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ndice
pg.
Introduccin....3
Proceso de fundicin de metales4
Procedimiento de modelos...5
Moldeos.......8
Diseo y conformacin de moldes .13
Equipo mecnico de moldeo17
Fundicin centrifuga..21
Fundicin de presin o por revestimiento..25
Fundicin de colado contino..27
Conclusin..28
Bibliografas29












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INTRODUCCION
La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y
tamao deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se hace en
arena, consolidado por un apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo,
el cual se extrae antes de recibir el metal fundido.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano
divisor del molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido.
Dicha plano divisin se determinar segn la forma de la pieza, las exigencias
tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se debe tener en cuenta tambin
que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima, siguiendo una forma
geomtrica simple.

















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Proceso de fundicin de metales
La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y
tamao deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se hace en
arena, consolidado por un apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo,
el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el
tamao de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeas piezas de
prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas
de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los
metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos
convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata,
cobre) se estima que ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin
como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el
cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa
como en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria
(Australia) de donde obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y
de uso domstico. (A.Biedermann 1957)
Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica
contempornea, acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la
implantacin de nuevas tecnologas y el perfeccionamiento de las existentes.











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Procedimiento de moldeos._
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes
materiales capaces de producir un material de construccin con el cual se puede
elaborar el molde o sea la cavidad donde se verter el metal fundido. Cuando se
preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboracin de los machos,
estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso
tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco,
plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo
responder por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de
la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros
citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de
las mezclas corrigiendo su composicin.
En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:
MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de
slice y silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de
Slice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es:
Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y
melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarn con:
MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin
silicato- azcar
6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).
Elaboracin de la tecnologa de fundicin
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto
sano. En el diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la
pieza fundida de la forma ms econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo
de moldeo ms correcto en dependencia del material y condiciones de trabajo de
la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano
con la ayuda del pizn neumtico. En el caso de la presente pieza, se realizar un
moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarn dos cajas de moldeo
una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250 x 1250 x 300/300
respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostn
adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder
ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano
divisor del molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido.

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Dicha plano divisin se determinar segn la forma de la pieza, las exigencias
tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se debe tener en cuenta tambin
que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima, siguiendo una forma
geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la
cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y
fcil extraccin de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de los
gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las
mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la
obtencin de las piezas de fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia, como
tambin para piezas con paredes gruesas de fundicin, ellos sirven para alimentar
las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se
solidifique en ltimo trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a
la pieza. En la pieza adems hay que dirigir la solidificacin desplazando el nudo
(la parte ms masiva) hacia la parte superior de la misma, siempre que sea
posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El
espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma
las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la
solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota que es la ltima en
enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se
desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido
directamente a la cavidad del molde. La seccin de los alimentadores deben tener
una configuracin tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del
molde, y se enfre poco en el trayecto.
La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador
y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos
de los elementos del sistema de alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los
cules sern mostrados posteriormente.
Plantillera
En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las
plantillas con la configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para
elaborar la cavidad vaca del molde, que posteriormente se llenar con metal
lquido.
Planta Arena
En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.

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Moldeo y Macho
Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los
moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido
del metal.
Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusin en el cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a
un estado lquido y suministrndole determinados elementos los cuales llevaran a
la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios
tipos de hornos entre ellos tenemos:
El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por
razn del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra
y pequeos gastos en la instalacin y conservacin.
Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran
tamao
Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro
con los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en
fundiciones de alta calidad
Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de
horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de
ventiladores, combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2
toneladas, de revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol,
en las paredes de cromo-magnesita y en la bveda ladrillos de alta almina, un
voltaje mayor de 240 V, con una corriente de 6 kA. Presenta una potencia
instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de 720 kWh/ton.








