de cualquier superficie de transferencia de calor; cuando
se utilizan procesos de calentamiento por medio de aceites a altas temperaturas o por agua
caliente, lo que puede resultar; muchas veces, como un problema de calidad del material
calentando.

Debido a que el vapor es un medio altamente eficiente de transferencia de energa,
el rea de transferencia de calor es relativamente pequea. Esto permite el uso de una
planta ms compacta, lo que implica facilidad de instalacin ocupando menos espacio.

3.4 TRAMPAS DE VAPOR

Las trampas de vapor son dispositivos automticos que liberan el condensado del
espacio del vapor para prevenir prdidas y buen aprovechamiento del mismo. Una vez que
el vapor entrega su calor latente y se ha convertido en lquido, este es removido por la
trampa para ser retornado a la caldera o descargado al ambiente.

Existen varios tipos de trampas y algunas son descritas en trminos de sus
propiedades y nombradas de acuerdo al modo de operacin. Existen las de flujo continuo;
que sin importar las condiciones bajo las cuales estn operando, van a descargar flujo
continuamente. Estas son las termo-estticas de flote y las de orificio. Tambin estn las de
flujo intermitente que operan de una manera cclica abriendo y cerrando de acuerdo a la
carga de condensado o a la temperatura de trabajo. En esta categora entran las trampas
termodinmicas, bimetlicas y de cubo invertido. Cada una de estas trampas funciona para
ciertas condiciones de operacin; dependiendo de la cantidad de condensado a retirar, la
precisin necesitada; el rango de temperaturas y la contrapresin bajo la cual van a trabajar
se usar un tipo de trampa u otra.

CAPTULO 4: MARCO METODOLGICO

________________Captulo IV Marco Metodolgico___________________38
CAPTULO 4: MARCO METODOLGICO

Para el estudio presentando en este informe se desarrolla una metodologa
implementada en cuatro fases de trabajo bien diferenciadas:

4.1-FASE 1: COMPRENSIN DEL SISTEMA DE VAPOR

En esta fase se logra el reconocimiento de la distribucin de vapor para sus distintos
usos dentro de la mquina corrugadora y el conocimiento de las condiciones de operacin
de todos los dispositivos que consumen vapor dentro de la misma.

Cada uno de estos dispositivos posee informacin tcnica que debe ser revisada
para conocer las condiciones de trabajo de los elementos que componen el sistema.
Algunos de los parmetros que deben tomarse muy en cuenta son las presiones mximas y
mnimas requeridas en la operacin.

4.2-FASE 2: ESTUDIO DE LA TUBERA ACTUAL

Una vez entendido como funciona el sistema de vapor y haber determinado las
mquinas involucradas en el proceso con sus respectivas condiciones de operacin; se
entra en la fase 2, donde se procede a realizar el estudio de la tubera actual.

4.2.1 Recoleccin de datos

Cuando se habla de recoleccin de datos se refiere a la bsqueda de informacin
tcnica y mediciones correspondientes para definir con exactitud la tubera instalada. Esta
recoleccin se realiz de la siguiente manera:

Obtencin de documentacin tcnica de los elementos que componen el sistema de
vapor.
Obtencin de planos de la tubera actual.
Consultas con los tcnicos e ingenieros de la planta involucrados con el sistema de
vapor.
Realizacin de mediciones de la tubera y sus componentes en campo.
Los parmetros medidos y ubicados fueron los siguientes:

Recorrido de la tubera; utilizando un isomtrico realizado por la empresa VPI en el
ao 1998, el cual se encuentra desactualizado; y realizando observaciones en
campo de la misma.
Distancias, dimetros y material de la tubera.
Tipos y cantidad de elementos que componen la tubera actual.
Material y espesor del aislante trmico.
Flujo de vapor mximo que consume cada elemento de la corrugadora y flujo de
vapor real que llega a la corrugadora. Para esto se utiliz la informacin tcnica
obtenida de los archivos de la empresa y una placa orificio con un transductor de
presin.
Cada de presin real a lo largo de la lnea, aprovechando la existencia de
manmetros al comienzo y final de la misma.
Temperatura ambiente; con la ayuda de un pirmetro.

4.2.2 Clculo de parmetros de comparacin

Prdidas de presin terica

Se utilizan los tres mtodos descritos en el marco terico; usando las frmulas 3.5 y
3.7 y la figura 3.2. La razn por la cual se usan varios mtodos es para ser ms
conservativo en los clculos y para tener un rango aceptable de comparacin.

Clculo de carga de condensado

Utilizando la figura 3.5 para estimar los coeficientes de prdidas de calor y la
ecuacin 3.18; se estima la carga de condensado que se produce a lo largo de la lnea.

4.2.3 Determinacin de puntos de baja eficiencia

En esta etapa se identifican las secciones de la tubera que se encuentran inactivas y
cualquier situacin negativa de la misma; para luego analizarlas.

4.3-FASE 3: REDISEO DE LA TUBERA

4.3.1 Diseo de la tubera de alimentacin de vapor de la corrugadora

El rediseo de la tubera consiste de una serie de pasos explicados a continuacin:

1. Determinacin de las normas que aplican al sistema.
2. Establecimiento de las condiciones de diseo incluyendo presin y temperatura.
3. Determinacin del dimetro de la tubera tomando en cuenta las condiciones del
proceso, tales como caudal, velocidad y presin; verificando los criterios de
velocidades recomendadas y de cada de presin permisible.
4. Seleccin del material de la tubera en base a corrosin y resistencia.
5. Clculo del espesor mnimo de pared para la temperatura y presin de diseo, de
manera que la tubera sea capaz de soportar los esfuerzos tangenciales producidos
por la presin de diseo; respetando las normas que aplican al sistema.
6. Seleccin de las clases de bridas y vlvula.
7. Determinacin del espesor, tipo y recubrimiento del aislante a utilizar, basndose
en recomendaciones industriales.
8. Determinacin de la ruta ptima de la tubera, verificando que sea fsicamente
posible su instalacin y ubicacin dentro de la planta.
9. Establecimiento de una configuracin aceptable y tipo de soportes para la tubera.
10. Anlisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en
la tubera por los distintos tipos de carga estn dentro de los valores admisibles, a
objeto de comprobar que las cargas sobre los equipos no sobrepasen los valores
lmites, satisfaciendo as los criterios del cdigo a emplear. Para realizar este
anlisis se utilizar una herramienta computarizada llamada CAESAR II.
11. Seleccin del tipo de soportes a utilizar, basndose en los usado en el sistema
actual.
Si la tubera no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas a
la cual est sometida se dispone de los siguientes recursos:

Reubicacin de soportes.
Modificacin del tipo de soporte en puntos especficos.
Modificacin parcial del recorrido de la lnea en zonas especficas.
Utilizacin de lazos de expansin.


Al igual como se hizo en el clculo de los parmetros de comparacin de la tubera
actual, debe repetirse el procedimiento para determinar los parmetros de prdida de
presin terica y carga de condensado.

