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Control Numerico (CNC)

Guillermo Gonzlez Cardozo_arq


Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012

Tesina
Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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2012

La Automatizacin como una alternativa para lograr productos de alta
competitividad en el Mercado de la Madera.
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Particpacion en el Curso de Fresado CNC_UTN (Universidad Tecnologica
Nacional)_Profesor Gustavo Sanchez_Resistencia_Chaco_ 29,30/10/2012

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Tabla de Contenidos
Titulos Pag
Control Numerico (CNC) 0-3
Capitulo 1 : La Automatizacin industrial 4
Automatizacon, Tipos de Automatizacion 4
Control Numerico 4
Cuando Emplear C.N.C. 6
Maquina Convencional Vs CNC 6
Mquina Convencional MHC 6
Mquina Convencional CNC 7
Caractersticas de las Maquinas MHCN 7
Desventajas del CNC 7
Componentes de un Sistema CNC 8
La Unidad de Gobierno 8
Los Servomecanismos 8
Los Transductores 9
Dispositivo para el Cambio de Herramientas 9
Husillos, Ejes de Trabajo y Avances. 9
Ejes Principales de Referencia 10
Husillo Principal 10
Control de Funciones Mquina 10
Desplazamientos 11
Desplazamientos Lineales 11
Desplazamientos Circulares 11
Capitulo 2 : Programacion de CNC ( Control Numerico) 12
Programacin manual 12
Programacin automtica 13
Informacion Necesaria para las operaciones de Mecanizado 13
Fundamentos de elaboracin de un programa CNC 14
Cdigos de programa segn ISO 1050 o DIN 66025 14
Funciones preparatorias G 15
Funciones de maniobras y complementarias 16
Secuencia lgica de cdigos 16
Capitulo 3 : Fresado y Centros de Mecanizado 17
Programacin Manual de la Fresadora 17
Puntos de Referencia en las Fresadoras en general 17
M= Cero mquina. 17
R= Punto de referencia. 18
N= Punto de referencia para montaje de la herramienta. 18
W= Cero pieza. 18
Decalaje Cero 18
Sistema de Ejes 18
Datos de la Herramienta. Gua de la fresa. 18
Modos de Programacin. 19
Planos de Trabajo 19
Geometra en la programacin 20
Puntos de apoyo en ngulos agudos. 22
Programacin con funciones ISO 22
Funciones M 22
Ciclos de taladrado 25
Ciclos de fresado 26
Otros Comamdos, Frames (marcos o entornos de trabajo) 32
Subprogramas 34
Captulo 4: Herramientas de la Fresadora 35
Tipos de fresas 35
Operaciones con cada uno de los tipos de fresas 36
Caractersticas de las Fresas 36
Tipos de Mangos, Portapinzas 38
Correctores y Cajeado 38
Bibliografia y Fuentes 38

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Capitulo 1 : Automatizacin Industrial
(Automatizacin; del griego antiguo auto: guiado por uno mismo)
Es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecnicos para controlar
maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.

Tipos de Automatizacin.
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deber analizar
cada situacin a fin de decidir correctamente el esquema ms adecuado.

Los tipos de automatizacin son:
Control Automtico de Procesos
El Procesamiento Electrnico de Datos
La Automatizacin Fija
El Control Numrico Computarizado
La Automatizacin Flexible.

El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos
caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo
de sto lo podra ser el proceso de refinacin de petrleo.
El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de
informacin, centros de computo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera
dentro de esto la obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfases y
computadores.
La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lgicas; sn embargo estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin como en el caso de los
(PLCS) o Controladores Lgicos Programables.
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las mquinas de control numrico computarizado.
Este tipo de control se ha aplicado con xito a Mquinas de Herramientas de Control
Numrico (MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar:
o Frezadoras CNC.
o Tornos CNC.
o Mquinas de Electroerosionado
o Mquinas de Corte por Hilo
o Centros de Mecanizados
El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatizacin se refiere es el de los Robots
industriales que en forma ms genrica se les denomina como "Celdas de Manufactura
Flexible".

Control Numerico
El control numrico (CNC) es un sistema de automatizacin de mquinas herramienta que
son operadas mediante comandos programados en un medio de almacenamiento, en
comparacin con el mando manual mediante volantes o palancas.
Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est
diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado.
Una mquina a control numrico, es una mquina convencional con algunos elementos ms
sofisticados, como una computadora que la comanda.
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Esencialmente puede funcionar de 2 maneras:
1. En base a un plano de una pieza determinada, se elabora un programa de pieza. Este
programa est compuesto de una serie de cdigos , los que son ledos por la computadora y
le transmiten a la mquina las rdenes para que trabaje.
De esta manera se consigue una pieza en forma prcticamente automatizada.
2. Por un sistema de trabajo que se llama CAD - CAM.
Primero se dibuja en la computadora la pieza en un programa que se llama CAD ( Diseo
Asistido por Computadora )
El dibujo es transformado en forma automtica en un programa CNC por un software
denominado CAM (Mecanizado Asistido por Computadora ). Este programa sera similar al
conseguido en forma manual por el mtodo anterior, y posteriormente se transmite a la
mquina CNC propiamente dicha.

Las mquinas herramientas comandadas por control numrico computarizado, constan de un
cerebro, llamado Unidad de Gobierno, que es el ordenador.
La funcin del mismo es servir de nexo entre el operador y la mquina en s, comunicando a los
dispositivos necesarios, los impulsos elctricos que se transformarn en un desplazamiento o en
un giro de un eje.
Para conseguir esto, el ordenador comunicar a los servomotores paso a paso, de corriente
continua o hidrulicos, las instrucciones para conseguir que un carro o mesa se mueva, o que
un husillo rote.
El operario provoca esto introduciendo mediante un teclado, una serie de letras y nmeros que
conforman un cdigo de CNC, que hilvanados formarn un programa de pieza.
Una vez conseguido esto, unos elementos denominados transductores, se encargarn de
chequear o medir los correctos valores de maquinado, es decir los desplazamientos y las
rotaciones efectuadas en el maquinado.

La historia de las mquinas con control numrico es reciente, pero sin embargo el impulso que
las mismas provocaron en la industria, es tan importante que actualmente no se concibe un
futuro tecnolgico sin ellas.
La calidad de las piezas elaboradas por estas mquinas, as como la velocidad de sus
componentes, es tan relevante, que a primera vista asombra a quienes no tienen conocimiento
de mecnica como a quienes lo poseen.
Bsicamente podemos definirlas como mquinas herramientas manejadas por computadoras,
pero le quitaramos mrito, ya que la completitud de las mismas nos muestran un mecanismo
dotado de partes mecnicas, electrnicas, neumticas y hidrulicas que conforman un todo
automatizado de ltima generacin.
Estos tornos y fresas, en lugar de desmerecer la funcin del hombre en el proceso productivo,
genera una necesidad de especializacin que lo perfecciona y enaltece.
El primer desarrollo en el rea del control numrico por computadora(CNC) data del ao 1940.
El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control de
la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a
procesar. Al principio los desplazamientos eran de punto a punto, y se utilizaban bsicamente
en taladradoras. La invencin de las funciones de interpolacin lineal y circular y el cambio
automtico de herramientas hizo posible la construccin de una generacin de mquinas
herramientas con las que se taladra, rosca, fresa e incluso se tornea y que han pasado a
denominarse Centros de Mecanizado.
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El equipo de control numrico se controla mediante un programa que utiliza nmeros, letras y
otros smbolos, por ejemplo, los llamados cdigos G (movimientos y ciclos fijos) y M (funciones
auxiliares). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a incluir comillas, estn
codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar
una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de instrucciones.
En las grandes producciones en serie, el control numrico resulta til para la robotizacin de la
alimentacin y retirada de las piezas mecanizadas.
Las fresadoras universales modernas cuentan con visualizadores electrnicos donde se muestran
las posiciones de las herramientas, segn un sistema de coordenadas, y as se facilita mejor la
lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un
sistema de control numrico por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo.
Adems, las fresadoras copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para diferentes perfiles
de mecanizado.