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Moldeos._
. Los moldes se pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como
ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros
que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por
fundicin en arena comprende:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo.
Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la
compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya

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que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su
coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y
varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique
la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados
a travs de la arena permeable.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la
pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias
de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es
posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar
estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
trmicos o tratamientos de compresin.
Desmoldeo. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo
tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construccin de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

Variantes
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de
moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una

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textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca
produce piezas con superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que
posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el
granallado.
Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice,
arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin
del molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido.
Es el mtodo ms empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y
para piezas de tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para
obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducida.
Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena
preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede
ser por un tercer componente lquido gaseoso, por auto fraguado.
De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y
300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin
dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena
verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas,

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permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias
del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones
alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la
arena en los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y
precisin en los moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la
compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de
arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de
repuesto que se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la
produccin limitada unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat
(DISA) implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando
verticalmente presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240
moldes por hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes
por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de
mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este mtodo es muy
eficiente.
Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado
en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la
compaa americana Hunter Automated Machinery Corporation lanz su
primera lnea basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo
vertical.
El principal proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente
utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran
ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas
de los moldes y adems, la idoneidad para la fabricacin de series cortas
de piezas en la fundicin.


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Moldeo a la cera perdida o micro fusin. En este caso, el modelo se
fabrica en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos
capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial,
y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.
Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el
recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en el
que se verter posteriormente el metal fundido.
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.
Fundicin por inyeccin
Fundicin prensada

















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Diseo y conformacin de moldes._
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal,
plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se
puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener
en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material
empleado para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se
denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se
pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como
ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros
que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por
fundicin en arena comprende:

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Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para
ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a
las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas
partes del molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la
compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya
que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su
coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y
varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique
la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados
a travs de la arena permeable.


Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones
mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas
enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas
para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
trmicos o tratamientos de compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde
tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construccin de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico.
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La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se
puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la
fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto
de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina
ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado
del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se
pueden distinguir:


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Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como
ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros
que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.


















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Equipo mecnico de moldeo._
Estos son algunos de los equipos mecnicos de moldeo:
La fundicin a presin es un proceso que necesariamente utiliza moldes
permanentes y se puede clasificar en: fundicin a baja presin, fundicin con
molde permanente al vaci y fundicin en dados.
Fundicin a baja presin En el proceso de fundicin con molde permanente
bsico y en la fundicin hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es
causado por la gravedad. En la fundicin a baja presin, el metal lquido se
introduce dentro de la cavidad a una presin aproximada de 0.1 MPa, aplicada
desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba como s, ilustra en la
figura 2.19. La ventaja de este mtodo sobre el vaciado tradicional es que se
introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar de un
metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida por
el gas y los defectos generados por la oxidacin, y se mejoran las propiedades
mecnicas.
















Fundicin a baja presin. El diagrama muestra cmo se usa la presin del aire
para forzar el metal fundido, dentro de la cuchara de colada, hacia la cavidad
molde.
La presin se mantiene hasta que solidifica la fundicin.
Fundicin con molde permanente al vaco La fundicin con molde permanente
al vaci es una variante de la fundicin a baja presin en la cual se usa vaco para
introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuracin general del
proceso es similar a la operacin de fundicin a baja presin. La diferencia es que
se usa la presin reducida del vaco en el molde para atraer el metal lquido a la
cavidad, en lugar de forzarlo por una presin positiva de aire desde abajo. Los
beneficios de la tcnica al vaco, en relacin con la fundicin a baja presin, son
que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados, obteniendo una
mayor resistencia del producto de fundicin.


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La fundicin en dados es un proceso de fundicin en molde permanente en el
cual se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presin. Las
presiones tpicas son de 7 a 350 MPa. La presin se mantiene durante la
solidificacin; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los moldes
en la operacin de fundicin se llaman dados, de aqu el nombre de fundicin en
dados. El uso de alta presin para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es
la caracterstica ms notable que distingue a este proceso de otros en la categora
de molde permanente.
Las operaciones de fundicin en dados se llevan a cabo en mquinas especiales.
Las mquinas modernas de fundicin en dados estn diseadas para mantener un
cierre preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el
metal fundido permanece a presin dentro de la cavidad. La configuracin general
se muestra en la figura

Configuracin general de una mquina de fundicin en dados (cmara fra).

Existen dos tipos principales de mquinas de fundicin en dados: 1) de cmara
caliente y 2) de cmara fra; sus diferencias radican en la forma en que se inyecta
el metal a la cavidad









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En las mquinas de cmara caliente, el metal se funde en un recipiente
adherido a la mquina y se inyecta en el dado usando un pistn de alta presin.
Las presiones tpicas de inyeccin son de (7 a 35 MPa). La fundicin se resume
en la figura 2.21. Son velocidades caractersticas de produccin de hasta
500 partes por hora. La fundicin en dados con cmara caliente impone una
dificultad especial en el sistema de inyeccin, porque gran parte de dicho sistema
queda sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las aplicaciones del proceso
quedan limitadas a metales de bajo punto de fusin que no atacan qumicamente
al pistn y a otros componentes mecnicos. Estos metales incluyen al zinc, al
estao, al plomo y algunas veces al magnesio.

