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INTRODUCCION

Uno de los aspectos ms importantes para que una empresa pueda crecer y aumentar su
rentabilidad es aumentando su productividad, por esto es necesario que se realice un estudio
de mtodos de trabajo el cual tiene como objetivo incrementar la productividad sin recurrir
a grandes inversiones de capital y sin exigir un mayor esfuerzo a la mano de obra.
El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilizacin de
mtodos, comprende el diseo y la seleccin de los mejores mtodos, procesos,
herramientas, equipos y especialidades necesarias para manufacturar un producto.
En esta prctica se realiz una simulacin de un proceso productivo de una fbrica de
cajitas de regalo en la cual se hizo un estudio de mtodos de trabajo con el fin de aumentar
la productividad, mejorar los tiempos y las condiciones de trabajo.

















JUEGO DE FBRICA
El proceso de manufactura consisti en la elaboracin de cajitas de regalo.

OPERARIOS
- 13 operarios
- 2 montacarguistas
- 2 analistas de tiempo
- 1 planificador

DISTRIBUCION DEL REA DE TRABAJO

















DIMENSIONES:
rea total de trabajo: 6,71m x 4,78m = 32,07m.
- Distancia entre Estacin 1 y Estacin 2: 1,00m.
- Distancia entre Estacin 1 y Estacin 4: 3,42m.
- Distancia entre Estacin 2 y Estacin 3: 6,50m.
- Distancia entre Estacin 3 y Estacin 7: 4,30m.
- Distancia entre Estacin 4 y Estacin 5: 3,10m.
- Distancia entre Estacin 5 y Estacin 6: 3,40m.
- Distancia entre Estacin 6 y Estacin 7: 1,10m.

DISTRIBUCION DE OPERARIOS EN CADA ESTACIN
- Estacin 1: 2 operarios.
- Estacin 2: 2 operarios.
- Estacin 3: 2 operarios.
- Estacin 4: 2 operarios.
- Estacin 5: 2 operarios.
- Estacin 6: 2 operarios.
- Estacin 7: 1 operarios.
Nmero total de operarios: 13 operarios
Tambin se encontraban 2 montacarguistas, 2 analistas y 1 planificador.

HERRAMIENTAS, DISPOSITIVOS Y RECIPIENTES USADOS EN CADA ESTACIN
- Estacin 1: Cartn, guillotina y reglas.
- Estacin 2: Reglas, bolgrafos y el rectngulo A.
- Estacin 3: Tijeras.
- Estacin 4: Reglas, bolgrafos y el rectngulo B.
- Estacin 5: Tijeras.
- Estacin 6: Tapas, tijeras, marcadores y reglas.
- Estacin 7: Caja, tapa y etiqueta.
Los 2 analistas contaban con un cronmetro cada uno.

MOVIMIENTOS
MONTACARGAS
- Transporte de rectngulos A de la estacin 1 a la estacin 2.
- Transporte de rectngulos B de la estacin 1 a la estacin 4.
- Transporte de plantillas de la estacin 2 a la estacin 3.
- Transporte de cajas de la estacin 3 a la estacin 7.
- Transporte de plantillas de la estacin 4 a la estacin 5.
- Transporte de tapas de la estacin 5 a la estacin 6.
- Transporte de tapas y etiquetas de la estacin 6 a la estacin 7.

ANALISTA
Los analistas tenan la tarea de trasladarse a cada estacin para medir los tiempos de operacin.

