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MODELO INTEGRAL PARA OPTIMIZAR LA CONFIABILIDAD EN

INSTALACIONES PETROLERAS
C. Parra* Universidad de Sevilla, Escuela de Ingeniera, Departamento de
Ingeniera Industrial, Espaa pcarlos@cantv.net
*Autor principal
A. Crespo Universidad de Sevilla, Escuela de Ingeniera, Departamento de
Ingeniera Industrial, Espaa adolfo.crespo@esi.us.es
S. Fygueroa Universidad de los Andes, Postgrado en Ingeniera de
Mantenimiento, Venezuela figueroa@ula.com
RESUMEN
El siguiente trabajo presenta el desarrollo de un Modelo Integral de
mejoramiento de la Confiabilidad en instalaciones petroleras de Subsuelo, que
involucra la aplicacin y adecuacin de varias tcnicas de optimizacin de
Confiabilidad, utilizadas con anterioridad de forma xitosa en instalaciones
petroleras de Superficie. En trminos generales, el modelo planteado propone
integrar una serie de tcnicas modernas de Confiabilidad tales como: anlisis
de modos y efectos de falla, anlisis causa raz, modelaje de Confiabilidad,
evaluacin costo riesgo beneficio y anlisis del costo de ciclo de vida, las
cuales, al ser aplicadas de forma estructurada permitirn: definir los eventos de
fallas, modelar el comportamiento histrico de fallas, estimar la Confiabilidad y
cuantificar los costos totales a lo largo del ciclo de vida de los sistemas de
subsuelo utilizados en el proceso de extraccin de petrleo. En trminos
generales, el trabajo propuesto, sirve de gua para orientar a las organizaciones
en el proceso de seleccin e implantacin de las diversas tcnicas de
optimizacin de Confiabilidad, permitiendo finalmente, que se incremente la
efectividad de la Gestin del Mantenimiento y se mejoren los niveles de
rentabilidad del sistema de produccin
1. INTRODUCCIN
Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, las
denominadas organizaciones de categora Clase Mundial (Mackenzie, 1997),
dedican enormes esfuerzos para visualizar, analizar, implantar y ejecutar
estrategias para la solucin de problemas, que involucren decisiones en reas
de alto impacto: seguridad, ambiente, metas de produccin, calidad de
productos, costos de operacin y mantenimiento. La mayor parte de estos
esfuerzos, no slo buscan garantizar la mxima eficiencia en sus procesos
productivos, sino que adicionalmente, buscan satisfacer las necesidades de
sus clientes y del personal que labora en estas organizaciones (Labib, 1998).
Segn Woodhouse (1996), para poder conseguir lo antes expuesto, las
empresas Clase Mundial, deben focalizar sus esfuerzos en cuatro aspectos
bsicos:
1. Excelencia en sus procesos medulares.
2. Mxima disponibilidad, Produccin requerida y Mxima seguridad.
3. Calidad y rentabilidad de los productos.
4. Motivacin y satisfaccin del personal.
Las empresas que han logrado alcanzar la categora de Clase Mundial, tienen
como factor comn la aplicacin de las siguientes prcticas de trabajo
(Woodhouse, 2001):
1. Trabajo en equipo
2. Contratistas orientados a la productividad
3. Integracin con proveedores de materiales y servicios
4. Apoyo y visin de la gerencia
5. Planificacin y programacin proactiva
6. Mejoramiento contino
7. Gestin disciplinada de procura de materiales
8. Integracin de sistemas
9. Gerencia de paradas de plantas
10. Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional
Dentro del entorno de la funcin mantenimiento, las organizaciones de
categora Clase Mundial (Labib, 1999), proponen mejorar sus procesos a partir
de la prctica 10 denominada: Produccin basada en la optimizacin de la
Confiabilidad Operacional. Esta prctica la define Woodhouse (1996) como: la
capacidad de una instalacin o sistema (integrados por procesos, tecnologa y
gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un
contexto operacional especfico. Es importante puntualizar que en un
programa de optimizacin de Confiabilidad Operacional, es necesario el
anlisis de cuatro factores habilitadores: Confiabilidad humana, Confiabilidad
de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la Confiabilidad de los
equipos. La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro
parmetros presentados en la Figura 1, afectar el comportamiento global de la
Confiabilidad Operacional de un determinado sistema.

Figura 1. Los cuatro factores habilitadores de la Confiabilidad Operacional
En funcin de lo expresado anteriormente, las compaas lderes del sector
petrolero, han promovido dentro de los procesos de extraccin y produccin de
petrleo, el uso de las mejores prcticas propuestas por las organizaciones de
Categora Clase Mundial, haciendo especial nfasis en la Prctica de
Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional, la cual,
en aos anteriores ha sido utilizada con muy buenos resultados en las
instalaciones de Superficie. Es importante mencionar, que el proceso de
mejoramiento de la Confiabilidad propuesto en el rea de Extraccin, debe
estar enmarcado dentro de un programa integral de Gerencia de Activos y su
objetivo principal consiste en maximizar la rentabilidad del negocio petrolero.
Con el fin de maximizar dicha rentabilidad, se desarrollo un Modelo integral de
optimizacin de Confiabilidad, que se ajuste a las necesidades de las
instalaciones petroleras de subsuelo y que garantice su continuidad
operacional. A continuacin se presenta el modelo desarrollado:

Figura 2. Modelo Integral de Confiabilidad
2. DESARROLLO DEL MODELO INTEGRAL DE ANLISIS DE
OPTIMIZACIN DE CONFIABILIDAD PARA ACTIVOS PETROLEROS DE
SUBSUELO
El modelo desarrollado (ver Figura 2) sirve de gua para orientar a las
organizaciones petroleras, en como aplicar de manera integral diversas
tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, y de esta forma: predecir el
comportamiento de los eventos de fallas y determinar cuales son las
estrategias ms efectivas para eliminar y/o minimizar el impacto de estos
eventos de fallas dentro del contexto operacional en el cual se desempean los
activos de instalaciones petroleras de subsuelo. Las etapas a seguir que
propone el Modelo son:
1. Jerarquizacin, seleccin y definicin del contexto operacional de los activos
a evaluar.
2. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).
3. Jerarquizacin de los Modos de Fallas.
4. Modelaje de ndices de Confiabilidad
5. Anlisis costo riesgo beneficio para determinar actividades de mantenimiento
e inspeccin
6. Anlisis del Costo de Ciclo de Vida
Es importante mencionar que para la ejecucin de las distintas etapas
propuestas por el Modelo de Confiabilidad, la organizacin debe conformar
equipos naturales de trabajo, conformados por personal de las distintas reas
de la organizacin (operacin, mantenimiento, proceso, seguridad, etc.), con el
fin de garantizar un proceso de anlisis integral de la Confiabilidad en los
activos a ser evaluados.
A continuacin se explica de forma simplificada cada una de las etapas ms
importantes involucradas en el Modelo Integral de optimizacin de Confiabilidad
propuesto.

2.1. JERARQUIZACIN, SELECCIN Y DEFINICIN DEL CONTEXTO
OPERACIONAL
En esta fase el equipo natural de trabajo se encarga de seleccionar los activos
a ser evaluados en funcin del impacto que generan los eventos de fallas sobre
las: operaciones, mantenimiento, produccin, ambiente, seguridad, etc. Existen
una serie de caractersticas particulares de los activos que pueden ayudar a
definir de forma rpida, cual de ellos genera mayor impacto dentro del contexto
operacional:
Sistemas que afectan la produccin.
Sistemas de alto riesgo con respecto a aspectos de seguridad y
ambiente.
Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo
(MP) y/o costos.
Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento Correctivo
y altos costos de correccin y penalizacin.
Equipos genricos con un alto costo global de operacin y
mantenimiento.
Sistemas donde no hay confianza en la operacin y el mantenimiento
existente.
2.1.1. MATRIZ DE CRITICIDAD
Para jerarquizar los activos de subsuelo (pozo), se propone utilizar un mtodo
de jerarquizacin basado en la evaluacin cualitativa del Riesgo (Woodhouse,
2001):
Riesgo = Frecuencia de fallas x Consecuencias (1)
Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado (2)

Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mtto. + Impacto
SAH) (3)
El anlisis se realiza va tormenta de ideas en una reunin de trabajo con un
grupo multidisciplinario entre los que se encuentran la lnea de supervisores,
trabajadores de operaciones y mant., ingeniera de procesos o infraestructura,
analistas de mant. (preventivo/predictivo), con la finalidad de unificar criterios y
validar la informacin.
reas de Criticidad (ver Figura 3): rea de sistemas No Crticos (NC) rea de
sistemas de Media Criticidad (MC) rea de sistemas Crticos (C)

Figura 3. Matriz de Criticidad
2.2. ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)
Una vez jerarquizado y seleccionado el activo de subsuelo, se procede a
realizar la metodologa de AMEF (Parra, 2000). Esta metodologa permite
identificar los modos y efectos de fallas de los activos seleccionados. En
resumen el AMEF propone responder las siguientes preguntas:
1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el
activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional?
2. En que forma se produce la falla del activo, con respecto a la funcin que
cumple en el contexto operacional?
3. Qu causa cada falla funcional?
4. Qu ocurre cuando sucede una falla?
5. Cmo impacta cada falla?

Figura 4. AMEF
El flujograma de aplicacin del AMEF mostrado en la Figura 4 se explica a
continuacin:
Funcin: propsito o misin de un activo en un contexto operacional
especfico (cada activo puede tener ms de una funcin en el contexto
operacional).
Falla funcional: es definido como una ocurrencia no previsible,
trayendo como consecuencia que el activo no pueda cumplir con su
funcin o la cumpla de forma ineficiente
Modo de falla: es el evento que provoca la falla funcional.
Causas de las fallas: se define como las causas
fsicas/operacionales/humanas que originan la aparicin de los modos
de fallas.
Consecuencias de las fallas: representan los posibles efectos que
generan los modos de fallas sobre la seguridad, ambiente y
operaciones.
La informacin generada en el AMEF se registra en un formato modelo,
diseado para activos de Subsuelo. Este formato se presenta a continuacin:

Figura 5. Formato AMEF
El xito del proceso de implantacin del AMEF, depender bsicamente del
trabajo de un equipo multidisciplinario (ver Figura 6), el cual se encargar de
responder las cinco preguntas bsicas.

Figura 6 Equipo MCC
2.3. PROCESO DE JERARQUIZACIN DE LOS MODOS DE FALLAS
Una vez definidos los eventos de fallas se procede a jerarquizar de forma
cualitativa el Riesgo de cada uno de los modos de fallas en funcin del impacto
que generan los mismos dentro del contexto operacional. El mtodo propuesto
esta basado en la evaluacin cualitativa del riesgo (Woodhouse, 2001):
Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias):
Factor de frecuencia de fallas / Escala 1-5
1: Sumamente improbable: menos de 1 evento en 5 aos
2: Improbable: 1 evento en 5 aos
3: Posible: 1 evento en 3 aos
4: Probable: entre 1 y 3 eventos al ao
5: Frecuente: ms de 3 eventos por ao
Factor de Consecuencias /Escala 1-5
- Impacto en SHA
5. Explosin / Muerte
4. Incendio / Lesin incapacitante/ rea sensible al ambiente
3. Incendio localizado
2. Accidente ambiental reportable /Lesin menor
1. Incidente
- Impacto en el negocio
5. Daos irreversibles al sistema
4. Prdida de Produccin 75%
3. Prdida de produccin 50%
2. Prdida de produccin 25%
1. Prdida menor de productividad
Se selecciona el valor ms alto de: SHA/Negocio, como determinante de
la consecuencia.
Los resultados del anlisis se presentan en una matriz de criticidad 5 x 5 como
la que se muestra en la Figura 7. El eje vertical expresa cinco categoras de
consecuencia de los fallas, mientras que el eje horizontal indica cinco
categoras de frecuencia de las fallas. La matriz est dividida en cuatro zonas
para indicar la criticidad de los modos de fallas:
B = Baja Criticidad
M = Media Criticidad
A = Alta Criticidad
MA = Muy alta Criticidad