Luego de haber realizado todos los pasos antes mencionados, se procede a
determinar el tipo, cantidad y ubicacin de las trampas de vapor. Tambin se establece la
mejor ubicacin posible del purgador de aire de la tubera.

4.3.3 Diseo de la tubera de retorno de condensado

Al igual como se realiz en la seccin 4.3.1 diseo de la tubera de alimentacin de
vapor de la corrugadora, se realiza el diseo de la tubera de retorno de condensado.

4.3.4 Realizacin de planos y clculo de costos

Para la realizacin de planos se utiliz el software AUTOCAD 2006 y el clculo de
costos se basa en presupuestos suministrados por proveedores de materiales y equipos.

4.4-FASE 4: COMPARACIN ENTRE LA LNEA ACTUAL Y EL REDISEO DE LA MISMA

Esta comparacin se realiza con el fin de determinar las ventajas de la
implementacin de una nueva tubera de vapor. Dicha comparacin se enfoca en los
siguientes aspectos:

Carga de condensado originada.
Cantidad de aislante utilizado.
Prdidas de presin.
Costos de accesorios.
Beneficio producido por la instalacin de la tubera nueva.

CAPTULO 5: DESARROLLO

_______________________Captulo V Desarrollo_____________________44
CAPTULO 5: DESARROLLO

5.1 FASE 1: DESCRIPCIN DEL SISTEMA

5.1.1 El vapor en el proceso de fabricacin de cartn dentro de la empresa Smurfit
Kappa Cartoven

El vapor de agua interviene en varias etapas de fabricacin del cartn, ya sea para
facilitar mezclas, calentar aire, accionar turbinas, calentar material etc. La empresa Smurfit
Kappa, Cartn de Venezuela, genera el vapor que utiliza en todas sus aplicaciones, en una
caldera BABCOK & WILCOX, la cual posee una capacidad de 50000 libras por hora de
vapor y produce alrededor de 35000 Lb/h a 200 Psig. Este dispositivo se encuentra en el
rea de Casa de Fuerza de la planta y es accionado por gas natural para producir 30000
Lb/h de vapor cada 600 m3 de gas, a un costo de 0.96 Bs. por cada Libra hora de vapor
producida.

El vapor producido por este generador se distribuye a lo largo de toda la planta para
cumplir funciones especficas las cuales son indispensables en el proceso de fabricacin
del cartn. Estas aplicaciones se explican a continuacin.

1. La turbina que se encarga de accionar los rodillos transportadores y secadores de la
mquina de papel es la aplicacin que consume la mayor cantidad de vapor dentro
de la planta es una. Esta turbina tiene una extraccin, la cual es usada en un
intercambiador de calor, para calentar el aire que se dirige al secado de papel en la
misma mquina.

2. Hydrapulper; lugar donde se realiza la mezcla de pulpa a partir de papel
reciclable. Aqu el vapor se utiliza para facilitar la disolucin del reciclado.

3. Accionamiento de la turbo bomba que se encarga de alimentar la caldera.

4. Alimentacin de la mquina corrugadora; que a su vez dentro de ella se realizan
varios procesos de transferencia de calor con funciones particulares que sern
explicadas ms adelante en este captulo.

En la figura 2.2 se muestra el diagrama de flujo de vapor de la planta, donde se
incluye el retorno de condensado.

Figura 5.1. Diagrama general de flujo de vapor.

5.1.2 Uso del vapor en la corrugadora

La corrugadora es alimentada a travs de una tubera que tiene aproximadamente 30
aos en servicio, la cual va desde el manifold de la caldera de ocho pulgadas de
dimetro, hasta un manifold que se encuentra en el rea de corrugado de 4 pulgadas de
dimetro. Al comienzo de su recorrido esta tubera es utilizada para alimentar la turbina y
los calentadores de aire y luego se dirige, sin tener ninguna otra desviacin hacia la
corrugadora. Una vez que el vapor llega al manifold de la planta de corrugado; este es
usado en dos procesos; uno la fabricacin del cartn en s, que incluye varios segmentos de
la mquina corrugadora, y otro para la fabricacin del almidn.

En la figura 2.3 se presentan los sectores de la corrugadora, su distribucin espacial
y los elementos que utilizan vapor de agua en cada sector. Todas las secciones de la
corrugadora son alimentadas en paralelo a la presin de salida de la caldera, excepto por
alguno de ellos que se encuentran regulados por vlvulas de presin. Bsicamente el vapor
cumple con tres funciones principales:

1. Acondicionamiento del papel mediante la homogenizacin de la humedad
del mismo al aumentar su temperatura. Esto permite la fcil manipulacin
del papel y disminuye la posibilidad de ruptura o daos.

2. Interviene en la fabricacin y el mantenimiento de la temperatura del
almidn.

3. Permite la unin y secado del cartn por medio del calor aplicado a travs
de las planchas calientes.

La transferencia de calor por los rodillos al papel es controlada por medio de
rodillos ms pequeos y mviles que logran posicionar el papel alrededor del rodillo de
mayor tamao segn el proceso lo requiera. Los rodillos trabajan a la presin de la caldera.
Las duchas de vapor son accionadas segn el criterio del operador y por medio de vlvulas
de globo o compuerta. El calor transferido en las planchas calientes es controlado por
medio de unas vlvulas reguladoras de presin y su mxima presin de operacin es de
180 Psig, lo que establece 20 Psi como cada de presin permisible, ya que la caldera
trabaja a 200 psig.

La lnea de retorno de condensado es una tubera de dos pulgadas y trabaja
aproximadamente a 65 psig; valor medido en los manmetros de las planchas calientes. El
condensado es retornado por la diferencia de presin que existe entre la lnea de vapor (alta
presin) y el tanque de alimentacin de la caldera (baja presin). Esta tubera no se
encuentra aislada en la mayor parte de su recorrido.


Figura 5.2 Diagrama de flujo de vapor en el sistema de corrugado

5.2 FASE 2: ESTUDIO DE LA TUBERA ACTUAL

5.2.1 Recoleccin de datos

Informacin sobre el material de la tubera no se encuentra disponible en ninguno
de los archivos de la planta ni pudo ser suministrada por ninguno de los operadores de la
misma. La tubera est conformada por un tramo de seis pulgadas de dimetro el cual era
utilizado anteriormente para alimentar, tanto una tubera de cuatro pulgadas que se diriga a
la corrugadora como a una segunda planta de molino que no existe en la actualidad. Luego
de haber retirado la segunda planta de molino la corrugadora se alimenta ahora de la
tubera de seis y de cuatro pulgadas conectadas en serie.