Cundo emplear el C.N.C
La decisin sobre el cundo es necesario utilizar M.H.C.N., muchas veces se resuelve en base a
un anlisis de produccin y rentabilidad; sin embargo en nuestros pases subdesarrollados,
muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto
tecnolgico. En la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologas
surgirn mltiples alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el
aspecto de rentabilidad de este tipo de inversin. Por otro lado una vez tomado este camino se
dar una rpida transferencia tecnolgica a nivel de las empresas incrementando el nivel
tcnico. Fenmenos como stos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros pases al
nivel de consumidores.
Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los
cambios que se dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automviles, Equipo
de Comunicacin y Computadores. Entonces debieramos de ser capaces de adaptar nuevas
tecnologas productivas a nuestra experiencia empresarial.

Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no C.N.C. en trminos de produccin:
Cuando se tienen altos volmenes de produccin.
Cuando la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta.
Cuando el grado de complejidad de los artculos producidos es alto.
Cuando se realizan cambios en un artculo a fin de darle actualidad o brindar una variedad
de modelos.
Cuando es necesario un alto grado de precisin

Maquina Convencional vs Mquina C.N.C.
Mquina Convencional MHC (Maquina Herramienta Convencional )
Una persona solo puede operar una maquina.
Es necesario localizar y monitorear las dimensiones de la pieza , en constante relacion con
los Planos
Es necesario y vital la experiencia del operario en la tarea que esta realizando.
El operario tiene el control de todas las variables que debe imprmirle a la pieza, profundidad,
avance,terminacion, etc., es el verdadero artesano que construye la pieza.
Existen trabajos que es imposible realizar, a continuacion del que se estaba realizando.


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Mquina Convencional CNC (Control Numerico Computarizado )
Una persona puede operar muchas mquinas.
No es necesario localizar medidas en la pieza el dimensionamiento esta impreso en el
programa.
No es necesario la experiencia del operario, una vez cargado el programa y posicionada la
maquina, el programa lo hace todo.
El programa tiene todo el Control de los parmetros y variables, de corte, profundidad,
avance, y terminaciones de la pieza.
Luego de que se ejecuta el Programa virtualmente se puede realizar cualquier otro trabajo a
continuacion.

Caracteristicas de las MHCN ( Maquinas herramientas de Control Numerico)
La MHCN poseen las siguientes caractersticas:

Mayor precisin y mejor calidad de productos.
Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto.
Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada.
Un operario puede operar varias mquinas a la vez.
Se reduce la fatiga del operador.
Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor eficiencia
de la capacidad instalada.
Mayor uniformidad en los productos producidos.
Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada.
Fcil control de calidad.
Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y abrazaderas.
Es posible satisfacer pedidos urgentes.
No se requieren operadores con experiencia.
Se reduce la fatiga del operador.
Mayor seguridad en las labores.
Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
Fcil control de acuerdo con el programa de la produccin lo cual facilita la competencia en
el mercado.
Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la determinacin de
objetivos o polticas de la empresa.
Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.

Desventajas de un Sistema CNC
Alto costo de la maquinaria.
Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de corte y la
secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento.
Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es ms complicado y
surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin.
Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor eficiencia
de la capacidad instalada.


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Componentes de una maquina con CNC
Al analizar una mquina con CNC, observamos que bsicamente mantiene su principio
de funcionamiento comparada con una convencional, con excepcin de la innovacin que le
confiere su ordenador o unidad de gobierno.
Este componente es quien ms a evolucionado en muy poco tiempo, aunque los dems
elementos que conforman tradicionalmente una mquina herramienta, tambien han debido
adecuarse a las altas velocidades de maquinado, y a la extrema precisin en los
posicionamientos tanto de las herramientas como de las piezas.
Los desplazamientos de las herramientas y el giro del husillo, son provocados por
motores de corriente continua.
Y muy particularmente, en el campo de las herramientas de corte, se han debido adecuar a las
altas exigencias de terminacin y de esfuerzos de corte.
Podramos decir, que los elementos componentes de una mquina con CNC, son:

1. La unidad de gobierno.
2. Los servomecanismos.
3. Los transductores.
4. Dispositivos para el cambio de herramientas.
5. Husillos y ejes de trabajo y avances.

1. La Unidad de gobierno.
Es el elemento que contiene la informacin
necesaria para todas las operaciones de
desplazamientos de las herramientas, giro de los
husillos, y dems variables de la pieza.
Est conformada por el ordenador o
procesador, que es donde se encuentra la
memoria de almacenamiento de los datos de
maquinado, que sern transformados en
impulsos elctricos y transmitidos a los
distintos motores de la mquina; y por el
tablero o panel de servicio, elemento fsico
por donde se ingresan los datos requeridos por
el control. Esto se realiza mediante un teclado
alfanumrico similar al teclado de una
computadora, una zona de paneles de mando
directo de la mquina, y un monitor (display o
pantalla).

2. Los Servomecanismos.
Estos se encargan principalmente de los movimientos de los
carros o mesas de la mquina. Son servomotores con motores
paso a paso, a corriente continua, hidrulicos, etc. Reciben los
impulsos elctricos del control, y le transmiten un
determinado nmero de rotaciones o inclusive una fraccin
de rotacin a los tornillos que trasladarn las mesas o los carros.
Los servomotores con motores paso a paso, constan de un
generador de impulsos que regulan la velocidad de giro del
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motor variando la cantidad y frecuencia de los impulsos emitidos. Estos motores giran un
ngulo (paso) de aproximadamente 1 a 10 por impulso.
La cantidad de impulsos puede variar hasta 16.000 por segundo, dando como resultado
una gran gama de velocidades. En los servomotores con motores de corriente continua,
cuando vara la tensin, vara proporcionalmente la velocidad de giro del motor. El
servomotor hidrulico, posee una servovlvula reguladora del caudal que ingresa al
motor, dosificando de esta manera la velocidad de rotacin del mismo.

3. Los Transductores
La funcin de los mismos consiste en informar por medio de seales elctricas la posicin real
de la herramienta al control, de manera que este pueda compararla con la posicin
programada de la misma, y efectuar los desplazamientos correspondientes para que la
posicin real sea igual a la terica.
Los dispositivos de medicin pueden ser directos o indirectos.
En los de medicin directa, encontramos una regla graduada unida al carro. En cambio, en los
de medicin indirecta, un cuenta vueltas reconoce la cantidad de giros que efecta el tornillo de
filete esfrico del carro. Tambin podemos clasificarlos de acuerdo a sus caractersticas de
funcionamiento, pudiendo ser absolutos, incrementales o absolutos-cclicos.
Los absolutos, informan de las posiciones de los carros punto por punto con respecto a un
punto de origen fijo previamente determinado.
Los incrementales, emiten un impulso elctrico a intervalos de desplazamiento determinados,
los que son acumulados por un contador de impulsos, quienes informarn al control de
la suma de estos impulsos.
Los ltimos, pueden decirse los ms difundidos, y funcionan de la siguiente manera:
Pueden medir directamente movimientos angulares o giratorios, lo que se utiliza para
determinar la coordinacin exacta de los carros con el giro del husillo en los casos de
roscado, por ejemplo.
Otros miden la posicin del carro o la mesa utilizando una escala metlica con un
circuito impreso en forma de grilla, que se encuentra fijo sobre la carrera a dimensionar.
Sobre esta, se mueven con los carros, un par de lectores (cursores) elctricos, que
informarn sobre la mensura efectuada al control.

4. Dispositivos para el cambio de Herramientas.
El cambio de las herramientas de trabajo en una mquina
con CNC, se efecta de manera totalmente automtica, para
lo cual se utilizan dispositivos de torreta tipo revlver, con un
nmero importante de posiciones o estaciones, o sistemas
de cambio denominados magazines, que consta de una
cinta o cadena, que con el auxilio de agarraderas,
selecciona la herramienta a emplear de un almacn y la
sita en posicin de trabajo.