Figura 7. Matriz de Criticidad de Modos de fallas

2.4. NDICES DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD
El clculo e interpretacin de los ndices bsicos de Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad permite visualizar el comportamiento de un
activo, considerando los siguientes aspectos: frecuencia de fallas, tiempo de
reparacin y tiempo de operacin.
A continuacin se presenta una descripcin general de los ndices a ser
evaluados:
- Tiempo Operativo (TO): indica el tiempo en el cual el activo oper, Figura 8.
- Tiempo Fuera de Servicio(TFS): indica el tiempo en el cual el activo se
encuentra indisponible. Este ndice esta formado por el tiempo para reparar
(TPR) y el tiempo fuera de control (TFC), Figura 8.
- Tiempo Entre Fallas (TEF): indica el tiempo en el cual se presentan dos
fallas consecutivas sobre el activo, Figura 8.

Figura 8. Historial de fallas
- Confiabilidad R(t): se define como la probabilidad de que un equipo cumpla
una misin especfica (no falle) bajo condiciones de operacin determinadas en
un perodo determinado. La Confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa
de fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio operativo (TPO -tiempo
promedio operativo). Mientras el nmero de fallas de un determinado equipo
vaya en aumento o mientras el TPO de un equipo disminuya, la Confiabilidad
del mismo ser menor.

(4)
R(t) = Probabilidad de que el sistema no falle en un intervalo de tiempo.
(t) = funcin de densidad, representa la variacin de la probabilidad de fallas
por unidad de tiempo, esta funcin de densidad variar segn las distribuciones
de probabilidad (Weibull, Log normal, Exponencial, Gamma, etc.). El clculo de
este parmetro depender de los tiempos operativos.
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la Confiabilidad del
equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0
- Disponibilidad (A): es una caracterstica que resume cuantitativamente el
perfil de operabilidad de un elemento. Representa el porcentaje del tiempo
disponible (de uso) del activo en un perodo determinado). Es una medida
importante para estimar el factor de utilizacin de un activo. La disponibilidad
relaciona bsicamente los tiempos promedios fuera de servicio (TPFS) y los
tiempos promedios operativos (TPO).
A = TPO / (TPO + TPFS) (5)
- Mantenibilidad M(t): es la caracterstica inherente de un activo, asociada a
su capacidad de ser recuperado para el servicio (programada/ no programada)
a partir de la ejecucin de tareas de mantenimiento. En la prctica, se puede
expresar en trminos de factores de: frecuencia de mantenimiento, tiempo
empleado en mantenimiento y costos de mantenimiento. El parmetro
fundamental para calcular la mantenibilidad lo constituye el tiempo promedio de
reparacin (TPPR) de las fallas.

(6)
M(t) = Probabilidad de que el sistema sea recuperado de forma xitosa en un
intervalo de tiempo
(t) = funcin de densidad, representa la variacin de la probabilidad de
reparaciones por unidad de tiempo, esta funcin de densidad variar segn las
distribuciones de probabilidad (Weibull, Log normal, Exponencial, Gamma,
etc.). El clculo de este parmetro depender de los tiempos de reparacin.
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la mantenibilidad del
equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0
En el caso particular del modelaje de los ndices de Confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad de los activos de subsuelo, se propone seguir
los pasos citados a continuacin (lvarez y Parra, 2001):
Recopilacin y validacin de los datos (modos de fallas, tiempos
operativos y tiempos fuera de servicio).
Anlisis de la tendencia de los datos a travs del test de Laplace
(tendencia creciente, decreciente, constante).
Ajuste estadstico:
a. Mtodo de Poisson: Proceso Homogneo, Proceso No Homogneo.
b. Pruebas de ajuste (Best Fit): Distribuciones de Weibull, Exponencial, Log
normal, Normal y Gamma.
2.5. ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO DE ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO E INSPECCIN
En esta fase, se toman los resultados del AMEF y el modelaje de Confiabilidad
y se optimizan las distintas las frecuencias de ejecucin de las actividades de
mantenimiento e inspeccin relacionadas con el activo de subsuelo.
Tradicionalmente, el criterio que se ha utilizado para seleccionar la frecuencia
de aplicacin de las distintas actividades de mantenimiento ha sido
bsicamente la data histrica de fallas: tiempo promedio hasta la falla (TPF) -
ver Figura 9.

Figura 9. Decisiones de
Mantenimiento
Segn Woodhouse (2001), en el contexto actual, el rol del mantenimiento se
puede describir de la siguiente forma: Preservar la funcin de los equipos
aplicando estrategias efectivas de mantenimiento costo/riesgo/beneficio, que
ayuden a minimizar los riesgos asociados a las consecuencias que generan los
distintos modos de fallas dentro del contexto operacional.
- Relacin Costo-Riesgo. El mayor problema consiste en relacionar CUANTO
se obtiene de lo que se gasta en un departamento y los beneficios que se
reflejan en otro sector. Esto significa que debemos, CUANTIFICAR las
variables involucradas y ser capaces de RELACIONAR cuanto se logra con un
gasto adicional o reducido. De hecho, es difcil definir el objetivo bsico de esa
compensacin; nadie esta profesionalmente preparado para expresar juicios
en nombre de todos los sectores a la vez.
- Impacto total. Una vez evaluados el potencial impacto de los modos de fallas
sobre el contexto operacional, deben definirse: cuales son las estrategias ms
efectivas para minimizar el riesgo y cual es el momento ptimo de aplicacin de
estas actividades. Esta frecuencia ptima, debe generar el impacto total ms
bajo de los costos asociados a las tareas de mantenimiento propuestas y a las
potenciales penalizaciones de los modos de fallas (ver Figura 10).