Tabla 5.1 Datos recolectados de la tubera actual
Tubera 6 pulg 4 pulg
Longitud de la tubera (m) 114,6 78
Schedule 40 40
Dimetro exterior de la tubera (pulg) 6,63 4,5
Dimetro interno de la tubera (pulg) 6,07 4,03
Espesor de la tubera (pulg) 0,28 0,24
Rugosidad absoluta de la tubera (mm) 0,05 0,05
# Codos 90 Radio corto 10 6
# Codos 45 Radio 0 5
# Reducciones 1 0
# De vlvulas de compuerta 1 0
# Codos 90 Radio largo 4 0

La tubera actual realiza un recorrido en forma de U como se muestra en la figura
5.3 y su longitud es de 192.6 metros aproximadamente, a pesar que la distancia en lnea
recta entre la caldera y la corrugadora es de 58 metros. En la figura se puede apreciar con
mayor facilidad la trayectoria innecesaria que realiza la lnea de vapor actual.

La tabla 5.2 muestra los datos recolectados acerca del aislante de la tubera actual;
el material, el dimetro y el espesor del mismo, los cuales fueron tomados de los archivos
de la planta. Tambin se realiz el clculo de la cantidad de aislante necesitado en caso de
reemplazo del mismo.

Figura 5.3 Esquema de la tubera actual

Tabla 5.2 Material, dimetro y espesor del aislante
Material Lana mineral de roca basltica
Dimetro del aislante (pulg) 9,4 7,45
Espesor (pulg) 1,39 1,48
Aislante (m2) 60,6 28,0

La Planta de Molino cuenta con un programa computacional utilizado para
visualizar y controlar de una manera cmoda y ptima los parmetros que rigen el proceso
de fabricacin de papel. Este programa utiliza informacin procedente de placas orificio
con transductores de presin, medidores de flujo y termmetros localizados en los puntos
ms importantes del proceso. Para estimar el flujo msico de vapor que consume la
corrugadora se utiliz dicho programa.

El flujo de vapor a la mquina corrugadora es medido en un punto de la tubera
cercano a la caldera. Como el flujo no es constante; sino que vara de acuerdo al tipo de
cartn que se est fabricando, la velocidad de la mquina corrugadora y del criterio del
supervisor para accionar las duchas de vapor de varios elementos de la mquina; se utiliz
un valor promedio de flujo tomando en cuenta que la velocidad de la mquina
generalmente no vara considerablemente para un mismo tipo de cartn fabricado y que los
6
Caldera Corrugadora
Lnea de alimentacin
actual de vapor de la
corrugadora
58 m
Distancia en lnea recta
de la caldera a la
corrugadora
6 4
Ubicacin anterior
del segundo molino
operadores generalmente slo accionan las duchas de vapor para la fabricacin de cartones
de mayor gramaje. Adems durante el mes de mayo se realizaron mediciones de flujo de
acuerdo al tipo de cartn fabricado para realizar el clculo del consumo de vapor
promedio, datos que no se consideran pertinentes colocar en este informe debido a la
cantidad de espacio que ocupa con relacin a la informacin que contiene.

A parte del clculo del flujo promedio de vapor se estim un flujo mximo basado
en los siguientes aspectos:

El mayor consumo posible de cada uno de los elementos de la corrugadora
(informacin obtenida de las hojas tcnicas de la empresa).
Todos estos elementos trabajan a su mxima capacidad al mismo tiempo.
Las duchas de vapor de todo el sistema se encuentran accionadas.
La posibilidad de crecimiento de la planta provocando un mayor consumo de
vapor.

La razn de la estimacin del flujo mximo; es que posteriormente este valor ser
utilizado para el rediseo de la lnea actual y adems es un parmetro que determina la
cada de presin mxima de la lnea; valor que ser comparado con la cada de presin
permisible de la misma. En la tabla 5.3 se encuentran tabulados los valores de flujo
promedio y flujo mximo.

Tabla 5.3 Promedio de flujos msicos a lo largo
del mes de mayo y estimacin de flujo mximo
Flujo msico promedio (Lb./h) 5180
Flujo msico mximo (Lb./h) 12000

Para realizar la medicin de la cada de presin real a lo largo de la lnea actual se
utilizaron dos manmetros ubicados en los manifolds de la corrugadora y la caldera.
Debido a que el flujo de la corrugadora no es constante se tomaron cadas de presiones
aproximadas para rangos de flujo demandados. En la tabla 5.4 se muestran las bajas de
presiones con respecto a varios flujos demandados a lo largo de la lnea.

Tabla 5.4 Cada de presin real en relacin al flujo demandado.
Medido en los manmetros de ambos Manifold
Rango de flujos (Lb./h) 4500-6500 7000-8000
Rango de cada de presiones (Psi) 14-16 20-24

Estas cadas de presin son elevadas ya que la cada de presin permisible es de 20
Psi, impuesto por las planchas calientes que trabajan a 180 Psig de presin mxima.

5.2.2 Clculo de parmetros de comparacin de la tubera actual

Para obtener un valor de comparacin, se calcula la cada de presin terica por
medio de las frmulas descritas en el captulo del marco terico y se logran los resultados
mostrados en la tabla 5.5; tomando en cuenta las prdidas en accesorios, en vlvulas y por
longitud de tubera. Debido a que el material de la tubera no se conoce se asumieron
ciertos valores del mismo para el clculo de cada de presin por medio de la ecuacin de
Darcy-Weisbach. Se observa que estos resultados no concuerdan en lo absoluto con las
prdidas reales. Debido a las limitaciones que se tiene para comprobar la causa exacta de
esta cada de presin real tan alta, se opt por realizar las siguientes verificaciones:

Asegurar que los manmetros estuvieran funcionando correctamente y en el rango
adecuado.
Asegurar que alguna vlvula no estuviera obstruyendo el paso de flujo; es decir,
abrir las vlvulas que se encuentren a lo largo de la lnea al cien por ciento de su
capacidad.
Observar otros manmetros que trabajen en el sistema.

Debido a que los aspectos anteriores fueron verificados y a las limitaciones que se
tienen para comprobar la causa por un mtodo ms sofisticado; se asume que esta prdida
excesiva es provocada por alguna obstruccin que se encuentra dentro de la tubera,
ocasionada debido a la antigedad de la misma y que en algn momento el agua de
alimentacin de la caldera no era la ms adecuada; produciendo as un vapor de mala
calidad con partculas y suciedad en suspensin.

Tabla 5.5 Cada de presin terica
Procedimiento Flujo prom Flujo mx
Darcy-weisbach (Psi) 1,36 7,08
Unwin (Psi) 1,58 8,48
Grficos (Psi) 1,59 8,55

El clculo de cada de presin requiri del clculo de la velocidad del flujo a lo
largo de la tubera. En la tabla 5.6 se muestran los valores de velocidad del flujo para flujo
msico mximo y promedio para cada dimetro de la tubera.

