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10 modos del PdM que mejoran el ROI



Los ingenieros ven el importante valor de mantenimiento predictivo (PdM), pero
lamentablemente no hay lnea en la hoja de clculo para ello. La dificultad de
demostrar la rentabilidad de la inversin (ROI) es una de las principales barreras para
el xito identificados por los ingenieros de planta y mandos intermedios que entienden
el efecto de un programa de mantenimiento predictivo en la lnea inferior.
La demostracin de la relacin costo- efectividad de la monitorizacin de vibraciones,
anlisis de aceite de lubricacin y termografa es un paso importante para obtener el
apoyo de los ejecutivos de nivel alto para aplicaciones de monitoreo de condiciones.
La clave est en identificar los elementos que impulsan la lnea de fondo como
resultado de los programas de MRO.
"El truco es encontrar los nmeros que la alta direccin est siguiendo, como los
ingresos de produccin, y luego construir un caso con esos nmeros en mente ", dice
Terrence Cullen, director de servicios de campo de Azima DLI (www.AzimaDLI.com)."
Si la alta direccin no est siguiendo el MTBF o inventario de piezas reducidas o costo
de reparacin, no pierda su tiempo tratando de justificar su programa sobre la base de
esas cifras".
Aqu est nuestra lista de las 10 mejores maneras de que el PdM puede tener un
efecto positivo en su hoja de clculo y algunos ejemplos de empresas que ya han
sentido los beneficios.
1. Evitar retrasos en los envos / oportunidad perdida
2. Sea seguro - trabajo planificado es ms seguro que la emergencia o avera detenga
y se reinicie.
3 Evitar daos al medio ambiente / violaciones de reglamentacin -. Mitigacin de
riesgos
4 Mitigar la escasez de trabajadores experimentados- no es necesario ya que habria
muchos chicos en la avera todo el tiempo.
5. Evite el tiempo de inactividad / produccin perdida
6. Tome el decrecimiento del nivel de salida o de la calidad antes de que caiga
demasiado lejos
7 Reducir el tiempo de reparacin - tener habilidades, piezas, herramientas e
informacin planificada y preparada, evitar horas extras.
8. Reducir los daos consecuentes a otras cosas que se arruinaron cuando se ejecuta
hacia la falla.
9. Evite recargos a las penalidades de utilidad
10 Elimine las distracciones a los trabajadores de produccin - las averas imprevistas
resultan en confusin, tensin, prdida de la moral, la prdida de productividad.

Evite el tiempo de inactividad y atrape la Degradacin
Tcnicos de Molinos Orchids at Paper sospechaban de dos cojinetes de rodillos se
estaban deteriorando las mquina crticas. Los tcnicos del molino recogieron datos de
vibracin de la presin de succin rollos y rodamientos superiores de la prensa de
rodillos. A continuacin, la informacin se envi al Portal Confiabilidad de Azima DLI
Watchman para un analista a ser revisada. El analista de vibraciones de Azima DLI
revis la data confirm las sospechas de la fbrica, y se determin que el rodillo
superior de la prensa haba desarrollado un nuevo defecto del cojinete de rodamiento
del lado de enrollado. Los datos recogidos un mes ms tarde haban revelado un
aumento sustancial de la vibracin del cojinete. El aumento global fue de 0,25 a 0,61
ips. El brusco aumento gener una Prioridad # 1 y en estado de alerta para que el
rodamiento sea reemplazado inmediatamente. A pesar de que el molino tena un corte
preestablecido en menos de 18 horas, el aumento grave de la vibracin exiga una
pronta determinacin del estado de la mquina.
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Un analista de Azima DLI recibii los datos, analiz e inform de los resultados dentro
de un horas. A pesar del rpido deterioro en el rodamiento, Azima DLI fue capaz de
confirmar que el molino podra continuar operando de manera segura a travs del
equilibrio de la produccin prevista, evitando un cierre imprevisto potencialmente
costoso. Ambos cojinetes fueron reemplazados durante la parada preestablecida.
El Programa Watchman Insight de Azima DLI es tambin pone en el lugar un equipo
adicional en todo el molino, que proporciona datos sobre la salud de la mquina
regulares sobre los activos crticos que producen 33.000 toneladas de papel al ao
que representan el 61 % de la capacidad total de produccin o aproximadamente $ 59
millones en ingresos

