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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

CENTRO DE INVESTIGACIN EN CIENCIA APLICADA Y


TECNOLOGA AVANZADA


UNIDAD QUERTARO


DESARROLLO DE UN SISTEMA
MECNICO DE FLUJO CONTINUO PARA
HARINA DE MAZ



TESIS



QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:


MAESTRA EN TECNOLOGA AVANZADA



PRESENTA:

ING. OMAR GUSTAVO ALVARADO MANCILLA



DIRECTOR:

DR. EDUARDO MORALES SNCHEZ




SANTIAGO DE QUERTARO, QRO., NOVIEMBRE DEL 2007






















A mi Amada Marina

Oh, alma ma, no aspires a la vida inmortal,
pero agota el campo de lo posible.

Pindaro: III Ptica.
Agradecimientos:



A mi Director de Tesis Dr. Eduardo Morales Snchez, por su estupendo
apoyo, pero sobre todo por su invaluable amistad..


A todos mis dems profesores, por la trascendencia de sus
enseanzas.


A mis compaeros y amigos, Ricardo Montes, Ricardo Durn, Ricardo
Ynez, Hugo Nava, Milton Jimnez, Gabriel Villeda, por su amistad y
camaradera.


Al CICATA Quertaro, por todas las atenciones y facilidades otorgadas
para mi instruccin como tecnlogo..


Al CONACYT, por el soporte econmico para llevar a cabo mi formacin
como Maestro en Tecnologa Avanzada.
Resumen

En la industria, existen al menos dos formas para procesar el grano de maz y sus
derivados. Estos son los procesos denominados por lotes y contino respectivamente.
El proceso por lotes es usado en la produccin de harina nixtamaliazada, pero con
prdida de subproductos como el nejayote que podra causar contaminacin y
problemas legales debido a inapropiados mtodos de eliminacin. El proceso continuo
es conocido como extrusin y entre otros, se utiliza para fabricar masa fresca, pero la
calidad podra no ser comparable con las de marca comercial debido a las altas
temperaturas y esfuerzos cortantes generados por el extrusor, provocando alta
gelatinizacin del almidn y resultando en una masa pegajosa difcil de manejar.
Principalmente, el uso de bombas sanitarias implica prdida de flujo debido a las bajas
capacidades de presin de estos dispositivos, sobre todo cuando se requiere flujo de
harinas viscosas a travs de tuberas que presentan cambios de seccin y elementos
acopladores, causando paros no deseados en el proceso. De acuerdo con la
problemtica ya citada, el objetivo del presente trabajo fue disear una mquina capaz
de generar flujo continuo de harinas viscosas de maz a travs de una tubera para dos
procesos, de cocimiento y de enfriamiento, ambos in situ.
i
ABSTRACT

In the industry, there are at least two ways for processing the maize grain and its
derivates. These are the denominated batch and continuous processes respectively.
The batch process is used in the production of nixtamalized corn flour, but with loss of
certain subproducts such as the nejayote that could produce contamination and legal
injuries due to inappropriate elimination methods. The continuous process is commonly
used in the manufacturing of extruded products such as fresh corn masa, but the quality
could not be comparable with those commercial instant flours due to high temperatures
and shear stresses, resulting in a high gelatinization starch in damage of quality and
handling. Principally, the use of sanitary pumps represents a leakage of fluid flow since
the low pressure capabilities, mainly when viscous flour flow is required through
pipelines which present change of sections and coupler devices, causing consequently
non desired stops in the process. According with the disclosed problems, the objective
of the present work was to design a capable machine for continuous corn flour flow
through a pipeline for two processes, both cooking and cooling in situ.

ii
CONTENIDO

Resumen i
Abstract ii
ndice de figuras v
ndice de tablas vi

Introduccin 1
Antecedentes 2
J ustificacin 4
Objetivos 5

Capitulo I: Problemtica de la Industrializacin del Maz 6
1.0. Introduccin 7
1.1. Maz en el mbito Nacional 7
1.2. Variedades 7
1.3. Cadena Produccin Consumo 8
1.4. Procesamiento 8
1.5. Procesos y equipos 9
1.5.1. Proceso batch 9
1.5.2. Proceso continuo 10
1.6. Equipos para flujo contino 11
1.6.1. Bombas dinmicas 11
1.6.1.1. Bombas centrfugas 11
1.6.1.2. Bombas perifricas 11
1.6.2. Bombas de desplazamiento positivo 12
1.6.2.1. Bombas reciprocantes 12
1.6.2.2. Bombas rotatorias 13
1.6.3. Caractersticas de las bombas sanitarias 13
1.6.3.1. Ventajas y desventajas de las bombas sanitarias 16
1.7. Conclusiones 17
1.8. Referencias 18

Capitulo II: Marco Terico 19
2.0. Introduccin 20
2.1. Reologa 20
2.2. Parmetros Reolgicos 20
2.2.1. Viscosidad 20
2.2.2. Esfuerzo cortante 23
2.3. Tipos de fluidos 24
2.3.1. Fluidos Newtonianos 25
2.3.2.1. Fluidos no Newtonianos Independientes del tiempo 26
2.3.2.1.1. Fluidos sin esfuerzo umbral 26
2.3.2.1.1.1. Fluidos Pseudoplsticos (Shear Thinnig) 26
2.3.2.1.1.2. Fluidos Dilatantes (Shear Thickening) 27
2.3.2.1.2. Fluidos con esfuerzo umbral (Plsticos o Bingham) 28
2.3.2.2. Fluidos no Newtonianos dependientes del tiempo 30
2.3.2.2.1. Fluidos Tixotrpicos 30
2.3.2.2.2. Fluidos Reopcticos 31
2.3.3. Fluidos Viscoelsticos 31
2.4. Conclusiones 32
2.5. Referencias 32




iii
Capitulo III: Ingeniera Conceptual 33
3.0. Introduccin 34
3.1. Planteamiento de las funciones de diseo 34
3.2. Revisin de literatura 35
3.3 Generacin y Seleccin de alternativas 40
3.4. Planteamiento de las especificaciones de diseo 42
3.5. Parmetros del tornillo 43
3.6. Alternativas y seleccin 47
3.7. Conclusiones 49
3.8. Referencias 50