Tabla 5.6 Velocidades del flujo de vapor para flujo msico
promedio y mximo
Velocidad de flujo promedio (m/s) 5 11
Velocidad de flujo mximo (m/s) 11 25

La carga de condensado originada durante el arranque y en la operacin de la
mquina son los parmetros que definen el dimensionamiento de las trampas de vapor que
van a ser colocadas a lo largo de la lnea y la cantidad energa que se pierde a lo largo de la
misma. A medida que se empieza a formar condensado debido al calentamiento de la
tubera; tambin se comienza a generar condensado por la transferencia de calor del fluido
al ambiente, razn por la cual se decidi considerar (para efectos de clculo); la carga total
generada durante el arranque como la suma de la carga de arranque ms la mitad de la
carga de condensado generada durante operacin, como lo propone Tyler G. Hicks en el
Standard Handbook of Engineering Calculations. Los clculos fueron realizados como se
muestra en el captulo 3 y los resultados se muestran en la tabla 5.6. Se asumi una
temperatura ambiente de 20C y se estim un tiempo de arranque de 20 minutos; como no
se conoce el material de la tubera se usaron valores tomados de la tabla propiedades termo
fsicas de slidos metlicos seleccionados (Incropera, 1999), al igual como se hizo para la
eficiencia del aislante que se obtuvo de la tabla de eficiencias para aislantes de tubera,
ubicada en el manual de la empresa Armstrong.

Tabla 5.7 Carga de condensado originada durante
el encendido de la corrugadora y durante operacin
Condensado arranque (lb./h) 933
Condensado operacin (lb./h) 297

5.2.3 Determinacin de puntos de baja eficiencia de la tubera actual

Una vez determinadas todas las caractersticas de la tubera y sus parmetros de
operacin; se procede a la realizacin de su anlisis y determinacin de los puntos de baja
eficiencia.

En primer lugar y el punto de mayor impacto a nombrar es la cada de presin
elevada que tiene la tubera. En realidad esto no es una fuente de problemas graves dentro
de la planta en la actualidad, debido a que no influye considerablemente en el proceso de
fabricacin del cartn; es decir, la cada de presin permisible es de 20 Psi y la mxima
cada de presin real leda en el manmetro fue de 24 Psi para un flujo de vapor de 8000
Lb/h; situacin que no ocurre con mucha frecuencia dentro de la planta. Pero para un flujo
normal entre 4500 y 6000 Lb/hr la cada de presin llego a ser de 16 Psi; un valor muy
elevado comparado con el valor terico. En un futuro esta situacin podra agravarse
provocando bajas en la produccin; ya que, si la cada de presin llegase a ser mucho
mayor que la permisible, limitara considerablemente los parmetros de operacin de los
elementos de la corrugadora, tales como presin y temperatura, lo que terminara
provocando una disminucin de la velocidad de operacin de la mquina.

A lo largo del tiempo de observacin se not que durante la fabricacin de cartones
de mayores gramajes, las vlvulas de regulacin de presin de vapor de la seccin de las
planchas calientes eran abiertas a su mxima capacidad y an as exista una reduccin de
la velocidad de la mquina, debido a que el almidn no lograba secarse en su totalidad al
paso por las planchas calientes. No se podra afirmar que esto es una consecuencia de la
cada de presin de la tubera ya que podra ser una falla de las planchas de vapor o de
algn otro elemento involucrado en esta rea; pero hay una alta probabilidad de que lo sea.

En segundo lugar; se encuentra la carga de condensado originada a lo largo de la
tubera; que aunque no se tiene un valor de comparacin debido a que el condensado
retornado no es medido; no obstante es importante estimarla debido a que de ella depende
la cantidad de trampas a colocar y define el tamao de la vlvula de purga. La tubera no
posee trampa alguna a lo largo de su recorrido (slo en ambos manifolds), lo que
provoca que durante paradas de la planta se acumule una gran cantidad de condensado en
la misma, dando lugar en el siguiente arranque de la planta al peligro del golpe de ariete
(debido a la presin diferencial originada por el tapn de agua que es arrastrado por el
vapor), lo que puede provocar daos severos a los equipos que consumen vapor del rea de
corrugado.

La velocidad de flujo es otro punto a comparar; de acuerdo a los valores de
velocidad de flujo para procesos de calentamiento, recomendadas por el mdulo de
entrenamiento de Spiraxsarco y el Pipping Handbook, las velocidades deberan de
encontrarse entre 25 y 45 m/s, cuando en realidad se encuentran; para un flujo promedio,
muy por debajo de estos lmites, lo que en realidad no ocasiona ningn problema en el
proceso de fabricacin, pero s produce mayores gastos con respecto a repuestos y material
aislante.

Otro aspecto que ocasiona prdidas en el sistema son las fugas existentes, que ha
pesar de no ser excesivas, deben ser tomadas en consideracin. En la lnea de vapor se
encuentran cuatro vlvulas de compuerta las cuales presentan fugas leves; existen dos
puntos de fugas en el rea del almacn de la tubera, y dos ms en el rea de molino.
Generalmente estas fugas no representan una prdida considerable en el momento, pero a
la larga tienden a convertirse en prdidas significativas. Utilizando la frmula de Grashof,
y asumiendo que el orificio de las fugas es medio milmetro, al mes se perderan
aproximadamente 33.000 libras de vapor lo que no equivaldra a mucho dinero ya que el
costo del combustible por libra de vapor es muy bajo. Si se suman a las fugas de la tubera
todas las dems fugas de vapor que existen en el sistema de vapor de la planta, el resultado
sera significativo; objeto que no es de estudio en este proyecto.

5.3 FASE 3: REDISEO DE LA TUBERA ACTUAL

5.3.1 Determinacin de las normas que aplican al sistema

El anlisis se realiz bajo la norma ASME B31.1 POWER PIPING. La escogencia
de esta norma se debi a dos razones; la primera es que en la planta no se tienen normas
preestablecidas para este tipo de diseo, y la segunda es que result ser la norma ms
comnmente utilizada y de fcil acceso.

5.3.2 Establecimiento de las condiciones de diseo de la tubera

En general las condiciones de diseo se establecieron bajo la norma ASME B31.1
POWER PIPING artculo 101 DESIGN CONDITIONS. Para empezar uno de los
parmetros fundamentales es la presin de diseo, en cuanto a ella la norma indica que
debe asumirse la mxima presin posible sostenida durante operacin en el sistema de
tuberas tomando en cuenta la altura esttica.

Para determinar la presin de diseo, se utiliz la presin a la que se encuentra
tarada la vlvula de seguridad de la caldera ms la mayor altura esttica posible,
asumiendo que la tubera estuviera llena de condensado a esa misma temperatura. La
vlvula de seguridad se encuentra tarada a 245 Psi y la mayor diferencia de altura que
puede tener la tubera durante su recorrido es de 8 mts.

Igualmente para la temperatura, la norma ASME establece que se debe considerar a
la temperatura de diseo como la mxima temperatura posible sostenida en el sistema. La
temperatura de diseo se asume como la temperatura de saturacin a la presin que se
encuentra tarada la vlvula de seguridad.

En la tabla 5.10 se muestra la temperatura y presin de diseo utilizada para la
estimacin del espesor del rediseo de la tubera.

Tabla 5.8 Presin y temperatura de diseo
para rediseo de la tubera actual
Presin de diseo 267 Psia 1841KPa
Temperatura de diseo 476,6 F 247 C

5.3.3 Determinacin del dimetro de la tubera

Para determinar el dimetro de la tubera se tomaron en consideracin las
velocidades recomendadas por el mdulo de entrenamiento de Spirax Sarco y la cada de
presin permisible de la tubera, la cual sera de 20 Psi.