5. Husillos, Ejes de Trabajo y Avances.
Los husillos de trabajo en las mquinas con CNC son
movidos con motores de corriente continua,
generalmente, ya que los mismos permiten incrementar o decrecer el nmero de R.P.M.
sin escalonamientos.
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Cuando hablamos de ejes de trabajo o de rotacin, nos referimos a las mquinas en las cuales
la mesa de trabajo o el cabezal del husillo son orientables pudiendo adoptar distintas posiciones
angulares, tal es el caso de los centros de maquinado o las fresas, o algunos tornos verticales
con varios montantes.
Conocemos como ejes de avances a las direcciones en
las cuales se mueven los carros, el husillo o la mesa de
trabajo. De esta manera, en un torno tendremos un eje
X determinado por un avance en el sentido
perpendicular al husillo, y un eje Z que ser colineal al
eje del torno.
En una fresa, generalmente los ejes X e Y son
coplanares y generados ambos por el movimiento de la
mesa.

Ejes Principales de Referencia.
Tendremos fundamentalmente tres ejes de referencias: los ejes X, Y, Z.
El eje X, es paralelo al carro transversal, y en el caso del torno, sus medidas se toman a
partirdel eje de la pieza, pero con valores de dimetros.
El eje Y, que es perpendicular al anterior, y solo lo encontramos en las fresas.
El eje Z, que es coincidente con el eje de la mquina.
Generalmente las maquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de desplazamiento,
como los tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en trabajos de mecanizado de
formas complejas se requieren MHCN dotadas de ms ejes de desplazamiento.
La designacin y descripcin de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra normalizada.




Husillo Principal
El husillo principal ejecuta:
El movimiento rotativo de la pieza en los tornos.
La rotacin de herramienta en las fresadoras y taladradoras.
Puede accionarse por:
Motores de corriente alterna de tres fases.
Motores corriente continua.

Control de Funciones mquina
En adicin a las funciones geomtricas para el control de los desplazamientos , los sistemas CNC
disponen de otras funciones para el gobierno de la mquina:
El nmero de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCN, cmo de
las posibilidades de la UC(Unidad de control)
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Las Funciones mquina que se enumeran a continuacin son un ejemplo de las actividades
complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas
auxiliares de la MHCN :
Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal.
Posicionado angular del cabezal.
Activacin del refrigerante a una presin de salida dada.
Mantenimiento del avance constante.
Mantenimiento de la velocidad de corte constante.
Cambio de herramienta activa.
Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:
Sistemas de alimentacin o cambiadores de piezas.

Desplazamientos
Desplazamientos lineales
Desplazamientos circulares
En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos
fundamentales.
Plano XY (figura a)
Plano XZ (figura b)
Plano YZ (figura c)
Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al
plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.

Desplazamientos circulares
Para ser capaces de describir crculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere
establecer el centro del crculo y un radio.
Para determinar crculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario adems
especificar el plano del crculo.

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Capitulo 2 : Programacin de CNC (Control Numerico Computarizado)

Se pueden utilizar dos mtodos, la programacin manual y la programacin automtica.

Programacin manual
En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos
que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que
el control necesita para la mecanizacin de la pieza. Al conjunto de informaciones que
corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se
numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el
intrprete de rdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones
geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un
bloque de programa consta de varias instrucciones.
El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los
cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la
necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que un
mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.
Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre
otros, los siguientes:
N: es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida
normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el nmero
mximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina
herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o
relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente.
G: es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al
control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la
trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos,
programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que
permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir, a la velocidad
dedesplazamiento en rpido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea
recta.
G02: Interpolacin circular en sentido horario.
G03: Interpolacin circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automtico de roscado.
G40: Cancela compensacin.
G41: Compensacin de corte hacia la izquierda.
G42: Compensacin de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un
cilindro, etc.
M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para
indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada
programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m
va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.
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Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita la
parada
del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Activa la rotacin del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrs de la mquina, no de nuestro punto de vista
como en los tornos convencionales)
M05: Parada del cabezal
M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las mquinas de cambio
automtico no conlleva la parada del programa.
F: es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de
cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se programa
directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la
interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente, en el
plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
T es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de
cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos ltimos el
nmero de correccin de las mismas.

Programacin automtica
En este caso, los clculos los realiza un computador, a partir de datos suministrados por el
programador dando como resultado el programa de la pieza en un lenguaje de intercambio
llamado APT que posteriormente ser traducido mediante un post-procesador al lenguaje
mquina adecuado para cada control. Por esta razn recibe el nombre de CAM (Computer
Aided Machining o Mecanizado Asistido por Computadora).

Informacion Necesaria para las operaciones de Mecanizado
A continuacin se describen los distintos pasos de que constan las operaciones de mecanizado
mediante mquinas de CNC, sin considerar un lenguaje de programacin.
Para seguir los pasos necesarios, la mquina CNC requiere principalmente, informacin
tecnolgica y geomtrica.

La informacin geomtrica consiste en:
Datos dimensionales del contorno final,
Descripcin de los movimientos de la herramienta
Posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.

La informacin tecnolgica consiste en:
Datos necesarios sobre la herramienta a usar,
Datos de corte (velocidad, avance, etc.) y funciones de la mquina a ser controladas
(refrigeracin, etc.).


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Fundamentos de elaboracin de un programa CNC
Las operaciones que un CNC debe efectuar para obtener una pieza determinada, estn
elaboradas en un estudio previo, que llamaremos programacin manual del plano de la
pieza, y la confeccin de una hoja de procesos para mecanizar.
Tendremos entonces en cuenta los siguientes factores:

1. Determinacin del ciclo de trabajo : en el cual, mediante una hoja de procesos,
previamente determinamos cuales son las operaciones a efectuar en la mquina.
2. Determinacin de la herramienta: es decir, del tipo de herramienta, calidad, forma,
perfil y dimensiones de la misma de acuerdo a las distintas operaciones.
3. Determinacin de los factores de corte: como la velocidad de corte, avances,
profundidad de pasada, tiempo de operacin.
4. Determinacin del recorrido de la herramienta : en el cual debemos tener en cuenta
la optimizacin del mismo para disminuir al mximo el tiempo de maquinado.

Este estudio previo a la programacin propiamente dicha, es necesario ya que de esta manera
vamos a determinar, de las muchas formas de programar una misma pieza, cual es la ms
acertada y la que nos proporcionar un aprovechamiento ptimo de la mquina y de la
herramienta.
Para que un CNC pueda interpretar los datos que vamos a incorporarle teniendo en cuenta lo
antes citado, la informacin se la suministraremos por medio de un cdigo o lenguaje propio de
la mquina, o sea elaborando un programa de la pieza, para lo que tomaremos como
referente el cdigo de programacin ISO 1050 o DIN 66025.

Cdigos de programa segn ISO 1050 o DIN 66025

% Identificacin automtica de cdigos ( comienzo de programa ).
: Secuencia principal
LF Final de secuencia.
A ngulo en coordenadas polares / ngulo para sucesiones de contorno.
B Radio en interpolacin circular /chafln o radio en sucesin de contorno.
C Anchura de pasada.
D Distancia del plano de referencia a la superficie de la pieza./Seleccin de correccin de
herramienta.
F Velocidad de avance..
G Funcin preparatoria.
H Funciones auxiliares.
I Parmetro de interpolacin circular relativo al eje X./ Paso en un roscado
J Parmetro de interpolacin circular relativo al eje Y.
K Parmetro de interpolacin circular relativo al eje Z./ Paso en un roscado
L Nmero de subprograma.
M Funcin auxiliar.
N Nmero de bloque o secuencia.
P Nmero de pasadas en un subprograma.
R Parmetros de un ciclo.
S Velocidad de corte./ Velocidad de giro en RPM./Parada precisa del cabezal en grados.
T Identificacin de herramienta.
X Movimiento principal del eje X.
Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
15

Y Movimiento principal del eje Y.
Z Movimiento principal del eje Z.