Figura 10. Costo Riesgo Beneficio

2.6. ANLISIS DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA
En la ltima etapa del modelo de optimizacin de Confiabilidad de los activos
de Subsuelo, se contempla el proceso de evaluacin del Costo del Ciclo de
Vida. En este proceso, es esencial que se evalen de forma simultnea los
factores operativos y de Confiabilidad que afectan el desempeo de los activos
y que se asuman las responsabilidades del impacto que traen consigo estos
aspectos sobre el costo total de vida. Este anlisis implica un mtodo
secuencial que permite evaluar de forma integral aspectos econmicos y de
Confiabilidad con el fin de alcanzar un diseo adecuado desde el punto de vista
de costo-efectividad (Riddell y Jennings, 2001). Las categoras principales de
costos son:
1. Costo de investigacin y desarrollo.
2. Costo de produccin y construccin.
3. Costo de operacin y apoyo.
4. Costo de retirada y eliminacin.
Desde el punto de vista financiero, los costos generados a lo largo del ciclo de
vida del activo son clasificados en dos tipos (ver Figura 11):
CAPEX: Costos de capital (diseo, desarrollo, adquisicin, instalacin,
entrenamiento staff, manuales, documentacin, herramientas y facilidades para
mantenimiento, repuestos de aseguramiento, desincorporacin).
OPEX: Costos operacionales: (labor, operaciones, mantenimiento,
almacenamiento, contrataciones, penalizaciones).

