Alteracin de Caractersticas Fsicas del Cemento Portland

Ordinario con Mezclas de Puzolanas, Agua de cal y

Superplastificantes

Edwin Espino
Universidad Tecnolgica de Panam. Panam. edwin.espino1@utp.ac.pa

Abstract
La utilizacin de diferentes materiales puzolnicos, as como Sikament-R ha sido ampliamente investigada. Se
ha llevado a cabo esta investigacin mediante observacin de resultados de mtodos de hidratacin, tiempos de
fraguados inicial y final; resistencia a la compresin a diferentes edades, formacin de cristales de Hidrxido de
calcio (CH) y resistencia a la corrosin.
La adicin de materiales alternativos a la mezcla de Cemento Portland Ordinario (OPC) reducira la energa
necesaria para la formacin de los principales minerales en las mezclas iniciales de clinker para el OPC. Dado los
efectos dainos de los gases de invernadero, as como la contaminacin que producen los subproductos de la
ignicin y molienda del clinker, esta adicin brindara alternativas amigables con el ambiente.
Se busca demostrar los beneficios que mezclas puzolnicas brindan al OPC, mediante ensayo de diferentes
mezclas cuidadosamente diseadas y preparada. Se observa que con porcentajes adecuados de mezclas
puzolnicas, as como de agua de cal, se obtienen mejorar en la resistencia a compresin de las mezclas de
cemento Portland; y aadiendo Sikament-R, se retrasan los tiempos de fraguado inicial y final, brindando mayor
manejabilidad al concreto preparado con estas mezclas.

Palabras claves: Cemento Portland, Mezclas Puzolnicas, Puzolanas, Concreto mejorado, Agua de cal.



1. Introduccin

En la presente investigacin se han tomado referencia de diferentes materiales para mezclar con cemento
Portland y obtener mejoras en el desempeo del mismo. Desde la firma del protocolo de Kioto, vigente desde
febrero de 2005, 35 pases tienen la obligacin de reducir sus emisiones de gases de invernadero entre 2008 y
2012, a fin de lograr una reduccin del 8% de estos gases (El-Sayed 2012). La construccin es una industria que
se ve directamente afectada, dado que para el proceso de decarbonatacin de la calcita, se generan cerca de 480
Kg de CO2/ton de clinker.
La idea de sustituir en partes los materiales para la formacin de la materia prima para la obtencin del OPC
hace completo sentido, toda vez que se reduciran los costos de produccin ya que muchas de estas cenizas son
llegadas a considerar desechos en otras industrias. Por ejemplo, la escoria de horno de arco elctrico, utilizado en
el proceso de fabricacin de acero, puede ser correctamente utilizada como un sustituyente en las mezclas de OPC
(El-Sayed 2012). Si aadimos a las mezclas soluciones de agua con cal, que aportan grandes cantidades de
hidrxido de calcio (CH) que al reaccionar el sulfuro triclcico (C3S) y el sulfuro diclcico (C2S) durante la
hidratacin con las puzolanas, se logra incrementar la resistencia a la compresin de las mezclas, debido al
incremento en el nmero de cristales de CH disponibles (Abd Elaty and Ghazy 2013).
Entre las propiedades analizadas se encuentra la durabilidad, la que viene directamente relacionada con la
adicin de calizas en las mezclas de cemento. La utilizacin de masilla caliza (cal hidratada) ya ha sido probada
como beneficiosa para mejorar las propiedades de durabilidad.
Veremos con los resultados a presentar, como se ve afectada la resistencia a la compresin, el tiempo de
fraguado inicial y el efecto de dos tipos de curado en nuestras mezclas hidrulicas de OPC.
El objetivo principal del presente documento es informar sobre diferentes tcnicas alternativas a la produccin
y uso tradicional del OPC, mejorado con diferentes mezclas y aditamentos, a fin de lograr mejoras ambientales
como estructurales.