Para tener un estimado del dimetro de la tubera se utiliz la grfica de clculo de
velocidad mostrada en el marco terico; utilizando como entrada las velocidades
recomendadas y los flujos msicos promedio y mximo calculados para la tubera actual.

En la tabla 5.9 se muestra para los lmites de velocidad recomendada, cada
dimetro correspondiente de la tubera, tanto para flujo mximo, como para flujo
promedio. Los dimetros indicados en la tabla no son dimetros de tuberas comerciales,
son valores que pueden dar una idea del dimensionamiento de la nueva tubera. Se observa
que para un flujo promedio, la tubera podra ser de tres pulgadas, mantenindose dentro de
los rangos de velocidades recomendados; pero para un flujo mximo la tubera sera de
cuatro pulgadas. No es estricto que las velocidades del flujo se mantengan dentro de este
rango, ya que, el sistema igualmente podra funcionar, con esto se quiere decir que se
puede utilizar una tubera de tres pulgadas, permitiendo que la velocidad para flujo
mximo sobrepase el rango recomendado; se sugiere una tubera de tres y no de cuatro
pulgadas, ya que, reducira los costos de compra de material significativamente.

Tabla 5.9 Dimetros de tubera para lmites de velocidad recomendada para
flujo msico promedio y flujo msico mximo
Velocidad recomendada (m/s) 25 40
Flujo msico Mximo Promedio Mximo Promedio
Dimetro (pulg) 4,3 3,5 3,6 2,8

Faltara la revisin de cada de presin permisible; el cual se muestra en la tabla
5.10. La revisin se realiza para ambos dimetros utilizando el flujo msico promedio y
mximo calculado para la tubera actual. As mismo se emplea una trayectoria previamente
estimada de 80 metros de longitud; asumiendo que la prdida por accesorios es un 30 por
ciento de las prdidas producidas por longitud de tubera. La razn de esta longitud es que
la disposicin fsica de los elementos de la planta no permite que esta pueda instalarse en
lnea recta. Adems se tom en consideracin la posible existencia de lazos de expansin a
lo largo del recorrido.

El clculo se realiz por medio de los tres mtodos explicados en el marco terico y
se tom el mayor valor obtenido como medida de conservacin. En la tabla 5.10 se
muestra que para un dimetro de tres pulgadas existira una cada de presin mayor a la
permisible durante flujo mximo; criterio que prevalece durante la seleccin del dimetro y
razn por la cual se decide escoger una tubera de cuatro pulgadas

Tabla 5.10 Comparacin de cada de presin a lo largo de la tubera,
producidas por un flujo mximo y promedio, para diferentes dimetros
Dimetro (pulg) 3 4
Flujo msico Promedio Mximo Promedio Mximo
Cada de presin (Psi) 8,1 22 1,9 5,9

5.3.4 Seleccin del material y espesor de la tubera

La seleccin del material para la tubera a disear se realiz bajo tres criterios
fundamentales. El primero de ellos se refiere a las recomendaciones del manual de
ingeniera y diseo de PDVSA. El segundo a partir del costo monetario de los materiales y
el tercero, la disponibilidad en el mercado del material a seleccionar.

En cuanto a la seleccin del espesor de la tubera, este tambin se sugiere en el
manual de ingeniera y diseo de PDVSA conjuntamente con el material y dependiendo
del dimetro nominal de la tubera.

En este sentido la seleccin fue la siguiente: Acero A106 Gr. B con extremos
biselados en cuanto al material y un espesor Schedule 40.

El espesor de la tubera adems fue verificado por las ecuaciones ofrecidas por la
norma ASME utilizada en este proyecto. El espesor requerido segn clculos es de 0.1151
pulgadas y el espesor comercial ofrecido inmediatamente superior es el de una tubera
Schedule 40, que es de 0.237. (Valor obtenido del PIPING HANDBOOK).

5.3.5 Seleccin de las clases de bridas, vlvulas y accesorios

La seleccin de estos elementos fue designada por medio del manual de PDVSA
utilizado para la determinacin del material de la tubera, el cual da las especificaciones
necesarias para cada elemento. En la tabla 5.11 se muestra los detalles de las bridas,
vlvulas y accesorios.

Tabla 5.11 Especificaciones de los elementos de la tubera
Elemento Especificacin
Brida Clase 300RF-A105-SCH 40-WN
Empacadura Asbesto comprimido
Pernos Esprragos A193 Gr. B7-Tuercas Hexagonales A194 Gr. 2H
Accesorios A234 Gr. WPB-SCH40 Sin costura
Vlvulas Clase 300 RF-Bridadas- A216 Gr. WCB. Compuerta- Cua slida

5.3.6 Seleccin del material del aislante

El aislante utilizado en todas las instalaciones calientes de la planta es de lana
mineral de roca basltica. Siendo consecuentes con el diseo se seleccion el mismo
material de aislante para la nueva tubera.

La informacin necesaria en relacin al aislante como el espesor y las limitaciones
de temperatura se obtuvieron del manual de ingeniera de PDVSA, especficamente en el
volumen 10. Este establece que para ofrecer una conservacin normal de calor y proteccin
personal para un tubera de cuatro pulgadas debe instalarse como mnimo un espesor de 1.5
pulgadas de este aislante, manteniendo la temperatura de la superficie exterior del protector
menor a 60 C.

El protector del aislante, el recubrimiento de la tubera y la forma de ajuste de los
mismos, sern especificados por los proveedores.
5.3.7 Determinacin de la ruta ptima de la tubera

El recorrido del rediseo de la tubera se determin por inspeccin de la disposicin
de los elementos de la planta. Se escogi aquel recorrido que, considerando todos los
obstculos en el intermedio, sumara la menor distancia de tubera. En la figura 5.4 se
muestra un esquema del recorrido de la tubera sin dimensiones.

Figura 5.4 Esquema del rediseo de la tubera

Para la colocacin de los soportes se utiliz el modulo de aprendizaje de SPIRAX
SARCO donde recomienda establecer una separacin entre soportes no mayor a cuatro
metros. Esta configuracin fue verificada por medio del software CAESAR II en conjunto
con la tubera de retorno de condensado. El diseo de cada soporte se muestra en el plano
en conjunto con los dems detalles.

Para el anlisis de esfuerzos de la tubera se trabaj bajo la norma ASME B31.1
tomando en cuenta los desplazamientos trmicos que los componentes ejercen sobre la
tubera y tomando en consideracin todos los detalles de la misma. El anlisis se muestra
en conjunto con la tubera de retorno de condensado.

Se verific que los esfuerzos que actan sobre la tubera, los soportes y los
elementos externos no sobrepasaran los lmites establecidos por la norma. Tambin se
verific que los desplazamientos realizados por la tubera no fueran excesivos; es decir,
que no estuvieran interrumpidos por algn objeto y que mantuvieran a la tubera sobre sus
soportes correspondientes.

