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Dr.

Tomás SALGADO 1
Dr. Tomás SALGADO 1
Introducción a la
Mecatrónica
Dr. Tomás Salgado
Investigador
Dr. Tomás SALGADO 2
Temario
1. Definición de mecatrónica.
- ¿Qué es Mecatrónica?
2. Historia
- ¿Por qué surge la mecatrónica?
3. Importancia de la mecatrónica
- ¿Qué es un ingeniero o especialista en Mecatrónica?
- Aplicaciones de la mecatrónica
- Traditional vs Mechatronics
4. Perspectivas
- Conclusiones
Dr. Tomás SALGADO 3
1.- Definición de Mecatrónica
Dr. Tomás SALGADO 4
¿Qué es Mecatrónica?
Definición de la compañía de componentes
eléctricos Yaskawa:
La palabra, Mecatrónica, esta compuesta de !meca" de
mecánica y de !trónica" de electrónica.
En otras palabras, la Mecatrónica son las tecnologías y
productos que incorporan electrónica y mecánica
íntimamente ligados y haciendo imposible saber
donde inicia una y termina la otra.
Dr. Tomás SALGADO 2
Dr. Tomás SALGADO 5
La combinación sinérgica de la ingeniería mecánica, electrónica,
control y computación aplicada al diseño y la manufactura.
¿Qué es Mecatrónica?
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La combinación sinérgica de la ingeniería mecánica, electrónica, control y
computación aplicada al diseño y la manufactura.
¿Qué es Mecatrónica?
Sinergia. (Del gr. sea, cooperación).
1. f. Acción de dos o más causas cuyo efecto es
superior a la suma de los efectos individuales.
2. f. Biol. Concurso activo y concertado de varios
órganos para realizar una función.
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! Área interdisciplinaria que envuelve la aplicación
simultanea de la mecánica, electrónica y computación
para el diseño de productos.
! Campo interdisciplinario de la ingeniería que integra en
forma innovadora y sinérgica (dar valor agregado),
algunos conceptos y herramientas de la ingeniería
mecánica, electrónica y el control computarizado, todo
esto para el diseño y manufactura industrial de
productos y procesos
! Otras"
¿Qué es Mecatrónica?
(otras definiciones)
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Definición de Mecatrónica de
manera grafica
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! Filosofía de diseño integral.
¿Por qué existen otras
definiciones de mecatrónica?
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2.- Historia de la Mecatrónica
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Historia
! Las disciplinas de la ingeniería
(Mecánica, Electrónica, Civil, Química)
estuvieron separadas en el siglo XIX y
casi todo el siglo XX. Actualmente, la
electrónica es parte de casi todos los
productos.
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! El termino "Mecatrónica# fue usado inicialmente
a finales de los años60s en la compañía de
componentes eléctricos Yaskawa (en Japón),
para referirse a las aplicaciones de control
electrónico de los motores producidos por
Yaskawa.
Historia
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! En los años 70s la mecatrónica fue
relacionada principalmente con la
servo tecnología, por ejemplo:
puertas automáticas y maquinas
expedidoras.
! Durante los 80s se volvió común el
uso de microcontroladores en los
sistemas mecánicos para mejorar
su desempeño, reducir su tamaño y
costo.
Historia
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! En los 90s, se incorporo la tecnología
de comunicaciones haciendo posible la
conexión de los sistemas a Internet.
! La Mecatrónica ha continuado
avanzando en: precisión, velocidad,
flexibilidad, miniaturización, seguridad,
consumo de potencia, "inteligencia# y
reducción de costo.
Historia
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¿Por qué surge la mecatrónica?
¿ $?????...
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Los dispositivos y sistemas mecatrónicos son producto de la
evolución natural de los sistemas automatizados.
Puede considerarse que esta evolución tiene tres fases principales:
1. Sistemas automáticos completamente mecánicos (antes y a inicios de
1800).
Controlador de maquilas de vapor de Watt,
inicio de la revolución industrial.
2. Dispositivos automáticos con componentes electrónicos, como
relevadores, transistores, amplificadores operacionales (de inicios de
1900 a 1970).
3. Sistemas automáticos controlados por computadora (de la década de
1970 al presente).
¿Por qué surge la mecatrónica?
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¿Por qué surge la mecatrónica?
Evolución de la tecnología
Evolución en
los productos
Evolución en
los mercados
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Evolución de los productos
Ejemplo 1: El fonógrafo 1/2
! Puramente mecánico ~ 1910
- Potencia Cuerda.
- Fuerza de contacto (Gravedad)
! Electromecánico
- Potencia: Motor de CD.
- Lazo abierto de velocidad.
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Evolución de los productos
Ejemplo 1: El fonógrafo 2/2
! Electromecánico controlado
- Potencia Motor de CD.
- Sensor de velocidad angular.
! Lector de discos compactos ->
-Control de velocidad angular.
- Control de cabeza lectora.
- Lector ópticos.
- Códigos de corrección de errores de lectura.
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El CD player
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Evolución de los productos
Ejemplo 2: Lavadora 1/3
Sistema electro-mecánico
En el mejo de los casos:
- Temporizador para controlar,
nivel de agua y tiempo de lavado.
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Lavadora moderna
! Actuadores:
" Motores de CD o AC
! Sensores:
" Nivel de liquido.
" De carga.
! Control
Evolución de los productos
Ejemplo 2: Lavadora 2/3
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Sistema Mecatrónico
Evolución de los productos
Ejemplo 2: Lavadora 3/3
- Microcontrolador.
- Sensor de nivel de liquido.
- Sensor de temperatura del agua.
- Sensor de carga.
- Determinación del tiempo de
lavado en función de la carga
(cantidad de ropa).
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-Mayor producción
- Más rápido.
- Más barato.
- Mejor calidad.
- Productos innovadores.
- etc.
-Mayores ventas
- Mejor posición en el mercado
Evolución de los mercados
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Incremento en la complejidad de
los sistemas
Parámetros de complejidad:
- Numero de componentes y
tipos de componentes.
- El nivel de interacción
entre ellos.
- Numeró de líneas de
código de software.
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¿Leonardo da Vinci fue el primer mecatrónico?
Leonardo's robot
Leonardo's robot refers to a humanoid
automaton designed by Leonardo da
Vinci around the year 1495.
The design notes for the robot appear in
sketchbooks that were rediscovered in
the 1950s.
The robot is a knight, clad in German-
Italian medieval armor, that is
apparently able to make several human-
like motions. These motions included
sitting up, moving its arms, neck, and
an anatomically correct jaw.
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3.- Importancia de la Mecatrónica
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Recapitulación:
Evolución de la tecnología
Evolución en
Los productos
Evolución en
los mercados
Productos más complejos en
su diseño y mantenimiento,
por incluir 2 o más disciplinas
(mecánica, electrónica, etc.).
Mayor automatización y
maquinaria más sofisticada
para la producción, por
ejemplo (Robots, tornos de
control numérico, celular
flexibles de manufactura, etc.)
Incremento en la complejidad
de los sistemas
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Evolución de la tecnología
Evolución en
Los productos
Evolución en
los mercados
Productos más complejos
en su diseño y
mantenimiento, por incluir
2 o más disciplinas
(mecánica, electrónica, etc)
MECATRÓNICA
-Nueva tecnología interdisciplinaria.
-Especialistas interdisciplinarios.
-Nuevo enfoque de diseño.
Mayor automatización y maquinaria
más sofisticada para la producción, por
ejemplo (Robots, tornos de control
numérico, celular flexibles de
manufactura, etc.)
Incremento en la
complejidad
de los sistemas
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Importancia de la Mecatrónica
! Es la disciplina de la tecnología que nos
va a permitir adaptarnos a los nuevos
cambios tecnológicos.
! Nos permitirá contar con una nueva
herramienta, para el diseño de productos
innovadores.
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¿Qué es un ingeniero o
especialista en Mecatrónica?
Una nueva pieza en el mundo de la tecnología que nos va a
permitir adaptarnos a los cambios tecnológicos, trabajando
en equipo con todas las otras piezas. T. Salgado
Dr. Tomás SALGADO 32
¿El ingeniero en mecatrónica
remplaza a todos los otros?.
! La Mecatrónica requiere de un conocimiento
interdisciplinario.
! Trabajo en equipo.
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Analogía con el ajedrez Dr. T. Salgado
Evolución de los productos: El enemigo evolucionó (piezas mutantes).
Evolución de los mercados: el tablero es diferentes.
!Se recomienda ampliamente no jugar de manera tradicional, el
utilizar nuevas piezas es una buena alternativa” Dr. T. Salgado
Dr. T. Salgado
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- Ing. Mecánico.
- Ing. Electrónico.
- Ing. Control.
- Ing. Sistemas computacionales
Cada uno de los especialistas tenderá a pensar en la solución del
problema en términos de su área de especialidad.
- Ing. Mecatrónica.
¿El ingeniero en mecatrónica remplaza a todos los otros?.
El Mecatrónico conoce de todos las especialidades, sin ser
forzosamente especialista en ellas, y uno de sus papeles es el de
ser el medio de comunicación entre los diferentes especialistas.
- Diagrama de visualización de problemas
con respecto a la experiencia (Background).
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Problema
Interdisciplinario
Mecánico
Electrónico
Computación
Cuando se intenta resolver un problema, las
personas se basan en sus experiencias previas…
Dr. T. Salgado Dr. Tomás SALGADO 36
Problema
Interdisciplinario
Mecánico
Electrónico
Computación
M
e
c
a
t
r
ó
n
ic
o
Dr. T. Salgado
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Ingeniero en automatizacion Vs Mecatronico
SI NO Diseño Interdisciplinario
SI NO
Diseña un sistema con base a los requerimientos
de producción (controlar)
SI NO Diseña máquinas / elementos
SI SI Integra sistemas
SI SI Diagnostica procesos
SI SI Instrumenta
SI SI Automatiza: Sincronización, Programa (PLC, PC)
Mecatrónica Automatización Índices de desempeño
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Ingeniero en Robótica VS Mecatrónica
SI NO Diseño Interdisciplinario
SI NO
Diseña sistemas con base a los
requerimientos de producción
SI SI Estudios de viabilidad sobre el uso de Robots
SI SI Programa Robots
Mecatrónica Robótica Índices de desempeño
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! La característica básica de los productos y
sistemas mecatrónicos son:
" Buen desempeño.
" Gran flexibilidad.
" Su #inteligencia$.
Características de los productos
Aplicaciones de la Mecatrónica
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Aparatos electrónicos:
Reproductores de CD y DVD.
" Control de velocidad de rotación.
" Control de la posición del lector láser.
" Filtros digitales de procesamiento de información.
" Conversión de señales a digital analógico.
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Aparatos electrónicos:
Cámaras de video y fotográficas.
! Control de Servomecanismos de lentes ópticos.
! Algoritmos de autoenfoque.
! Filtros digitales de movimiento.
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Sector Comercial:
Cajeros automáticos y expedidores de bebidas y dulces.
! Control de mecanismo expedidor.
! Reconocimiento de monedas y algoritmo para devolver cambio.
! Comunicación con central.
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Sector Industrial:
Robots industriales.
! Simulación del robot.
! Generación de trayectoria y Control de posición y velocidad.
! Interfase hombre ! Maquina..
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Sector Industrial:
Tornos y fresadoras de control numérico.
! Diseño mecánico de las piezas.
! Control de velocidad y posición de la herramienta.
! Compensación de desgaste de herramienta.
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Sector Automotriz:
Autos modernos.
! Control de velocidad crucero.
! Inyección electrónica de combustible.
! Control de temperatura.
! Encendido electrónico.
! Suspensión activa.
! Frenos antibloqueo.
! Control de las bolsas de aire.
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Sector Informático:
Discos duros.
! Control de velocidad de giro
! Control de la posición de las cabezas lectoras.
! Extracción de información digital de medios magnéticos.
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Aplicaciones de la Mecatrónica
Sector Informático:
Impresoras y ploters.
! Control de la posición de la cabezas de escritura.
! Control de la tinta o del toner.
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Robot Móvil
" Electrónica:
• De potencia motores.
• Electrónica de
instrumentación para los
sensores: ultrasónicos.
encoders, etc.
• Control:
• Control con
computadora interna.
• Seguimiento de
trayectorias.
• Localización en el
espacio.
Ejemplos de Aplicaciones
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Ejemplos de Aplicaciones
Inertial Geometry Tool - Girómetro
- Acelerómetro
- Odómetro
- Brazos deformación
-Seguidor / amplificador
- Sensor Ultrasónico o
Magnético
Pipe Inspection Gage (PIG)
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Robot Submarino
! Mecánica:
" Diseño para soportar
grandes presiones.
! Electrónica:
" De potencia.
" Electrónica de
instrumentación para los
sensores: Inerciales, de
profundidad, etc.
! Control:
" Control con
computadora interna.
" Seguimiento de
trayectorias.
" Compensación de
perturbaciones.
Ejemplos de Aplicaciones
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Modelo de los sistemas Mecatrónicos
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! Mechanical • Sistema físico.
• Actuators • Actúan en el ambiente.
• Sensors • Monitorean aspectos del ambiente.
Electronics • La interfase entre los sensores y
actuadores.
• Computing • Procesa la información.
• Control • Proporciona el control a los actuadores
en respuesta a un estado particular del sistema.
• Desire System Perf. • El estado deseado del
sistema.
Mechatronics system Components
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Traditional vs. Mechatronics
procesadores, PLC,
que proveen
flexibilidad.
Control con
relevadores y circuitos
de lógica digital
Proceso de control
distribuido, con
controles individuales.
Computo centralizado
y secuencial.
Enfoque Mecatrónico Enfoque Tradicional
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Traditional vs. Mechatronics
Control automático y/o
programable.
Control manual
Sistemas compactos. Sistemas voluminosos
Mecanismos simplificados Mecanismo
complejos.
Enfoque Mecatrónico Enfoque Tradicional
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Ventajas y desventajas de la
mecatrónica en las empresas
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4.- Perspectivas
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- Los consumidores requieren productos individualizados, que
satisfagan sus necesidades.
- El Software incrementará la funcionalidad de los sistemas.
- Los sistemas mecánicos e hidráulicos serán remplazados por
sistemas eléctricos y electrónicos.
- Se incrementará el uso de sistemas micro-electrónicos con el uso
de sensores inteligentes.
- Se incrementara el uso del Internet y la realidad virtual.
- Las normas que rigen el medio ambiente, serán reforzadas.
Perspectivas generales
Los requerimientos del mercado y las tendencias tecnológicas son los
principales propulsores de la nueva generación de productos
mecatrónicos.
Dr. Tomás SALGADO 59
Tendencias tecnológicas para el
diseño de productos
Dr. Tomás SALGADO 60
Tendencias tecnológicas para el
diseño de productos
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MEM´s
MicroElectroMechanical System
Dr. Tomás SALGADO 62
INTELIGENCIA ARTIFICIAL
! Imitar el comportamiento y razonamiento humano.
! El entendimiento de algún lenguaje natural,
reconocimiento de imágenes, encontrar la ruta óptima
para llegar a una objetivo específico, etc.
Dr. Tomás SALGADO 63
- Las tendencias tecnológicas están incrementando la
complejidad de los productos.
- La formación interdisciplinaria (mecatrónica) es importante para
adaptarse a los cambios, sin embargo no es suficiente.
- La combinación de los esfuerzos de las diferentes área de la
ingeniería es indispensable para afrontar los cambios
tecnológicos.
-Trabajar duro para lograr tener la formación interdisciplinaria que
requiere un mecatrónico.
- Identificar en cada caso que requieren fortalecer para lograr la
formación interdisciplinaria que deberán tener al termino de la
especialidad.
Conclusiones
Dr. Tomás SALGADO 64
¡Gracias por su atención"
FIN
1
Dr. Tomás SALGADO 1
MEM´s
MicroElectroMechanical System
Dr. Tomás Salgado
Investigador
Dr. Tomás SALGADO 2
Dr. Tomás SALGADO 3
Tecnología de los circuitos integrados
Dr. Tomás SALGADO 4
2
Dr. Tomás SALGADO 5
MEM´s
Proceso de fabricación
Dr. Tomás SALGADO 6
MEM´s
MicroElectroMechanical Systems
Escalas y dimensiones
Dr. Tomás SALGADO 7 Dr. Tomás SALGADO 8
MEM´s
Productos
Engranes Sensores
Motores Grippers
3
Dr. Tomás SALGADO 9 Dr. Tomás SALGADO 10
Video MEM´s
Dr. Tomás SALGADO 11
Ejemplo de productos:
Acelerómetros
Girómetros
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Sensor principle
• Acceleration sensors principally function as spring-mass-systems.
An external acceleration causes a movement of the mass, which is
detected by a appropriate sensing principle.
The dynamic properties of the acceleration sensor are determined by
the resonance frequency of the spring-mass-system
The spring returns the mass back to its zero position. The linear force-
path characteristic of the spring causes the deflection of the mass to
be proportional to the external acceleration to be sensed.
The damping of the moving mass, e.g. by the air in the sensor
package.
Acelerómetros
4
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• Accordingly the behavior of an acceleration sensor
can be mathematically described by a 2nd order
differential equation:
where x is the deflection of the proof mass m, k the
spring constant and c the damping constant of the
system. The external acceleration to be measured is
described by the function a(t).
) ( ) (
2
2
t ma t F kx
dt
dx
c
dt
x d
m
Sensor principle
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A similar type of piezoresistive acceleration sensor is shown in the cross
sectional view of the follow Fig.
• The sensor chip is fabricated from two separate silicon wafers.
• The sensor chip is bonded to a glass substrate (Si-Si Bond line), which also
acts a overload protection stop for downward movements of the test mass.
• For upwards movements an additional stop has been integrated into the bulk
micromachined sensor structure.
• The gap between the test mass and the pyrex substrate is also being used to
provide a controlled air damping of the test mass.
Micro-machined acceleration sensors
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Surface micromachined capacitive acceleration sensors
The Fig. shows the schematic design of the first surface micromachined
acceleration sensor ADXL50 of Analog Devices.
Very typical for almost all surface micromachined acceleration sensors is the
comb-like (peine) inertial mass, which is suspended by thin tethers
approximately 1 m above the substrate wafer.
The capacitive read-out structure consists of three sets of fingers, two of which
are stationary, while the third is part of the inertial mass.
All fingers and the inertial mass have a structural height of only 2 m and
consist of polycristalline silicon.
The stationary and the moving fingers together form a differential capacitor, i.e.
when an acceleration acting parallel to the central axis leads to a deflection
of the inertial mass and the moving electrodes, one capacitance increases,
while the other decreases.
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Surface micromachined capacitive acceleration sensors
The ADXL 50 uses a feedback mechanism to improve linearity and increase the
usable measuring range.
The output voltage is proportional to the deflection and consequently to the
acceleration.
The Two phase square wave signals with a frequency of about 1 MHz are
supplied by the two capacitances.
Due to the small structural heights the total capacitance of surface
micromachined accelerometers, e.g. 100 fF(f femto 10
-15
) and consequently
also the changes in capacitance which need to be detected are quite small
e.g. 100 aF (a atto 10
-18
) for an acceleration of 1 g.
The small signal levels in conjunction with the comparatively small masses lead
to a much larger noise level. These sensors definitely require an on-chip
detection electronics.
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Dr. Tomás SALGADO 17
Surface micromachined capacitive acceleration sensors
The in-plane configuration of the sensitive axis of surface micromachined
acceleration sensors allows for an easy integration of two separate
orthogonal accelerometers on one chip.
The optical micrographs show the ADXL 202 sensor, one can clearly see the
single inertial mass and the two orthogonal sets of combs. The mass is
suspended by a two suspension spring, which allows only movements in two
orthogonal directions. The advantage of this type of design is the larger
inertial mass, leading to a more sensitive sensor with a better signal-to-noise
ratio.
Dr. Tomás SALGADO 18
Airbag deployment
Crash detection systems
typically include a number
of different sensors, like:
- Sensitive sensors (precrash
sensor), located in the front
and
- Side impacts sensor.
- A main acceleration sensor
located in the passenger
cabin.
- In order to avoid the
unnecessary firing of an
airbag modern airbag
systems also include seat
occupation sensors.
Dr. Tomás SALGADO 19 Dr. Tomás SALGADO 20
Girómetros
Functional principles of angular rate sensors
6.2.3 Angular rate sensors based on the Coriolis effect
• The Coriolis effect was used by Foucault
to demonstrate the rotation of the earth
by means of a pendulum (see Fig.). In an
inertial reference frame the plane of
oscillation of the pendulum stays
constant if no other force besides gravity
act on the pendulum. However, when
seen from the rotating reference frame of
the earth, the plane of oscillation slowly
turns. The rate of turn depends on the
position of the pendulum on the earth.
The effect is largest at the poles and
vanishes at the equator.
• This can be seen directly from the
following equation for the Coriolis force
acting on a point-like mass m moving
with velocity v in a reference frame
rotating with angular velocity :
6
Dr. Tomás SALGADO 21
6.4 Bulk micromachined angular rate sensors
• A micromachined automotive angular rate sensor, which also uses a
tuning fork structure, is shown in Fig.
• It consists of two bulk micromachined silicon chips bonded together by
silicon fusion bonding. The tines oscillate out of the plane of the chips.
The excitation is achieved by thin piezoelectric films deposited on the
planar tines. Rotation of the sensor around the stem of the tuning fork
causes a common torsional movement of the tines, which is detected
via measuring the resulting shear stress on the surface of the stem by
diffused piezoresistors.
Dr. Tomás SALGADO 22
6.4 Miniaturized piezoelectric angular rate sensors
• The angular rate sensor developed by Bosch shown in the Fig. employs
completely different excitation and detection principles.
• It consists of two bulk micromachined proof masses suspended by
springs from an outer frame. The two masses are coupled by an additional
spring.
• They can be excited to vibrate by means of Lorentz forces acting on
current carrying conductors on the surface of the chip (red lines in
Fig.) in an external magnetic field, which is generated by a permanent
magnet mounted underneath the sensor chip.
• The two proof mass structures each carry a surface micromachined
acceleration sensor on their top surface.
Dr. Tomás SALGADO 23
6.4 Miniaturized piezoelectric angular rate sensors
• A rotation of the sensor around an axis normal to the plane of the chip
results in Coriolis forces acting on the two masses in opposite directions,
but orthogonal to the oscillation direction.
• These forces are detected by means of the two capacitive acceleration
sensor. It is possible to differentiate linear accelerations from rotations
acting on the sensor chip, since the two masses always have opposite
velocities. The difference of the two acceleration sensor signals is a
measure of the angular rate.
Dr. Tomás SALGADO 24
6.4 Miniaturized piezoelectric angular rate sensors
• This yaw-rate sensor has a sensitivity of 18 mV/(°/s) over a measuring
range of +/- 100 °/s.
• Without external temperature compensation schemes, the temperature
dependence would cause an offset amplitude of 0.5 °/s over a
temperature range from - 40 °C to 85 °C.
• The figure show a wafer with the Bosch yaw rate sensor and a detail.
7
Dr. Tomás SALGADO 25
• In the automotive sector the most important axis is the yaw axis angular
rate.
• One example is in active suspension systems and anti-skidding (anti-
derrape) systems, like the ESP system (Electronic Stability Program) for
automobiles.
• The heart of the ESP system is a yaw rate sensor, whose signal is
compared with the theoretical yaw rate calculated from the steering angle
of the wheels and the velocity of the car. If the two yaw rates differ, the car
must be skidding. The ESP system then uses the ABS system to brake
individual wheels in order to get the car back in a controlled motion mode.
6.1 Introduction