Figura 11. Impacto de los Costos en el Ciclo de Vida

2.6.1. MTODO DE ANLISIS DE COSTO DEL CICLO DE VIDA
Para la evaluacin de los costos de ciclo de vida de los activos de subsuelo, se
propone el mtodo del de Anlisis de Costo de Ciclo de Vida Valor Presente
(ACCV(P)), el cual representa una forma matemtica de relacionar las acciones
de diseo con los resultados operativos. Esta metodologa permite calcular los
costos totales esperados a lo largo del Ciclo de Vida til de un activo y viene
expresada por:
ACCV(P) = Costos en valor presente (P) Valor de Reposicin en valor
presente (P)
Para el perodo de vida til en aos (n) y una tasa de descuento (i)
ACCV(P) = CI +CO +CMP +CTPF +CMM +CD - VR (7)
Dnde:
CI = Costo inicial de adquisicin e instalacin, normalmente dado en valor
Presente.
CO = Costos operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**.
CMP = Costos de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor
Anualizado**.
CTPF = Costos Totales por Confiabilidad, normalmente dado como valor
Anualizado. En este caso se asume tasa de fallas constante, por lo cual el
impacto en costos es igual en todos los aos **.
CMM = Costos de Mantenimiento Mayor Especiales, normalmente dado como
valor Futuro**.
CD = Costos de Desmantelamiento, normalmente dado como valor Futuro**.
VR = Valor de reposicin, normalmente dado como valor Futuro**.
** Todas las categoras de costos se convertirn a valor presente (P).
En resumen, es importante definir el impacto de las decisiones relacionadas
con el proceso de mejoramiento de la Confiabilidad (calidad del diseo,
operaciones, tecnologa, complejidad tcnica, frecuencia de fallas, costos de
mantenimiento preventivo/ correctivo, niveles de mantenibilidad y
accesibilidad), ya que estas decisiones, tienen una gran influencia sobre el
desempeo de los activos a lo largo del ciclo de vida.
3. RECOMENDACIONES
A continuacin se presentan algunos puntos de inters que deben ser tomados
en cuenta por las organizaciones petroleras, a la hora de implantar el Modelo
de Confiabilidad propuesto:
Promover el uso de las diferentes metodologas de optimizacin dentro
de un proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda
la organizacin, y no como una iniciativa aislada del rea de
mantenimiento. No se debe limitar o disminuir el campo de accin, de las
tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, a herramientas nicas
asociadas en muchas oportunidades a simples moda.
El xito de la implantacin de las metodologas de optimizacin de la
Confiabilidad, depender fundamental-mente del recurso humano
involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial cuidado en el
proceso de induccin y en la formacin del personal que participar en
este proceso. El proceso de induccin y formacin, deber ser capaz de
motivar al personal y de generar en este, el compromiso necesario, para
implantar las metodologas de Confiabilidad de forma eficiente.
Evitar al principio de un proceso de optimizacin, el sobrecargarse y
aplicar muchas iniciativas de forma simultnea - para esto es necesario
conocer el objetivo de cada metodologa y justificar su aplicacin. La
falta de conocimiento de las tcnicas de Confiabilidad puede llevar a la
organizacin a abstenerse de aprovechar herramientas tiles y a
generar expectativas poco fundadas. Tanto la abstencin como las
expectativas poco fundadas terminan lesionando el liderazgo gerencial.
Finalmente, el Modelo propuesto, propone un esquema lgico y flexible, que
permite el uso combinado de diferentes metodologas, con el fin de mejorar los
niveles de Confiabilidad de los sistemas de subsuelo, y de esta forma, poder
maximizar la rentabilidad del negocio petrolero.
4. REFERENCIAS
- lvarez, A., Parra, C. 2002. Mtodos Estadsticos de estimacin de la
Confiabilidad y la Mantenibilidad, Curso de Postgrado Universidad Simn
Bolvar, Venezuela, p. 16-23.
- Jones, R. 1996. Risk-Based Management: A Reliability-Centered
Approach, Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas.
- Labib, A.W. 1998. "World-class maintenance using a computerised
maintenance management system", Journal of Quality in Maintenance,
London, Vol. 4, Iss. 1, p. 66-69.
- Labib, A.W. 1999. "A framework for benchmarking appropriate productive
maintenance", Management Decision Journal, London, Vol. 37, Iss. 10, p. 792-
794.
- Mackenzie, J.1997. "Turn your company's strategy into reality",
Manufacturing Management Journal, January, p. 6-8.
- Moubray, J. 1994. RCM II: Reliability Centered Maintenance, Industrial
Press Inc., New York, USA.
- Parra, C. 1996. Modelo de Aplicacin del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad en el Centro Refinador Paraguan, Tesis de Maestra,
PDVSA - Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela.
- Parra, C. 2000. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Manual de
adiestramiento, PDVSA - CIED, Venezuela.
- Riddell, H. & Jennings, A. 2001. Asset Investment & Life Cycle Costing,
Curso de Adiestramiento CIED - PDVSA, Venezuela.
- Robin, M., Raymond M., y Michale, B. 1996. The Basics of FMEA, Quality
Resources, New York.
- Smith, A. 1992. Reliability Centered Maintenance, McGraw Hill Inc., New
York.
- Woodhouse, J. 2001. Introduction to the Operational Reliability. Manual
de Adiestramiento, PDVSA CIED, Venezuela.
- Woodhouse, J. 1996. Managing Industrial Risk, Chapman Hill Inc,
London.
Resumen curricular autor: Carlos Alberto Parra Mrquez
Gerente IngeCon (Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad),
www.confiabilidadoperacional.com
Estudios:
- Ingeniero Naval, Instituto Universitario Politcnico de las Fuerzas Armadas
Nacionales, 1986-1991, Caracas, Venezuela.
- Magster en Ingeniera de Mantenimiento, Universidad de los Andes, Escuela
de Ingeniera, Programa de Maestra en Ingeniera de Mantenimiento, 1994-
1996, Mrida, Venezuela.
- Especialista en Reliability Engineering, Convenio ASME y Tennesse
University, 2001-2002, Estados Unidos.
- Optando por el ttulo de Doctorado en Ingeniera Industrial, Universidad de
Sevilla, Departamento de Ingeniera de Organizacin Industrial, 2004 - 2008,
Sevilla, Espaa.
Actividades laborales en las reas de Ingeniera de Confiabilidad y
Mantenimiento:
- Coordinador del proyecto de desarrollo de la Metodologa de Anlisis de Ciclo
de Vida para los activos de la industria petrolera Venezolana.
- Coordinador del proyecto de mejoramiento de optimizacin de la Confiabilidad
Operacional en las reas de Refinacin y Compresin de Gas de Petrleos de
Venezuela.
- Asesor del proceso de implantacin de las tcnicas modernas de
mantenimiento: Reliability Centered Maintenance (RCM), Total Productive
Maintenance, Risk Based Inspection (RBI) y Total Quality Management, en las
reas de gas, petroqumica, refinacin y produccin de Petrleos de
Venezuela.
- Evaluador y diseador de herramientas de anlisis Costo/Riesgo/Beneficio,
que ayuden a optimar la Confiabilidad Operacional en los proyectos de
ingeniera de Petrleos de Venezuela.
- Coordinador del proyecto de implantacin de la tcnica de Asset Managment
en las reas de Gas, Petroqumica, Refinacin y Produccin de Petrleos de
Venezuela.
Publicaciones:
- Primer Congreso Mundial de Ingeniera de Mantenimiento, Baha/Brasil,
Septiembre 2002. Ponencia/Publicacin: Optimizacin del proceso de Gestin
del Mantenimiento en la Industria Petrolera Venezolana a partir de la
Metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
- Cuarta Jornada de Ingeniera de Mantenimiento, Universidad de Sevilla,
Espaa, Enero 2004. Ponencia/Publicacin: Modelo integral para optimizar la
Confiabilidad en instalaciones petroleras.
- Sexto Congreso Panamericano de Ingeniera de Mantenimiento, Distrito
Federal, Mxico, Septiembre 2004. Ponencia/Publicacin: Modelo integral para
optimizar la Confiabilidad en instalaciones petroleras.
- Segundo Congreso Mundial de Ingeniera de Mantenimiento, Curitiba, Brasil,
Septiembre 2004. Ponencia/Publicacin: Modelo integral para optimizar la
Confiabilidad en instalaciones petroleras.
- ESREL 06 (European Safety and Reliability Congress), Estoril, Portugal,
Septiembre 2006. Ponencia/Publicacin: 'On the consideration of reliability in
the Life Cycle Cost Analysis (LCCA). A review of basic models'.
Experiencia Universitaria (docente):
Estudiantes de Postgrado:
- Universidad de los Andes, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Mrida,
Venezuela, rea: Nuevas tendencias en Mantenimiento, Anlisis Probabilstico
de Fallas.
- Universidad Simn Bolvar, Postgrado en Ingeniera de Confiabilidad,
Caracas, Venezuela, reas: Introduccin a la Ingeniera de Confiabilidad,
Anlisis estadstico de la Confiabilidad y la Mantenibilidad, Anlisis Costo
Riesgo Beneficio en Mantenimiento, Evaluacin de Costo de Ciclo de Vida de
Activos Industriales.
- Instituto Universitario Tecnolgico de la Victoria, Postgrado en Gerencia de
Mantenimiento, La Victoria, Venezuela, cursos: Tendencias modernas de
Gestin del Mantenimiento y Anlisis Probabilstico de fallas.
- Universidad Industrial de Santander, Postgrado en Gerencia de
Mantenimiento, Bucaramanga, Colombia, rea: Nuevas Tendencias del
Mantenimiento.
- Universidad del Norte, Postgrado en Ingeniera Industrial, Barranquilla,
Colombia, rea: Modelos avanazados de simulacin en el rea de Ingeniera de
Confiabilidad.
- Tecnolgico de Costa Rica, Especializacin en Ingeniera de Mantenimiento,
San Jos de Costa Rica, rea: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
- Universidad de Sevilla, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Sevilla,
Espaa, rea: Tendencias modernas de Gestin del Mantenimiento y Anlisis
Probabilstico de fallas.