PROCEDIMIENTO DE EJECUCION DEL TRABAJO
Para la elaboracin de las cajitas de regalos el proceso estuvo conformado por 7 estaciones en las
cuales se realizaban las siguientes actividades:
1) Trazar sobre una cartulina 2 rectngulos de: 263 x 95mm y 251 x 85mm.
2) Rectngulo A: 263 x 95mm cuerpo de caja.
2.1) Trazar lneas paralelas a los bordes del eje longitudinal a 20mm.
2.2) Trazar lneas paralelas a los bordes del eje transversal a: 60-80-100-162-182-
202mm, partiendo del lado izquierdo del rectngulo.
2.3) Realizar un trazo a aproximadamente 20, para formar las pestaas, en los
cuadrados de 20 x 20mm, ubicados en las esquinas del rectngulo central de 62
x 55mm.
2.4) Marque lneas trazadas, horizontales y verticales para formar los dobleces.
2.5) Con unas tijeras, realizar los cortes por el permetro como se indica, haciendo
las ranuras en las pestaas marcadas anteriormente.
2.6) Doblar a ambos lados las lneas marcadas.
2.7) Comenzar el doblado iniciando por las pestaas hacia adentro, doblar el
rectngulo de la derecha hacia el centro y luego el de la izquierda.
3) Rectngulo B: 251 x 85mm tapa de caja.
3.1) Repetir los pasos anteriores para formar la tapa.
4) Corte de etiqueta: 43 x 53mm.
4.1) Decoracin de la etiqueta.

DISTRIBUCION DE LAS ACTIVIDADES
- Estacin 1: Corte de preformas (Paso 1).
- Estacin 2: Desarrollo de la plantilla de la caja. (Pasos 2.1 hasta el paso 2.4).
- Estacin 3: Desarrollo de caja (Pasos 2.5 hasta el paso 2.7).
- Estacin 4: Desarrollo de plantilla de tapa (Pasos 2.1 hasta el paso 2.4).
- Estacin 5: Desarrollo de tapa (Pasos 2.5 hasta el paso 2.7).
- Estacin 6: Arte, desarrollo de etiqueta (Pasos 4 y 4.1) y decorar tapa.
- Estacin 7: Control de calidad, verificacin de acabado y ensamble final, unir caja, etiqueta
y tapa.

MOVIMIENTO DE LOS MATERIALES

Estacin

Tiempos
Cantidad
Despachada
Cantidad
Recibida
Cantidad
Rechazada
Observaciones

1
4cajas/518
6cajas/645
4cajas
4cajas
4cajas
4cajas
4tapas
3tapas
4tapas
2tapas

2 lminas
Materia prima
no cumple con
flexibilidad
4tapas/420



2



1caja/1201
1 caja/156
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
2cajas
1caja
1caja

4 cajas
4 cajas
4 cajas
4 cajas
4 cajas



1 rechazada
2 rechazadas



Mal corte
Mal corte
(preforma)


3

1caja/803
1caja/123
1caja/123
1caja/110
1caja/118

1caja
1caja
1caja
1caja
1caja

1caja
1caja
1caja
1caja
2cajas
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
2caja
1caja
1caja



1 rechazada



Mal marcada

4
1tapa/620
1caja/227
2tapas
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
4 tapas
3 tapas
2 tapas
2 tapas

1 rechazada
1 rechazada
Mal corte
(preforma)
No cumple
medidas

5
1tapa/650
1tapa/250
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
2tapas
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa

1 rechazada

Mal trazado



6

1tapa(decorada)/53
1tapa(decorada)/32

2tapas
1tapa
1tapa
1tapa


1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa

1base/3
1base/154
2bases
1base





7




Ensamble final/2
Ensamble final/20




4 Ensamble
Final

1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
1caja
2tapas
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa
1tapa


1 ensamble
rechazado

1 caja
rechazada

1 ensamble
rechazado


No cierra


Mal corte y
doblado

No cierra
2bases
1base

CONDICIONES DE TRABAJO
Las condiciones de trabajo fueron ptimas, ya que no existieron conflictos entre operarios,
se poda presenciar nimo y motivacin en cada uno de los trabajadores con respecto a su
labor. Existi un buen ambiente de trabajo y orden en la ejecucin de cada actividad y
movimiento. La temperatura se adecuaba al rea de trabajo y la comunicacin fue excelente
entre cada estacin establecida as como tambin dentro de cada una de ellas.