l
r
r
V
i d
i d
2
2

Dr. Tomás SALGADO 26
• Angular rate sensors are also used for roll-over detection
in cars in order to activate safety systems, like active
seat-belt fasteners, lateral airbags.
6.1 Introduction
Dr. Tomás SALGADO 27
• Navegación inercial en un solo “circuito integrado”
• Estructura de sensores distribuidos.
• Sistemas embebidos (Sensor, electrónica, actuador,
etc).
• Sistema de almacenamiento masivo de datos.
• Etc.
Aplicaciones
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8
Dr. Tomás SALGADO 29 Dr. Tomás SALGADO 30
Dr. Tomás SALGADO 31
• Fuerzas electrostáticas.
• Se tienen ultra baja masa.
• Los sistemas ópticos tienen que ser ultra precisos, para
no ser afectador por las deflexiones en las anchos de
banda de las ondas de luz.
• Otros relacionados con el tamaño.
Problemática
Dr. Tomás SALGADO 32
Fin
1
2.- Sensores y actuadores
Introducción
Los sensores y actuadores son la parte medular de cualquier proceso de
control en lazo cerrado, de ahí la importancia de tener en mente las
características generales de estos elementos. De hecho se puede afirmar
que, un proceso de control es igual a la suma de:
2
3
Sensor: El término sensor se refiere a un elemento que produce una
señal relacionada con la cantidad que se está midiendo. Por
ejemplo, en el caso de un elemento para medir temperatura
mediante resistencia eléctrica, la cantidad que se mide es la
temperatura y el sensor transforma una entrada de temperatura en
un cambio de resistencia.
Actuadores: Los actuadores son los elementos del sistema de
control que transforman la salida del proceso en una acción de
control para una maquina o dispositivo. Por ejemplo, transforman
una salida eléctrica del control en un movimiento lineal que realiza
el desplazamiento de una carga.
Ejemplos de actuadores:
• Motor de CD
• Pistones Neumáticos e Hidráulicos.
Características de los sensores:
Pag. 12, 13 y 14
4
Clasificación de sensores
Los sensores se pueden clasificar de diferentes maneras
considerando, su utilidad, principio, tipo de señal que
entregan, etc. Una clasificación general es hacerlo por
activos o pasivos. En los sensores pasivos la energía
requerida para producir la salida es producida por el
fenómeno físico que se está midiendo (por ejemplo, un
termopar). En cambio para los sensores activos requieren una
fuente de potencia externa.
En la Tabla siguiente son listados varios tipos de sensores
clasificados por su objetivo de medición. Dicha lista no es
exhaustiva, debido a la gran variedad de sensores que existen
actualmente en el mercado. Para mayor información se
recomienda revisar al bibliografía propuesta y la página de
proveedores de sensores.
Sensor de no contacto, usado para altas temperaturas. Infrarrojo
Respuesta lineal y alta sensibilidad. RTD (Resistor
Temperatura Detector)
Alta sensibilidad en rangos de temperatura superior a
100C.
Termistor
Son de bajo costo y son usados para medir altas
temperaturas.
Termopares
Sensor de temperatura
Interruptor. Sensores de contacto
Para medir fuerza. Sensores piezoeléctricos
Cambio de velocidad. Acelerómetro
Medir velocidades angulares. Girómetro
Usados para medir nivel de liquido, detectar presencia,
etc.
Sensor capacitivo
No requieren de un contacto físico para la medición. Sensores de efecto Hall
Usados para medir posición rotatoria absoluta o
incremental.
Codificadores ópticos
(encoders)
Rotación y desplazamiento lineal
Utilidad / Características Sensor
5
Usado para detectar fallas en tuberías pequeñas. Sensor micro ultrasónico
Tamaño pequeño y alta resolución en imágenes. Sensor CCD para cámara
Micro y Nano sensores
Usados como sensores de fuerza, aceleración, etc. Piezoeléctricos
Usados como sensores de fuerza, nivel de liquido,
temperatura, etc.
Fibra óptica
Sensores de materiales especiales
Robustos y no requieren contacto físico. Inductivos, efecto Hall,
fotoeléctrico, capacitivo,
etc.
Sensor de proximidad
Clasificación de actuadores
Como se mencionó anteriormente, los actuadores son los elementos
encargados de realizar las acciones de control en un proceso. Para esto
el actuador realiza un cambio de energía, por ejemplo un actuador
hidráulico se encarga de convertir la energía de un fluido en energía
mecánica. Un motor eléctrico convierte energía electromagnética en
energía mecánica rotatoria, etc.
Los actuadores pueden ser clasificados por su principio de conversión
de energía, algunos ejemplos son:
- Principio electromagnético.
• Motores eléctricos.
• Relevadores.
- Hidráulicos.
• Válvulas hidráulicas.
• Cilindros hidráulicos.
- Neumáticos.
• Válvulas neumáticas.
• Cilindros neumáticos.
6
7
8
LVDT
9
10
Codificadores ópticos
11
• Son sensores que se basan en la interrupción de un
rayo de luz infrarroja.
Codificadores ópticos
ENCODERS Relativos
12
ENCODERS Absolutos
13
ENCODERS Absolutos
Por qué código Gray en lugar de Código
Binario?...
0 1 1
1 0 1
1 1 0
0 0 0
Salida B A OR Exclusivo
Gray to Binary
14
Codificadores ópticos (ENCODERS)
15
• Permiten detectar posiciones límite de los
mecanismos.
Interruptores límite
Interruptores y botones APED
Interruptores límite
16
• Formas de conexión:
Interruptores límite
17
Sensores de proximidad
Inductivos
18
Sensores de proximidad
Inductivos
19
20
Sensores de proximidad Ópticos
21
• Son activados por medio de un flujo magnético, y se
colocan alrededor del rotor del motor o en una línea
de ensamble.
Sensores efecto Hall
22
23
24
Depending on the packaging pressure sensors can be used to measure:
• Absolute pressure: It is equal to gauge pressure plus atmospheric pressure.
• Gauge pressure: It is equal to absolute pressure minus atmospheric pressure.
• Differential pressure: is the difference in pressure between two points.
– The pressure with respect to a reference pressure, such as the ambient pressure.
Functional principle
25
Piezoresistive pressure sensors
Surface micromachined piezoresistive pressure sensors
- Although most piezoresistive pressure sensors are fabricated by bulk
micromachining, it is also possible to manufacture pressure sensors with
piezoresistive read-out by a surface micromachining process. The advantage of
the surface micromachined sensors is mostly their extremely small size. However,
in terms of sensitivity and accuracy they are in general inferior to their bulk
micromachined counterparts.
- The Figure show a Schematic of a surface micromachined piezoresistive pressure
sensor
Diaphragm diameter: 100m,
cavity pressure: 200 mTorr
Piezoresistive pressure sensors
MPX2200
200 kPa On-Chip Temperature
Compensated & Calibrated
Pressure Sensors
Bonding
The MPX2200 series device is a silicon
piezoresistive pressure sensor
providing a highly accurate and linear
voltage output - directly proportional
to the applied pressure. The sensor is
a single monolithic silicon diaphragm
with the strain gauge and a thin-film
resistor network integrated on-chip.
The chip is laser trimmed for precise
span and offset calibration and
temperature compensation.
They are designed for use in applications
such as pump/motor controllers,
robotics, level indicators, medical
diagnostics, pressure switching,
barometers, altimeters, etc.
26
Sensores de presión de diafragma
27
Piezoresistive pressure sensors, for automotive
applications
In many applications such
packages are themselves
mounted in larger housings
to enable easy assembly
and further protection. The
show a piezoresistive
pressure sensor for
automotive applications.
28
Application
Cowealth TPMS Wireless issues early warnings of potential tire failure by checking
tire pressure and temperature in real time. Drivers are well-informed right at
their driver seats with the most up-to-date tire condition reports from
Cowealth TPMS Wireless.
When a High pressure, Low pressure or flat tire
is detected a Wireless signal is sent by the
sensor to the display.
Application
29
Application
Advantages
Sensores de flujo de fluidos
30
Placa de orificio
Turbina
31
Medidor electromagnético
Medidor ultrasónico
32
Sensores de nivel de liquido
Medidor con flotador
33
Medidor por presión diferencial
Medidor por conductividad
1
Sensores de Temperatura
Bandas bimetálicas
2
Thermocouples (Bimaterials Thermometers)
John Harrison Clock
• DURING THE GREAT AGES of exploration,
"the longitude problem" was the gravest of
scientific challenges. Lacking the ability to
determine their longitude, sailors were
literally lost at sea as soon as they lost sight
of land. Ships ran aground on rocky shores;
those traveling well-known routes were easy
prey to pirates.
• In 1714, England's Parliament offered a huge
reward to anyone whose method of
measuring longitude could be proven
successful. The scientific establishment-
from Galileo to Sir Isaac Newton-had
mapped the heavens in its certainty of a
celestial answer. In stark contrast, one man,
John Harrison, dared to imagine a
mechanical solution- a clock that would keep
precise time at sea, something no clock had
been able to do on land. And the race was
on...
• Used metals expansion and contraction
properties
Medidor de temp. Por resistencia (RTD)
3
Resistive Temperature Detectors (RTDs)
• RTDs use the effects of temperature change on conductivity.
• Uses resistive wires made of materials such as,
- platinum
- nickel
- copper
- nickel-iron
• These devices typically have positive temperature coefficients that
cause resistance to increase linearly with temperature.
Medidor de temp. Por resistencia (RTD)
4
Resistive Temperature Detectors (RTDs)
Resistance of Metals
• Whether an RTD’s element is
constructed of platinum, copper, or
nickel, each type of metal has a different
sensitivity, accuracy, and temperature
range.
• The Figure shows the sensitivity for the
most common metals used to build
RTDs.
• Platinum, a noble metal, has the most
stable resistance-to-temperature
relationship over the largest temperature
range –184.44°C to 648.88°C. Platinum is
a common choice for RTD sensors
because it is known for its long-term
stability over time at high temperatures.
Resistive Temperature Detectors (RTDs)
• Advantages,
- stable
- accurate
- more linear than thermocouples
• Disadvantages,
- expensive
- requires a power supply
- small absolute resistance and resistance change
- self heating
5
Termistor
Termopares
6
Termopares
Thermocouples
• Advantages,
- self powered
- simple, rugged
- inexpensive and commonly available
- wide temperature ranges
• Disadvantages,
- nonlinear
- low voltage
- reference devices needed
7
Semiconductor Junction Thermometers
• Temperature sensors can be easily produced
with semiconductor processing technology by
using the temperature characteristics of the
pn junction.
• the typical temperature operating range of –
55°C to +150°C.
• Most semiconductor junction temperature
sensors use a diode-connected bipolar
transistor (shortcircuited collector-base
junction). A constant current passed through
the base-emitter junction produces a junction
voltage between the base and emitter (Vbe)
that is a linear function of the absolute
temperature (Figure).
Semiconductor Junction Thermometers
• As shown in the Figure a silicon temperature sensor has a nominal output
of 730 mV at –40°C and an output of 300 mV at 150°C.
• The linearity error, or variation from a straight line, of this device is shown
in Figure . The total accuracy is within ±3.0 mV including nonlinearity
which is typically within ±1°C in the range of –40°C to 150°C.
8
Semiconductor Junction Thermometers
Integrated circuit
temperature sensors LM35
• Linear output: 10 mV/°C
• -55 – 150 °C range
• 4 – 30 V input needed
• Accurate to at least ±0.75 °C
• Cheap
• Relatively slow
9
Infrared Cameras
Infrared Thermometers
• The Fluke 576 Photographic
Non-contact Thermometer
Infrared temperature
measurement with digital photos.
1
Otros sensores
2
Development of the acceleration sensors
3
Girómetro
4
Cámara digital:
En aplicaciones industriales se está generalizando el uso de las
cámaras digitales para procesos de control de calidad , por
ejemplo:
-Componentes electrónicos.
- Revisar etiquetas de la marca.
- Control de calidad (medidas del producto, color o defectos).
En las aplicaciones de la robótica se usa también con
frecuencia debido a la gran cantidad de información que se
puede obtener
La desventaja principal consisten:
-Algoritmos de identificación complicados.
- No permite cambios de iluminación.
5
Selección de Sensores
Selección de Sensores: Al seleccionar un sensor para
una aplicación en particular hay que considerar varios
factores:
1. El tipo de medición que se requiere, por ejemplo, la
variable que se va a medir, su valor nominal, el rango de
valores, la exactitud, velocidad de medición y
confiabilidad requeridas, las condiciones ambientales en
las que se realizará la medición.
2. El tipo de salida que se requiere del sensor, lo cual
determinará las condiciones de acondicionamiento de la
señal, a fin de contar con señales de salida idóneas para
la medición.
3. Con base en lo anterior se pueden identificar algunos
posibles sensores, teniendo en cuenta rango, exactitud,
linealidad, velocidad de respuesta, confiabilidad,
facilidad de mantenimiento, duración, requisitos de
alimentación eléctrica, solidez, disponibilidad y costo.
6
Ejemplos de aplicación
Interiores (In-door)
Robots móviles
Exteriores (Out-door)
Ejemplos de Aplicaciones
- Girómetro
- Acelerómetro
- Codificadores
- Sensor Ultrasónico
- Cámara
- Sensor de contacto
- Sensor Láser
- etc.
7
Ejemplos de Aplicaciones
Corrosion Inspection Tool
Inertial Geometry Tool
- Girómetro
- Acelerómetro
- Odómetro
- Brazos deformación
-Seguidor / amplificador
- Girómetro
- Acelerómetro
- Odómetro
- Seguidos / amplificador
- Sensor Ultrasónico o
Magnético
Pipe Inspection Gage (PIG)
Ejemplos de Aplicaciones
(Torpedo for Active Inspection, Piloting and Autonomous Navigation)
Taipan 2
• Largo 1.7 m
• Diámetro 0.2 m
• Peso 50 Kg
3 Sonares
Tarjeta pentium III (1,26 MHz)
Hélice de propulsión
GPS
comunicac. radio y Wifi
Cámara digital
Sonar Doppler (u,v,w)
Sonar lateral
Timones de dirección
y profundidad
3 Girómetros (p,q, r)
3 Inclinómetros
(,,)
11
2.- Sensores y actuadotes
2.1 Introducción y definiciones
Los sensores y actuadores son la parte medular de cualquier proceso de control en lazo
cerrado, de ahí la importancia de tener en mente las características generales de estos
elementos. De hecho se puede afirmar que, un proceso de control es igual a la suma de
sensores más computo más actuadores, ver la Figura 2.1.
En esta sección hablaremos de las principales características y principales tipos de
sensores y actuadores.
Figura 2.1 Proceso de control de un sistema mecatrónico.
Sensor: El término sensor se refiere a un elemento que produce una señal relacionada
con la cantidad que se está midiendo. Por ejemplo, en el caso de un elemento para medir
temperatura mediante resistencia eléctrica, la cantidad que se mide es la temperatura y
el sensor transforma una entrada de temperatura en un cambio de resistencia. Con
frecuencia se utiliza el término transductor en vez de sensor. Los transductores se
definen como el elemento que al someterlo a un cambio físico experimenta un cambio
relacionado. Es decir, los sensores son transductores.
Actuadores: Los actuadores son los elementos del sistema de control que transforman
la salida del proceso en una acción de control para una maquina o dispositivo. Por
ejemplo, transforman una salida eléctrica del control en un movimiento lineal que
realiza el desplazamiento de una carga.
12
Los siguientes términos son utilizados para definir el funcionamiento de los sensores:
Rango y margen: El rango de un transductor define los límites entre los cuales puede
variar la entrada. El margen es el valor máximo de la estrada menos el valor mínimo.
Por ejemplo, una celda de carga utilizada para medir fuerzas, podría tener un rango de 0
a 50 kN y un margen de 50 kN.
Error: El error es la diferencia entre el resultado de una medición y el valor verdadero
de la cantidad que se mide.
real Valor medido Valor Error ÷ =
Exactitud: La exactitud es el grado hasta el cual un valor producido por un sistema de
medición podría estar equivocado. Es por lo tanto, igual a la suma de todos los errores
posibles más el error en la exactitud de la calibración del transductor. Por ejemplo, si la
exactitud de un instrumento para medir temperatura se especifica como valor de ±2 °C,
la lectura en el instrumento estará entre +2 y -2 °C del valor real.
Precisión: Es el grado de concordancia dentro de un grupo de mediciones o
instrumentos. La diferencia entre exactitud y precisión su muestra de manera clara en la
Figura 2.2.
Figura 2.2 Exactitud y precisión.
Sensibilidad: Es la relación que indica qué tanta salida se obtiene por unidad de
entrada, es decir, salida/entrada. Por ejemplo un termómetro de resistencia puede tener
una sensibilidad de 0.5 O/°C.
13
Error por histéresis: Los transductores pueden producir distintas salidas de la misma
magnitud que se mide, si dicha magnitud se obtuvo mediante un incremento o una
reducción continuos. A este efecto se le conoce como histéresis. La Figura 2.3 muestra
una salida de este tipo, donde el error por histéresis es la diferencia máxima en la salida
obtenida a partir de valores de incremento y de decremento.
Figura 2.3 Histéresis.
Error por linealidad: Para muchos transductores se supone que en su rango de
funcionamiento la relación entre la entrada y la salida es lineal, es decir, la gráfica de la
salida respecto a la entrada produce una línea recta. Sin embargo, son pocos los
transductores en los que la relación anterior es realmente una línea recta; por ello, al
suponer la existencia de esta linealidad se producen errores.
Repetibilidad / Reproducibilidad: Los términos repetibilidad y reproducibilidad se
utilizan para describir la capacidad del transductor para reproducir la misma salida
después de aplicar varias veces el mismo valor de entrada. Cuando ya no se logra
obtener la misma salida después de aplicar el valor de entrada, el error se expresa como
un porcentaje de la salida a rango total.
100
. .
Re ×
÷
=
total rango
obtedo mínimo val máx val
d petibilida
Se dice que un transductor para medir la velocidad angular tiene une repetibilidad de
±0.01% del rango total a una velocidad angular determinada.
Banda / tiempo muerto: La banda muerta o espacio muerto de un transductor es el
rango de valores de entrada durante los cuales no hay salida. Por ejemplo, en la fricción
de rodamiento de un medidor de flujo con rotor significa que no se produce salida hasta
que la entrada alcanza cierto umbral de velocidad. El tiempo muerto es el lapso que
transcurre desde la aplicación de una entrada hasta que la salida empieza a responder y a
cambiar.
Resolución: Es el cambio mínimo del valor de la entrada capaz de producir un cambio
observable en la salida. Por ejemplo, la resolución de un potenciómetro podría ser 0.05°,
o quizás un porcentaje de la desviación a escala total. Para sensores con salida digital, el
cambio mínimo de la señal de salida sería de 1 bit. Por lo tanto, un sensor que produzca
14
una palabra de datos de N bits, es decir, un total de 2
N
bits, la resolución se expresaría
como 1/2
N
.
Impedancia de salida: Cuando un sensor que produce una salida eléctrica se vincula
con un circuito electrónico, es necesario conocer la impedancia de salida dado que ésta
se va a conectar en serie o en paralelo con dicho circuito.
2.1.1 Características estáticas y dinámicas de los sensores
Las características dinámicas se refieren al comportamiento entre el momento en que
cambia el valor de entrada y cuando el valor que produce el transductor logra su valor
de estado estable. Las características dinámicas se expresan en función de la respuesta
del transductor a entradas con determinadas formas. Por ejemplo, en una entrada tipo
escalón, la entrada cambia bruscamente de 0 a un valor constante; en una entrad rampa,
la entrada se modifica a velocidad constante; o en una entrada senoidal con una
frecuencia determinada. Enseguida listaremos algunos términos:
Tiempo de respuesta: Es el tiempo que transcurre después de aplicar una entrada
escalón constante, hasta que el transductor produce una salida correspondiente a
determinado porcentaje, como 95% del valor de la entrada ver la Figura 2.4.
Figura 2.4 Respuesta a una entrada tipo escalón.
Constante de tiempo: Es el 63.2% del tiempo de respuesta. La constante de tiempo es
una medida de la inercia del sensor, de qué tan pronto reaccionará a los cambios en su
entrada; cuanto mayor sea la constante de tiempo más lenta será su reacción ante una
señal de entrada variable.
Tiempo de estabilización: Es el tiempo que tarda la salida en estabilizarse a un
porcentaje de un valor determinado, por ejemplo, 2% del valor en estado estable.
2.2 Clasificación de sensores
Los sensores se pueden clasificar de diferentes maneras considerando, su utilidad,
principio, tipo de señal que entregan, etc. Una clasificación general es hacerlo por
15
activos o pasivos. En los sensores pasivos la energía requerida para producir la salida es
producida por el fenómeno físico que se esta midiendo (por ejemplo, un termopar). En
cambio para los sensores activos requieren una fuente de potencia externa.
En la Tabla 2.1 son listados varios tipos de sensores clasificados por su objetivo de
medición. Dicha lista no es exhaustiva, debido a la gran variedad de sensores que
existen actualmente en el mercado. Para mayor información se recomienda revisar al
bibliografía propuesta.
Sensor Utilidad / Características
Rotación y desplazamiento lineal
Codificadores ópticos
(encoders)
Usados para medir posición rotatoria absoluta o
incremental.
Sensores de efecto Hall No requieren de un contacto físico para la medición.
Sensor capacitivo Usados para medir nivel de liquido, detectar presencia,
etc.
Girómetro Medir velocidades angulares.
Acelerómetro Cambio de velocidad.
Sensores piezoeléctricos Para medir fuerza.
Sensores de contacto Interruptor.
Sensor de temperatura
Termopares Son de bajo costo y son usados para medir altas
temperaturas.
Termistor Alta sensibilidad en rangos de temperatura superior a
100°C.
RTD (Resistor Temperatura
Detector)
Respuesta lineal y alta sensibilidad.
Infrarrojo Sensor de no contacto, usado para altas temperaturas.
Sensor de proximidad
Inductivos, efecto Hall,
fotoeléctrico, capacitivo,
etc.
Robustos y no requieren contacto físico.
Sensores de materiales especiales
Fibra óptica Usados como sensores de fuerza, nivel de liquido,
temperatura, etc.
Piezoeléctricos Usados como sensores de fuerza, aceleración, etc.
Micro y Nano sensores
Sensor CCD para cámara Tamaño pequeño y alta resolución en imágenes.
Sensor micro ultrasónico Usado para detectar fallas en tuberías pequeñas.
Tabla 2.1 Clasificación de sensores por su objetivo de medición.
16
2.3 Clasificación de actuadores
Como se mencionó anteriormente, los actuadores son los elementos encargados de
realizar las acciones de control en un proceso. Para esto el actuador realiza un cambio
de energía, por ejemplo un actuador hidráulico se encarga de convertir la energía de un
fluido en energía mecánica. Un motor eléctrico convierte energía electromagnética en
energía mecánica rotatoria, etc.
Los actuadores pueden ser clasificados por su principio de conversión de energía,
algunos ejemplos son:
- Principio electromagnético.
o Motores eléctricos.
o Relevadores.
- Hidráulicos.
o Válvulas hidráulicas.
o Cilindros hidráulicos.
- Neumáticos.
o Válvulas neumáticas.
o Cilindros neumáticos.
2.4 Sensores
2.4.1 Sensores de rotación y desplazamiento lineal
Potenciómetro: Es un elemento resistivo que cuentan con un contacto deslizante que
puede desplazarse a lo largo de dicho elemento. Éste se puede utilizar tanto en
desplazamientos lineales como rotacionales, el desplazamiento se convierte en una
diferencia de potencial.
Existen dos tipos de escalas de los potenciómetros, que relacionan el ángulo de giro del
potenciómetro y el cambio en la resistencia eléctrica del mismo. Estas escalas son;
logarítmicas o lineales. Las Figuras 2.5 y 2.6, muestran una fotografías y un diagrama
de los potenciómetros.