Correo electrnico: pcarlos@cantv.net







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ARTCULOS VARIOS
Diseo de un Programa Computacional para Evaluar la
Gestin de Mantenimiento Basado en la Seguridad de
Funcionamiento
Design of a Computational Program to Evaluate Maintenance
Management based on Dependability
F. Espinosa y R. Cea
Fac. de Ingeniera, Universidad de Talca, 2 Norte 685, Talca-Chile (e-mail:
fespinos@utalca.cl)

Resumen
Se ha definido una serie de ndices y su implementacin computacional, que
permitan medir y explicar el valor de la eficiencia global de un sistema productivo
en el cual se aplica la Seguridad de Funcionamiento (SdF). Estos ndices
corresponden a aspectos inherentes a la SdF, como ser confiabilidad, seguridad,
mantenibilidad y disponibilidad, los cuales entregan los llamados ndices Directos.
El conjunto de ndices provenientes del proceso productivo, tales como calidad del
producto, ciclo de tiempo de las operaciones y costos involucrados, estos ltimos
llamados ndices Complementarios. En la formulacin de estos ndices se integran
datos de prdidas de tiempo, producto de acciones o causas no deseadas y que
perjudican al proceso productivo. Se da una definicin alternativa para cada uno
de los ndices ya mencionados y entregando cada uno de ellos una informacin
ms relevante para el encargado del mantenimiento de la empresa.

Abstract
A series of indicators have been defined, as well as their computacional
implementation, which allow to measure the efficency and to define a value of the
overall efficiency of a productive system to which the concept of Dependability is
applied. The indicators which represent inherent aspects of Dependability
including reliability, safety, maintainability, and availability are named Direct
Indicators. The set of productive process indicators, including quality of the
product, time cycle involved in operations, and costs, are named Complementary
Indicators. In the formulation of these indicators, data on losses of time are
integrated,which represent the results of actions or unwanted causes, and which
harm the productive process. An alternative definition for each of the indicators
mentioned above is given, and each of them isprovided with more relevant
information for the person in charge of the company maintenance.
Keywords: industrial maintenance, dependability, efficiency indicators, reliability,
availability


INTRODUCCIN
Para definir las caractersticas del sistema productivo, por analoga, se puede
basar en el concepto de Seguridad de Funcionamiento (SdF). La SdF es un
concepto creado para los sistemas informticos y se refiere a la propiedad que
permite a los usuarios de estos sistemas, de colocar una confianza justificada en
el servicio que l les entrega (Avizienis et al., 2001). La SdF es un concepto
integrador que engloba los siguientes atributos bsicos, entre otros:
- Disponibilidad: sistema en funcionamiento cuando se necesita.
- Confiabilidad: sistema en funcionamiento por el tiempo que se le precise.
- Seguridad: ausencia de fallas catastrfica durante su funcionamiento.
- Mantenibilidad: habilidad de reparaciones y modificaciones.
La SdF contempla un amplio campo de medidas, y la caracterizacin de las
formas de su evaluacin depende del campo de aplicacin del sistema
considerado (Laprie et al., 1996; Kanoun, 2002) y es tarea del responsable del
sistema definir la estructura de las mtricas o las herramientas a utilizar (Ahmad,
2002).

En este trabajo la eficiencia de una lnea de produccin se plantea medirla en
base a los atributos seleccionados de la SdF, los cuales definirn los ndices de
Eficiencia Directos. Sin embargo, tambin es necesario tener otra referencia
formada por ndices de Eficiencia Complementarios, los que se obtienen desde
los equipos productivos y en el manejo de los costos asociados al mantenimiento.
As el usuario puede apreciar en su totalidad las bondades de tener un sistema
seguro en su funcionamiento. Un indicador se define como (Berrah, 1997): un
hecho cuantificado que mide la eficacia y/o eficiencia de todo o parte de un
proceso o de un sistema (real o simulado), con referencia a una norma, un plan o
a un objetivo determinado o aceptado en un cuadro estratgico de la empresa.
Esta definicin pone el acento sobre la funcin "medicin" del indicador. Dicha
funcin es descrita por un modelo que integra la elaboracin en tres facetas
distintas:
- Una faceta objetivo, que permite expresar los objetivos vinculados a los
indicadores
- Una faceta evaluacin, que compara las medidas alcanzadas con los objetivos
declarados, y
- Una faceta de apreciacin, que analiza las prestaciones alcanzadas en funcin
del contexto de desarrollo, as como del conocimiento del administrador.
La faceta objetivo toma forma al definir el conjunto de indicadores de eficiencia y
los datos que estos contendrn. Para los parmetros de confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad la forma ms recurrida es definirlos en relacin a
tiempos totales de prestacin o detencin del servicio del sistema (Kardec y
Nassif, 2003; Barusso, 2001; Blanchard et al. 1995), pero esta forma de definicin
no entrega el detalle de las causas que llevaron a tomar un determinado valor al
parmetro.
La informacin que se debe obtener en la faceta de evaluacin tiene que ser
relevante para la toma de decisiones. Tiene que permitir al encargado del sistema
plantear lineamiento para propsitos tcticos y de planificacin ya sea mediante
comparacin con un estndar definido, por el control de la ejecucin o la
definicin de introduccin de mejoramientos (Lfsten, 2000; Wani y Gandhy,
1999). Es aqu donde toma cuerpo la definicin correcta de cada indicador que
para este caso se definirn en base a los tiempos perdidos de produccin, en
especial por causas directas o indirectas de la accin de mantenimiento,
complementadas con indicadores que tengan en cuenta la variable calidad del
producto final y costos asociados.