Funciones preparatorias G
Estas funciones determinan las condiciones de desplazamiento, es decir, como se
deben mover los carros o la mesa, el tipo de interpolacin, el tipo de acotado. En otras
palabras, el modo y la forma de realizar los desplazamientos.

G00 * Posicionamiento en rpido.
G01 * Interpolacin lineal.
G02 * Interpolacin circular en sentido horario
G03 * Interpolacin circular en sentido antihorario
G04 Tiempo de parada bajo X (secuencia propia)
G05 * Trabajo en arista matada
G07 * Trabajo en arista viva
G09 Deceleracin. Parada precisa I
G20 Llamada a subrutina standar
G21 Llamada a subrutina paramtrica
G22 Definicin de subrutinas standar
G23 Definicin de subrutinas paramtricas
G24 Final de subrutina
G25 Salto incondicional
G26 a G29 Salto condicional
G33 * Roscado con paso constante
G34 * Roscado con paso creciente
G35 * Roscado con paso decreciente
G36 Redondeado controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
G40 * Sin compensacin de radio de corte
G41 * Compensacin de radio de corte a la izquierda
G42 * Compensacin de radio de corte a la derecha
G50 Carga de dimensiones de herramienta
G51 Correccin de dimensiones de herramienta
G53 * Supresin de decalaje de origen
G54 a G59 * Traslados de origen
G63 Roscado con macho. Correccin del avance al 100%
G64 Servicio de contorneado
G70 * Entrada en pulgadas
G71 * Entrada en milmetros
G72 * Factor de escala
G74 Bsqueda automtica del punto de referencia
G90 * Acotacin en absoluto
G91 * Acotacin en incremental
G92 * Limitacin valor prescrito velocidad de giro del cabezal bajo S en R.P.M.
G94 * Avance bajo F en mm/min. o pulg/min.
G95 * Avance bajo F en mm/vuelta o pulg/vuelta
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G96 * Avance bajo F en mm/vuelta y velocidad de corte bajo S en m/min.
G97 * borrado de G96. Memoriza ltimo valor de G92

Los smbolos acompaados por (*), son funciones que tienen una contradictoria, por lo
que se debe poner especial cuidado de no colocar dos opuestas en una misma secuencia.
Las funciones preparatorias anteriores, son de utilizacin tanto en tornos como en
fresas, mientras que un CNC de una fresa puede contener adems las siguientes funciones:

G10 * Anulacin de la imagen espejo
G11 * Imagen espejo en el eje X
G12 * Imagen espejo en el eje Y
G13 * Imagen espejo en el eje Z
G17 * Seleccin del plano de trabajo XY
G18 * Seleccin del plano de trabajo XZ
G19 * Seleccin del plano de trabajo YZ
G43 * Compensacin de longitud de herramienta
G44 * Anulacin de G43
G73 * Giro de sistemas de coordenadas
G80 * Anulacin de ciclos fijos
G81 a G89 * Ciclos fijos
G98 * Vuelta de la herramienta al plano de partida despus de terminar un ciclo fijo
G99 * Vuelta de la herr. al plano de referencia (de acercamiento) al terminar un ciclo fijo

Funciones de maniobras y complementarias
Estas funciones pueden figurar en una misma secuencia como mximo tres M, una S y
una T, en el siguiente orden: M - S T
M00 * Parada programada incondicional
M01 * Parada programada condicional
M02 Fin de programa
M03 * Giro del cabezal en sentido horario
M04 * Giro del cabezal en sentido antihorario
M05 * Parada del cabezal sin orientacin
M06 Cambio automtico de torreta.
M08 * Apertura del lquido refrigerante
M09 * Cierre del lquido refrigerante
M17 Final de subprograma
M19 * Parada del cabezal orientado un ngulo bajo S (horario)
M30 Fin de programa
S Velocidad de giro del cabezal codificada
Velocidad de giro del cabezal en R.P.M.
Velocidad de corte en m/minuto
Parada del cabezal en grados
T Orden de herramienta

Secuencia lgica de cdigos

% . / . N . G . X .Y . Z . Y . I . J . K . R . Q . L . F . S . T . M

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Captulo 3: Fresado y Centros de Mecanizado

Programacin Manual de la Fresadora
El programador partiendo del plano de la oficina tcnica, debe cubrir las etapas necesarias para
mecanizar la pieza (clculos geomtricos, proceso de mecanizado, seleccin de herramientas,
etc.) y posteriormente realizar el programa con un cdigo que sea legible para el propio
programador, as como para la mquina en cuestin. Por lo tanto, esta primera etapa se enfoca
sobre todo al estudio de un cdigo de programacin.
En general, para la realizacin del programa, es necesario conocer o establecer:

1. El plano de la pieza y nmero de piezas, as como la lista de herramientas, para con ello
establecer el proceso de mecanizado.
2. Las caractersticas de la mquina en lo que se refiere a: potencias, velocidades, dimensiones
admisibles, precisin, etc.
3. las caractersticas del control numrico: tipo de centro (nmero de ejes, formato bloque, lista
de funciones codificadas, etc.).

En general, las funciones son comunes en todos los CM (Centro de Mecanizado). Existe una
gran semejanza entre las instrucciones de programacin de un centro de mecanizado y las de
un torno con CN (Control Numerico), de tal forma que varias de ellas son iguales en ambas
mquinas. Ello se debe fundamentalmente a que tanto los movimientos de la mquina bsicos,
como son las interpolaciones lineales o circulares, as como el criterio empleado en las
compensaciones de herramientas, velocidades, avances, etc., de un CM y de un torno con CN
son los mismos, de manera que al aplicar las normas ISO en estas operaciones el resultado es la
igualdad de comandos para dichas mquinas.
Como variacin importante, est la aparicin del tercer eje que define el prisma de trabajo, y en
ocasiones el 4 eje correspondiente a la mesa giratoria.
De cualquier forma, aunque no todos los CM se programan de idntica manera, los
conocimientos tericos sobre el tema son perfectamente aplicables a cualquier tipo de centro de
mecanizado o fresadora-mandrinadora que trabajen con CN.

Puntos de Referencia en las Fresadoras en general
Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para
mecanizar cualquier pieza es necesario conocer los puntos
de referencia de que dispone la mquina para establecer
los que se necesiten para las piezas. Los puntos de
referencia fundamentales son los que se muestran a
continuacion:

M= Cero mquina.
Punto de referencia fijado por el fabricante de la mquina
y que no puede ser modificado por el usuario. A partir de
ste se miden todas las dimensiones de la mquina, y a su
vez es el origen de coordenadas. Se encuentra en la
esquina inferior izquierda de la mesa, en la cara superior.



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R= Punto de referencia.
Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no se puede modificar, desde el que se
comunica al control la posicin de la mesa. Es necesario establecerlo despus de cada corte de
corriente.

N= Punto de referencia para montaje de la herramienta.
Viene establecido por el fabricante y se encuentra sobre la base del husillo principal y en el eje
gua de la fresa. Se utiliza para establecer las correcciones de la herramientas.

W= Cero pieza.
Punto establecido por el programador para que sirva de referencia en la programacin de
movimientos. Se puede modificar las veces que sea necesario dentro de la programacin.

Decalaje Cero
Si tenemos en cuenta los puntos vistos anteriormente se observar que el punto M (cero
mquina y origen de coordenadas) no es especialmente til a la hora de realizar las
programaciones porque no tiene que ver nada con la pieza a mecanizar.
Para que el punto M (origen de coordenadas) nos fuera realmente til, tendramos que
colocarlo sobre la pieza, de la que si tendremos medidas. Este traslado del punto M (origen de
coordenadas) al punto W (creo pieza) es lo que se llama decalaje cero.
Se realiza dentro del programa a los puntos establecidos en la tabla de decalajes mediante las
funciones G54 a G57.