Figura 2.5 Potenciómetros.
17
Figura 2.6 Diagrama eléctrico de un potenciómetro.
Ventajas:
- Bajo costo.
- Facilidad de implementación.
Inconvenientes:
- La exactitud de la medida puede ser afectada por la temperatura.
Sensor Capacitivo: La capacitancia C de un capacitor de placas paralelas está dada por
la expresión:
d
A
C
r 0
c c
=
Donde c
r
es la constante de permitividad relativa del material dieléctrico que está entre
las placas, c
0
es una constante conocida como dieléctrica de espacio libre, A es el área
de sobreposición de dos placas y d es la separación entre las placas. Los sensores
capacitivos para medir desplazamiento lineal pueden tener formas como las mostradas
en la Figura 2.7, en a) una de las placas se mueve debido al desplazamiento, en b) del
desplazamiento modifica el área, y en c) el desplazamiento modifica la porción de
dieléctrico que se encuentra entre las placas.
Figura 2.7 Formas de los sensores capacitivos.
Transformadores diferenciales: El transformador diferencial de varias líneas, más
conocido como LVDT por sus siglas en ingles, está formado por tres devanados
espaciados de manera simétrica a lo largo de un tubo aislado (Figura 2.8). El devanado
de en medio es el primario y los otros son secundarios idénticos conectados en seria de
manera que sus salidas se oponen entre sí. El desplazamiento que se monitorea desplaza
a través del tubo central un núcleo magnético.
18
Figura 2.8 Transformador diferencial LVDT.
Codificadores ópticos:
Un codificador es un dispositivo que produce una salida digital como resultado de un
desplazamiento lineal o angular. Los codificadores de posición se clasifican en dos
categorías: codificadores de incremento, los cuales detectan cambio en la rotación a
partir de una posición de datos y codificadores absolutos, que proporcionan la posición
angular real.
La Figura 2.9 muestra la configuración básica de un codificador de incremento para
medir un desplazamiento angular. Un haz luminoso, al atravesar las ranuras de un disco
es detectado por un sensor de luz. Cuando el disco gira, el sensor produce una salida en
forma de pulsos; la cantidad de pulsos es proporcional al ángulo que gira el disco. Así,
la posición angular del disco y, por lo tanto, del eje al que esta acoplado, se determina
mediante la cantidad de pulsos producidos desde una posición. En la práctica se utilizan
2 pistas concéntricas con sus respectivos sensores de luz. Las pistas presentan una seria
de orificios a iguales distancias unas de las otras cubriendo toda la circunferencia del
disco. Los orificios de la segunda pista están separados la mitad del ancho de un
orificio, esto con la finalidad de determinar el sentido de giro.
Figura 2.9 Codificador incremental.
La Figura 2.10 muestra el disco de un codificador absoluto. Con esta disco la salida es
un número binario de varios dígitos que representa determinad posición angular. Este
disco tiene 10 pistas, y la cantidad de posiciones que es posible detectar es de 2
10
, es
decir 1024, con una resolución de 360/1024 = 0.35°.
19
Figura 2.10 Disco de un codificador absoluto.
Los códigos digitales más frecuentemente usados son el código Binario y el código
Gray. En la Figura 2.10 se muestran las pistas y sus respectivos códigos binario y Gray,
para un codificador de absoluto de 4 pistas.
Figura 2.11 Código binario y Gray, para un codificar absoluto de 4 pistas.
Interruptores de proximidad: Existen diversas modalidades de interruptores que se
activan por la presencia de un objeto y sirven como sensor de proximidad, cuya salida
corresponde al estado de encendido o de apagado. Enseguida describiremos los sensores
que son usados con mayor frecuencia:
Microinterruptor: Es un interruptor eléctrico que requiere un contacto físico y una
pequeña fuerza de acción para ser activado. Por ejemplo, si se desea determinar la
presencia de un objeto en una banda transportadora, el interruptor es activado por el
objeto. La Figura 2.12 muestra 3 microinterruptores.
20
Figura 2.12 Microinterruptores activados por palanca con rodillo y activado por polea.
Los microinterruptores pueden tener diferentes condiciones iniciales dependiendo de la
aplicación. Enseguida se listan las configuraciones más comunes:
- Interruptor contacto normalmente abierto
- Interruptor contacto normalmente cerrado
- Pulsador contacto normalmente abierto
- Pulsador contacto normalmente cerrado
Interruptor Óptico: Su principio de funcionamiento se basa en la interrupción de un haz
de luz por un objeto, no requiere el contacto físico con el objeto. Es instalado en
maquinas rotatorias y el sensor generara un pulso cada vez que la maquina de un giro.
La Figura 2.13 muestra en interruptor óptico.
Figura 2.13 Interruptor óptico.
Interruptor Reflexivo: Este interruptor en una variante de los interruptores ópticos, pero
en este caso el haz de luz es reflejo por el objeto. La Figura 2.14 muestra un interruptor
reflexivo.
Figura 2.14 Interruptor reflexivo.
Interruptor de efecto Hall: Primeramente describiremos el principio del efecto Hall
descubierto por E. R. Hall en 1879.
21
Efecto Hall descripción del fenómeno: Cuando una placa metálica por la que pasa una
corriente I se coloca en un campo magnético B, perpendicular a I, aparece una
diferencia de potencial entre puntos opuestos en los bordes de la placa.
1
d
d
a
a
2
Los portadores de carga son electrones (q = - e), por lo tanto la velocidad del electrón es
opuesta a I.
Si B es el indicado en la figura, resulta que la fuerza que actúa sobre el electrón es:
( ) ( ) B v e B v q F × ÷ = × =
Vemos, por tanto, que F sigue la dirección del eje y, con lo cual hay un desplazamiento
de electrones hacia la derecha. El lado derecho de la placa se carga negativamente y el
izquierdo positivamente.
Aparece un campo eléctrico en el sentido del eje y, y en consecuencia una diferencia de
potencial entre los bordes de la placa (1 y 2).
La Figura 2.15 representa en sensor de efecto Hall, en este caso cada vez que pasa un
imán proporcionándole un campo magnético al censor, este generara una diferencia de
potencial a la salida.
Figura 2.15 Interruptor de efecto Hall.
Interruptor magnético: El interruptor magnético consta de dos contactos dentro de un
tubo de vidrio. Cuando un imán se aproxima al interruptor los contactos magnéticos se
atraen, cerrando de esta manera el circuito. La Figura 2.16 muestra un interruptor
magnético.
22
Figura 2.16 Interruptor magnético.
Sensor Ultrasónico: Es un sensor de principio reflexivo que utiliza el sonido para
medir la distancia. Los sensores ultrasónicos tienen un transductor acústico que vibra a
frecuencias ultrasónicas, emitiendo de esta manera pulsos ultrasónicos. Los pulsos son
reflejados por el objeto y un receptor detecta estos ecos. El sensor determina el tiempo
entre los pulsos emitidos y los ecos recibidos por el objeto, conociendo de esta manera
la distancia del objeto. La Figura 2.17 Muestra en sensor ultrasónico.
Las ventajas de estos sensores son que no depende del color del objeto como los ópticos
reflexivos, que inclusive este puede ser de color opaco o transparente.
Figura 2.17 Sensor ultrasónico.
Los sensores ultrasónicos pueden ser usados para medir flujo, para ello el sensor es
colocado dentro de la tubería como se muestra en la Figura 2.18.
Figura 2.18 Medición de flujo con sensor ultrasónico.
2.4.2 Sensores de velocidad
Tacogenerador: dispositivo que sirve para medir la velocidad angular. El más común
ese le generador de CA (Corriente Alterna), el cual esta formado por una bobina,
23
denominada rotor que gira en el interior de un campo magnético producido por un imán
permanente (Figura 2.19). De esta manera se produce una f.e.m alterna en la bobina. La
amplitud o la frecuencia de esta f.e.m. de corriente alterna son utilizadas como medida
de la velocidad angular de una maquina rotatoria. La salida puede ser rectificada para
obtener un voltaje de CD (corriente directa) cuya magnitud es proporcional a la
velocidad angular.
Figura 2.19 Tacogenerador de CA.
2.4.3 Sensores de Fuerza
Indicador de presión por deformación: Una modalidad de transductor para medir
fuerza se basa en el empleo de deformímetros de resistencia eléctrica para monitorear la
deformación de cierto elemento cuando éste se estira, comprime o dobla por la
aplicación de una fuerza. A este transductor se le conoce como indicador de presiones;
en la Figura 2.20 se muestra un ejemplo. El indicador de presiones es un tubo cilíndrico
en el que se colocan deformímetros. Al aplicar fuerzas para comprimir el cilindro, los
deformímetros producen un cambio de resistencia, proporcional a las fuerzas aplicadas.
Dado que la temperatura también produce cambios en la resistencia, el circuito
acondicionador de señal que se utilice deberá eliminar los efectos debidos a la
temperatura. Por lo general, estos indicadores de presión se utilizan para fuerzas de
hasta 10 MN.
Figura 2.20 Deformímetro que producen un cambio de resistencia.
24
2.4.4 Sensores presión de fluidos
En muchos de los dispositivos utilizados para monitorear la presión de fluidos de
procesos industriales se monitorea la deformación elástica de diafragmas. Los tipos de
medición que se necesitan son: presión absoluta, en cuyo caso la presión que se mide es
relativa a una presión cero (es decir, al vacío). Presión diferencial, con la cual se mide
una diferencia de presiones, y presión manométrica, la presión que se mide en relación
con la presión atmosférica.
Sensor de presión de diafragma: En el diafragma de la Figura 2.21, hay una diferencia
de presión entre ambas caras, por lo que el centro del diafragma se desplaza. El
movimiento del diafragma se monitorea mediante un sensor de desplazamiento que
puede ser un deformímetro. Es frecuente utilizar deformímetros de diseño especial, los
cuales constan de cuatro deformímetros, los cuales se conectan de manera que formen
los brazos de un puente de Wheatstone.
Figura 2.21 Sensor de presión de diafragma.
Sensor de presión con fuelle: Las cápsulas de la Figura 2.22 se pueden considerar
como la combinación de dos diafragmas corrugados para formar un fuelle, con lo cual
se logra una sensibilidad mucho mayor. En esta figura se muestra cómo los fuelles se
combinan con un TDVL para obtener un sensor de presión que produce una salida
eléctrica. Los diafragmas, las cápsulas y los fuelles están hechos de acero inoxidable,
bronce fosforado y níquel e, incluso de hule y nylon.
Figura 2.22 Sensor de presión con fuelle +TDVL.
25
Sensores piezoeléctricos: Piezoelectricidad del griego piezein, "estrujar o apretar". Este
fenómeno fue observado por primera vez por Pierre y Jacques Curie en 1881
estudiando la compresión del cuarzo. El cual al someterlo a la acción mecánica de la
compresión, las cargas de la materia se separan y esto da lugar a una polarización de la
carga.
Cuando un material piezoeléctrico se estira o comprime genera cargas eléctricas; una de
sus caras se carga en forma positiva y la cara opuesta se carga en forma negativa (Figura
2.23). En consecuencia se produce un voltaje. Los materiales piezoeléctricos son
cristales iónicos que al estirados o comprimidos producen una distribución de carga en
el cristal que origina un desplazamiento neto de carga; una de las caras del material se
carga positivamente y la otra negativamente. La carga neta q en una superficie es
proporcional a la cantidad x que las cargas hayan sido desplazadas y, dado que el
desplazamiento es proporcional a la fuerza aplicada F:
SF kx q = =
Donde k es una constante y S una constante denominada sensibilidad de carga. Ésta
depende del material y de la orientación de sus cristales.
Figura 2.23 Efecto piezoeléctrico.
Sensor táctil: El sensor táctil o de tacto, es una forma particular de sensor de presión.
Se utiliza en 'las yemas de los dedos' de las 'manos' de los robots para determinar en qué
momento la 'mano' tiene contacto con un objeto. También se utiliza en las pantallas
'sensibles al tacto', donde se requiere detectar contactos físicos. Una modalidad de
sensor táctil utiliza una capa de fluoruro de polivinilideno piezoeléctrico (PVDF, por
sus siglas en inglés). Se usan dos capas de la película separadas con una capa suave, la
cual transmite las vibraciones (Figura 2.24). A la capa inferior de PVDF se le aplica un
voltaje alterno que produce oscilaciones mecánicas en la película. La película inter-
media transmite estas vibraciones a la capa de PVDF de la parte superior. Debido al
efecto piezoeléctrico, estas vibraciones producen un voltaje alterno a través de la
película superior. Cuando se aplica presión a la película superior de PVDF se afectan
sus vibraciones y se modifica el voltaje alterno de salida.
Figura 2.24 Sensor de tacto.
26
2.4.5 Sensores de Flujo de fluidos
Placa de orificio: La placa de orificio (Figura 2.25) es un disco con un orificio en el
centro que se coloca en un tubo a través del cual fluye un líquido. Se mide la diferencia
de presiones entre un punto del diámetro del tubo y un punto en el tubo de diámetro
reducido.
Este dispositivo utiliza el principio de que la cantidad de fluido que pasa por la tubería
por segundo es proporcional a la diferencia de presiones.
La placa de orificio es sencilla, barata, no tiene partes movibles y se utiliza con
amplitud. Su exactitud aproximada característica es de, ±1.5% del rango total, es no
lineal y causa una apreciable caída de presión en el sistema al que se conecte.
Figura 2.25 Placa de orificio.
Medidor de turbina: El medidor de flujo de turbina (Figura 2.26) consta de un rotor
con varios álabes y se coloca en medio de la tubería del flujo que se desea medir. Al
fluir el líquido este hace que gire el rotor, y la velocidad angular es casi proporcional al
gasto. El rango de velocidad del rotor se determina mediante un captador magnético o
un interruptor. Los pulsos se cuentan para determinar el número de revoluciones del
rotor. La exactitud de estos sensores en general es de ±0.3%.
Figura 2.26 Medidor de flujo de turbina.
27
2.4.6 Sensores de nivel de líquido
El nivel de líquido en un recipiente se mide en forma directa monitoreando la posición
de la superficie del líquido, o de manera indirecta midiendo alguna variable relacionada
con la altura. En los métodos directos una posibilidad es usar flotadores; entre los
indirectos figura el monitoreo del peso de la columna de un líquido, utilizando por
ejemplo indicadores de presión. El peso de la columna del líquido es igual a Ahµg, en
donde A es el área transversal, h la altura del líquido, µ su densidad y g la aceleración de
la gravedad.
Flotador: Un método directo de monitorear el nivel de líquido en un recipiente es a
través del movimiento de un flotador. La Figura 2.27 ilustra dos sistema con flotador.
En la primera el flotador se desplaza, y en el segundo la palanca de un brazo gira. Para
medir este desplazamiento o giro y tener una salida de voltaje se utilizan,
potenciómetro, el desplazamiento del núcleo de un TDVL, etc.
Figura 2.27 Sistemas de nivel de líquido con flotador.
Presión diferencial: La Figura 2.28 muestra como medir el nivel de un líquido
basándose en el principio de presión diferencial. En este figura, la celda de presión
diferencial determina la diferencia de presión entre el líquido que está en la base del
recipiente y la presión atmosférica.
Figura 2.28 Medición de nivel de líquido con celda de presión diferencial.
2.4.7 Sensores de Temperatura
En general, los cambios que se utilizan para monitorear la temperatura son la expansión
o contracción de sólidos, líquidos o gases, el cambio de la resistencia eléctrica en
conductores y la f.e.m. termoeléctrica. Enseguida detallaremos los métodos más
comunes en los sistemas de medición de temperatura.
28
Bandas bimetálicas: Este dispositivo consta de dos bandas unidas de metal distinto.
Los coeficientes de expansión de los dos metales son distintos y al cambiar la
temperatura la banda conjunta se dobla y se curva; el metal con coeficiente mayor queda
en la parte externa de la curva. Esta deformación es usada como interruptor controlado
por temperatura, por ejemplo los interruptores eléctricos, o un termostato para los
sistemas de calefacción domésticos (Figura 2.29). El pequeño imán sirve para que el
sensor tenga histéresis, es decir los contactos del interruptor se cierran a diferente
temperatura que a la que se abren.
Figura 2.29 Bandas bimetálicas.
Medidor de temperatura por resistencia (DTR):
La resistencia de la mayoría de los metales aumenta, en un rango limitado de
temperatura, de manera razonablemente lineal con la temperatura (Figura 2.31). Para
una relación lineal, se tiene que:
( ) at R R
t
+ = 1
0
Donde R
t
es la resistencia a una temperatura de t °C, R
0
la resistencia a 0 °C y a es una
constante del metal denominada coeficiente de temperatura de la resistencia. Los
detectores de temperatura por resistencia (DTR) son elementos resistivos sencillos que
adoptan la forma de bobinas de alambre hechas de platino, níquel o aleaciones níquel-
cobre; el platino es el que más utilizado debido a que su respuesta es más lineal. Estos
detectores son muy estables y sus respuestas son reproducibles durante largos periodos.
Sus tiempos de respuesta tienden a ser del orden de 0.5 a 5 s. La Figura 2.30 presenta
una foto con este tipo de sensores.
29
Figura 2.30 Sensor de temperatura DTR.
Figura 2.31 Variación de la resistencia en función de la temperatura en los DTR.
Termistores: Los termistores son pequeñas piezas de materiales hechos con la mezcla
de óxidos metálicos, por ejemplo, de cromo, cobalto, hierro, manganeso y níquel. Todos
estos óxidos son semiconductores. El material puede tener formas diversas como
cuentas, discos y varillas (Figura 2.32). La resistencia de los termistores convencionales
de óxido metálico disminuye de una manera no lineal con el aumento en la temperatura,
como ilustra la Figura 2.33. Estos termistores tienen coeficientes de temperatura
negativos, aunque también los hay con coeficientes de temperatura positivos. El cambio
de la resistencia por cada grado de temperatura que cambie es mucho mayor que el que
ocurre con los metales. La relación resistencia temperatura de un termistor se puede
expresar mediante la siguiente ecuación:
t
t
e K R
/ |
=
Donde R
t
es la resistencia de la temperatura t, K y | son constantes. Si se comparan con
otros sensores de temperatura, los termistores ofrecen muchas ventajas. Son fuertes y
pueden ser muy pequeños, por lo cual permiten el monitoreo de temperaturas casi en
cualquier punto. Gracias a su reducido tamaño, responden muy rápido a los cambios de
temperatura. Producen cambios de resistencia muy grandes por cada grado de cambio
en la temperatura, pero su principal desventaja es su no linealidad. El rango de
temperatura típica es de -40 a +150 °C.
30
Figura 2.32 Tipos de termistores.
Figura 2.33 Variación de la resistencia en función de la temperatura en un termistor.
Termodiodos y transistores: El diodo semiconductor de unión con frecuencia se utiliza
como sensor de temperatura. Cuando cambia la temperatura de semiconductores con
impurezas, también se modifica la movilidad de sus portadores de carga, lo cual afecta
la velocidad de difusión de electrones y huecos a través de una unión p-n. Por lo tanto,
si una unión p-n tiene una diferencia de potencial V, la corriente I que circula por la
unión será función de la temperatura, la cual está dada por:
( ) 1
/
0
÷ =
kT eV
e I I
Donde T es la temperatura en la escala Kelvin, e la carga de un electrón y k , I
0
son
constantes. Utilizando logaritmos, la ecuación anterior se puede expresar, en función del
voltaje, de la siguiente manera:
|
|
¹
|