En las mquinas de fundicin en dados con cmara fra, el metal fundido
procedente de un contenedor externo para colar, se vaca en una cmara sin
calentar y se usa un pistn para inyectar el metal a alta presin en la cavidad del
dado. Las presiones de inyeccin usadas en estas mquinas van tpicamente (14
a 140 MPa). El ciclo de produccin se explica en la figura 2.22. La velocidad de
ciclo no es tan rpida con respecto a las mquinas de cmara caliente, debido a
que es necesaria una cuchara de colada para vaciar el metal lquido desde una
fuente externa en la cmara. Sin embargo, este proceso de fundicin es una
operacin de alta produccin. Las mquinas de cmara fra se usan tpicamente
para fundiciones de aluminio, latn y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de
bajo punto de fusin (zinc, estao, plomo) pueden tambin fundirse en mquinas
de cmara fra, pero las ventajas del proceso de cmara caliente favorecen ms el
uso de estos metales

Ciclo de la fundicin en cmara fra: (1) se vaca el metal en la cmara con el dado
cerrado y el pisn retrado; (2) el pisn fuerza al metal a fluir en el dado,
manteniendo la presin durante el enfriamiento y la solidificacin; y (3) se retrae el
pisn, se abre el dado y se expulsa la fundicin. El sistema de vaciado est
simplificado.



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Los moldes que se usan en operaciones de fundicin en dados se hacen
generalmente con acero de herramienta y acero para moldes refractarios. El
tungsteno y el molibdeno con buenas cualidades refractarias tambin se utilizan,
especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en dados.. Se
requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando ste se abre,
como se muestra en los diagramas. Estos pernos empujan la parte de manera que
puedan removerse de la superficie del dado. Tambin es necesario rociar
lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado.
Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y el metal fundido fluye
rpidamente en el dado durante la inyeccin, se deben construir barrenos o vas
de paso en el plano de separacin de los dados para evacuar el aire y los gases
de la cavidad. Aun cuando los orificios son bastante pequeos, se llenan con el
metal durante la inyeccin, pero ste debe quitarse despus. Tambin es comn
la formacin de rebabas en lugares donde el metal lquido a alta presin penetra
entre los pequeos espacios del plano de separacin o en los claros alrededor de
los corazones y de los pernos expulsores. La rebaba debe recortarse de la
fundicin junto con el bebedero y el sistema de vaciado.
Las ventajas de la fundicin en dados incluyen: 1) altas velocidades de
produccin; 2) son econmicas para volmenes grandes de produccin; 3) son
posibles tolerancias estrechas, del orden de
0.076 mm en partes pequeas; 4) buen acabado de la superficie; 5) son posibles
secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm y 6) el enfriamiento rpido
proporciona a la fundicin granos de tamao pequeo
y buena resistencia. Las limitaciones de este proceso, adems de los metales que
maneja, son la restriccin en la forma de las piezas. La geometra d la parte debe
ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.





















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Fundicin centrifuga._

La fundicin centrfuga se refiere a varios mtodos de fundicin caracterizados por
utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrfuga distribuya
el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado. El grupo
incluye: 1) fundicin centrfuga real, 2) fundicin semicentrfuga y 3) fundicin
centrifugada o centrifugado.
Fundicin centrfuga real En la fundicin centrfuga real, el metal fundido se
vaca en un molde que est girando para producir una parte tubular. Ejemplos de
partes hechas por este proceso incluyen tubos, caos, manguitos y anillos. Este
mtodo se ilustra en la figura 2.13. El metal fundido se vaca en el extremo de un
molde rotatorio horizontal.
La rotacin del molde empieza en algunos casos despus del vaciado. La alta
velocidad genera fuerzas centrfugas que impulsan al metal a tomar la forma de la
cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundicin puede ser redonda,
octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la
fundicin es perfectamente redonda (al menos tericamente), debido a la simetra
radial de las fuerzas en juego.