Una vez establecido el recorrido y la cantidad de accesorios de la tubera se
determin la cada de presin terica que esta producira. Para realizar este clculo se
asumi los flujos promedio y mximo iguales a los estimados para la tubera actual. Es
obvio que va existir una reduccin en el consumo de vapor, ya que, el rediseo presenta
menos rea de transferencia de calor, menos material y por ende menos generacin de
condensado, lo que provoca que el clculo est sobreestimado. Por razones de sencillez y
para realizar una aproximacin conservadora, se asumen los flujos iguales.

El clculo de cada de presin se realiz por los tres mtodos antes nombrados y se
utiliz el valor mayor obtenido, de manera de comparar un clculo conservativo (para el
rediseo) con un valor real (para la tubera actual). Ver tabla 5.

Para realizar el clculo de carga de condensado, se utilizaron los valores de flujo
iguales a los estimados para la tubera actual nuevamente. Se utilizaron los valores
correspondientes al material de la tubera con respecto a densidad y calor especfico y se
asumi un tiempo de arranque igual a la mitad del estimado para la tubera actual. Esto es
simplemente una aproximacin; para obtener un valor real de la generacin de condensado
habra que tomar el tiempo de duracin del arranque con la tubera instalada.

En la tabla 5.12 se muestran los valores de carga de condensado originada durante
el arranque y operacin junto con la cada de presin terica del rediseo planteado.

Tabla 5.12 Parmetros de
comparacin del rediseo de la tubera
actual
Carga de cond. Arranque (Lb/h)
406
Carga cond. Operacin (Lb/h)
122
Cada de Presin (Psi)
2 - 8

5.3.9 Diseo de la tubera de retorno de condensado

La lnea de retorno de condensado es diseada bajo las normas establecidas
anteriormente y con los mismos parmetros de diseos; ya que estos establecen las
condiciones crticas bajo la cual el sistema puede operar.

Como la cada de presin no toma un papel importante en el dimensionamiento de
la tubera de retorno de condensado, el dimetro de esta fue determinado por criterio de
velocidad, como se explic en el marco terico. Para determinar la cantidad de condensado
retornada se asumi que la masa de condensado es igual a la del vapor demandado por la
corrugadora. Y se utiliz una presin de la lnea de 65 Psig al igual que la tubera de
condensado existente. En la tabla 5.13 se muestra el resultado del clculo del dimetro.

El resto de los parmetros fueron determinados de la misma forma que con la lnea
de vapor, pero para este caso la escogencia se muestra en la tabla 5.13.

Tabla 5.13 Parmetros de la tubera de retorno de
condensado.
Material de tubera A 106 Gr. B Sin costura
Dimetro de tubera (pulg) 2
SCHEDULE 80
Material del aislante Lana mineral
Espesor del aislante 1 Pulg

Los accesorios, bridas y vlvulas de la tubera fueron determinados por medio del
manual de PDVSA utilizado en los casos anteriores. La tabla 5.14 muestra cada
especificacin.

Tabla 5.14 Especificaciones de los elementos de la tubera de retorno de
condensado
Elemento Especificacin
Brida Clase 300RF-A105-SCH 40-SW
Empacadura Asbesto comprimido
Pernos Esprragos A193 Gr. B7-Tuercas Hexagonales A194 Gr. 2H
Accesorios A105-SCH40 SW 3000#
Vlvulas Clase 800 RF-SW- A105. Compuerta- Cua slida

El recorrido de la tubera de retorno de condensado se determin al igual que el
rediseo de la tubera de vapor, de manera de aprovechar los soportes que va a utilizar el
mismo.

Una vez definido ambas tuberas con sus respectivos recorridos, se procedi a
indicar el tipo de trampas y ubicacin con el respectivo purgador de aire.

La seleccin de la trampa de vapor se realiz utilizando el manual de la empresa
ARMSTRONG, el cual indica que se debe calcular la carga de condensado con un
respectivo factor de seguridad y verificar que esta trabaje dentro del rango de presiones
permitido. En el plano isomtrico se puede observar la ubicacin de las mismas junto con
el purgador de la tubera. La trampa escogida es el modelo TVS 811 tipo balde invertido.

El manual de ARMSTRONG tambin recomienda dimetros y longitudes para las
lneas purgadoras que preceden a las trampas para una lnea de vapor principal. La figura
5.5 y la tabla 5.15 muestran la manera recomendada de dimensionar estas lneas
purgadoras.


Figura 5.5 dimensionado de lneas purgadoras (Manual ARMSTRONG)

Tabla 5.15 Dimensionado de lneas purgadoras (Manual ARMSTRONG)


5.3.10 Anlisis de esfuerzos

A pesar de que la tubera de retorno de condensado es de dimetro de dos pulgadas
y no opera a altas temperaturas, el anlisis de esfuerzos se realiz para esta tubera y la de
vapor en conjunto. Se verific que los esfuerzos originados por cargas sostenidas y por
expansiones trmicas no superarn los lmites establecidos por la norma, tambin se
comprob que las cargas originadas sobre los elementos (manifolds y tanques) y los
soportes no excediera dichos lmites.

La tubera de vapor se estudi desde el manifold de la caldera hasta el
manifold de corrugado y la lnea de retorno se evalo desde el punto de salida de la
tubera de retorno actual del rea de corrugado, hasta el tanque de la caldera.

Los datos de entrada del software CAESAR II corresponden al material, dimetro y
espesor antes especificados, junto con una tolerancia de fabricacin del 12.5 % y una
tolerancia por corrosin de 0.0625 pulgadas. Ambas tuberas fueron analizadas para sus
condiciones de diseo.

La figura 5.6 muestra la configuracin introducida en el programa. Se puede
observar con facilidad el recorrido de ambas tuberas con sus respectivas vlvulas. Para
una mejor visualizacin de la colocacin de los soportes se recomienda ver el isomtrico
de la tubera mostrado ms adelante.


Figura 5.6 Configuracin introducida al software CAESAR II

Se tomaron en consideracin los desplazamientos ejercidos al sistema, por las
deformaciones trmicas de los manifolds y el tanque de la caldera. El otro extremo de la
tubera de retorno de condensado se modelo como anclaje, ya que en ese punto se
encuentra un soporte soldado a la tubera.

En todo el sistema el mximo esfuerzo originado por cargas sostenidas representa
un 49 % del admisible establecido por la norma para esta condicin y el mximo esfuerzo
originado por expansiones trmicas representa un 23 % del admisible establecido. Esto
quiere decir que el sistema va a operar bajo condiciones seguras. El mximo
desplazamiento que ocurre en la tubera debido a condiciones de operacin es de seis
centmetros en la direccin z; desplazamiento que no afecta gravemente a la configuracin.

En la tabla 5.17 se tabulan las fuerzas resultantes originadas sobre los soportes y los
equipos durante operacin. Como se observa ninguna fuerza es excesiva y el porcentaje de
esfuerzos en los soportes no supera al 50 % del admisible para ninguna condicin.