\
|
+
|
¹
|

\
|
= 1 ln
0
I
I
e
kT
V
Si la corriente es constante, V es proporcional a la temperatura en la escala Kelvin, por
lo que la medida de la diferencia de potencial en un diodo con corriente constante puede
servir como medida de la temperatura. Este tipo de sensores son tan compactos como
31
los termistores, pero tienen además la gran ventaja de que su respuesta es una función
lineal de la temperatura. Circuitos integrados como el LM3911 tienen este tipo de
diodos que se utilizan como sensores de temperatura, y proporcionan el
acondicionamiento de señal respectivo (Figura 2.34). El voltaje de salida del LM3911
es proporcional a la temperatura a razón de 10 mV/°C y trabaja en un rango de -25°C a
+85°C.
Figura 2.34 Sensor LM3911.
En un termotransistor el voltaje en la unión de la base y el emisor depende de la
temperatura y sirve como medida de la misma. Un método común es usar dos transisto-
res con corrientes de colector diferentes y determinar la diferencia de sus voltajes base-
emisor, la cual es directamente proporcional a la temperatura en la escala Kelvin. Estos
transistores se combinan con otros componentes de circuito en un solo chip y de esta
manera se obtiene un sensor de temperatura, así como el acondicionador de señal
respectivo, por ejemplo, el LM35 (Figura 2.35). Este sensor se puede usar en un rango
de -40°C a +110°C y produce una salida de 10 mV/
o
C
Figura 2.35 Sensor LM35.
Termopares: En el año 1821, Seebeck notó que al juntar dos conductores de metales
distintos, de manera que se forme un circuito eléctrico cerrado, fluía una corriente
eléctrica que dependía de la diferencia de temperatura entre las junturas, ver la Figura
2.36.
Figura 2.36 Efecto Seebeck.
Cuando dos metales se unen, en el sitio de unión se produce una diferencia de potencial.
Ésta depende de los metales utilizados y la temperatura de la unión. Los termopares
constituyen circuitos completos en los que hay este tipo de uniones (Figura 2.37). Si
ambas uniones están a la misma temperatura, no existe f.e.m. neta. En cambio, si la
32
temperatura es diferente, sí se produce una f.e.m.. El valor de E dependerá de los dos
metales utilizados y de las temperaturas t de ambas uniones. Por lo general una de ellas
se mantiene a 0 °C, cumpliendo en grado razonable la siguiente relación:
2
bt at E + =
Donde a y b son las constantes de los metales utilizados.
Figura 2.37 Termopar.
En la Tabla 2.2 se muestran los termopares de uso más común, los rangos de
temperatura en los que generalmente se usan y sus sensibilidades características. A estos
termopares de uso común se les asignan letras de referencia. Por ejemplo, al de hierro-
constantán se le conoce como termopar tipo J. La Figura 2.38 muestra una gráfica de
variación de la f.e.m en función de la temperatura para varios metales de uso común.
Ref. Materiales Rango °C µV/°C
B
Rodio/platino, platino 30%,
rodio 6%
0 a 1800 3
E Cromel / constantán -200 a 1000 63
J Hierro/constantán -200 a 900 53
K Cromel /alumel
- 200 a 1300
41
N Nirosi / nisil
- 200 a 1300
28
R Platino/platino con 13% rodio 0 a 1400 6
S Platino/platino con 10% rodio 0 a 1400 6
T Cobre/constantán -200 a 400 43
Tabla 2.2 Tipos de termopares.
33
Figura 2.38 Gráfica f.e.m. contra temperatuira de los termopares.
Por lo general los termopares están montados dentro de una cubierta que les da
protección mecánica y química. El tipo de cubierta depende de las temperaturas para las
que se utilizará el termopar, la Figura 2.39 muestra algunos tipos de cubiertas de
termopares. En algunos casos la cubierta se rellena de un mineral que sea buen con-
ductor del calor, así como un buen aislante eléctrico. El tiempo de respuesta de los
termopares sin cubierta es muy rápido. Cuando se emplea una cubierta grande este
tiempo puede aumentar en varios segundos. En algunos casos un grupo de termopares
se conecta en serie, de manera que hay diez o más uniones calientes que detectan una
temperatura; las f.e.m.s de todos los termopares se suman. A este conjunto se le conoce
como termopila.
Figura 2.39 Tipos de cubiertas de termopares.
2.4.8 Sensores de Luz
Los fotodiodos: Son diodos de unión hechos con semiconductores, los cuales están
conectados en un circuito con polarización inversa, por lo que su resistencia es muy
34
elevada. Cuando la luz incide en la unión, la resistencia del diodo disminuye y la
corriente del circuito aumenta de manera notable. La resistencia del dispositivo cuando
no hay es 120 kO, y cuando hay luz es 8 kO. Es decir, el fotodiodo sirve como
dispositivo de resistencia variable, controlado por la luz que incide en él. Los fotodiodos
responden muy rápido a la presencia de la luz. La Figura 2.40 Muestra un circuito con
un fotodiodo.
Figura 2.40 Fotodiodo.
Fototransistores: tienen una unión base colector p-n sensible a la luz. Cuando la luz no
incide, la corriente colector-emisor es muy pequeña. Al incidir la luz, se produce una
corriente de base directamente proporcional a la intensidad luminosa. Debido a ello se
produce una corriente de colector que es una medida de la intensidad luminosa.
Figura 2.41 Fototransistor.
Es común encontrar fototransistores en forma de paquetes integrados, en los cuales el
fototransistor está conectado a una configuración Darlington con un transistor
convencional (Figura 2.42). Dado que con el arreglo anterior se obtiene una mayor
ganancia en corriente, este dispositivo produce una corriente de colector mucho mayor
para una intensidad de luz determinada.
Figura 2.42 Fototransistor Darlington.
Fotorresistencia: La fotorresistencia LDR (Light Dependent Resistor) es una
resistencia que varía su valor dependiendo de la cantidad de luz que la ilumina. Los
valores de una fotorresistencia cuando está totalmente iluminada y cuando está
totalmente a oscuras varía, puede medir de 50 O a 1,000 O (1 KO) en iluminación total
y puede ser de 50KO (50,000 O) a varios megaohmios (MO) cuando está a oscuras. El
35
LDR es fabricado con materiales de estructura cristalina, y utiliza sus propiedades
fotoconductoras. Los cristales utilizados más comunes son: sulfuro de cadmio y
seleniuro de cadmio.
Figura 2.43 Símbolo de la fotorresistencia o LDR.
El valor de la fotorresistencia (en Ohmios) no varía de forma instantánea cuando se pasa
de luz a oscuridad o al contrario, y el tiempo que se dura en este proceso no siempre es
igual si se pasa de oscuro a iluminado o si se pasa de iluminado a oscuro. Esto hace que
el LDR no se pueda utilizar en muchas aplicaciones, especialmente aquellas que
necesitan de mucha exactitud en cuanto a tiempo para cambiar de estado (oscuridad a
iluminación o iluminación a oscuridad) y a exactitud de los valores de la fotorresistencia
al estar en los mismos estados anteriores. Su tiempo de respuesta típico es de
aproximadamente 0.1 segundos.
Pero hay muchas aplicaciones en las que una fotorresistencia es muy útil. En casos en
que la exactitud de los cambios no es importante, por ejemplo:
- Luz nocturna de encendido automático, que utiliza una fotorresistencia para activar
una o mas luces al llegar la noche.
- El LDR o forresistencia es un elemento muy útil para aplicaciones en circuitos donde
se necesita detectar la ausencia de luz de día
Figura 2.44 Fotorresistencia.
2.4.9 Selección de Sensores
Al seleccionar un sensor para una aplicación en particular hay que considerar varios
factores:
1. El tipo de medición que se requiere, por ejemplo, la variable que se va a medir, su
valor nominal, el rango de valores, la exactitud, velocidad de medición y confiabilidad
requeridas, las condiciones ambientales en las que se realizará la medición.
36
2. El tipo de salida que se requiere del sensor, lo cual determinará las condiciones de
acondicionamiento de la señal, a fin de contar con señales de salida idóneas para la
medición.
3. Con base en lo anterior se pueden identificar algunos posibles sensores, teniendo en
cuenta rango, exactitud, linealidad, velocidad de respuesta, confiabilidad, facilidad de
mantenimiento, duración, requisitos de alimentación eléctrica, solidez, disponibilidad y
costo.
2.5 Actuadores
2.5.1 Principio electromagnético
Motores eléctricos
Los motores eléctricos con frecuencia se emplean como elemento de control final en los
procesos de control de posición o velocidad. Los motores se clasifican principalmente
en dos categorías: Motores de CD (corriente directa) y motores de CA (corriente
alterna). La mayoría de los motores que se emplean en los sistemas de control modernos
son motores de CD.
Motores de corriente Continua CD: Los principios básicos del funcionamiento de un
motor esta dado por la fuerza de Lorentz:
Fuerza de Lorentz: Dado un campo magnético B y una partícula de carga q que se
desplaza por el interior de dicho campo con una velocidad v, Lorentz descubrió que esta
partícula sufre una fuerza magnética igual a:
B qv F × =
La unidad de campo magnético en el Sistema Internacional es el Tesla
mC
Ns
T =
(Newton segundo entre metro Culombio). Además . 10 / 1 1
4 2
gauss m weber T = = .
Elementos a destacar de esta fórmula es que la fuerza magnética se deja notar sólo sobre
partículas cargadas, para partículas neutras (q=0) se tendrá que F=0. Un hecho aún más
reseñable es que sólo actúa sobre partículas en movimiento. Si una partícula está en
reposo respecto a nuestro sistema de referencia la fuerza magnética ejercida sobre ella
es nula.
Para caracterizar el sentido del campo se puede emplear la denominada regla de la mano
izquierda, como se muestra en la Figura 2.45.
37
Figura 2.45 Sentido de la fuerza de Lorentz.
Fuerza magnética sobre una corriente: Una corriente es un conjunto de cargas en
movimiento. Debido a que un campo magnético ejerce fuerzas lateral sobre una carga
en movimiento, esperemos que también ejerza una fuerza sobre un alambre que lleva
corriente. La figura siguiente muestra un tramo de alambre de longitud L que lleva una
corriente i y que esta colocado en un campo magnético B.
La fuerza ejercida sobre el almagre esta determinada por:
B iL F × =
En un motor CD una espiral de alambre que gira de manera libre en medio del campo de
un imán permanente. Cuando por el devanado pasa una corriente, las fuerzas resultantes
ejercidas en sus lados y en ángulo recto al campo provocan fuerzas que actúan a cada
lado produciendo una rotación.
L
b
Motor de CD de imán permanente:
Considere el caso de un motor de CD con un imán permanente, que tienen una densidad
38
de flujo de valor constante. Para un conductor de armadura de longitud L y una corriente
i, la fuerza producida por una densidad de flujo magnético B perpendicular al conductor
es iLB. Si hay N conductores, la fuerza producida es NBiL. Las fuerzas dan por
resultado un par de rotación T en el eje del devanado con un valor de Fb, siendo b el
ancho de la espira. Por lo tanto:
par de rotación T = NbiLB = k
t
i
Donde k
t
es la constante del par de rotación. Dado que la espira de una armadura gira en
un campo magnético, se produce una inducción electromagnética y se induce una fuerza
contraelectromotriz V
b
, que es proporcional a la velocidad de cambio del flujo vinculado
a la espira y, por lo tanto, en un campo magnético constante, que es proporcional a la
velocidad angular de la rotación, w. Por lo tanto:
fuerza contra electromotriz V
b
= k
v
w
Donde k
v
es la constante de fuerza electromotriz.
Podemos considerar que el circuito equivalente de un motor de CD es como se ilustra en
la Figura 2.46. Donde la espira de la armadura esta representada por una resistencia R
en seri con una inductancia L y que a su vez están enserie con una fuerza contra
electromotriz V
b
. Si despreciamos el voltaje de la inductancia L, tenemos:
R
w k V
R
V V
i
v b
÷
=
÷
=
El par rotacional T entonces, es:
( ) w k V
R
k
i k T
v
t
t
÷ = =
Figura 2.46 Circuito equivalente de motor de CD.
Motor de CD con devanado de campo:
Los motores de CD con devanados de campo se dividen en: Motores en serie, Motor en
derivación (en paralelo), Motor de excitación compuesta y de excitación independiente,
dependiendo de la manera como se encuentran conectados los devanado de campo y los
devanados de la armadura (Figura 2.47).
1.- Motor en serie: En el motor en serie, los devanados de la armadura y de los campos
están en serie. Este motor produce el par de rotación de arranque de mayor intensidad y
alcanza la mayor velocidad sin carga. Con cargas ligeras existe el riesgo de que el motor
alcance velocidades muy altas. La inversión de la polaridad de la alimentación eléctrica
39
de los devanados no tiene efecto en la dirección de rotación del motor; éste sigue
girando en la misma dirección dado que tanto las corrientes de campo como de arma-
dura quedaron invertidas (Figura 2.47.a).
2.- Motor en derivación (en paralelo): En éste, los devanados de armadura y de campo
están en paralelo; genera un par de rotación de menor intensidad, en el arranque tiene
una velocidad sin carga mucho menor y permite una buena regulación de la velocidad.
Debido a esta velocidad casi constante, independiente de la carga, estos motores se
utilizan mucho. Para invertir la dirección de giro, hay que invertir la armadura o el
campo. Por ello en este caso es preferible utilizar los devanados de excitación
independiente (Figura 2.47.b).
3.- Motor de excitación compuesta: Este motor tiene dos devanados de campo, uno en
serie con la armadura y otro en paralelo. En estos motores se intenta conjuntar lo mejor
del motor en serie y del motor en paralelo, es decir, un gran par inicial y una buena
regulación de la velocidad (Figura 2.47.c).
4.- . Motor de excitación independiente: En este motor el control de las corrientes de
armadura y de campo son independientes y se le puede considerar como un caso espe-
cial del motor en paralelo (Figura 2.47.d).
Figura 2.47 Configuraciones de conexión de los motores de CD.
Control de motores de CD
El método más frecuentemente usado para controlar la velocidad de un motor de imán
permanente es el control del voltaje que se aplica a la armadura. Sin embargo, dado que
el empleo de fuentes de voltaje de valor fijo es frecuente, el voltaje variable se logra
mediante un circuito electrónico. La técnica se llama modulación por ancho de pulso
(PWM, por sus siglas en inglés), la cual utiliza una fuente de voltaje de CD constante y
secciona su voltaje para que varíe su valor promedio como se muestra en la Figura 2.48,
donde V
cc
es el voltaje aplicado al motor, las líneas punteadas representan el voltaje
promedio aplicado al motor V
promedio
y t es el tiempo. El voltaje promedio aplicado a la