Sistema de Ejes
Los sistemas de ejes empleados por los CM estn
normalizados segn las normas UNE 71-018 e ISO
841. Los tres ejes Basicos : X, Y, Z, definen un
triedro cartesiano, ligado a una pieza situada sobre
la mquina y teniendo los ejes paralelos a las guas
principales de la mquina.
El eje Z de movimiento se corresponder a un eje
paralelo al eje del husillo principal; de manera que
un movimiento Z en sentido positivo incrementa la
distancia entre la pieza y el portaherramientas.
El eje X es horizontal y paralelo a la superficie de
sujecin de la pieza. El sentido positivo estar
dirigido hacia la derecha mirando desde el husillo principal hacia la pieza.
El eje Y forma con los eje X y Z un triedro de sentido directo.

Datos de la Herramienta. Gua de la fresa.
Debemos tener en cuenta que el control de la mquina debe de usar la punta de la herramienta
o el centro de la misma para que el posicionamiento de sta se real; no obstante, como se ha
visto antes, el punto que el control conoce es el punto N, de referencia del montaje de la
herramienta.
El lugar geomtrico donde se cruzan el centro de la fresa con la longitud de la misma es lo que
se conoce como gua de la fresa.
Es por esto que de todas las herramientas que se vayan a utilizar se debe medir la longitud L1
de la misma, como se puede ver en la figura.
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Existe un registro de datos de herramientas en el que se guarda la longitud, la posicin y el
radio. Cuando se trabaja en el plano XY (G17) los datos son:

L1: Longitud de la herramienta en la direccin Z absoluta
desde el punto N.
R: Radio de la fresa.
Para todos los dems planos, L1 siempre es perpendicular
al plano activo.
Para cada nmero de herramienta, T, se pueden asignar
hasta 9 correctores, D.
Los datos de correccin de herramienta se leen desde el
registro de datos en la mquina, donde se habrn
introducido previamente los datos de stas: longitud, radio,
etc.
La correccin de la longitud de la herramienta siempre se
har perpendicularmente al plano de trabajo. Con ello se
consigue desplazar el punto N, de referencia de la
herramienta y que se encuentra en la nariz del husillo
principal, a la punta de la fresa.
El comando T D llama a la herramienta T con el corrector D, pero no realiza el cambio en la
mquina. ste se realiza con la funcin M6, que realiza todos los movimientos necesarios.
Para evitar colisiones se debe de levantar la herramienta con una funcin de movimiento para
evitar el contacto con la pieza.

Modos de Programacin.

A igual que en los tornos, se utilizarn dos modos de programacin: absoluta e incremental.

Con G90 se establece como punto fijo de referencia el punto
donde se encuentre la herramienta en el momento de su
programacin; con G92 se desplaza el punto de referencia al
lugar deseado y con G91 se establece la programacin
incremental.

Planos de Trabajo
Son las superficies sobre las que se efecta el corte en
funcin de los planos definidos por
los ejes cartesianos X, Y, Z.
Se seleccionan con la funcin:
G17 para el plano XY.
G18 para el plano ZX.
G19 para el plano YZ.

Tienen las siguientes particularidades:
El eje de la herramienta es perpendicular al plano de
trabajo.
La interpolacin circular se produce en el plano de trabajo.
La interpolacin en coordenadas polares se produce en el plano de trabajo.
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La compensacin del radio de corte se produce en el plano de trabajo.
Los movimientos de penetracin son perpendiculares al plano de trabajo.



Geometra en la programacin
Tal y como se mencion anteriormente, la programacin que se realiza en los centros de
mecanizado y las fresadoras, se basa en el movimiento que realiza el punto central de la fresa,
llamado gua de la fresa. A consecuencia de esto, es de suma importancia la determinacin
correcta de los puntos de apoyo (Q1, Q2 , Q3 , Qn...) en funcin del radio de la fresa que se
utilice y de la geometra de la pieza.

Para determinar los puntos de apoyo se pueden plantear dos casos:
a) Contornos paralelos a los ejes
b) Contornos no paralelos a los ejes.





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Posicionamiento de la Herramienta






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Puntos de apoyo en ngulos agudos.
Para ngulos agudos se tienen que recorrer grandes cursos en vaco desde el punto final de un
mecanizado A, hasta el punto de inicio del otro mecanizado B. Esto, adems de un mayor
tiempo de mecanizado, probablemente producira colisiones con los medios de sujecin de la
pieza.
Este desplazamiento se puede acortar de dos maneras, efectuando desplazamientos posteriores
con varias rectas, o desplazando con arcos de crculo.





Programacin con Funciones ISO
La programacin de fresadoras y centros de mecanizado es en todo anloga para los tornos y
solamente se diferencia en algunas funciones y en la posibilidad de trabajar en distintos planos.
A continuacin se muestra el sumario de las funciones que admite la fresadora con la se
trabajar en el taller.

1. Funciones M
2. Ciclos de taladrado
3. Ciclos de fresado

1. Funciones M
G00 (G0) Interpolacin lineal con avance mximo.
G01 (G1) Interpolacin lineal con avance programado.
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Estas interpolaciones se pueden programar tanto con coordenadas cartesianas como con
polares, utilizando los siguientes formatos:

Cartesianas
N G0 X Y Z
N G1 X Y Z F

Polares
N G0 AP RP
N G1 AP RP F
Siendo:
AP ngulo del punto final del arco polar, en el que el polo es el centro del arco.
RP Radio polar; que es a su vez el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habr que colocarlo con la funcin G111

Chaflanes o radios entre rectas y arcos.
En este control existe la posibilidad de que la herramienta realice movimientos en chafln o
en radio entre dos interpolaciones consecutivas con el siguiente formato:

G0/G1 X Y Z CHR= Chafln (longitud del chafln)
G0/G1 X Y Z CHF= Chafln (distancia a la esquina)
G0/G1 X Y Z RND= Radio

Existe la posibilidad de establecer que se realicen todos los desplazamientos con radio en forma
modal (realizando el mismo radio en todos los desplazamientos hasta que se anule). Para esto
utilizaremos el parmetro:
RNDM= . Para deseleccionar el radio modal habr que utilizar el parmetro en la forma:
RNDM=0.

G02 (G2) Interpolacion circular horaria. (giro a la derecha)
G03 (G3) Interpolacin circular antihoraria. (giro a la
izquierda)
CIP Interpolacin circular a travs de punto intermedio

La interpolacin circular da al programador la posibilidad de
desplazar la herramienta en arcos circulares. El mximo arco
a programar en un bloque, depender de la mquina que se
utilice, y podr ser de 360, 180 90. Los datos necesarios
para generar el arco son:
el sentido de la interpolacin
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el punto inicial
el punto final del arco
el centro de este.
El sentido de rotacin se ha de observar desde el sentido positivo del tercer eje (perpendicular
al plano de giro). Los puntos inicial y final deben estar en el mismo plano de trabajo. Si se
programa un movimiento del tercer eje (por ejemplo Z en G17) se producir una lnea
helicoidal.
Una vez establecido el arco a programar, la programacin se podr realizar atendiendo a los
siguientes criterios:

Programacin con punto final y centro.
Formato:
N G2/G3 X Y Z IJ K

Donde:
X Y Z Coordenadas cartesianas del punto final del arco.
I J K Coordenadas cartesianas del centro del arco desde del
punto inicial.
I, respecto del eje X
J, Y
K, Z
El centro del arco se puede programar en incremental con las
coordenadas I, J, K, desde el punto inicial del arco o en absoluto
con I=AC(), J=AC(), K=AC() en absoluto desde el cero
pieza (W).

Programacin con punto final y radio.
Formato:
N X Y Z CR=

Donde:
X, Y, Z coordenadas del punto final del arco. CR= radio del arco.
(Positivo +, si es mayor de 180 y negativo si es menor de 180)
Con el parmetro CR no se pueden programar crculos completos.