Los soportes se nombran de acuerdo a la zona donde se encuentran, luego la lnea a
la cual pertenecen y despus el tipo de soporte con el nmero de inventario. CR representa
el rea de Corrugado, LP y RC significan lnea principal y retorno de condensado
respectivamente, GU soporte tipo gua y AP apoyo vertical simple.

Tabla 5.17 Fuerzas resultantes en los soportes
Cdigo de soporte Fuerza resultante (Kgf)
CR-LP-GU01 29,2
CR-LP-GU02 92,1
CR-LP-GU03 39,3
CR-LP-GU04 10,3
CR-LP-GU05 34,3
CR-LP-AP1 82,0
CR-LP-AP2 62,4
CR-LP-AP3 62,9
CR-LP-AP4 51,1
CR-LP-AP5 56,6
CR-LP-AP6 33,2
CR-LP-AP7 83,3
CR-LP-AP8 91,2
CR-LP-AP9 26,8
CR-LP-AP10 61,3
CR-RC-GU01 26,4
CR-RC-AP01 25,1
CR-RC-AP02 24,4
CR-RC-AP03 25,4
CR-RC-AP04 23,9
CR-RC-AP05 14,6
CR-RC-AP06 35,1
CR-RC-AP07 35,4
CR-RC-AP08 8,6
CR-RC-AP09 16,6
CR-RC-AP10 9,2
CR-RC-AP11 34,7
Manifold Corrugado 205,0
Manifold Caldera 192,0

5.3.11 Seleccin de soportes:

La seleccin de soportes se realiz utilizando los ya existentes en la planta.
Modelos esquemticos de estos soportes se muestran a continuacin.

Para los apoyos verticales, se muestran en la Figura 5.7

Figura 5.7 Apoyo Vertical

Para los soportes tipo gua, el modelo se muestra en la Figura 5.8. y Figura 5.9.

Figura 5.8 Apoyo tipo gua vista frontal.

Figura 5.9 Apoyo tipo gua vista lateral.

La viga doble T mostrada en el esquema anterior, representa a un pie de amigo.

5.3.12 Estimacin de costos

Para realizar un estimado del costo de la implementacin de la tubera nueva se
consideraron los siguientes aspectos:

Costo de materiales

A continuacin se muestra un estimado del costo de los materiales requeridos para
instalar tanto la tubera de suministro de vapor a la zona de corrugado, como la de retorno
de condensado. Los precios se obtuvieron de cotizaciones solicitadas a empresas
proveedoras de la industria petrolera.

Tabla 5.18 Presupuesto de tubera de vapor y accesorios
ITEM DESCRIPCIN CANTIDAD UNIDAD
PRECIO
UNITARIO $
TOTAL
1
TUBERIA 4" SCH 40 A106 Gr. B SIN
COSTURA EXTREMOS BISELADOS
84 MTS 55,81 4688,04
2
BRIDA CUELLO PARA SOLDAR 4" 300#
SCH 40 RF A105
6 C/U 57,51 345,06
3
CODO 90 4" SCH 40 SIN COSTURA A234-
WPB
13 C/U 26,05 338,65
4
CODO 454" SCH 40 SIN COSTURA A234-
WPB
3 C/U 23,64 70,92
5
VALVULA COMPUERTA 4" 300#
BRIDADA RF A216-WCB
2 C/U 837,21 1674,42
TOTAL 7117,09
Tabla 5.19 Presupuesto de tubera de retorno de condensado y accesorios
PRECIO
UNITARIO $
TOTAL
1
TUBERIA 2" SCH 80 A106 Gr. B SIN
COSTURA
84 MTS 27 2268
2
BRIDA CUELLO PARA SOLDAR 2" 300#
SCH 80 RF A105
2 C/U 25 50
3
CODO 90 2" SCH 80 SIN COSTURA A234-
WPB
13 C/U 21 273
4
VALVULA COMPUERTA 2" 300#
BRIDADA RF A216-WCB
1 C/U 360 360
TOTAL 2951,00
Tabla 5.20 Presupuesto de material aislante
PRECIO
UNITARIO $
TOTAL
1 MANTAS DE LANA MINERAL 4" 14 C/U 116,28 1627,91
2 HEBILLA ACERI INOX. 1/2 1500 C/U 0,16 244,19
3 FLEJE ACERO INOX. 1/2 200MTS 1 C/U 195,35 195,35
4 ROLLOS DE ALUMINIO 0,5MM CON V/P 2 C/U 348,84 697,67

TOTAL 2765,12

En total sera un estimado de 12.762,29 $ por costos de materiales. Se indica
unicamente costo de materiales.

Costo de instalacin

La instalacin de la nueva tubera deber ser ejecutada por una contratista o por la
empresa misma. Si se decide optar por una contratista deber solicitarse una cotizacin a la
misma, el cual lo suministrar despus de analizar los siguientes aspectos:
Alcance del trabajo: cantidad de tubera a ser instalada, dificultad de la ruta, acceso
de personal y equipos.
Equipos requeridos: mquinas de soldar, andamios, gras, herramientas, equipos de
proteccin industrial, etc.
Materiales menores: electrodos, tornillera, materiales de limpieza.
Tiempo de ejecucin: determinado por el programa de produccin.
Personal: cantidad y especialidad.

En cambio si se opta por utilizar el personal de la empresa, el presupuesto no
incluira costo adicional por mano de obra y el costo se vera reducido notablemente. Este
es el caso de este presupuesto.

Este presupuesto se vera levemente incrementado por la inclusin de materiales
menores; que por su bajo costo en proporcin con el resto de los materiales no se tomaron
en cuenta en este proyecto. Adems slo se busca calcular un estimado.

5.4 FASE 4: COMPARACIN ENTRE LNEA ACTUAL Y REDISEO

Para lograr esta comparacin se especificarn algunos parmetros, que en definitiva
caracterizan cada una de las lneas. En la tabla 5.21 se tabulan los parmetros ms
importantes, de modo de facilitar la comparacin:

Tabla 5.21 Comparacin de parmetros entre tubera
actual y el rediseo
Tub. Actual Rediseo
C. cond. arranque (Lb/h) 933 406
C. cond. Operacin (Lb/h) 267 122
Aislante (m2) 88,6 29,4
Cada de Presin (Psi) 14 - 24 2 - 8
Tub. 6 pulg 114,6 0
Longitud (m)
Tub. 4 Pulg 78 82

El primer punto a comparar es la carga de condensado que se origina en la lnea,
bien sea durante el arranque de la mquina corrugadora o durante la operacin propiamente
dicha. Se observa que para ambos casos (operacin y arranque) la carga de condensado
originada en la tubera actual es mayor al doble de la originada en el rediseo. Esto se debe
a que la tubera actual posee mayor rea de transferencia de calor y mayor masa con
respecto a la tubera.

Luego se encuentra la cantidad de aislante utilizada, que en vista de que la tubera
es de menor dimetro (para el caso del tramo de seis pulgadas) y considerablemente ms
corta, es evidente una reduccin del consumo de aislante, que para este caso representara
un 66 por ciento.