armadura del motor está dado por la expresión siguiente:
40
cc
alto
promedio
V
T
T
V =
Donde, T
alto
es el tiempo en alto de la señal PWM y T es el periodo de la señal PWM.
Figura 2.48 Modulación de Ancho de Pulso (PWM).
La Figura 2.49 muestra cómo obtener el PWM utilizando un circuito de transistor
básico. El transistor se activa y desactiva mediante una señal que se aplica a su base. El
diodo tiene por objeto servir de trayectoria a la corriente que surge cuando el transistor
se desconecta, debido a que el motor se comporta como generador. Este circuito sólo se
usa para operar el motor en una dirección. Para utilizar el motor en dirección directa e
inversa se utiliza un circuito con cuatro transistores, conocido como puente H.
Figura 2.49 Circuito para PWM.
El puente H, recibe este nombre debido a que su configuración eléctrica tiene similitud
con la letra H (ver Figura 2.50). La ventaja principal de esta configuración es que nos
permite cambiar el sentido de giro del motor modificando la polaridad del voltaje V
0
aplicado al motor. Para esto, se manipulan los interruptores S1, S1’ y S2, S2’. Cuando se
activaran los interruptores S1y S1’, provocan que la corriente fluya de izquierda a
derecha. En cambio, cuando se activan los interruptores S2 y S2’, y la corriente fluirá de
derecha a izquierda. Cambiando de esta manera el sentido de giro del motor.
41
Figura 2.50 Puente H.
Motores de corriente Continua CD sin escobillas (Brushless): El problema principal
de los motores de CD es que requieren un colector y escobillas para invertir en forma
periódica la corriente que pasa por cada uno de los devanados de la armadura. Las
escobillas sufren desgaste, y deben ser reemplazadas de manera periódica. Para evitar
estos problemas se diseñaron los motores sin escobillas. En esencia, estos motores
constan de una secuencia de devanados de estator y un rotor de imán permanente. En el
motor de CD convencional, el imán está fijo y los conductores por los que pasa la
corriente presentan movimiento. En el motor de CD de imán permanente y sin
escobillas sucede lo contrario: los conductores por los que pasa corriente están fijos y es
el imán el que se mueve. El rotor es un imán permanente de ferrita o cerámica; la Figura
2.51 muestra la configuración básica de este tipo de motor. La corriente que llega a los
devanados del estator se conmuta en forma electrónica mediante transistores en
secuencia alrededor de los devanados; la conmutación se controla con la posición del
rotor, de manera que siempre haya fuerzas actuando en el imán y provoquen su rotación
en la misma dirección. Las conmutaciones son controladas con sensores de efecto Hall
que detectan la posición del rotor.
Figura 2.51 Motor de CD de imán permanente sin escobillas.
Los motores de CD sin escobillas se utilizan cuando se necesita un alto rendimiento,
gran confiabilidad y poco mantenimiento. Gracias a que no tienen escobillas, estos
motores no producen ruido y permiten alcanzar altas velocidades.
42
Motores Paso a Paso: El motor paso a paso es un dispositivo que produce una rotación
en ángulos iguales, denominados pasos, por cada impulso digital que llega a su entrada.
Existen algunas variantes de motores a pasos el más común es el motor paso a paso de
reluctancia variable.
La Figura 2.52 muestra la forma básica del motor paso a paso de reluctancia variable.
En este caso el rotor es cilíndrico y tiene cuatro polos (menos polos que en el estator).
Cuando a un par de devanados, opuestos, llega corriente se produce un campo
magnético cuyas líneas de fuerza pasan de los polos del estator a través del grupo de
polos más cercano al rotor. Dado que las líneas de fuerza se pueden considerar como un
hilo elástico, siempre tratando de acortarse, el rotor se moverá hasta que sus polos y los
del estator queden alineados. A lo anterior se le conoce como posición de reluctancia
mínima. Este tipo de movimiento paso a paso en general produce avances en ángulos de
7.5° grados o de 15° grados.
Figura 2.52 Motor paso a paso.
Motores bifásicos: Los motores bifásicos se denominan unipolares cuando tienen seis
cables de conexión para generar la secuencia de conmutación (Figura 2.53). Cada una
de las bobinas tiene una toma o derivación central. Cuando las derivaciones centrales de
las bobinas de fase están conectadas entre sí, es posible conmutar un motor paso a paso
con sólo cuatro transistores. La Tabla 2.3 muestra la secuencia de conmutación de los
transistores a fin de producir pasos en el sentido de las manecillas del reloj; para los
siguientes pasos basta repetir la secuencia. Para un giro en sentido contrario a las
manecillas del reloj la secuencia se invierte.
43
Figura 2.53 Motor a pasos bifásico.
Paso Transistores
1 2 3 4
1 Encendido Apagado Encendido Apagado
2 Encendido Apagado Apagado Encendido
3 Apagado Encendido Apagado Encendido
4 Apagado Encendido Encendido Apagado
Tabla 2.3 Secuencia de conmutación de un motor paso a paso unipolar
Existen circuitos integrados provistos de todos los elementos electrónicos para lograr la
excitación de las bobinas. La Figura 2.54 muestra las conexiones del circuito integrado
SAA 1027 para un motor paso a paso de cuatro fases. Las tres entradas se controlan
aplicándoles señales altas o bajas. Cuando la terminal para definir la configuración se
mantiene a un valor alto, la salida del circuito integrado cambia su estado cada vez que
la terminal de disparo pasa de un valor bajo a uno alto. La secuencia se repite a
intervalos de cuatro pasos, aunque en cualquier momento es posible restablecer la
condición a cero aplicando una señal baja a la terminal de disparo. Cuando la entrada de
rotación se mantiene en un valor bajo se produce una rotación en el sentido de las
manecillas del reloj; cuando se mantiene a un valor alto, la rotación se da en sentido
inverso.
Figura 2.54 Circuito integrado SAA 1027 para control de un motor a pasos.
44
Servomotores:
Los servos son un tipo especial de motor que se caracterizan por su capacidad para
posicionarse de forma inmediata en cualquier posición dentro de su rango de operación.
Para ello, el servo espera un tren de pulsos que se corresponden con el movimiento a
realizar. Los servomotores están formados por un amplificador, un motor, un reductor
de engranaje y un sensor de realimentación.
La gama de servomotores es amplia y no se cubrirá en este reporte, enseguida
hablaremos de un servomotor en particular el cual es mostrado en la Figura 2.55:
Figura 2.55 Servomotor Hitec HS-300.
Disponen de tres conexiones eléctricas: Vcc (roja), GND (negra) y entrada de control
(amarilla). Estos colores de identificación y el orden de las conexiones dependen del
fabricante del servo. Es importante identificar las conexiones ya que un voltaje de
polaridad contraria podría dañar el servo.
Funcionamiento del servo: El control del servo se limita a indicar en que posición se
debe situar. Estas "ordenes" consisten en una serie de pulsos. La duración del pulso
indica el ángulo de giro del motor. Cada servo tiene sus márgenes de operación, que se
corresponden con el ancho del pulso máximo y mínimo que el servo entiende. Los
valores más generales corresponden con valores entre 1 ms y 2 ms, que dejarían al
motor en ambos extremos. El valor 1,5 ms indicaría la posición central, mientras que
otros valores del pulso lo dejan en posiciones intermedias. Si se sobrepasan los límites
de movimiento del servo, éste comenzará a emitir un zumbido, indicando que se debe
cambiar la longitud del pulso. La Figura 2.56 muestra la magnitud de los pulsos de
control.
Es importante destacar que para que un servo se mantenga en la misma posición durante
un cierto tiempo, es necesario enviarle continuamente el pulso correspondiente. De este
modo, si existe alguna fuerza que le obligue a abandonar esta posición, intentará
resistirse. Si se deja de enviar pulsos (o el intervalo entre pulsos es mayor del máximo)
entonces el servo perderá fuerza y dejará de intentar mantener su posición, de modo que
cualquier fuerza externa podría desplazarlo.
45
Figura 2.56 Pulsos de control del servomotor.
Motores de Corriente Alterna CA: Existe una gran variedad de motores de CA, en
este reporte solamente se discutirán dos tipos básicos: el motor jaula de ardilla y el
motor síncrono.
Motores de jaula de ardilla: Constan de un rotor tipo jaula de ardilla, es decir barras de
cobre o aluminio insertas en las ranuras de los aros de las extremidades para formar
circuitos eléctricos completos (Figura 2.57.a). El rotor no tiene conexiones eléctricas
externas. El motor consta además de un estator con varios devanados (Figura 2.57.b). Al
pasar una corriente alterna por los devanados del estator se produce un campo
magnético alterno. Como resultado de la inducción electromagnética, se induce f.e.m.
en los conductores del rotor y por éste fluyen corrientes.
Al inicio, cuando el rotor está en reposo, las fuerzas sobre los conductores del rotor por
los que pasa la corriente dentro del campo magnético del estator son tales que el par de
rotación neto es nulo. El motor no tiene arranque automático. Se utilizan diversos
métodos para hacer al motor de arranque automático y darle el ímpetu necesario para el
arranque; uno de ellos es usar un devanado de arranque auxiliar, mediante el cual se da
el empuje inicial al rotor. El rotor gira a una velocidad determinada por la frecuencia de
la corriente alterna que se aplica al estator.
(a) (b)
Figura 2.57 Motor Jaula de ardilla. a) Rotor jaula de ardilla. b) vista frontal del motor
jaula de ardilla.
Motores síncronos: Los motores síncronos tienen estatores similares a los descritos en
los motores de inducción, pero el rotor es un imán permanente (Figura 2.58). El campo
magnético que produce el estator gira y el imán gira con él. Al tener un par de polos por
46
fase de la alimentación eléctrica, el campo magnético gira 3600 rpm durante un ciclo de
la alimentación, de manera que la frecuencia de rotación, en este caso, es igual a la
frecuencia de la alimentación. No son de arranque automático y requieren de algún
sistema de arranque.
Figura 2.58 Motor síncrono.
Control de los motores de CA
Los motores de CA tienen la gran ventaja respecto de los motores de CD de ser más
baratos, robustos, confiables y no necesitar mantenimiento. Sin embargo, el control de
la velocidad es más complejo que en los motores de CD, y en consecuencia, un motor
de CD con control de velocidad en general es más barato que uno de CA con control de
velocidad.
El control de la velocidad de los motores de CA se basa en el empleo de una fuente de
frecuencia variable, dado que la velocidad de estos motores está definida por la
frecuencia de la alimentación.
2.5.2 Neumáticos
Introducción:
Fluido: 1. Elemento en estado líquido o gaseoso. 2. Se dice de los cuerpos (gases y
líquidos) que se adaptan con facilidad a los recipientes que los contienen.
Leyes físicas relativas a los fluidos.
Existe una gran variedad de leyes físicas relativas al comportamiento de los fluidos,
muchas de ellas son utilizadas con propósitos científicos o de experimentación. En este
reporte nos limitaremos a estudiar aquellas que tienen aplicación practica en la
ingeniería de la automatización.
Ley de Pascal:
La ley más elemental de la física referida a la hidráulica y neumática fue descubierta y
formulada por Blas Pascal en 1653 y denominada Ley de Pascal, que dice:
"La presión existente en un líquido confinado actúa igualmente en todas direcciones, y lo
hace formando ángulos rectos con la superficie del recipiente".
La Figura 2.59 ilustra la Ley de Pascal. El fluido confinado en una tubería ejerce igual
fuerza en todas direcciones, y perpendicularmente a las paredes. En dicha figura se
muestra la sección transversal de un recipiente de forma irregular, que tiene paredes
rígidas. El fluido confinado en el, ejerce la misma presión en todas las direcciones, tal
47
como lo indican las flechas. La Ley de Pascal hace que una manguera contra incendios
asuma forma cilíndrica cuando es conectada al suministro.
Figura 2.59 Ley de Pascal.
Ley Boyle:
La relación básica entre la presión de un gas y su volumen esta expresada en la Ley de
Boyle que establece:
"La presión absoluta de un gas confinado en un recipiente varia en forma inversa a su
volumen, cuando la temperatura permanece constante."
En estas formulas, P1 y V1 son la presión y volumen inicial de un gas, y P2 y V2 la
presión y volumen después de que el gas haya sido comprimido o expandido.
Importante: Para aplicar esta formula es necesario emplear valores de presión "absoluta"
y no manométrica.
La presión absoluta es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o
cero absoluto.
Las tres figuras ejemplifican la ley de Boyle. En la Figura 2.60.a, 40 cm³ de gas están
contenidas en un recipiente cerrado a una presión P. En la Figura 2.60.b el pistón se ha
movido reduciendo el volumen a 20 cm³, provocando un incremento de la presión 2P.
En la Figura 2.60.c el pistón a comprimido el gas a 10 cm³ , provocando un incremento
de cuatro veces la presión original 4P.
Existe entonces una relación inversamente proporcional entre el volumen y la presión de
un gas siempre que la temperatura se mantenga constante, y que las lecturas de presión
sean "absolutas" es decir referidas al vacío perfecto.
Figura 2.60 Ley de Boyle.
Ley de Charles:
Esta ley define la relación existente entre la temperatura de un gas y su volumen o
presión o ambas.
48
Esta ley muy importante es utilizada principalmente por matemáticos y científicos, y su
campo de aplicación es reducido en la practica diaria. La ley establece que :
"Si la temperatura de un gas se incrementa su volumen se incrementa en la misma
proporción, permaneciendo su presión constante.
Para la solución de problemas deben emplearse valores de presión y temperatura
"absolutos".
2
2
1
1
T
V
T
V
=
Compresibilidad de los Fluidos:
Todos los materiales en estado gaseoso, líquido o sólido son compresibles en mayor o
menor grado. Para las aplicaciones hidráulicas usuales el aceite hidráulico es
considerado incompresible, si bien cuando una fuerza es aplicada la reducción de
volumen será de 0.5 % por cada 70 Kg/cm² de presión interna en el seno del fluido.
Transmisión de Potencia:
La Figura 2.61 muestra el principio en el cual esta basada la transmisión de potencia en
los sistemas neumáticos e hidráulicos. Una fuerza mecánica, trabajo o potencia es
aplicada en el pistón A. La presión interna desarrollada en el fluido ejerciendo una
fuerza de empuje en el pistón B.
Según la ley de Pascal la presión desarrollada en el fluido es igual en todos los puntos