DEFINICIN DE LOS NDICES DEL MANTENIMIENTO
En la metodologa de la Mantencin Productiva Total (MPT), se menciona que las
medidas de disponibilidad y confiabilidad aisladas no reflejan adecuadamente el
comportamiento del equipo (Tajiri y Gotoh, 1992). Por tanto, para el caso que se
est analizando, la evaluacin de los ndices de Eficiencia Directos, se deben
complementar con indicadores sobre prdidas provocadas por entrega de
productos deficientes, por funcionamiento degradado de la maquinaria, ms los
costos asociados, los cuales sern llamados ndices Complementarios. En las
figuras 1 y 2 se definen los ndices ms los datos de entrada para evaluar cada
uno de ellos. Cuando este conjunto de ndices se aplica a la lnea de produccin
en su totalidad, para obtener un ndice Global de Eficiencia, es necesario afectar
el ndice particular de cada equipo por el ndice criticidad de este, a fin que la
influencia de aquellos equipos ms crticos de la lnea en estudio sea ponderada y
su efecto, sea este positivo o negativo, se destaque.
Hay que tener presente que en la SdF se manejan los conceptos de avera y falla,
pues ambos tienen influencia sobre la prestacin final del equipo. En el caso de la
falla, el resultado ms evidente es la detencin del equipo y, por tanto, hay
prdida de produccin o de materias primas en distintos grados de
procesamiento, mientras que una avera no necesariamente implica detener la
mquina. La medida de eficiencia de la SdF tiene que estar relacionada con el
cumplimiento del objetivo del sistema al cual se est aplicando. En este punto se
debe incluir aspectos tcnicos, operacionales y costos, ya que para cualquier
diseo de este tipo se deben balancear los aspectos tcnicos con los aspectos
econmicos.


Fig. 1 : Definicin de los ndices Directos y relacin con los datos de entrada


Fig. 2 : Definicin de los ndices Complementarios y la relacin con sus datos de
entrada


NDICES DIRECTOS
ndice de Confiabilidad. La confiabilidad es una estimacin probabilstica, acerca
del tiempo en que la mquina entregar sus servicios, acorde con los estndares
de calidad exigidos por el usuario. Esta estimacin se realiza sobre la base de
una distribucin de probabilidades de falla de cada parte integrante del equipo y
de un modelamiento del comportamiento funcional de este. Entonces, el ndice de
confiabilidad apoya dos anlisis: i) Validar el modelo de descomposicin
funcional del equipo y las distribuciones de probabilidad de falla; y ii) Medir la
confiabilidad real del equipo y contrastarla con el valor estimado por el usuario del
equipo. El ndice de confiabilidad para el equipo i ser:

(1)

donde: top: tiempo operativo neto asignado para produccin; tnf: tiempos de
detencin no programados del equipo durante el perodo asignado para
produccin.
La ecuacin (1) entrega la fraccin de tiempo real de servicio del equipo. Hay que
ser cuidadoso en el manejo de este parmetro, ya que se podra tener una alta
confiabilidad aumentando los tiempos de mantencin, o bien disminuyendo los
tiempos operativos, pero esto influye directamente sobre los niveles de
produccin. Lo anteriormente expresado indica que hay que definir un
compromiso entre los tiempos de mantencin y de operacin, de tal forma de
llegar a un equilibrio que satisfaga los requerimientos productivos y el cuidado de
la mquina.
En la figura 3 se muestra un grfico con la evolucin del parmetro de la
confiabilidad. Con este antecedente se puede seguir la tendencia del parmetro, y
para el perodo en el cual el valor real es ms bajo que el de referencia ir y
obtener el detalle de la causa que provoca el no cumplimiento del objetivo.
En la figura 4 se muestra el detalle para el indicador basado en la confiabilidad y
para la fecha seleccionada. Lo mismo acontece para los restantes indicadores.


Fig. 3 : Grfico de la evolucin del indicador confiabilidad del equipo


Fig. 4 : Detalles de cada indicador

ndice de Disponibilidad. El ndice de disponibilidad, que tambin es identificado
como el Desempeo del Equipo, es de gran utilidad para la gestin del
mantenimiento. En efecto, a travs de l se puede hacer un anlisis selectivo de
los equipos cuyo comportamiento operacional est por debajo de los estndares
fijados por el usuario. Si bien este ndice es el ms representativo para la SdF,
hay que relacionarlo con el servicio que presta el equipo, ya que esto es lo que el
usuario aprecia en la realidad.
Se define ndice de disponibilidad para el equipo i como:

(2)

donde, TMEF: tiempo medio entre fallas; tpr: tiempos sin produccin por fallas o
ajustes.
ndice de Seguridad. Este ndice est relacionado con la seguridad del operario y
del medio ambiente, por que un accidente, sea este mayor o menor, se traduce en
horas hombres perdidas. Es tambin tarea del mantenimiento crear y sostener
las barreras para que los accidentes no sucedan.
Se define ndice de seguridad para el equipo i, como:

(3)

donde: HH
proa
: horas hombre programadas para perodo operativo neto; hhp:
horas hombre perdidas por accidentes durante el perodo operativo neto.
ndice de mantenibilidad. El tiempo de espera por reparacin tiene relacin directa
con la programacin de la entrada de los recursos para efectuar el mantenimiento.
As, si este ndice es bajo indica que no hay un efectivo diagnstico de la falla, un
efectivo programa de asignacin de personal, una buena programacin de
actividades o un buen abastecimiento de repuestos, factores todos influyentes en
los tiempos de preparacin para el mantenimiento.
El ndice de mantenibilidad para el equipo i ser:

(4)

donde, HM
proa
: horas de mantencin programadas para la mquina; tmer: tiempos
de espera para iniciar el mantenimiento.
Para el caso que se necesite introducir mejoras en el equipamiento, el programa
provee un mdulo que contiene el anlisis funcional y el anlisis de fallas para las
partes o sistemas que el encargado estime conveniente. Los antecedentes para
un anlisis de la falla, para un repuesto especfico, se muestra en la figura 5.


Fig. 5 : Anlisis de fallas para un repuesto

ndice Global del Equipo. Para cada mquina, el conjunto de indicadores directos
genera el ndice global de eficiencia, basado en las caractersticas que definen la
Seguridad de Funcionamiento. As se tiene:

(5)

Se define de esta manera la expresin para el ndice global por la estrecha
relacin que existe entre cada uno de los indicadores que lo componen. As, si
uno de ellos desciende, el valor del ndice global lo har en forma ms notoria
dando as una seal de alerta para estrechar ms el lazo de control (Lohman et
al., 2003).