PROBLEMAS PRESENTES EN LAS ESTACIONES
- ESTACIN 1: Se observ una gran cantidad de desperdicio de material luego de
realizar el corte. En cuanto a las herramientas, el manejo de la regla result bastante
molesto ya que se deba mover y rotar numerosas veces para realizar los trazados;
por otro lado se debe revisar la guillotina, ya que el eje no est recto y tambin la
hojilla se encuentra un poco doblada, lo que no permite el corte de manera
apropiada. Otra debilidad que se encontr, es que la mesa de trabajo de la estacin
no debe estar pegada a la pared, ya que ocasiona problemas ergonmicos y la
disponibilidad de suficientes recipientes para separar los rectngulos A y B.

- ESTACIN 2: El espacio de trabajo fue muy pequeo para todo el material que
llega a la estacin y no se disponen de todos los depsitos para poder separar el
desperdicio con el material recin cortado, ya que luego resultaba muy difcil
diferenciar el tipo de material, lo que provocaba un retrabajo para separarlos para
luego enviarlos a la estacin correspondiente.

- ESTACIN 3: En esta estacin se realizaba un reproceso de la estacin 2, ya que el
trazado era muy claro y no se apreciaban bien para realizar los cortes.

- ESTACIN 4: Los bancos eran muy altos y a la hora de realizar el trazado los
operarios deban levantarse del banco o inclinarse ms de lo debido para poder
hacerlos. Las reglas resultaron un problema, ya que se deba mover constantemente
para realizar los trazados.

- ESTACIN 5: En esta estacin tambin hubo reproceso en cuanto a cortes, que
pudo ser resultado de una mala distribucin en la estacin 1 al enviar rectngulos A,
en vez de los rectngulos B, tambin hubo reproceso de la estacin 4 para el trazado
de 20, ya que en varias ocasiones se encontraba en el lado contrario y se deba
realizar mentalmente dicho corte, ya que en la estacin no se dispona de reglas.
Adems de ello, la falta de depsitos ocasionaba que el material recibido, se
confundiera con el material cortado y los residuos, por lo cual el rea de trabajo se
encontraba en constante desorden.

- ESTACIN 6: En esta estacin no se contaba con los suficientes materiales para
poder realizar el decorado de las tapas, ni se contaba con depsitos para separar los
materiales.
- ESTACIN 7: No se contaba con contenedores para separar las cajitas de regalos
aprobadas con las que no cumplan con los requerimientos y no se contaba con unas
especificaciones para poder aceptar o rechazar las cajitas.

PROBLEMAS COMUNES O GENERALES
El asiento del puesto de trabajo gener mucho desagrado e inconvenientes, ya que al no tener un
espaldar, provocaba que el operario adoptara una mal posicin y le generara dolor y molestias en la
columna, razn por la cual no poda realizar su trabajo de la mejor manera posible. Tambin se
evidenci mucho tiempo de ocio durante el proceso de elaboracin en la mayora de las estaciones.

PROBLEMAS EN LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA
La distribucin de la planta no era la ms apropiada, ya que los recorridos para trasladar el
material de una estacin a otra eran muy largos en la mayora de los casos y se encontraba
un mesn atravesado lo que tambin generaba trayectorias ms largas entre las estaciones 1,
2, 3 y 4.