por la que la fuerza desarrollada en el pistón B es igual a la fuerza ejercida en el fluido
por el pistón A, asumiendo que los diámetros de A y B son iguales.
La Figura 2.61 Transmisión de potencia.
La Figura 2.62 ilustra la versatilidad de los sistemas hidráulicos y/o neumáticos al poder
transmitir las fuerzas en forma inmediata a través de distancias considerables con
escasas perdidas. Las transmisiones pueden llevarse a cualquier posición.
49
La Figura 2.62 Versatilidad de los sistemas hidráulicos para transmitir potencia.
La distancia L que separa la generación, pistón A, del punto de utilización pistón B, es
usualmente de 1,5 a 6 metros en los sistemas hidráulicos, y de 30 a 60 metros en aire
comprimido.
Presión Hidráulica:
La presión ejercida por un fluido es medida en unidades de presión. Las unidades
comúnmente utilizadas son:
La libra por pulgada cuadrada = PSI
El Kilogramo por centímetro cuadrado = Kg/cm²
El Kilogramo fuerza por centímetro cuadrado = Kp/cm²
El bar = bar
Actuadores neumáticos
Las señales neumáticas son utilizadas para controlar elementos de actuación final,
incluso cuando el sistema de control es eléctrico. Esto se debe a que con dichas señales
es posible accionar válvulas y otros dispositivos de control. Los sistemas neumáticos
son usados cuando se requieren altas velocidades de operación y baja potencia.
Generadores de aire comprimido: Los sistemas neumáticos de mando consumen aire
comprimido, que debe estar disponible en el caudal suficiente y con una presión
determinada según el rendimiento de trabajo.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una
estación central. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las
instalaciones a través de tuberías.
Compresor de émbolo oscilante. Este es el tipo de compresor más difundido
actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de
trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar).
50
Figura 2.63 Compresor de émbolo oscilante.
Cilindros:
Un cilindro neumático es el encargado de transformar la energía del aire comprimido en
un movimiento rectillo.
Cilindro de simple efecto: Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido.
No pueden realizar trabajos más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un
movimiento de traslación. El vástago retorna por el efecto de un muelle incorporado o
de una fuerza externa (resorte).
Figura 2.64 Cilindro de simple efecto.
Cilindro de membrana arrollable:
La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores. También se emplea
una membrana que, cuando está sometida a la presión del aire, se desarrolla a lo largo
de la pared interior del cilindro y hace salir el vástago Las carreras están
aproximadamente entre 50 mm y 80 mm.
Figura 2.65 Cilindro de membrana.
51
Cilindros de doble efecto: El cilindro de doble efecto posee dos tomas para el aire
comprimido situadas a ambos lados del émbolo. Este cilindro puede producir trabajo en
los dos sentidos del movimiento.
Figura 2.66 Cilindro de doble efecto.
Cilindros con amortiguamiento: Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes,
es conveniente utilizar un sistema de amortiguamiento, esto con el objeto de evitar un
choque brusco y dañar el producto. El principio de operación consiste en utilizar una
sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable. El escapa del aire es lento por la
sección de escapo pequeña. El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final.
Cilindrote de rotación: El movimiento de vaivén rectilíneo del émbolo se transmite a
una rueda dentada a través de una cremallera situada en el vástago del émbolo,
convirtiendo el movimiento lineal a una de rotación.
Figura 2.67 Cilindros de rotación.
Descripción Simbolo
Simple efecto. Retorno resorte.
De simple efecto. Retorno por fuerza
externa.
De doble efecto.
52
De doble efecto con amortiguador.
De doble efecto con doble vástago.
Lineal sin vástago.
Cilindro de rotación.
Tabla 2.4 Símbolos de los cilindros.
Válvulas:
En los sistemas neumáticos se utilizan dos tipos principales de válvulas las primeras son
las válvulas de control de dirección y las otras son válvulas de control de secuencia.
Válvulas de control de secuencia: Las diferentes posiciones de conexión de las válvulas
de control se representan mediante un cuadrado. Por ejemplo, en la válvula de vástago
de la Figura 2.68 hay dos posiciones: una cuando el botón este sin oprimirse y otra
cuando esta oprimido. De esta manera, la válvula de dos posiciones se representa por
dos cuadrados. Si la válvula tuviera tres posiciones entonces se representaría por tres
cuadrados. Las flechas (Figura 2.69.a) indican la dirección del flujo en cada una de las
posiciones; las líneas con tope corresponden a líneas de flujo cerradas (Figura 2.69.b).
En la Figura 2.69.c, la válvula tiene cuatro puertos. Éstos se identifican mediante un
número o una letra, de acuerdo con su función. Los puertos se identifican con 1 (o P)
para la alimentación de presión, 3 (o T) para el puerto de regreso hidráulico, 3 o 5 ( R o
S) para los puertos de desfogue y 2 o 5 (B o A) para los puertos de salida.
La Tabla 2.5 muestra ejemplos de algunos símbolos con los que se representan los
diversos modos como actúan las válvulas. En el símbolo de una válvula pueden
presentarse uno o más de estos símbolos.
53
Figura 2.68 Válvula de vástago.
Figura 2.69 Dirección de flujo en las válvulas.
Descripción Simbolo
Pulsador por botón.
Tirador.
Accionamiento por leva.
Accionamiento por rodillo.
Accionamiento por presión.
Accionamiento por electro-válvula
Accionamiento por Motor eléctrico.
Accionamiento por palanca.
Accionamiento por pedal.
54
Retorno por resorte.
Tabla 2.5 Símbolos de los diversos modos de actuación de las válvulas.
La Tabla 2.6 muestra simbología complementaria para la entender los diagramas
neumáticos.
Descripción Simbolo
Conducción de trabajo.
Conducción de control.
Fuente de presión.
Orificio de escape.
Tabla 2.6 Simbología complementaria.
La Figura 2.70 es un ejemplo de cómo combinar los símbolos descritos anteriormente
para describir el funcionamiento de una válvula; en ella se muestra el símbolo de la
válvula de vástago de dos posiciones y dos puertos de la Figura 2.68. Observe que se
puede referir a este tipo de válvula como una válvula 2/2; aquí el primer número indica
la cantidad de puertos y el segundo, las posiciones.
Figura 2.70 Símbolo de la válvula de vástago.
La Figura 2.71 es otro ejemplo de una válvula de carrete accionada por solenoide, con
su símbolo respectivo. La válvula se acciona mediante una corriente que pasa por un
solenoide y regresa a su posición original con un resorte.
55
Figura 2.71 Válvula activada con un solenoide con su símbolo respectivo.
Enseguida listaremos algunos tipos de válvulas más comunes:
Válvula 2/2 con regreso por resorte:
Válvula 2/2 bidireccional con regreso por resorte:
56
Válvula 3/2 con regreso por resorte:
Válvula 3/2 con regreso por resorte (caso inverso):
Válvula 4/2 con regreso por resorte:
57
Válvula 5/2 con regreso por resorte:
Válvulas de control presión: Existen varios tipos de válvulas de control de presión:
Válvulas direccionales: La Figura 2.72 muestra una válvula direccional y su respectivo
símbolo. El flujo solo puede pasar en la dirección en que la bola empuja el resorte. La
Figura 2.73 representa una válvula selectora, esta válvula tiene dos entradas y una
salida.
Figura 2.72 Válvula direccional.
Figura 2.73 Válvula selectora.
Válvulas limitadoras de presión: Se usan como dispositivos de seguridad para limitar la
presión en un circuito y mantenerla en un valor de seguridad. La válvula se abre y
desfoga a la atmósfera, o devuelve el flujo al pozo recolector.
Figura 2.74 Símbolo de la válvula limitadora de presión.
Válvulas de secuencia de presión: Estas válvulas se usan para detectar la presión de una
línea externa y producir una señal cuando se alcanza un valor ya determinado. Se
58
pueden usar como válvulas de secuencia, cuando se desea producir flujo en alguna parte
del sistema si la presión llega a determinado nivel. Por ejemplo, una máquina
automática necesita que se inicie una operación cuando la presión de sujeción aplicada a
una pieza de trabajo adquiere un valor particular. El símbolo de esta válvula esta dado
en La Figura 2.75.
Figura 2.75 Símbolo de una válvula de secuencia de presión.
Ejemplo de aplicación de los cilindros y las válvulas:
Ejemplo 1: Sistema para levantar carga.
Ejemplo 2: Sistema 4/3 con doble cilindro con válvula de secuencia de presión.
Actuadores neumáticos giratorios:
Es posible utilizar un cilindro lineal provisto de las adecuaciones necesarias, para
producir movimientos rotatorios con ángulos de menos de 360°; la Figura 2.76 ilustra
este tipo de configuración. Otra alternativa es el actuador semi-giratorio, en el cual
utiliza un álabe (Figura 2.77). La diferencia de presión entre ambos puertos hace girar el
59
álabe y el vástago, lo cual es una medida de la diferencia de presiones. Dependiendo de
éstas, el álabe gira en sentido de las manecillas del reloj o en sentido contrario a éstas.
Para giros de más de 360° se emplea un motor neumático; una modalidad de éste es el
motor de álabes (Figura 2.78). Un rotor excéntrico tiene ranuras que fuerzan el
desplazamiento hacia fuera de los álabes, empujando las paredes del cilindro a causa de
la rotación. Los álabes dividen la cámara en compartimentos separados cuyo tamaño
aumenta desde el puerto de entrada hasta el puerto de salida. El aire que entra al
compartimiento ejerce una fuerza en uno de los álabes y provoca así el giro del rotor. La
dirección de rotación del motor se puede invertir utilizando otro puerto de entrada.
La Tabla 2.7 muestra la simbología para los actuadores neumáticos giratorios.
Figura 2.76 Cilindro lineal usado para medir rotación.
Figura 2.77 Actuador semigiratorio.
Figura 2.78 Motor tipo álabe.
60
Descripción Simbolo
Motor neumático de un solo sentido de
giro.
Motor neumático de dos sentidos de giro.
Tabla 2.7 Simbología de los actuadores neumáticos giratorios.
2.5.3 Hidráulicos.
La principal desventaja de los sistemas neumáticos descritos anteriormente es la relativa
baja presión que pueden ejercer. Las señales hidráulicas se útiles cuando se requiere
tener dispositivos de control de potencia, por ejemplo; los ensambles de piezas,
movimiento o levantamiento de piezas pesadas, etc. Las desventajas de los sistemas
hidráulicos son, su costo es elevado, son relativamente lentos y hay riesgos asociados
con fugas de aceite.
La clasificación de los actuadores hidráulicos es la misma que los neumáticos;
Cilindros, válvulas y actuadores rotativos (también conocidos como motores
hidráulicos). La diferencia radica en el fluido que se utiliza en los sistemas hidráulicos
es un aceite derivado del petróleo.
Para mayor referencia de estos sistemas consultar la sección vista anteriormente de
neumática y consulte la bibliografía.
© Freescale Semiconductor, Inc., 2007. All rights reserved.
AN3461
Rev 2, 06/2007
Freescale Semiconductor
Application Note
Tilt Sensing Using Linear Accelerometers
by: Kimberly Tuck
Accelerometer Systems and Applications Engineering
Tempe, AZ
INTRODUCTION
This application note explains the importance of
understanding how to acquire a reliable and accurate tilt
reading for accelerometer applications by comparing the
advantages and disadvantages of various tilt measurement
techniques. Accelerometers used for tilt sensing require high
resolution to meet the demands of many new emerging
applications such as tilt enabled computer mouse/pointers,
motion enabled video game solutions and PDA-cell phone/
mp3 player screen navigation.
The overall benefit of the accelerometer for tilting
applications used in PDAs for screen navigations is a new
method to view, scroll, select and move with a minimum
number of buttons required. This concept affords a PDA with
a larger screen area for viewing. Navigation through menus is
made easier with the ability to make selections based on tilt.
The choices are highlighted and then can be selected either
by using a physical “execute” button on the PDA or by using
click or double click tap detection of the accelerometer. The
user can make selections in a menu driven environment this
way. Also the accelerometer can also be used to sense the tilt
of the PDA to change from landscape to portrait using gravity
to change the screen orientation for viewing.
Interactive video games are becoming increasingly
popular. Accelerometers are used to detect the tilting motions
of the joystick for the game.This has created games where the
user can feel more immersed in the game.
Tilt is a static measurement. The force of gravity is used as
an input to determine the orientation of an object calculating
the degree of tilt.The accelerometer will experience
acceleration in the range from -1g to +1g through 180° of tilt.
1g = - 9.8 m/s
2
0G OFFSET CALIBRATION
Accuracy and repeatability is a general concern for nearly
all accelerometer applications. The accuracy of the tilt
measurement can be improved by using a 0g-offset
calibration technique to compensate for offset errors. Refer to
Freescale application note AN3447, “Implementing Auto-Zero
Calibration Technique for Accelerometers.” Even though the
offset is trimmed, offset can shift due to packaging stresses,
aging and external mechanical stresses due to mounting and
orientation.This results in offset calibration error. It is important
to implement a 0g calibration routine for the accelerometer to
compensate for the 0g offset.
MEASUREMENT TECHNIQUES
This section discusses the different ways to implement tilt
comparing different ways to measure the corresponding angle
from the acceleration output.
Measuring Tilt using One Axis
In the case of a dual-axis accelerometer (XY) mounted
perpendicular to gravity the tilt algorithm is limited to one axis
of sensitivity. As shown in Figure 1 the accelerometer is tilted
along the X-axis. The Y-axis remains at 0g output throughout
the full rotation of the X-axis in this case.
Figure 1. Dual-Axis Accelerometer with One Axis of Tilt
If one axis (X-axis) is used to calculate the tilted angle of the
accelerometer the following trigonometry relationship is used:
Where: V
OUTx
is the voltage output from the X-axis of the
accelerometer, V
OFF
is the offset voltage, and S is the
sensitivity of the accelerometer.
The acceleration output on the X-axis due to gravity is
equal to the following:
1g
+y
+x
+x
1g
V
OUTX
V
OFF
S u sin × + =
A
X
V
OUTX
V
OFF