Disposicin de la centrfuga real


La orientacin del eje de rotacin del molde puede ser horizontal o vertical, pero
esta ltima es la ms comn. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se
calcula la velocidad de rotacin del molde en la fundicin centrifuga horizontal. La
fuerza centrfuga est definida por la ecuacin:
R mv F 2 Rg v Rmg mv W F GF 2 2
Donde:
F = fuerza (N)

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m = masa (Kg)
v = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg es su peso (N)
g = aceleracin de la gravedad (m/s2)
El factor-G GF es la relacin de fuerza centrfuga dividida por el peso
La velocidad v puede expresarse como 2_RN / 60 = _RN / 30, donde N velocidad
rotacional rev/min. Al sustituir esta expresin en la ecuacin (2.9) obtenemos gR
GF N
Con un arreglo matemtico para despejar la velocidad rotacional N y usando el
dimetro D en lugar del radio, tenemos
D g GF
N

Dnde:
D = dimetro interior del molde (m)
N= velocidad de rotacin (rev/min)
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundicin centrfuga, el metal lquido no
quedar pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular
sino que llover dentro de la cavidad.
Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual
significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la del molde.
Empricamente, los valores de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundicin
centrfuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que se
funde

Solucin: El dimetro interno del molde D = dimetro externo de la fundicin =
0.25 m. Podemos calcular
la velocidad rotacional requerida por medio de la ecuacin (2.11) como sigue:
N = rev

En la fundicin centrifuga vertical el efecto de la gravedad que acta en el metal
lquido causa que la pared de la fundicin sea ms gruesa en la base que en la
parte superior. El perfil interior de la fundicin tomar una forma parablica. La
diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la
velocidad de rotacin como sigue:
2 2 30 2 i b R R gl N - = p 2.12
Donde:
L = longitud vertical de la fundicin (m)
Rt = radio interno de la parte superior de la fundicin (m)
Rb = radio interior en el fondo de la fundicin (m).

Las fundiciones hechas por fundicin centrfuga real se caracterizan por su alta
densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza, donde F es ms
grande. La contraccin por solidificacin en el exterior del tubo fundido no es de
consideracin, debido a que la fuerza centrfuga relocaliza continuamente el metal

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fundido hacia la pared del molde durante la congelacin. Cualquier impureza en la
fundicin tiende a ubicarse en la pared interna y puede eliminarse mediante
maquinado si es necesario,


Fundicin semicentrfuga En este mtodo se usa la fuerza centrfuga para
producir fundiciones slidas en lugar de partes tubulares, como se muestra en la
figura 2.14. La velocidad de rotacin se ajusta generalmente para un factor-G
alrededor de 15, y los moldes se disean con mazarotas que alimenten metal
fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundicin final es ms grande
en la seccin externa que en el centro de rotacin. El centro tiene poco material o
es de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin
es maquinado posteriormente, excluyendo as la porcin de ms baja calidad. Los
volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este
proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la
fundicin semicentrfuga, como sugiere nuestra ilustracin del proceso.






























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Fundicin centrifugada Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar
metal fundido a racimos de cavidades colocadas simtricamente en la periferia
(figura 2.15), de manera que la fuerza centrfuga distribuya la colada del metal
entre estas cavidades. El proceso se usa para partes pequeas,
la simetra radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos
mtodos de fundicin centrfuga.
















Fundicin centrifugada: la fuerza centrfuga hace que el metal fluya a las
cavidades del molde lejos del eje de rotacin y (b) la fundicin











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Fundicin de presin o por revestimiento._

Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la
creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe
tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo
de cera es revestido (se cubre completamente) con yeso o un material cermico
que soporte el metal fundido. Luego el conjunto se introduce a un horno, con ello
el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite, obteniendo as el
molde. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza
deseada. Es un proceso de fundicin capaz de
hacer piezas de alta precisin e intrincados detalles y se conoce tambin como
fundicin a la cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el molde
antes de fundirse.. Como los modelos de cera se funden despus que se hace el
molde refractario, se debe fabricar un modelo para cada fundicin. La produccin
de modelos se realiza mediante una operacin de moldeo, que consiste en vaciar
o inyectar cera caliente en un dado maestro, diseado con las tolerancias
apropiadas para la contraccin de la cera y del metal de fundicin. En los casos
donde la forma de la pieza es complicada, se juntan varias piezas de cera para
hacer el patrn. En operaciones de alta produccin se pegan varios patrones a un
bebedero de colada, hecho tambin de cera, para formar un modelo de rbol, sta
es la forma que tomar el metal fundido.
El recubrimiento con refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersin del
rbol patrn en un lodo de slice u otro refractario de grano muy, fino (casi en
forma de polvo) mezclado con yeso que sirve para unir el molde. El grano fino del
material refractario provee una superficie lisa que captura los intrincados detalles
del modelo de cera. El molde final (paso 4) se forma por inmersiones repetidas del
rbol en el lodo refractario o por una compactacin cuidadosa del refractario
alrededor del rbol en un recipiente. El molde se deja secar al aire,
aproximadamente ocho horas, para que endurezca el aglutinante