Programacin con centro del arco o punto final y amplitud del ngulo
Formato:
N X Y Z AR=
N I J K AR=
Donde:
X, Y, Z Coordenadas del punto final del arco.
I, J, K Coordenadas del centro del arco respecto al punto inicial
AR= Amplitud del ngulo
El centro del arco se puede programar en incremental con las
coordenadas I, J, K, desde el punto inicial del arco o en absoluto con
Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
25

I=AC(), J=AC(), K=AC() en absoluto desde el cero
pieza (W). Con el parmetro AR no se pueden programar crculos completos.

Programacin con coordenadas polares.
Formato:
N G2/G3 AP= AR=
Donde:
AP= ngulo polar del arco en el que el polo es el centro del mismo.
RP= Radio polar, que ser el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habr que colocarlo con la funcin G111

Programacin con punto intermedio y punto final.
Formato:
N CIP X Y Z I1= J1= K1=

Donde: X, Y, Z Coordenadas cartesianas del punto final. I1, J1, K1
Coordenadas cartesianas del punto intermedio.
Si se programa en incremental, las coordenadas del punto intermedio se
referirn al punto inicial.




2. Ciclos de taladrado
Los ciclos son un conjunto de funciones que se ejecutan
mediante una sola instruccin.
Cada ciclo se compone de:
El ciclo propiamente dicho P.ej. CYCLE81
Los parmetros necesarios P.ej. (RTP,RFP,SDIS,DP,
etc)
En lo relativo a la sintaxis se ha de tener en cuenta que en la
llamada a los ciclos, solo se introducirn los valores de los
parmetros (sin el trmino del parmetro). Por lo tanto se
debe mantener el orden secuencial de stos para que no
puedan ser mal interpretados.

CYCLE81 Taladro centrado.
CYCLE82 Taladro con espera.

La sintaxis de los ciclos es:
CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)
CYCLE82 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,DTP)

Las particularidades de estos ciclos son: Antes del ciclo, la herramienta debe de estar colocada
sobre la posicin del agujero. La herramienta taladra con la velocidad programada a la
profundidad indicada en DP/DPR y retrocede con avance rpido.

Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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CYCLE82 permite un tiempo de espera en el fondo del agujero.
Los parmetros indican:
RTP plano de retroceso absoluto.
Al terminar el ciclo, la herramienta se coloca a esa altura. RTP debe ser ms alto que el plano
de referencia.
RFP plano de referencia absoluto.
Altura de la superficie de la pieza, en la mayor parte de los casos, el punto de referencia de la
pieza se encuentra sobre la superficie de sta (RFP=0).
SDIS distancia de seguridad, sin signo.
La herramienta se desplaza con avance rpido hasta SDIS sobre el plano de referencia y luego
cambia al avance de trabajo.
DP profundidad final absoluta.
Profundidad del agujero con relacin al punto de referencia de la pieza.
DPR profundidad final con relacin al plano de referencia.
Profundidad del agujero con relacin al plano de referencia, sin signo.
Se puede programar DP o DPR. Si se programan ambos, slo ser vlido el parmetro DPR.
DPT tiempo de espera en el fondo del agujero, en segundos.
La herramienta retrocede slo despus de un tiempo de espera para limpiar el fondo del
agujero (slo en CYCLE82).

CYCLE83 Taladrado de agujeros profundos.
CYCLE83 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTP,DTS,FRF,VARI)
Los parmetros indican:
FDEP profundidad de ler. taladro,
absoluta.
Profundidad del primer taladrado, con
relacin al cero de la pieza.
FDPR profundidad del 1er. taladro,
relativa.
Profundidad de penetracin del primer
taladro con relacin al plano de referencia,
sin signo.
DAM cantidad de degresin.
Comenzando desde la profundidad del
primer taladrado, cada una de las
penetraciones siguientes ser reducida cada una de ellas en el valor DAM.
FRF factor de reduccin de avance para la 1 penetracin.
Con este factor FRF, el avance programado se puede reducir para la primera penetracin, los
valores posibles: 0,001 a 1.
VARI variante de mecanizacin.
VARI=0 rotura de virutas.
Despus de cada penetracin, la herramienta retrocede 1mm para romper la viruta.
VARI=1 retirada de virutas.
Despus de cada penetracin, la herramienta retrocede hasta el plano de referencia para
extraer las virutas de la perforacin.
Antes del ciclo, la herramienta debe estar colocada sobre el agujero.
La herramienta taladra con el avance programado hasta la profundidad del primer taladrado
FDEP/FDPR, retrocede en rpido, siguiente penetracin, etc. La profundidad de penetracin se
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reducir cada vez en el valor de DAM.

Preparacin y programacin de mquinas
HOLES1 Fila de agujeros
HOLES2 Crculo de agujeros.
Con estas funciones se puede
realizar un acercamiento a la
posicin de taladrado en rpido,
una a una, y en cada posicin de
taladrado se ejecutar el ciclo que
se llam previamente.
La secuencia de posiciones de
taladrado se realizar con
optimizacin de la trayectoria.

Para realizar la programacin se seguirn los siguientes pasos:
1. Llamada al ciclo modal del ciclo de taladrado deseado.
N60 MCALL CYCLE81/82()
2. Programa de la plantilla de taladrado.
N65 HOLES1()
3. Deseleccin de la llamada al ciclo modal.
N70 MCALL

La sintaxis para el ciclo HOLES1 es:
HOLES1 (SPCA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM)
Donde:
SPCA punto inicial en el eje X.
SPCO punto inicial en el eje Y
STA1 ngulo de la fila de agujeros con relacin a X.
FDIS distancia de la posicin inicial al primer agujero, en incremental sin signo.
DBH distancia entre agujeros, en incremental sin signo.
NUM nmero de agujeros.

Para el ciclo HOLES2 es:
HOLES2 (CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM)
Donde:
CPA centro en X.
CPO centro en Y.
RAD radio del crculo de agujeros.
STA1 ngulo inicial con relacin a X.
INDA ngulo de ajuste.
Cuando INDA=0, los agujeros se dispondrn de forma uniforme en el crculo de agujeros.
NUM nmero de agujeros.

3. Ciclos de fresado
En los ciclos de fresado se describen los correspondientes al :
a) Ciclo de planear
b) Ciclo de contornear
Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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c) Ciclo de cavidades

a) Ciclo de planear
Cycle71 Ciclo de planear
Se puede fresar cualquier rea rectangular. El ciclo
permite el desbastado de la superficie en varias
pasadas hasta una sobremedida y el acabado (una
nica pasada sobre la superficie). La aproximacin
mxima en anchura y profundidad se puede
preseleccionar.
El ciclo no permite la correccin de radio de la fresa y
por tanto la aproximacin en profundidad se efectuar
a parte.

La sintaxis es:
CYCLE71
(RTP,RPF,SDIS,DP,PA,PO,LENG,WID,STA,MID,MIDA,FPD,FALD,FFP1,VARI)

En donde:
RTP plano de retorno absoluto.
La herramienta retorna a este plano despus del ciclo. RTP debe de estar en un plano ms alto
que el plano de referencia.
RFP plano de referencia absoluto.
Altura de la superficie de la pieza. En la mayora de los casos el punto cero de la pieza est en la
superficie de sta (RFP=0).
SDIS distancia de seguridad, sin signo.
La herramienta se traslada en marcha rpida hata el nivel SDIS por arriba del plano de
referencia y despus cambia al avance de trabajo.
DP profundidad absoluta.
PA punto inicial del rectngulo del 1er. eje.
PO punto inicial del rectngulo del 2 eje.
LENG longitud del rectngulo en el 1er. eje, en incremental. La esquina desde la que se efecta
la medicin depende del signo.
WID longitud del rectngulo en el 2 eje, en incremental. La esquina desde la que se efecta
la medicin depende del signo.
STA ngulo entre el eje longitudinal del rectngulo y del 1er. eje del plano (abscisa), sin signo.
La gama est entre: 0_STA<180
MID profundidad mxima de aproximacin, sin signo.
MIDA anchura mxima de aproximacin durante el fresado, sin signo.
FDP recorrido libre en el nivel, en incremental y sin signo.
FALD sobremedida en la profundidad, en incremental y sin signo. El valor introducido ser el
de la pasada de acabado.
FFP1 avance para el mecanizado de la superficie.
VARI tipo de mecanizado.