S
------------------------------------ =
AN3461
Sensors
2 Freescale Semiconductor
In order to solve for the angle of tilt the equation becomes
the following:
Figure 2. Accelerometer Output (g's) Tilting from -90° to
+90° with a One Axis Measurement
This graph shows the output in g’s of the accelerometer as
it tilts from -90° to +90°. Notice that the tilt sensitivity
diminishes between -90° and -45° and between +45° to
+90°. This resolution problem between these values makes
this method of calculating the angle of tilt inaccurate when the
accelerometer output is near the +1g or -1g range. A dual-axis
accelerometer horizontally mounted would be limited by this
method of calculating tilt and would not be accurate over a
360° rotation. It would only be useful for angle measurements
between -45° to +45° of tilt.
Another disadvantage of the single axis measurement tilt
technique is that it is impossible to know the difference
between two tilt angles that result in the same sensor output.
The output is a sine function, so for example it would be
impossible to know from a 0.5g output reading if the
accelerometer was tilted 30° or 150° by looking at the
accelerometer output. One would have to be aware of the
correct orientation of the accelerometer and have a sense for
the quadrant of tilt. This disadvantage is overcome by using a
two axis measurement tilt technique and is explained in the
next section.
Measuring Tilt using a Two Axis Solution
The resolution problems and tilt orientation difficulties can
be addressed by mounting the accelerometer vertically so that
the Y-axis is parallel to gravity, or by using a tri-axis
accelerometer using at least 2 of the 3 axis. Using more than
one axis to calculate tilt produces a more accurate solution.
Figure 3. Using a (Dual- or Tri-Axis) Accelerometer with
Two Axes for Measuring Tilt
Figure 4. Sine Function of the X Output and Cosine
Function of the Y Output
The graph above shows that when using a two axis solution
the component due to gravity on the X-axis follows the sine
function while the component due to gravity acting on the
Y-axis follows the cosine function. Notice that the tilt sensitivity
(slope of the line) in the X-direction is at its maximum while the
Y-sensitivity is at its minimum and visa versa. Therefore the
maximum tilt sensitivity can be maintained if both the X and
the Y outputs are combined.
Table 1 displays 360° of tilt with the acceleration output of
the X component and Y components due to gravity. Also the
change in gravity with the change in angle is analyzed through
the full rotation for both components. The two sensitivities are
combined which results in a constant output of 17.45mg/°.
u
1 –
sin A
X
( ) =
x
y
1g
x
y
1g

AN3461
Sensors
Freescale Semiconductor 3
Basic Trigonometry
Figure 5. Basic Trigonometry
The acceleration in the X-axis in Table 1 is calculated by the
following equation:
The acceleration on the Y-axis is calculated with:
If the combination of the X acceleration and the Y acceleration
is used:
The tilt sensitivity equation mg/° was calculated by taking
the difference between the acceleration output between
1 degree at that point. For example, the tilt sensitivity at 15° is
calculated by the following:
The Y-axis is 90° from the X-axis and therefore it makes
sense that the Y-axis experiences a 1g acceleration while the
X-axis experiences a 0g acceleration. The combined
acceleration is always 1g.
The sensor is most responsive to changes in tilt when the
sensitive axis is perpendicular to the force of gravity. When
perpendicular to the force of gravity the accelerometer
experiences approximately 17.45mg per degree tilt. It is least
responsive when the sensitive axis is parallel to the force of
gravity in the +1g or -1g orientation, with a responsiveness of
only 0.15mg per degree of tilt. This is clearly displayed in
Figure 6 where the absolute value of the tilt sensitivity was
taken. As the X-axis is at its minimum tilt sensitivity the Y-axis
is at its maximum tilt sensitivity. By combining the X and
Y-axis solving for the tilt angle using arctan (A
X
/A
Y
), a constant
tilt sensitivity of 17.45mg can be maintained through a 360°
rotation.
Figure 6. Tilt Sensitivity versus Tilt Angle
Table 1. Tilt using the X and Y-axis
Angle (°) A
X
(g’s)
dg/dDeg A
X
TS
X
(mg/°)
A
Y
(g’s)
dg/dDeg A
Y
TS
Y
(mg/°)
sqrt(TS
X
^2+TS
Y
^2) (mg)
sqrt(A
X
^2+A
Y
^2
) (g)
0 0.000 17.452 1.000 -0.152 17.45 1.00
30 0.500 15.038 0.866 -8.858 17.45 1.00
60 0.866 8.594 0.500 -15.190 17.45 1.00
90 1.000 -0.152 0.000 -17.452 17.45 1.00
120 0.866 -8.858 -0.500 -15.038 17.45 1.00
150 0.500 -15.190 -0.866 -8.594 17.45 1.00
180 0.000 -17.452 -1.000 0.152 17.45 1.00
210 -0.500 -15.038 -0.866 8.858 17.45 1.00
240 -0.866 -8.594 -0.500 15.190 17.45 1.00
270 -1.000 0.152 0.000 17.452 17.45 1.00
300 -0.866 8.858 0.500 15.038 17.45 1.00
330 -0.500 15.190 0.866 8.594 17.45 1.00

A
X
A
Y
1g
A
X
u sin =
A
Y
u cos =
A
X
A
Y
------- u tan =
16 ( ) sin 15 ( ) sin – 16.818 =
A A
X
2
A
Y
2
+ 1g = =
AN3461
Sensors
4 Freescale Semiconductor
Quadrant Orientation
Figure 7. Quadrants of a 360 Degree Rotation
It is important to know the sign of the X and Y accelerations
to determine the quadrant of tilt that is applicable because the
outputs from the first and third quadrant will be the same and
the outputs from the second and fourth quadrant will also be
the same. For example tan (45) = 1 and tan (225) = 1. When
taking the arctan of a positive value the tilt angle is in either the
first or third quadrant. Knowing the sign of A
X
and A
Y
will
determine exactly which quadrant. When taking the arctan of
a negative value the tilt angle is in either the second or fourth
quadrant. Knowing the sign of A
X
and A
Y
will determine
exactly which quadrant the accelerometer is tilting through.
If in Quadrant 1 = arctan (A
X
/A
Y
)
If in Quadrant 2 = arctan (A
X
/A
Y
) + 180
If in Quadrant 3 = arctan (A
X
/A
Y
) + 180
If in Quadrant 4 = arctan (A
X
/A
Y
) + 360
Measuring Tilt using a Three Axis Solution
In order to define the angles of the accelerometer in three
dimensions the pitch, roll and theta are sensed using all three
outputs of the accelerometer. Pitch (µ) is defined as the angle
of the X-axis relative to ground. Roll (¢) is defined as the angle
of the Y-axis relative to the ground. Theta (u) is the angle of
the Z axis relative to gravity.
Figure 8. Three Axis for Measuring Tilt
Now the acceleration due to gravity on the X-axis,
Y-axis and Z-axis are combined. The resultant sum of the
accelerations from the three axes is equal to 1g when the
accelerometer is static.
A/D Converter Resolution Limitations
Discrete values are used when the signal is digitized and
therefore the resolution is limited by the number of bits in the
A/D converter. Table 2 displays the 8-bit A/D converter values
for the X and Z-axis assuming an ideal rotation about the
y axis.
The 3.3V supply voltage is divided by 255 (2
8
-1) steps from
the A/D converter. This value is divided by the sensitivity of
0.8V/g to solve for the acceleration due to gravity at each step.
Therefore each increasing bit will account for an additional
16.176mg.
From Table 2 it can be seen that a single axis solution will
produce a decreasing resolution as the device is tilted from 0°
to 90°, but a two axis solution will produce a fairly steady
resolution throughout the entire tilt range.
The angle calculation based on acceleration of a single axis
is the following:
The resolution goes from 0.927 degrees to 9.332, which is
unacceptable for a tilt application.The resolution gets
increasingly worse through the tilt.
The angle calculation based on acceleration of two axes is
the following:
The resolution is between 0.748° - 1.317° throughout the
entire tilt range. Again this shows the improved accuracy of
using two axes to calculate tilt. Figure 6 displays the
comparison of these two methods using the 8-bit A/D
converter.
NOTE: The same analysis applies for angles from 91° to
360° in the other three quadrants.
Using a 10-bit A/D converter the 3.3V supply voltage is
divided by 1023 (2
10
-1) steps from the A/D converter. This
value is then divided by the sensitivity of 0.8V/g to solve for the
acceleration due to gravity at each step.
Using a 10-bit A/D converter with a 2 axis solution the
resolution is between 0.171 and 0.327 throughout the tilt
range, while the 1 axis solution resolution starts out at 0.231
at 0° and increases to 5.147 as it approaches 90°. A higher
resolution is achievable with a bigger A/D converter. The
Q1
A
X
+
A
Y
+
Q2
A
X
+
A
Y
-
Q3
A
X
-
A
Y
-
Q4
A
X
-
A
Y
+