Es considerable la diferencia en las prdidas de presin entre las tuberas. Como se
mencion anteriormente la causa especfica de la cada de presin excesiva no pudo ser
determinada, pero existe. No obstante la tubera nueva no deber presentar obstrucciones,
desgaste por antigedad ni longitud excesiva lo que asegura una concordancia con los
valores tericos.

Parte de las prdidas en la produccin de vapor se debe a la generacin de carga de
condensado en las lneas que lo transportan y a la presencia de fugas en el sistema. En este
sentido, comparando las cargas de condensado de cada una de las lneas, se puede estimar
el ahorro que genera la reduccin en la cantidad de condensado que se produce.

Basado en el precio promedio de la libra hora de vapor y asumiendo que las fugas
de la lnea no sean reparadas se estimaron las perdidas monetarias producidas por fugas y
generacin de condensado para ambas tuberas a lo largo de un ao. Para la tubera actual
las prdidas producidas seran aproximadamente de 2.2 millones de bolvares anuales,
mientras que el rediseo producira una de 0.7 millones de bolvares (nicamente por
generacin de condensado). El ahorro equivaldra a un aproximado de 1.5 millones al ao.
Este valor no es un ahorro representativo, sin embargo existen otros factores intervienen en
l, los cuales sern mencionados ms adelante.

Como se mencion anteriormente la cantidad de aislante a utilizar en el rediseo de
la tubera es considerablemente inferior al de la tubera actual. Esto significa un ahorro
importante a la hora de reemplazar el aislante existente por razones de mantenimiento o
dao del mismo. Este ahorro representa aproximadamente un 66 por ciento del gasto para
aislar la tubera actual. Aunque el aislante de la tubera no es un elemento que se cambie
con mucha frecuencia es importante comparar los gastos producidos por aislante en cada
tubera.

Un estimado del costo provocado por el cambio del aislante; calculado por medio
de presupuestos suministrados por proveedores de la empresa, sera aproximadamente de
diez millones de bolvares para la tubera actual y de cuatro millones de bolvares para el
rediseo. Esto provocara un ahorro de seis millones de bolvares cada vez que se requiera
un cambio del aislante, situacin que no ocurre con mucha frecuencia, ya que la tubera se
encuentra bajo techo y el aislante no se deteriora con facilidad.

Existen gastos como: la compra de repuestos, vlvulas, equipos de medicin y
mantenimiento que se ven incrementados conforme aumenta el dimetro y longitud de la
tubera. En este punto tambin se genera un porcentaje del ahorro; claro comparado con el
tramo de tubera de seis pulgadas.

La propuesta de rediseo garantiza el buen funcionamiento del sistema; en cambio
la tubera actual deja abierta la posibilidad de que el sistema en algn momento pueda
fallar, provocando una cada de presin lo suficientemente grande como para que la
corrugadora se vea afectada considerablemente; ocasionando consecuentemente una baja o
una interrupcin en la produccin; lo que ocasionara una prdida monetaria considerable.

El ahorro producido (Tabla 5.22) por generacin de condensado, fugas y cantidad
de aislante, no justifican por s solas la instalacin de la tubera nueva; sin embargo hay
que tomar en consideracin las posibles consecuencias que la tubera actual puede
producir, que en conjunto con lo antes mencionado justifica sin duda alguna la instalacin
del rediseo.

Tabla 5.22 Comparacin de gastos producidos anualmente
Tubera Actual Rediseo Ahorro
Millones de Bolvares
Prdidas producidas por generacin de
condensado (anual)
2,2 0,7 1,5
Prdidas producidas por fugas (anual) 0,38 0 0,38
Costos producidos por cambio del aislante
trmico
10 4 6
TOTAL 7,88


CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

____________Captulo VI Conclusiones y Recomendaciones____________71

CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

Aunque la tubera actual se encuentra realizando el trabajo de llevar el vapor a la
mquina corrugadora y no presenta fallas mayores, se ha demostrado que posee una
configuracin poco ajustada a los requerimientos actuales. Igualmente presenta baja
eficiencia en el mantenimiento de la presin de la lnea. En este sentido se recomienda la
instalacin de una nueva tubera como la diseada en este proyecto siguiendo las
especificaciones aqu calculadas.

La tubera de vapor actual se encuentra sobredimensionada, lo cual implica un
costo mayor en el presupuesto al momento de realizar mantenimiento de la lnea
comparado con la situacin de disponer de una linea rediseada.

La instalacin de una nueva tubera de vapor permite disponer de una lnea ms
eficiente considerando como beneficios inmediatos:
Eliminacin de fugas.
Transmisin de energa realizada ms eficientemente, ya que se generara
menos carga de condensado, existira menos rea de transferencia de calor y
se reduciran las prdidas por friccin en la lnea.
Aumento de la confiabilidad del sistema.

El estudio realizado a la tubera actual de vapor permite asumir que en un futuro se
producirn grandes bajas en la presin disponible en el rea de corrugado, afectando as el
proceso productivo.

____________Captulo VI Conclusiones y Recomendaciones____________72

6.2 RECOMENDACIONES

Se sugiere la revisin completa del sistema de suministro de vapor a la mquina
corrugadora. Esto debe incluir las trampas de vapor, dispositivos de medicin y los
elementos de la corrugadora en s, ya que esta rea posee fugas y fallas constantes.

Elaboracin de un plan de mantenimiento preventivo que incluya el sistema
completo de vapor de la planta e implementacin del mismo.

Encendido gradual de la mquina corrugadora, esto es presurizar el sistema de
corrugado paulatinamente para evitar picos innecesarios en la rata de flujo de la caldera.

Por medidas de seguridad, identificar las lneas de alta temperatura no aisladas, para
evitar accidentes a las personas involucradas con la maquinaria.

El manifold de corrugado se encuentra drenado por medio de una sola trampa de
disco. El manual de ARMSTRONG sugiere colocar dos trampas de tipo balde invertido
modelo TVS-813.

_____________________Referencias Bibliogrficas___________________73

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

FRANKEL, Michael, Facility Piping Systems Handbook Segunda Edicin, Mc
Graw Hill, Nueva York (2002)

HICKS, Tyler, Standard Handbook of Engeneering calculations Mc Graw Hill,
Nueva York (1990)

INCROPERA, Frank y DE WITT, David, Fundamentos de transferencia de calor
Cuarta Edicin, Prentice Hall, Mxico (1999)

NAYYAR, L Mohinder, Piping Handbook, Sptima Edicin, Mc Graw Hill,
Nueva York (2000)

WHITE, Frank M. Mecnica de Fluidos Mc Graw Hill, Quinta Edicin, Espaa
(2004)
Norma ASME B31.1. Power Piping ASME, Nueva York (2001)

Materiales de Tubera, Manual de Ingeniera de diseo Vol 13 I , PDVSA,
Caracas (1992)

En la Web:

http://www.spiraxsarco.com/

http://www.armstrong-intl.com/common/allproductscatalog/st-09.pdf

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