PROPUESTAS PARA LA SOLUCION DE LOS PROBLEMAS DE LAS ESTACIONES
Estacin 1:
- Adicionar a la mesa de trabajo unas regletas para realizar mejor los trazados.
- Proporcionarles a los operarios unos guantes de ltex, para el manejo de las
herramientas y del material para garantizar seguridad al operario y limpieza a la
hora de manejar el material.
- Cambiar de posicin la estacin, preferiblemente lejos de la pared para asegurar un
mejor ambiente de trabajo.
- Adquirir 2 contenedores para separar los rectngulos A y B, y 2 contenedores ms
para el desperdicio y residuos, para no generar confusiones a la hora del traslado a
las diferentes estaciones de trabajo.
Estacin 2:
- Usar el mesn que estaba atravesado como una ampliacin de la mesa de trabajo.
- Adicionar depsitos para separar el material de los desperdicios.
- Mejorar la plantilla mediante la adicin de un troquel con las medidas exactas, para
la facilitacin del trazado y corte, lo que generara una menor cantidad de operarios,
una mayor capacidad de la planta y menor desperdicio.
Estacin 3:
- Con la mejora en la plantilla de la estacin 2, se elimina cualquier reproceso
existente en esta estacin.
- Adicionar depsitos para separar el material de los desperdicios.
- Establecer un tiempo estndar de produccin por minuto.
Estacin 4:
- Mejorar el asiento del puesto de trabajo por otros que brinden mayor comodidad al
operario.
- Adicionar depsitos para separar el material de los desperdicios.
- Mejorar la plantilla mediante la adicin de un troquel con las medidas exactas, para
la facilitacin del trazado y corte en el futuro, lo que generara la no existencia de
operarios en esa estacin, una mayor capacidad de la planta y menor desperdicio.
- Proporcionarles a los operarios unos guantes de ltex a la medida, para el manejo
del material para brindar pulcritud al mismo.
Estacin 5:
- Proporcionar a los operarios de esta estacin unas reglas para un mejor doblado del
material, habiendo de esta manera menos desperdicios.
- Adicionar depsitos para separar el material de los desperdicios y residuos.
- Establecer un tiempo estndar de produccin por minuto.

Estacin 6:
- Facilitar un sello con el logo de la empresa, para una mejor identificacin del
producto y un modelo nico de decoracin para no generar improvisacin en la
estacin.
- Adicionar depsitos para separar los materiales de los desperdicios, y as tener una
mejor organizacin de los mismos dentro del rea de trabajo.
Estacin 7:
- Establecer con la ayuda de los clientes cules sern las especificaciones exactas para
la aceptacin del producto.
- Adicionar contenedores para colocar las cajas que cumplan con los requerimientos y
para las que no cumplan.

PROPUESTAS PARA LOS PROBLEMAS GENERALES
- Otrgales a todas las estaciones un mnimo de 2 contenedores o depsitos para
separar los materiales.
- Un mejor asiento de los puestos de los trabajadores para una mayor seguridad y
comodidad.
- Proporcionar guantes de ltex a los operarios para una mayor pulcritud del material.

PROPUESTAS DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA



















La planta distribuida de esta manera se reduce al mnimo los recorridos innecesarios de los
montacargas, quitando el mesn que estaba atravesado para ampliar la estacin 2 y
cambiando de lugar la estacin 4 y ubicndola entre las estaciones 1 y 5 que anteriormente
se encontraban lejos.
Se observa una gran diferencia en las distancias antes y despus de la distribucin de
planta.
- Distancia entre Estacin 1 y Estacin 2: 1,00m.
- Distancia entre Estacin 1 y Estacin 4: 1,00m.
- Distancia entre Estacin 2 y Estacin 3: 3,40m.
- Distancia entre Estacin 3 y Estacin 7: 1,00m.
- Distancia entre Estacin 4 y Estacin 5: 1,00m.
- Distancia entre Estacin 5 y Estacin 6: 3.40m.
- Distancia entre Estacin 6 y Estacin 7: 1.10m.
ANALISIS DE LOS ELEMENTOS

Elemento Observado Agrega Valor Desperdicio
Estacin 1: mucho
desperdicio de material


Estacin 2


Estacin 3:


Estacin 4:


Estacin 5:


Estacin 6:


Estacin 7:

Montacargas:












CONCLUSIN

Podemos concluir que este proceso sin duda alguna debe recurrir a mejoras, tanto en
tiempos de cada estacin, distribucin de tareas, cantidad de operarios, capacitacin de
personal y aumento de la produccin, as como distribucin de las estaciones dentro del
rea.

EI anlisis de este proceso fue el que nos permiti damos cuenta de cada uno de estos
detalles, y para sus mejoras se deben aplicar y estudiar las propuestas planteadas y as
buscar la disminucin de costos, actividades no productivas y manejo de materiales para
lograr lo deseado que a la final es aumentar la produccin diaria.