2. Mtodo Experimental

Se disean diferentes muestras [Tabla 1, Tabla 2, Tabla 3, Tabla 4, Error! No se encuentra el origen de la
referencia.] para considerar cada uno de los materiales a utilizar y sus efectos sobre el OPC.
Codigo de muestra Tipo de solucion de
la mezcla
SF, (%) W/(C + SF) TDS (PPm) Tiempo
de
fraguado
(min)
Inicial Final
P0W (control) W 0.3 1000 105 215
P025LW

P050LW
(25 + 75)
(LW + W)
(50 + 50)



0.3

0.3
1000

1100
105

115
220

235

(LW + W)

P10W W 10 0.33 1000 160 220
P20W

20 0.38 1000 165 265
P30W

30 0.45 1000 150 275
P40W

40 0.54 1000 135 300
P0LW (control) LW 0 0.3 1900 135 245
P10LW

10 0.33 1900 170 250
P20LW

20 0.38 1900 195 288
P30LW

30 0.45 1900 165 295
P40LW

40 0.54 1900 150 330
Tabla 1 Programa de muestras de pasta (Abd Elaty and Ghazy 2013)
Codigo de muestra Tipo de solucio SF (%) Proporciones de la mezcla Ensayos
M0W (control) W 0 1:2.5:0.5
M10W

10 C + SF:S:W

M20W

20

M30W

30

Resistencia a compresion (3, 7, 28 y 60) dias
M0LW (control) LW 0 1:2.5:0.5
M10LW

10 C + SF:S:LW

M20LW

20

M30LW

30

Tabla 2 Programa de muestras de mortero (Abd Elaty and Ghazy 2013)
Codigo de muestra Tipo de solucion SF (%) Proporciones de mezcla Ensayos

Fresco Endurecido
C0W (control) W 0 400:0:675:1015:200

C:SF:S:G:W

C10W

10 360:40:675:1015:200


C:SF:S:G:W

C20W

20 320:80:675:1015:237


C:SF:S:G:W

C30W

30 280:120:675:1015:250 Asentamiento Resistencia a compresion

C:SF:S:G:W Tiempos de
fraguado
(3, 7, 28 y 60) dias
Ataque de NaCl a los
C0LW (control) LW 0 400:0:675:1015:200
28 dias

C:SF:S:G:Lw

C10LW

10 360:40:675:1015:200


C:SF:S:G:Lw

C20LW

20 320:80:675:1015:237


C:SF:S:G:Lw

C30LW

30 280:120:675:1015:250


C:SF:S:G:Lw

Tabla 3 Programa de muestras de concreto (Abd Elaty and Ghazy 2013)
Para los tres primeros grupos de muestras [Tablas 1-3], se ha utilizado OPC, de conformidad con los
requerimientos de las Especificaciones Estndares Egipcias (ES); cal hidratada segn especificaciones de la
normativa ASTM C 207 (LW) as como agua de grifo (W) segn se muestra en las diferentes mezclas. La Ceniza
silcea (SF) utilizada tiene una superficie especifica de 150,000 cm
2
/g, segn el proveedor.
De estos diseos [Tabla 1], fueron elaboradas 12 muestras de pasta para ensayo en aparato de Vicat, para
luego ser cubiertos, y curados a temperatura ambiente por 24h.
De los diseos correspondientes [Tabla 2], se prepararon 8 cubos de mortero en cubos de 70mm por arista, y
fueron curados para pruebas de resistencia a compresin.
Del mismo modo, se prepararon otros 8 cubos de concreto [Tabla 3] en cubos de 15mm por arista, con el fin
de medir la resistencia a compresin. Despus de preparadas las mezclas de concreto, se ensay asentamiento y
tiempo de fraguado segn ASTM C 143 Y ASTM C 403, respectivamente. Todos los especmenes fueron curados
en inmersin en agua, a temperatura ambiente. (Abd Elaty and Ghazy 2013).

Cdigo de mezclas W/S SR (wt%)
A0 0.2800 -
A1 0.277 0.20
A2 0.264 0.40
A3 0.250 0.60
B0 0.280 -
B1 0.277 0.20
B2 0.264 0.40
B3 0.250 0.60
Tabla 4 Porcentajes de Sikament-R y relaciones Agua/Cemento (El Gamal and Bin Salman 2012)
Para la preparacin de las mezclas especificadas en Tabla 4, se ha utilizado OPC y aditivo superplastificante
Sikament-R (SR). En la tabla en mencin podemos observar los porcentajes de SR as como la relacin agua
cemento para obtener una consistencia regular en todos los casos.
Despus de mezclados los materiales, en las proporciones indicadas, se procedi a moldearlos en cubos de 1
pulgada por arista, luego curados en un ambiente al 100 %HR por 24h. Despus de esto, los cubos a curar por
procedimiento normal de inmersin en agua, fueron colocados en una tina de curado, por el tiempo requerido para
cada ensayo, a saber 1, 3, 7, 28 y 90 das. Para los cubos a curar por proceso hidrotrmico, fueron retirados de los
moldes y luego secados por 24h a 105C a 8 atm de presin, en intervalos de 0.5, 2, 6, 12 y finalmente 24h (El
Gamal and Bin Salman 2012). En todos los casos se ha utilizado OPC, para el cual se puede observar su
composicin qumica en la Tabla 5.