Atrapar la degradacin y evitar retrasos en los envos
Un importante productor de acero de Arkansas llev a cabo una importante
actualizacin de sus cajas de cambios de sus laminadores F1 y F2. La actualizacin
represent una inversin de capital de casi US $ 24 millones. Debido a las bajas
velocidades de estas grandes mquinas, el monitoreo de vibracin tradicional tenia un
valor cuestionable. Sin embargo, el monitoreo de las temperaturas de los cojinetes en
estas cajas de cambio fue recomendado por el OEM caja de cambios. La compaa
tambin aplica Tecnologa de imagen trmica de DLI Azima a las cajas de cambios
con el fin de confirmar los datos de los sistemas de monitoreo de temperatura. Los
resultados de las imgenes trmicas revelaron que la temperaturas de tubera de
alimentacin de aceite eran mucho ms altos de lo previsto, lo que sugiere un mal
funcionamiento en el sistema de lubricacin. Otras pruebas de imagen trmica
descubrieron una falla en intercambiador de calor usado para regular la temperatura
del lubricante. Los resultados revelaron una fuga de la vlvula de derivacin que
permita aceite caliente para que corra el lubricante refrigerado a las cajas de cambios,
con el efecto de sobrecalentamiento del rodamiento. Una correccin sencilla de esta
vlvula pronto rebajara la temperatura del lubricante. La aplicacin de la condicin de
tecnologa de monitoreo mltiple proporcionan una solucin rpida y simple.

Evite Sanciones, ser ms seguro y detecte la degradacin
Un fallo elctrico potencialmente catastrfico fue descubierto en Total Petrochemicals
en marzo 2010 durante un estudio infrarrojo de rutina anual de termografa realizada
por Azima DLI. El reactor pareca estar funcionando normalmente, pero la inspeccin
infrarroja revel una conexin de cable defectuoso y dao por calor crtico a la barra
colectora de aluminio que de otro modo sera detectado en el momento del fallo. Total
Petrochemicals tom la decisin de tener el banco de condensadores fuera de servicio
de inmediato para evitar un dao devastador a los equipos y eliminar el peligro que
representa para el personal que trabaja en la zona. Teniendo el condensador fallado,
Total Petroqumica podra haber incurrido en una significativa penalizacin de 30.000
dlares / mes de la empresa de servicios pblicos; y a pesar de que se evit una
probable falla catastrfica, el condensador estaba todava Fuera de servicio
aproximadamente una semana en espera en nuevas piezas y componentes. Esto no
incluye evitar el costo de potencial dao colateral a los costosos equipos cercanos,
posibles daos y lesiones al personal, y la reparacin por prolongado tiempo cuando la
falla sea detectada.

Eliminar las distracciones y Reducir Tiempo de reparacin
En una gran mina de potasa en Esterhazy , Saskatchewan , Canad, un elevador de
tambor 19,5 pies de dimetro, que gira a 60 rpm, se utiliza para llevar material recin
extrado a la superficie por la subida y bajada de dos trineos de carga. Este es el nico
tambor de izar en este sitio de la mina, y su rendimiento es absolutamente vital para la
operacin de la mina. Para garantizar el mximo nivel de control de la Condicin del
tambor de alzamiento, Azima DLI aplica un sistema de monitoreo de condicin en lnea
usando su Plataforma SpriteMAX para capturar y diagnosticar posibles fallos de la
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mquina de forma continua con los datos de vibracin espectrales. Antes de la puesta
en servicio del sistema de SpriteMAX, los ingenieros de elevacin llevaran a cabo una
serie de pruebas especializadas que utilizan sus instrumentos manuales en forma
mensual. Con SpriteMAX como istema de alerta temprana de seguimiento de la buena
performance de los cojinetes de elevacin, los ingenieros de levante pueden centrar su
atencin en otras tareas. Cuando el sistema avisa de un cambio de su estado, los
ingenieros podrn observar los datos y/o llevar a cabo otras pruebas especializadas
para determinar la velocidad de degradacin. Con la ayuda de la supervisin en lnea
SpriteMAX, que son capaces para aplicar las medidas correctoras oportunas y
planificada, como lubricacin o programar reparaciones adicionales coincidiendo con
el mantenimiento del polipasto/cable planeado.