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. Las ventajas de la fundicin por revestimiento son: 1) capacidad para fundir
piezas complejas e intrincadas; 2) estrecho control dimensional con posibles
tolerancias de 0.076 mm; 3) buen acabado de mla superficie; 4) recuperacin de
la cera para reutilizarla y 5) por lo general no se requiere maquinado adicional.
ste es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad
de pasos que involucra su operacin. Las partes hechas por este mtodo son
normalmente de tamao pequeo, aunque se han fundido satisfactoriamente
partes de formas complejas de hasta 34 Kg. Pueden fundirse todos los tipos
metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta
temperatura.
Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso son: partes complejas de
maquinaria paletas y otros componentes para motores de turbina, as como joyera
y accesorios dentales. muestra una pieza que ilustra las caractersticas intrincadas
que son posibles con la fundicin por revestimiento






Estator de una sola pieza para compresor hecho mediante fundicin porcon 108
aletas aerodinmicas separado (cortesa de Howmet Corp.).








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Fundicin de colado contino._

La tecnologa de colada continua por solidificacin, es un proceso mediante una
coquilla de grafito que hace las veces de molde. El proceso de colada continua
mediante solidificacin rpida tiene diferentes etapas; alimentacin del sistema y
colada, proceso de solidificacin, mejorando la micro estructura, textura, calidad
superficial y propiedades mecnicas de los materiales, con especial mencin que
por medio de la coquilla se acelera el proceso de solidificacin. La fabricacin de
los bronces por medio de este proceso puede alcanzarse con inversiones
especficas de capital, consumo energtico y emisin de agentes contaminantes
muy inferiores a los procesos convencionales. Por lo que desempea un papel
muy importante dentro de los procesos siderrgicos.
Colada continua es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan
y se solidifican a medida que se va vertiendo el metal lquido en un horno de
retencin, en este tiene integrada una coquilla o molde de grafito que se alimenta
indefinidamente. Con este proceso se pueden formar, directamente del bronce
lquido, En una coquilla de grafito abierta por ambos extremos y enrgicamente
refrigerada, se forma una capa slida en la vena de la colada que se cuela por su
interior. Se hace descender la capa slida llena de metal lquido, que se
desprende de la coquilla por contraccin al enfriarse, para hacer progresar en el
aire la solidificacin a la totalidad de la barra.
Elementos principales de una instalacin de colada contina.
1. Horno de fundicin (donde se funde el cobre y se hace la aleacin)
2. Cuchara en esta se vaca el bronce del horno de fundicin para trasladarlo al
horno de retencin.
3. Horno de retencin. (Mantiene el bronce fundido a una temperatura uniforme y
en este est la coquilla que da forma a la barra segn la medida predeterminada).
4. Coquilla de grafito. Abierta por los dos extremos, (incrustada en un refrigerador)
que da forma a la barra.
5. Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua que entra y sale enfriando la
chaqueta de bronce, que sostiene la coquilla y produce el choque trmico de
1200 a 500 y solidifica la barra de bronce).
6. Mecanismo de extraccin. (Rodillos accionados con temporizadores el motor
que obligan a pasar la barra entre ellos).
7. Mecanismo de corte.
En nuestra empresa producimos Barras slidas y bujes con un dimetro exterior
de 1 hasta 7 pulgadas y una gran variedad de dimetros interiores mediante este
proceso y el largo en nuestras barras slidas puede ser de hasta 3.60 Mts. y los
bujes de hasta 28 Con tolerancia de + - 1/16.








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Conclusin

El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como
dos flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para
dar forma y terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:
1. Preparacin de mezcla
2. Moldeo
3. Fusin
4. Vertido
5. Desmolde ,limpieza, acabado


























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Bibliografa
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