Lugar de las unidades
Valores: 1mecanizado hasta la medida de acabado.
2Acabado.
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Lugar de las decenas
Valores. 1En paralelo a la abscisa, en una direccin.
2En paralelo a la ordenada, en una direccin.
3En paralelo a la abscisa con direccin alternante.
4En paralelo a la ordenada con direccin alternante.

b) Ciclo de Contornear

CYCLE72 Fresado de contornos.
Este ciclo es anlogo al anterior y su sintaxis es:
CYCLE72
(KNAME,RTP,RFP,SDIS,DP,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,VARI,RL,AS1,LP1,FF3,AS2,LP2)

En la que los parmetros adicionales a la funcin CYCLE71
son:
KNAME Nombre del subprograma del contorno. El contorno
que se quiere fresar se crea por
completo en un subprograma. Con KNAME se define el
nombre del subprograma del contorno.
FAL Demasa de acabado en el contorno del borde, sin
signo.
FFD Avance para la penetracin en profundidad, sin signo.
RL Esquivar el contorno en el centro, por el lado derecho o
el izquierdo (con G40, G41 o G42), sin signo. Los valores
permitidos son:
40G40 (aproximacin y retirada solamente recta)
41G41
42G42
LP1/LP2 Longitud del recorrido.
LP1Longitud del recorrido de aproximacin o radio de la trayectoria circular de entrada.
LP2Distancia o radio de salida del canto exterior de la herramienta hasta el punto final del
contorno. El valor ha de ser >0.
FF3 Avance en la retirada y avance para posicionamientos intermedios en el plano.
AS1/AS2 Sentido/Trayectoria de aproximacin, sentido/trayectoria de retirada.
Con el parmetro AS1 se especifica el recorrido de aproximacin del recorrido de aproximacin y
con el AS2 el de retirada. Si no se programa AS2 el comportamiento del recorrido de retirada es
el mismo que el de aproximacin.
Unidades:
Valores 1recta tangencial.
2recorriendo un semicrculo.
3recorriendo un cuadrante de crculo.
Decenas:
Valores: 0retirada del contorno en el plano.
1retirada del contorno en trayectoria en el espacio.

Hasta ahora se ha considerado la herramienta como un elemento puntual que va recorriendo la
pieza, haciendo coincidir su eje sobre las lneas de contorno a mecanizar.
Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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En la realidad, esto no sucede as. La herramienta gira entorno a un
eje (eje del husillo) y su superficie de corte describe crculos con un
determinado radio en torno de este. Por lo tanto, el eje de la
herramienta est separado de la superficie a mecanizar una distancia
equivalente al radio de la fresa.
Al programar, se debe tener en cuenta lo expuesto anteriormente,
bien manualmente o bien automticamente.
Cuando se trabaja con compensacin de radio se tiene en cuenta el
radio de la herramienta y el factor de forma almacenados en la tabla
de herramientas para obtener las dimensiones exactas de la pieza
programada.

Para determinar la compensacin imagnese sentado en el borde de
la pieza, mirando en la direccin del avance; el sentido vendr dado
segn hacia donde queda el centro de la fresa desde el borde.

c) Ciclo de Cavidades

POCKET1 Cavidad rectangular.
POCKET2 Cavidad circular.
Con estas instrucciones se permite el fresado de cavidades,
rectangulares y circulares. La herramienta se desplaza con
avance rpido al centro de la cavidad, en el nivel establecido
como distancia de seguridad sobre el plano de referencia y
mecaniza la cavidad desde el centro hasta el exterior.
La longitud y la anchura de la cavidad deben ser mayores que el
dimetro de la herramienta o de lo contrario el ciclo se detendr
con una alarma.
Los parmetros RTP (plano de retroceso), RFP (plano de
referencia), SDIS (distancia de seguridad), DP o DPR
(profundidad final), tienen las mismas particularidades que en los
ciclos anteriores.

La sintaxis es:
POCKET1
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,CPA,CPO,STA1,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,
VARI,MIDF,FFP2,SSF)

POCKET2
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,
SSF)

En donde los parmetros nuevos indican:
PRAD radio de la cavidad, sin signo.
LENG largo de la cavidad, sin signo.
WID ancho de la cavidad, sin signo.
CRAD radio de la esquina, sin signo.
CPA centro de la cavidad en X.
Mecanizado sin compenzacion
Mecanizado con compenzacion
Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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CPO centro de la cavidad en Y.
STA1 ngulo de la cavidad con relacin a X.
FFD avance para la profundidad de pasada en la penetracin.
FFP1 avance para el mecanizado de la superficie plana.
MID mxima profundidad de penetracin para el corte, sin signo.
CDIR sentido del mecanizado.
2G2 (a derecha)
3G3 (a izquierda)
FAL tolerancia de acabado, sin signo.
VARI variante de mecanizado.
0desbaste y acabado hasta la dimensin final.
1desbaste hasta la tolerancia de acabado.
2acabado, desde la tolerancia de acabado hasta la dimensin final.
MIDF mxima profundidad de penetracin para el acabado, sin signo.
FFP2 avance para el acabado.
SSF velocidad de giro del cabezal para el acabado.

POCKET3 Bolsa rectangular.
POCKET4 Bolsa circular.

Estos ciclos se pueden usar para el desbaste y para el acabado.
Para el acabado se necesita una fresa frontal. La profundidad de
pasada se inicia siempre desde el centro de la bolsa y se efecta
verticalmente desde all. Por eso se puede perforar en esa
posicin.
Antes de la llamada al ciclo se debe activar la correccin de
herramientas, de no hacerlo se producir una interrupcin con la
consiguiente alarma.
Como las funciones POCKET3 y POCKET4 son anlogas a las
POCKET1 y POCKET2, las nuevas acciones de unas respecto de
otras son:

De POCKET3 frente a POCKET1:
La direccin de fresado se puede determinar desde la direccin
del husillo a travs de G2/G3.
Se puede programar la anchura mxima de aproximacin en el
nivel de fresado.
Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el
fondo de la bolsa.

Se pueden utilizar tres estrategias de penetracin:

En vertical sobre el centro de la bolsa.
En hlice en torno al centro de la bolsa.
Oscilando sobre el eje central de la bolsa.
Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado.
Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensin en
desbaste en el fondo.
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De POCKET4 frente a POCKET2.
La direccin de fresado se puede determinar desde la direccin del husillo a travs de G2/G3.
Se puede programar la anchura mxima de aproximacin en el nivel de fresado.
Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el fondo de la bolsa.

Se pueden utilizar tres estrategias de penetracin:
En vertical sobre el centro de la bolsa.
En hlice en torno al centro de la bolsa.
Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado.
Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensin en
desbaste en el fondo.

Parametros :
MIDA se calcula de nuevo durante el mecanizado del borde.
La sintaxis de estos ciclos es anloga a las descritas para POCKET1 y POCKET2, y los
parmetros RTP,RFP,DP,SDIS,PRAD,LENG,WID,CRAD,FFD,FAL,FFP1,MID,CDIR,VARI y STA son
los mismos.
Los parmetros especficos de estos ciclos son:
CDIR direccin de mecanizado.
0fresado codireccional.
1fresado en contrasentido.
2con G2 (independientemente de la direccin del husillo)
3con G3
VARI tipo de mecanizado.

Lugar de las unidades
1fresado hasta la medida de desbaste.
2Acabado.