Evite el tiempo de inactividad
El engranaje reductor de los propulsores principales del buque de la Armada de
EE.UU. es un complejo que implica engranajes mltiples y mltiples ejes tpicamente
accionados por turbinas gemelas y la alimentacin de un gran eje de dimetro en la
hlice. Muchas clases de buques de la Armada EE.UU. y buques comerciales utilizan
hasta cuatro piezas de este tipo de equipos. En septiembre de 2002, una rutina para
ver la disponibilidad de la mquina (MCA) encuestada sobre 400 mquinas se llev a
cabo en una de estas naves por Azima DLI, con la asistencia de la tripulacin del
buque. Uno de los engranajes accionados de alta velocidad, asociados con un eje
intermedio, se encontr que tena una grieta severa en la pista. Este engranaje fue
reemplazado en el astillero, y una prueba de vibracin despus de la reparacin
indicaba buen estado de la mquina, si no se hubieran producido la inspeccin y
reparacin, entonces probablemente habra sido un fallo catastrfico en la operacin
para el barco. El coste total de la eliminacin de una unidad y la instalacin de una
nueva unidad se estima en ms de $ 8 millones, que est cerca de todo el costo del
programa MCA para toda la flota en una docena de barcos para una dcada.
Considere la posibilidad de que el programa se utiliza para supervisar ms de 4000
mquinas regularmente, en la mayora de los casos, al menos, cuatro veces al ao.
Con el tiempo, cientos de mquinas se dan recomendaciones de reparacin antes de
la falla de la mquina. Igualmente importante, la mayora de las mquinas son
determinadas como operativas y evitar el costo y riesgo asociado con las reparaciones
planificadas utilizando un horario predeterminado (mantenimiento basado en el
tiempo).

Reducir el tiempo de reparacin y reducir los daos consecuentes.
Durante los ltimos 16 aos, los fallos de la mquina no planificados en la planta de
Conoco Phillips Ferndale han disminuido cerca de cero. El tiempo medio entre fallos
(MTBF) de La Bomba de la planta aument su tasa desde 22 meses a 52 meses en un
perodo de 10 aos despus de la aplicacin del Sistema de monitoreo condicin de
Azima DLI. Los costos anuales de mantenimiento para todas las reparaciones de
bombas han cado de $ 1,3 millones/ao en 1994 a 600.000 dlares/ao en 2004.
Prcticamente todas las tareas de mantenimiento estn planificadas. Los fallos del
equipo son pocos y distantes entre s. Las Horas extras Maquinista ha sido casi
eliminado . Desde 1991, la planta de Conoco Phillips Ferndale ha recorrido un largo
camino.
Lo que antes era una planta en que las averas de la mquina eran comunes y las
horas extras de maquinista eran inevitables, ahora es una planta con un 91 % de
disponibilidad en funcionamiento con una plantilla de slo cinco maquinistas. La
implementacin recopilador de datos de la vibracin de Azima DLI con software
ExpertALERT fue el punto de inflexin crucial para la planta de Ferndale. Con el uso
de Azima DLI, el personal es ahora capaz de realizar el mantenimiento preventivo y
predecir fallos de la mquina antes de que sucedan.

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Detectar la Degradacin y Mitigar la escasez de trabajadores con experiencia
Un parque elico europeo se controla de forma remota por un equipo de Azima DLI en
Seattle. Los datos son recogidos en cada una de las turbinas utilizando
automticamente 16 canales, sistemas SpriteMAX habilitado para la Web. El cliente
tiene acceso local a los informes de diagnstico a travs de una pantalla tactil. Los
ingenieros de Azima DLI acceden al sistema a travs de un portal web, donde los
datos se revisan de forma manual, y el cliente se notifica de cualquier cambio de
estado de la mquina. Una empresa local de ingeniera haba revisado recientemente
la caja de cambios de una turbina, que todava estaba en garanta. Una alerta
temprana del de ruido de rodamiento y el desgaste de engranaje en la caja de
velocidades en el generador aumentando rpidamente fue detectada antes de una
falla catastrfica, gracias a la persistente monitorizacin remota. Los sntomas ms
consistentes de los primeros problemas de marcha de malla se hicieron presentes
tanto en las pruebas de alta y baja frecuencia y prominentes bandas laterales se
espaciaron a la segunda velocidad de rotacin del eje intermedio en las pruebas de
baja frecuencia. An cuando los sntomas parecen haberse estabilizado, el equipo
entiende la rapidez con que una situacin podra dar vuelta para el peor. En ltima
instancia, la perseverancia dio sus frutos, y la caja de cambios reconstruida por la
compaa lleg y se encontr el rodamiento en el eje intermedio severamente daado,
similar a lo que fue descubierto cuando la caja de cambios fue reconstruida en julio de
2008. El rodamiento fue sustituido, y la unidad se fue de nuevo en lnea.

X gabmart
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