INDICES COMPLEMENTARIOS
ndice de Calidad. El origen de los defectos de calidad generalmente es producto
de una cadena de malas acciones de mantenimiento, comenzando por la
deficiente reparacin de una avera o una falla, un mal entrenamiento del
operador, mala descripcin de las funcionalidades, finalizando en un seguimiento
no continuo del comportamiento del equipo. En resumen, este factor puede llegar
a ser tan bajo que se pierde la confianza en la entrega ptima del servicio.
El ndice de calidad para el equipo i se define como:

(6)

donde: Q: cantidad entregada segn norma por la mquina i de los p distintos
productos fabricados; q
c
: cantidad rechazada por defectos de calidad por la
mquina i de los p distintos productos; q
r
: cantidad reprocesada por la mquina i
de los distintos productos fabricados.
Adems, un equipo puede tener una confiabilidad muy alta (no se detuvo durante
el tiempo operativo programado) pero gran parte de su produccin fue rechazada,
lo que muestra que este indicador es un gran complemento para el anlisis de la
SdF.
ndice de Rendimiento. El ndice de rendimiento, se refiere a repotenciar o
aumentar la capacidad de produccin de la mquina, va introduccin de
mejoramientos tecnolgicos. Se relaciona con la SdF a travs de la velocidad de
produccin, o sea, el ciclo de tiempo de produccin de la mquina es la medida
principal de este ndice; si tal ndice est por debajo de lo establecido como
estndar, para un producto dado, se ha de suponer que el equipo puede estar
funcionando en forma degradada. Si el ndice es mayor que uno indica que la
introduccin de mejoras en el equipo entreg buenos resultados. Hay que tener
presente que este ndice tiene un lmite fsico y tecnolgico.
Es tambin tarea del mantenimiento propender al mejoramiento continuo de los
equipos, ya sea mediante la introduccin de la automatizacin o bien mediante
cambios en su arquitectura.
El ndice de rendimiento para el equipo i ser:

(7)

donde: CT
real
: ciclo de tiempo real del equipo i para el producto p; CT
ideal
: ciclo de
tiempo ideal o nominal del equipo i para el producto p.
En caso que la mquina tenga que producir ms de un producto, el ndice toma la
siguiente forma:

(8)

donde : p: son los distintos productos fabricados por el equipo.
ndice de Eficiencia del Costo. El principal objetivo en el diseo de un sistema es
llegar a que este ltimo no solamente satisfaga los requerimientos tcnicos y
entregue el servicio deseado con las restricciones del caso, sino que tambin lo
haga con eficiencia en lo referente al costo. El costo producto del resultado del
manejo del sistema necesita ser contrastados con los parmetros que miden la
eficiencia de la aplicacin de la SdF, para as de este modo asegurar la eficiencia
en el costo tambin.
La relacin entre el ndice global del equipo y el costo que se incurre para
mantener esta eficiencia, se mide en un mismo perodo de tiempo, a fin de tener
referencias para analizar las evoluciones que presenta esta relacin e inferir
modificaciones en la poltica de mantenimiento del equipo.
La eficiencia en el costo para el equipo i es definida como:

(9)

donde; CTM
i
: costo de mantencin para el equipo i durante el perodo de anlisis.
Eficiencia Ponderada para la Lnea. Para medir la eficiencia global de la lnea de
produccin, hay que tener presente la diversidad de equipos que ella contiene y
darle mayor relevancia a aquellos que son ms crticos, de tal forma que la
prdida de eficiencia de esos equipos repercuta con ms peso en la eficiencia de
la lnea. O bien si se decide introducir mejoras en la lnea de produccin, el
impacto sobre el ndice sea ms notorio a medidas que se decide invertir en los
equipos ms crticos.
La eficiencia ponderada de la lnea de produccin, se define como:

(10)

donde; FC
i
: factor de criticidad del equipo i; n: nmero de equipos que componen
la lnea de produccin.

RESULTADOS Y DISCUSIN
Un punto que tuvo especial nfasis en el diseo del sistema computacional fue
que, para que fuese un real aporte a la gestin de mantenimiento, debera ser
simple y directo en la lectura. Debe ser entendible y manejable a fin de obtener de
l informacin relevante, rpida y que esta sea compatible con el conocimiento de
los equipos productivos que tiene el personal a cargo de ellos. De esta forma se
puede planificar para mejorar la gestin e introducir mejoras en el equipamiento.
Otro aspecto relevante, es que para tomar decisiones correctas, especialmente a
nivel operativo, no se debe trabajar siempre con datos agregados o valores
medios, ya que estos no identifican las verdaderas causas de los problemas, o
bien las ocultan. Un programa como el que se present entreg resultados sobre
la evolucin de cada indicador, ayud a recopilar informacin en forma
desagregada de las causas que explican su evolucin y analizar dichos
resultados. El paso siguiente que corresponde a la tarea de planificar nuevas
acciones para atender los requerimientos de mantencin, producto del anlisis de
las causas de las fallas, para el encargado esta tarea se vio enormemente
simplificada.

CONCLUSIONES
Como la integracin entre sistemas de diversa naturaleza ya es normal, las
nociones de la SdF se pueden adoptar como medio de anlisis para un sistema
de gestin del mantenimiento, por la relacin funcional que este tiene con otros
sistemas administrativos, porque se precisa de indicadores de eficiencia para
evaluar el desempeo de sus acciones y porque es necesario tener una
sistematizacin en el manejo de la informacin.
La informacin organizada bajo el esquema presentado tiene las siguientes
ventajas:
La recopilacin de datos es ordenada como tambin lo es su ingreso a la base de
datos.
La presentacin de los resultados es rpidamente entendible y permite llegar a las
causas de la falla en forma certera.
Permite seguir la evolucin de la eficiencia bajo distintos puntos de vista y tener
un voz de alerta cuando no se estn logrando los estndares definidos.
Todo lo anteriormente nombrado hacen de esta herramienta un apoyo efectivo
para la gestin del mantenimiento

REFERENCIAS
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(2002) [ Links ]
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LAAS Report N 01145, April ( 2001) [ Links ]
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Pilotage des Processus de Production. 2 Congrs International Franco-
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