Lugar de las decenas
0en vertical en el centro de la bolsa con G0
1 en vertical en el centro de la bolsa con G1
2recorrido en hlice
3en movimiento oscilante sobre el eje longitudinal de la caja.
PA punto central en X
PO punto central en Y
FALD medida del acabado
AP1 longitud bruta de la bolsa
AP2 anchura bruta de la bolsa
AD medida bruta de la profundidad de la bolsa desde el plano de referencia.
RAD1 radio del recorrido de la hlice y/o mximo movimiento oscilante durante la insercin.
DP1 profundidad de aproximacin por revolucin durante la insercin.
MIDA ancho mximo de la penetracin.

Otros comandos :
Frames (Marcos o entornos de trabajo)
Las Frames son comandos que se utilizan para modificar el sistema de coordenadas actual.
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TRANS y ATRANS Desplazan el sistema de coordenadas.
ROT y AROT Giran el sistema de coordenadas.
SCALE y ASCALE Factor de escala programable.
MIRROR y AMIRROR Sistema de coordenadas simtricas.
Los comandos de frames se programan solos en una lnea y se
ejecutan en la secuencia programada.

TRANS/ATRANS Traslado del punto cero programable
(Decalaje del cero)
TRANS Permite el traslado del punto cero respecto del cero
actual definido con las funciones G54-G599. TRANS borra
todos los marcos establecidos anteriormente.
ATRANS Decalaje de cero aditivo respecto del cero actual definido con G54-G599. Es un
decalaje que se acumula a los existentes.

La sintaxis es:
TRANS/ATRANS X Y Z
En donde:
ROT/AROT Rotacin programable del eje
ROT/AROT se usan para girar el sistema de coordenadas de la pieza alrededor de cada uno de
los ejes X, Y, Z o a travs de un ngulo RPL en el plano de trabajo seleccionado con G17, G18 o
G19.



Rotacin programable del eje
ROT/AROT
El formato es:
ROT/AROT X Y Z
ROT/AROT RPL=
En donde:
ROT Rotacin absoluta referida al cero actual. Borra todos los marcos
programados con anterioridad.
AROT Rotacin aditiva referida al cero actual. Se suma al marco
existente.
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X, Y, Z Rotacin en el espacio, en grados. Eje geomtrico alrededor del cual se producir la
rotacin.
RPL= Rotacin en el plano actual, en grados.

Factor de escala programable.
SCALE/ASCALE
Permite ajustar un factor de escala separado para cada eje X, Y, Z.
Cuando se usan factores de escala diferentes para cada eje, el
contorno se deforma.
Cuando despus de SCALE/ASCALE se programa un decalaje cero
con ATRANS, ste tambin ser escalado.

El formato es:
SCALE/ASCALE X Y Z
En donde:
SCALE Escala absoluta referida al decalaje cero actual. SCALE borra todos los marcos
programados anteriormente.
ASCALE Escala aditiva, referida al cero actual o programado.
X, Y, Z Factor de escala para cada eje.

Simetra programable. (Imagen en espejo)
MIRROR/AMIRROR

MIRROR/AMIRROR reflejan las formas de la pieza sobre los ejes de coordenadas X, Y, Z.

El formato es:
MIRROR/AMIRROR X Y Z
Cuando se refleja un contorno, el sentido del crculo G2/G3 y la
compensacin del radio de la
cuchilla G41/G42 se cambian automticamente.
En donde:
MIRROR Simetra absoluta referida al decalaje cero actual. Borra
todos los marcos programados anteriormente.
AMIRROR Simetra aditiva referida al cero actual o programado.
X, Y, Z Eje geomtrico sobre el que construir la simetra.

Subprogramas
Los subprogramas son programas que se ejecutan dentro de otros. Se utilizan para mecanizados
que se repiten mltiples veces. Los nmeros de ciclo estn reservados y no se deben usar para
subprogramas.
La sintaxis es:
L P
Ej.: L123 P1
Donde:
L Subprograma
123 Nmero del subprograma.
P1 Nmero de ejecuciones del subprograma. (mx. 99)
M17 Fin de subprograma
Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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Su sintaxis se ve en el siguiente ejemplo:
Ej.: N150 M17

Anidado de subprogramas.
Es posible anidar hasta once niveles de subprogramas.
Los ciclos tambin cuentan como subprogramas, lo que significa que p.ej. un ciclo de taladrado
puede ser llamado como mximo en el 10 nivel de subprogramas.

Captulo 4: Herramientas de la Fresadora

Las herramientas de la fresadora, que se describen a
continuacin, tienen dos parmetros caractersticos: el
nmero de la herramienta en el cargador automtico, T, y el
corrector de herramienta correspondiente, D.
Las partes de una herramienta para la fresadora son:
1. Fresa: Define la parte de la herramienta que mecaniza.
2. Mango: Define la parte de la herramienta que no
mecaniza.
3. Porta pinzas: Define las dimensiones del porta que
sujeta la herramienta.
4. Corrector: Define los valores de correccin que se
utilizarn en la mquina.

Tipos de fresas
En la tabla se muestran los diferentes tipos de fresas que se pueden definir en el programa y los
parmetros que las definen. Segn la operacin a realizar se seleccionar el tipo de fresa.
En la tabla se muestran las diferentes operaciones que se pueden realizar con cada uno de los
tipos de fresas.

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Operaciones con cada uno de los tipos de fresas
Las caractersticas de las fresas que se pueden utilizar se ven en las figuras siguientes:
En la tabla se muestran las diferentes operaciones que se pueden realizar con cada uno de los
tipos de fresas.

Caractersticas de las Fresas
Las caractersticas de las fresas que se pueden utilizar se ven en las figuras siguientes:




Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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Tipos de mangos, portapinzas


Correctores y Cajeado
Los correctores son una aplicacin muy til que presentan las MHCN para poder realizar un
mecanizado de contorneado en una pieza. Un mecanizado de contorneado es un conjunto de
operaciones de interpolacin lineal y circular que permiten mecanizar la geometra del contorno
de una pieza. La dificultad que se nos presenta en estos casos es que en MHCN los puntos que
se definen como puntos de colocacin de la pieza para mecanizar son los puntos que va
tomando en cada caso el centro de la fresa/broca. Sin embargo en un contorno lo que se quiere
es que sea el contorno de la herramienta el que pase por los puntos que se definen como
puntos de mecanizado y no el centro de la misma. Para esto se definen las funciones
correctoras siguientes:
a) G41: Define un corrector a derechas, es decir, el centro de la fresa se desplaza hacia la
derecha respecto de su posicin normal (para un sistema de referencia montado sobre la
herramienta y su direccin de avance)
b) G42: Define un corrector a izquierdas, es decir, el centro de la fresa se desplaza hacia la
izquierda respecto de su posicin normal (para un sistema de referencia montado sobre la
herramienta y su direccin de avance)
c) G40: Anula cualquier corrector definido hasta el momento.

Bibliografia, Fuentes Escritas e imagenes
Lasheras, Jos Mara (1996). Tecnologa mecnica y metrotecnia. Octavio y flez, S. A. Pp. 879 y ss. ISBN 84-
7063-087-3.
Ruiz Lino, El control numerico computarizado en el desarrollo indusrial. (PDF).Disponible en Web :
www.profesores.frc.utn.edu.ar
Correa Julio Alberto. (2007). Apunte Bsico sobre CNC. (PDF).Disponible en Web :
http://juliocorrea.files.wordpress.com/2007/08/apunte-de-cnc.pdf
Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional La Plata, Departamento de Ingeniera Mecnica,
Laboratorio de Control Numrico de M.H.,(2007) El Control numerico de maquinas herramientas.
(PDF).Disponible en Web : www.frlp.utn.edu.ar/mecanica/.../CNCMH/ClaseDemo.
http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Tarea_2:_Correctores_y_cajeado

Modulo 2 : Sistemas Constructivos_Julio 2012 _Tesina_2012
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Control Numerico CNC_20/10/2012