90º
180º
270°
180°
x
y

x
y
z

x
y
z
z

x

z
y
x
y

x
y
z

x
y
z
z

x

z
y
µ arc
A
X
A
Y
2
A
Z
2
+
------------------------
\ ¹
|
| |
tan =
| arc
A
Y
A
X
2
A
Z
2
+
------------------------
\ ¹
|
| |
tan =
u arc
A
X
2
A
Y
2
+
A
Z
------------------------
\ ¹
|
| |
tan =
A
X
2
A
Y
2
A
Z
2
+ + 1g =
3.3V
255 0.8mVlg ×
--------------------------------------- 16.176mg =
u
1 –
A
X
( ) sin =
u
1 –
tan
A
X
A
Z
-------
\ ¹
| |
=
3.3V
1023 0.8mVlg ×
------------------------------------------- 4.032mg =
AN3461
Sensors
Freescale Semiconductor 5
comparison using the 10-bit A/D converter is shown in
Figure 10.
Figure 9. Tilt Resolution for a One or Two axis Tilt
Algorithm Using an 8-Bit A/D Converter
Figure 10. Tilt Resolution for a One or Two Axis Tilt
Algorithm Using a 10-Bit A/D Converter
Table 2. A/D converter values for A
X
and A
Z
for tilt from 0° to 90°
A/D A
X
Ax- g's A/D A
Z
Az-g's
Angle
1-Axis
Angle
2-Axes
Resolution
1-Axis
Resolution
2=Axis
128 0.0000 190 1.0029 0.0000 0.0000 0.9269 0.9240
129 0.0162 190 1.0029 0.9269 0.9240 0.9269 0.9240
130 0.0324 190 1.0029 1.8540 1.8476 0.9271 0.9236
131 0.0485 190 1.0029 2.7816 2.7702 0.9276 0.9226
132 0.0647 190 1.0029 3.7100 3.6914 0.9283 0.9212
133 0.0809 190 1.0029 4.6393 4.6106 0.9293 0.9193
134 0.0971 190 1.0029 5.5698 5.5275 0.9305 0.9169
135 0.1132 189 0.9868 6.5018 6.5463 0.9320 1.0188
136 0.1294 189 0.9868 7.4356 7.4716 0.9338 0.9253
137 0.1456 189 0.9868 8.3713 8.3929 0.9357 0.9214
138 0.1618 189 0.9868 9.3093 9.3099 0.9380 0.9170
139 0.1779 189 0.9868 10.2499 10.2222 0.9405 0.9122
140 0.1941 189 0.9868 11.1932 11.1292 0.9433 0.9070
141 0.2103 188 0.9706 12.1396 12.2251 0.9464 1.0959
142 0.2265 188 0.9706 13.0894 13.1340 0.9498 0.9089
143 0.2426 188 0.9706 14.0428 14.0362 0.9535 0.9022
144 0.2588 188 0.9706 15.0003 14.9314 0.9574 0.8952
145 0.2750 187 0.9544 15.9620 16.0736 0.9617 1.1422
146 0.2912 187 0.9544 16.9284 16.9661 0.9664 0.8926
147 0.3074 187 0.9544 17.8998 17.8503 0.9714 0.8842
148 0.3235 187 0.9544 18.8765 18.7258 0.9767 0.8755
149 0.3397 186 0.9382 19.8590 19.9037 0.9825 1.1780
150 0.3559 186 0.9382 20.8475 20.7723 0.9886 0.8685
151 0.3721 185 0.9221 21.8426 21.9745 0.9951 1.2023
152 0.3882 185 0.9221 22.8447 22.8337 1.0021 0.8591
153 0.4044 185 0.9221 23.8543 23.6821 1.0095 0.8484
154 0.4206 184 0.9059 24.8717 24.9048 1.0175 1.2227
155 0.4368 184 0.9059 25.8976 25.7407 1.0259 0.8359
156 0.4529 183 0.8897 26.9325 26.9802 1.0349 1.2395
157 0.4691 183 0.8897 27.9770 27.8015 1.0445 0.8212
AN3461
Sensors
6 Freescale Semiconductor
158 0.4853 182 0.8735 29.0317 29.0546 1.0547 1.2531
159 0.5015 181 0.8574 30.0973 30.3236 1.0656 1.2690
160 0.5176 181 0.8574 31.1746 31.1225 1.0772 0.7989
161 0.5338 180 0.8412 32.2642 32.3998 1.0896 1.2774
162 0.5500 180 0.8412 33.3670 33.1785 1.1029 0.7787
163 0.5662 179 0.8250 34.4840 34.4608 1.1170 1.2823
164 0.5824 178 0.8088 35.6162 35.7539 1.1322 1.2931
165 0.5985 178 0.8088 36.7646 36.5014 1.1484 0.7476
166 0.6147 177 0.7926 37.9306 37.7939 1.1659 1.2925
167 0.6309 176 0.7765 39.1153 39.0939 1.1847 1.2999
168 0.6471 175 0.7603 40.3202 40.3999 1.2050 1.3060
169 0.6632 174 0.7441 41.5471 41.7108 1.2269 1.3109
170 0.6794 173 0.7279 42.7977 43.0251 1.2506 1.3143
171 0.6956 172 0.7118 44.0741 44.3415 1.2764 1.3164
172 0.7118 171 0.6956 45.3787 45.6585 1.3046 1.3171
173 0.7279 170 0.6794 46.7141 46.9749 1.3354 1.3164
174 0.7441 169 0.6632 48.0834 48.2892 1.3693 1.3143
175 0.7603 168 0.6471 49.4901 49.6001 1.4068 1.3109
176 0.7765 167 0.6309 50.9386 50.9061 1.4484 1.3060
177 0.7926 166 0.6147 52.4336 52.2061 1.4950 1.2999
178 0.8088 165 0.5985 53.9811 53.4986 1.5476 1.2925
178 0.8088 164 0.5824 53.9811 54.2461 1.5476 0.7476
179 0.8250 163 0.5662 55.5885 55.5392 1.6073 1.2931
180 0.8412 162 0.5500 57.2646 56.8215 1.6761 1.2823
180 0.8412 161 0.5338 57.2646 57.6002 1.6761 0.7787
181 0.8574 160 0.5176 59.0207 58.8775 1.7561 1.2774
181 0.8574 159 0.5015 59.0207 59.6764 1.7561 0.7989
182 0.8735 158 0.4853 60.8714 60.9454 1.8507 1.2690
183 0.8897 157 0.4691 62.8363 62.1985 1.9649 1.2531
183 0.8897 156 0.4529 62.8363 63.0198 1.9649 0.8212
184 0.9059 155 0.4368 64.9424 64.2593 2.1061 1.2395
184 0.9059 154 0.4206 64.9424 65.0952 2.1061 0.8359
185 0.9221 153 0.4044 67.2289 66.3179 2.2866 1.2227
185 0.9221 152 0.3882 67.2289 67.1663 2.2866 0.8484
185 0.9221 151 0.3721 67.2289 68.0255 2.2866 0.8591
186 0.9382 150 0.3559 69.7573 69.2277 2.5283 1.2023
186 0.9382 149 0.3397 69.7573 70.0963 2.5283 0.8685
187 0.9544 148 0.3235 72.6329 71.2742 2.8756 1.1780
187 0.9544 147 0.3074 72.6329 72.1497 2.8756 0.8755
187 0.9544 146 0.2912 72.6329 73.0339 2.8756 0.8842
187 0.9544 145 0.2750 72.6329 73.9264 2.8756 0.8926
188 0.9706 144 0.2588 76.0694 75.0686 3.4366 1.1422
188 0.9706 143 0.2426 76.0694 75.9638 3.4366 0.8952
188 0.9706 142 0.2265 76.0694 76.8660 3.4366 0.9022
188 0.9706 141 0.2103 76.0694 77.7749 3.4366 0.9089
189 0.9868 140 0.1941 80.6678 78.8708 4.5983 1.0959
Table 2. A/D converter values for A
X
and A
Z
for tilt from 0° to 90° (continued)
A/D A
X
Ax- g's A/D A
Z
Az-g's
Angle
1-Axis
Angle
2-Axes
Resolution
1-Axis
Resolution
2=Axis
AN3461
Sensors
Freescale Semiconductor 7
189 0.9868 139 0.1779 80.6678 79.7778 4.5983 0.9070
189 0.9868 138 0.1618 80.6678 80.6901 4.5983 0.9122
189 0.9868 137 0.1456 80.6678 81.6071 4.5983 0.9170
189 0.9868 136 0.1294 80.6678 82.5284 4.5983 0.9214
189 0.9868 135 0.1132 80.6678 83.4537 4.5983 0.9253
190 1.0029 134 0.0971 90.0000 84.4725 9.3322 1.0188
190 1.0029 133 0.0809 90.0000 85.3894 9.3322 0.9169
190 1.0029 132 0.0647 90.0000 86.3086 9.3322 0.9193
190 1.0029 131 0.0485 90.0000 87.2298 9.3322 0.9212
190 1.0029 130 0.0324 90.0000 88.1524 9.3322 0.9226
190 1.0029 129 0.0162 90.0000 89.0760 9.3322 0.9236
190 1.0029 128 0.0000 90.0000 90.0000 9.3322 0.9240
Table 2. A/D converter values for A
X
and A
Z
for tilt from 0° to 90° (continued)
A/D A
X
Ax- g's A/D A
Z
Az-g's
Angle
1-Axis
Angle
2-Axes
Resolution
1-Axis
Resolution
2=Axis
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AN3461
Rev. 6
06/2007
08/04/2014
1
Actuadores
Se clasifican por su principio de conversión de
energía:
- Electromecánicos
- Hidráulicos
- Neumáticos.
Motores de CD
Se clasifican:
- Motores de imán permanente
- Motor de CD con devanado de campo
- Motores sin escobillas
- Motor a pasos.
Motores de CD,
Principio de funcionamiento
Motores de corriente Continua CD: Los principios básicos del
funcionamiento de un motor está dado por la fuerza de Lorentz:
Fuerza de Lorentz: Dado un campo magnético B y una partícula de carga q que se
desplaza por el interior de dicho campo con una velocidad n, Lorentz descubrió que
esta partícula sufre una fuerza magnética igual a:

B qv F ´ =
Para caracterizar el sentido del campo se puede emplear la denominada regla
de la mano izquierda, como se muestra en la Figura.
En un motor de CD una espiral de alambre que gira de manera libre en
medio del campo de un imán permanente. Cuando por el devanado pasa
una corriente, las fuerzas resultantes ejercidas en sus lados y en ángulo
recto al campo provocan fuerzas que actúan a cada lado produciendo una
rotación.

L
b
08/04/2014
2
• Motores de corriente continua
con escobillas:
– Ventajas:
• Bajo costo
• Varias capacidades de torque
• De fácil adquisición
• Útiles para aplicaciones de control
automático
• Control por voltaje o corriente
– Desventajas:
• Mucho desgaste y fricción
• Alta corriente en el arranque
Motores BLDC Servomagnetics
Motores de imán permanente
Motor de CD con devanado de campo

Los motores de CD con devanados de campo se dividen en: Motores en
serie, Motor en paralelo), Motor de excitación compuesta y Motor de
excitación independiente, dependiendo de la manera como se
encuentran conectados los devanados de campo y los devanados de la
armadura.
• Motores de corriente continua
sin escobillas (Brushless):
– Ventajas:
• Varias capacidades de torque
• Útiles para aplicaciones de control
automático
• Poco desgaste
• Mayor Precisión
– Desventajas:
• Costo elevado
• El control es más complicado
SM233 Parker
LM1004X Parker
Motores sin escobillas 1/2
• Características de los Brushless:
– Son trifásicos o tetra-fásicos.
– Se controlan por modulación de pulso PWM.
MCS061 Mitsubishi
Motores sin escobillas 2/2
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• Motor de CD con devanado de campo.
– Versatilidad de velocidad y par.
– Conexión Serie par de rotación muy elevado.
– Conexión Paralelo par de rotación de menor intensidad.
– Bobinas en el rotor.
– Bobinas en el estator.
• Motores de imán permanente.
– Cambio de giro con puente H y variación de velocidad con PWM.
– Bobinas en el rotor.
– Estator de imán permanente.
• Motor de CD sin escobillas (Brushless).
– Bajo mantenimiento y alta velocidad.
– Rotor de imán permanente.
– Bobinas en el estator.
Motores de CD
Control de un motor de CD
Puente H (sentido de giro) PWM (velocidad del motor)
El voltaje promedio aplicado a la
armadura del motor está dado por la
expresión siguiente:



Donde, Talto es el tiempo en alto de la
señal PWM y T es el periodo de la señal
PWM.
cc
alto
promedio
V
T
T
V =
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L293D
•Control de 2 motor.
•Requiere de generador externo de PWM.
•600 mA, hasta 36 Volts.
Circuitos de control de motores de CD
LMD18200
•Control de 1 motor.
•Requiere de generador externo de PWM.
• 3A, hasta 55 Volts.
Sistemas para control de motores de CD
Motores a pasos
La característica principal de estos motores es el hecho de poder
moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso
puede variar desde 90° hasta pequeños movimientos de sólo 1.8°.

Rotor
Estator de
4 bobinas
Principio de funcionamiento
Los motores eléctricos, en general, basan su funcionamiento
en las fuerzas ejercidas por un campo electromagnético y
creadas al hacer circular una corriente eléctrica a través de
una o varias bobinas.
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5
Parámetros de los motores paso a paso

• Par dinámico de trabajo ( Working Torque): Depende de sus características
dinámicas y es el momento máximo que el motor es capaz de desarrollar sin
perder paso, es decir, sin dejar de responder a algún impulso de excitación
del estator.
• Número de pasos por vuelta: Es la cantidad de pasos que ha de efectuar el
rotor para realizar una revolución completa.


• Angulo de paso ( Step angle ): Se define como el avance angular que se
produce en el motor por cada impulso de excitación. Se mide en grados,
siendo los pasos estándar más importantes los siguientes:

Tipos de motores paso a paso

Hay dos tipos básicos de motores Paso a Paso, los BIPOLARES que
se componen de dos bobinas y los UNIPOLARES que tienen cuatro
bobinas. Externamente se diferencian entre sí por el número de
cables. Los bipolares solo tienen cuatro conexiones dos para
cada bobina y los unipolares que normalmente presentan seis
cables, dos para cada bobina y otro para alimentación de cada par
de éstas, aunque en algunos casos podemos encontrar motores
unipolares con cinco cables, básicamente es lo mismo, solo que el
cable de alimentación es común para los dos pares de bobinas.
Motores a pasos Unipolares

En este tipo de motores, todas las bobinas del estator están conectadas
en serie formando cuatro grupos. Esta a su vez, se conectan dos a dos,
también en serie, y se montan sobre dos estatores diferentes, tal y como
se aprecia en la siguiente Figura .
Según puede apreciarse en dicha figura, del motor paso a paso salen dos
grupos de tres cables, uno de los cuales es pueden ser común a dos
bobinados en el caso que tenga 5 cables.
Motores a pasos Bipolares
En este tipo de motores las bobinas del estator se conectan en serie
formando solamente dos grupos, que se montan sobre dos estatores,
tal y como se muestra en la Figura.
Según se observa en el esquema de este motor salen cuatro hilos.
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• Motores de pasos:
– Ventajas:
• Bajo costo
• Control por posición
• Fácil adquisición
• Útiles para aplicaciones sencillas
– Desventajas:
• No aplican las técnicas de control
automático
• Poca precisión
• Baja velocidad
• Bajo torque
Motores Shinano
HT6x Servomagnetics
Motores a pasos
Pasos complotes
Cambio de
giro.
Pasos complotes (rotor entre las bobinas)
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Medios Pasos
Características
Pasos completos:
- Menor torque.
- Menor consumo de energía
- Mayor velocidad.
Pasos completos (rotor entre las bobinas):
- Mayor torque.
- Mayor consumo de energía.
- Mayor velocidad.
Medios pasos:
- El mayor consumo de energía.
- La mayor precisión.
- Torque intermedio.
- La menor velocidad.
Paro del motor
Para con freno: Mantener
una bobina energizada y
el rotor se quedara fijo.
Para normal.
Circuitos de control de motores a pasos
Secuencia:
• Computadora.
• Microcontrolador.
• PIC.
• Etc.
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SAA 1027
• Control de 1 motor.
• Requiere de controlador
externo de pulsos de secuencia.
Circuitos de control de motores a pasos
ULN 2803A
• Buffer de Control de 2 motores.
• Requiere de generador externo
de pulsos de secuencia.
•500 mA, hasta 50 Volts.
Servomotores
Servomotores Comerciales
Servomotores
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