Oxidos CaO SiO AL O Fe O MgO SO

61.28 20.46 5.14 3.53 2.80 2.82
Oxides K2O
0.11
P2O3
0.20
Cr2 O3
0.060
Mn2O3
0.11
TiO2
0.33
LOI
3.15

Tabla 5 Composicin qumica del OPC, %peso (El-Sayed 2012)
A fin de mantener una comprensin correcta de los resultados expuestos, es presentada la Tabla 6.
CCN Frmula Original Nombre
C CaO xido de calcio o cal
S SiO
2
Dioxido de silicio o slice
A Al
2
O
3
xido de Aluminio o alumina
F Fe
2
O
3
xido ferroso o herrumbre
T TiO
2
Dixido de titanio o titania
M MgO xido de magnesio o periclasa
K K
2
O xido de potasio
N Na
2
O xido de sodio
H CO
2
Agua
Tabla 6 Notacin qumica del cemento (CCN)
3. Resultados y discusin
Indicaremos los resultados obtenidos siguiendo el orden establecido de acuerdo al orden de las Tablas 1 5.
De esta manera, iniciamos con los resultados obtenidos para mezclar de OPC con ceniza silcea y agua de cal.
Recordamos que en este apartado hemos realizado tres grupos de control, a saber: pastas, morteros y concretos.
Tiempo inicial y final de fraguado
Para investigar la influencia del agua de cal en las mezclas de cemento, se realiz prueba de Vicat a cada uno
de los diseos preparados. Los resultados se observan en Tabla 1. Se observa entonces, que el mayor retardo en
los tiempos de fraguado se logra al utilizar una mezcla con 100% LW. Observamos en Figura 1 las variaciones
observadas en los tiempos de fraguado inicial y final, respecto a la utilizacin de W y LW, a diferentes % de SF.

Figura 1 Tiempos de fraguado para pastas (Abd Elaty and Ghazy 2013)
Este retraso en el tiempo de fraguado es debido a que la hidratacin del C
3
A se ve retrasada por los iones CH
presentes que reaccionan con C
3
A y agua para formar C
2
AH
8
y C
4
AH
19
, que forma una barrera protectora
alrededor de los granos de cemento no hidratados. No es hasta que la estructura formada reacciona y cambia a
C
3
AH
6
que se rompe la barrera protectora y la hidratacin contina (Abd Elaty and Ghazy 2013).
Este proceso se repite igualmente para mezclas de concreto, debido a la estructuracin que se da gracias a los
iones CH presentes en la mezcla. Los resultados obtenidos de los ensayos a las mezclas de concreto son
mostrados en la Figura 2.

Figura 2 Tiempos de fraguado para concretos (Abd Elaty and Ghazy 2013)
Resistencia a la compresin de las muestras
De las muestras ensayadas podemos observar que, a excepcin de las muestras con 0% SF, se observa un
aumento sustancial en la resistencia a la compresin de todas las muestras ensayadas en las cuales se utiliz LW y
algn porcentaje de SF, siendo la mayor diferencia en la muestra M30LW respecto a la base M0W, con aumento
del 51.7% en la resistencia a compresin, como observamos en Figura 3 y Tabla 7.

Figura 3 Resistencias de mezclas de mortero a compresin (Abd Elaty and Ghazy 2013)




Codigo de mezcla Solucin %SF Resistencia a compression (MPa)

3 7 28 60
M0W (control) W 0 4.1 5.8 7.7 8.9
M10W 10 3.6 5.0 8.8 9.9
M20W 20 3.4 5.0 8.2 10.2
M30W

30 3.3 5.2 8.1 10.1
M0LW (control) LW 0 3.8 5.4 7.5 8.3
M10LW

10 4.0 6.0 9.2 10.7
M20LW 20 4.3 7.3 10.5 12.4
M30LW 30 4.4 7.2 11.5 13.5
Tabla 7 Resistencias de mortero a compresin
Cdigo de mezcla Solucin %SF Asentamien
to (mm)
Fraguado (min)

Resistencia a la compression (MPa)

Initial Final

3 7 28 60
C0W (control) W 0 170 200 300

10.5 18.0 26.0 28.0
C10W

10 115 240 330

10.0 19.0 23.4 25.0
C20W

20 90 270 420

8.5 17.5 29.0 31.4
C30W

30 90 327 470

8.1 15.5 27.5 30.8
C0LW (control) LW 0 195 254 395 9.0 15.2 23.4 25.0
C10LW

10 135 291 405

11.0 20.0 30.0 33.4
C20LW

20 120 333 470

12.0 22.0 29.5 35.0
C30LW

30 115 366 560

12.7 23.4 31.2 37.3
Tabla 8 Resistencia de concreto a compresin

El aumento observado tanto en morteros como en concreto, es justificado debido a la mayor presencia de CH,
gracias a la utilizacin de SF y LW, lo cual permite tener una mayor reaccin puzolnica, y genera mayor
formacin de cristales de CSH. Comparando C30LW contra C0W se observa que el primero tiene 30% ms CH
despus de 60 das de curado (Abd Elaty and Ghazy 2013). Vemos estos resultados para concreto graficados en
Figura 4.

Figura 4 Resistencia de concretos a compresin (Abd Elaty and Ghazy 2013)
En el caso de utilizar SR, observamos que las resistencias obtenidas, en un proceso de curado normal, se observa
un aumento en la resistencia a la compresin, sin embargo, observando los resultados seguidos a un proceso de
curado hidrotrmico, no se observan mejoras significantes en la resistencia a la compresin de las mezclas
ensayadas. Esto es fcilmente observable en las Figura 5 y Figura 6 (El Gamal and Bin Salman 2012).

Figura 5 Resultados de resistencia a compresin para muestras con SR, curado normal.


Figura 6 Resultados de resistencia a compresin para muestras con DR, curado en autoclave.
Los resultados obtenidos de estas mezclas son justificados debido a la hidratacin del OPC y la formacin de
CSH, teniendo propiedades hidrulicas relativamente altas. Esto se logra gracias a la reduccin en la relacin agua
cemento, por la adicicin del aditivo SR, que fomenta una reduccin en las porosidades totales de la mezcla
endurecida, lo que genera mayores valores de resistencia a la compresin (El Gamal and Bin Salman 2012).

4. Conclusiones

De las observaciones realizadas en esta investigacin llegamos a las siguientes conclusiones:
1. La adicin de cenizas silceas, que aumentan el contenido de CH, genera mayores valores de resistencia.
2. Al utilizar LW, igualmente se favorece la presencia de CH en las mezclas de cemento, lo cual nos lleva a
tener mayores valores de resistencia a la compresin. Utilizando estos materiales, no se damnifica a otras
propiedades fsicas de las mezclas, con lo cual sera altamente viable utilizar esto como material base.
3. Utilizar aditivos superplastificantes, como el SR expuesto, nos ayuda igualmente a obtener mayores
valores de resistencia a compresin, y dadas sus propiedades de plastificante, se logra mayor
manejabilidad en el concreto.
4. El curado en condiciones de autoclave, no genera mayores diferencias contra un curado normal, en tinas
de curado, por lo cual recomendaramos mayores investigaciones a fin de determinar la factibilidad de
realizar este tipo de curado.
5. Mayores investigaciones deben ser conducidas, a fin de aclarar mayores parmetros fsicos de las mezclas
a fin de obtener un panorama completo de las variaciones a las propiedades del OPC.
5. Referencias
Abd Elaty, Metwally A.A., y Mariam Farouk Ghazy. Performance of Portland cement mixes containing silica
fume and mixed with lime-water. Paper, Housing and Building National Research Center, 2013.
El Gamal, Safaa M., y Heyam M. Bin Salman. Effect of addition of Sikament-R superplasticizer on the hydration
characteristics of portland cement pastes. Paper, Housing and Building National Research Center, 2012.
El-Sayed, T. M. Hydration characteristics of Portland cement - Electric arc furnace slag blends. Paper, Elsevier
Ltd., 2012.
Mikhailova, Oleisa, Grigory Yakovlev, Irina Maeva, y Sergey Senkov. Effect of Dolomite Limestone Powder on
The Compressive Strenght of Concrete. Paper, Elsevir Ltd., 2013.
Nurchasanah, Yenny. Characteristics of 'Tulakan" Soil as Natural Pozzolan to Substitute Portland Cement as
Construction Material. Paper, Elsevier Ltd., 2013.