Capitulo IV: Determinacin de Parmetros Reolgicos 51
4.0. Introduccin 52
4.1. Desarrollo de las ecuaciones para el perfil de velocidad 52
4.2. Desarrollo de las ecuaciones para el flujo volumtrico y msico 54
4.3. Desarrollo de las ecuaciones para la potencia de bombeo 59
4.4. Clculo de parmetros reolgicos 61
4.5. Clculo del flujo volumtrico y msico 64
4.6. Clculo de potencia y torque 67
4.7. Conclusiones 68
4.8. Referencias 68

Capitulo V: Ingeniera Bsica y de Detalle 69
5.0. Introduccin 70
5.1. Tornillo 70
5.2. Elemento acoplador 78
5.3 Barril 80
5.4. Sistema de alimentacin (tolva y garganta) 81
5.5. Sistema de transmisin de potencia 82
5.6. Seleccin de rodamientos 82
5.6.1. Clculo de la fuerza axial 82
5.6.2. Seleccin del rodamiento 83
5.6.3. Clculo de la vida til 84
5.6.4. Tolerancias de montaje 85
5.7. Estructura 85
5.8. Conclusiones 86
5.9. Referencias 86


Anexo I 87
















iv
ndice de figuras

Capitulo I
1.1. Cadena produccin consumo 8
1.2. Proceso batch (ensacado) 10
1.3. Proceso continuo por extrusin 10
1.4. Esquema de una bomba centrifuga 11
1.5. Esquema de una bomba perifrica 12
1.6. Esquema de una bomba reciprocante 12
1.7. Esquema de una bomba rotatoria 13
1.8. Esquema de una bomba lobular 14
1.9. Esquema de una bomba de aspas 14
1.10. a) Bomba de tornillo simple; b) Bomba de doble tornillo 15
1.11. Esquema de una Bomba de pistn 15

Capitulo II
2.1.1 Curva -D para viscosidades y 21
2.2. Deformacin debido a fuerza cortante 23
2.3. Esquema de los fluidos en reologa 25
2.4. Comportamiento de un fluido Newtoniano 25
2.5. Comportamiento del fluido Pseudoplstico 26
2.6. Comportamiento de un fluido Dilatante 27
2.7. Comportamiento de un fluido Plstico 29
2.8. Comportamiento de un fluido Tixotrpico 30
2.9. Comportamiento de un fluido Reopctico 31
2.10. Modelo mecnico de Maxwell 32

Capitulo III
3.1. Cambio continuo en la reologa del material 34
3.2. Cadena agroalimentaria del maz 35
3.3. Alimentador del tornillo paran acuicultura 36
3.4. Alimentador volumtrico del tornillo 36
3.5. Aparato para producir masa 37
3.6. Mecanismo alimentador 38
3.7. Extrusor para preparar masa 38
3.8. Proceso para produccin de masa 39
3.9. Proceso para masa instantnea 40
3.10. Esquema de alimentador 41
3.11. Tornillos para alimentacin 41
3.12. Tornillos para transporte a presin 42
3.13. Geometra de un tornillo para extrusin 43
3.14. ngulo de hlice 46
3.15. Configuracin del tornillo 47
3.16. Alternativa 1 48
3.17. Alternativa 2 49
3.18. Husillo intercambiable 49

Capitulo IV
4.1. Balance de fuerzas en elemento cilndrico para tubo circular 52
4.2. Perfiles de velocidad para flujo isotrmico 54
4.3. Geometra del Husillo y barril 55
4.4. Factores F
d
y F
p
56
4.5. Factor F
pe
57
4.6. Factor F
de
57
4.7. Factor F
dc
58
4.8. Factor F
pc
58
v
4.9. Perfil de esfuerzo cortante 62
4.10. Contorno de velocidad 63
4.11. Perfil de velocidad 63

Capitulo V
5.1. Seccin de crculo 70
5.2. Esfuerzos en la hlice 71
5.3. Flecha sometida a esfuerzos 72
5.4. Gradiente de presin en un husillo 76
5.5. Esfuerzos en el husillo por flexin 77
5.6. Deflexin en husillo 77
5.7. Esfuerzos por torsin en el husillo 78
5.8. Esfuerzos en el elemento acoplador 79
5.9. Diagrama de fuerzas en el barril 80
5.10. Esfuerzos en el barril 81
5.11. Patrones de descarga en tolvas 81
5.12. Rodamiento axial 83
5.13. Disposicin general del alimentador transportador 85


ndice de tablas

Capitulo I
1.1. Variedades y usos del maz 8

Capitulo II
2.1. Velocidad de deformacin D de algunos procesos 22
2.2. Constante para el modelo de la ley de potencia 28

Capitulo V
5.1. Consideraciones de diseo por torsin para materiales dctiles 78

vi
Introduccin

A nivel industrial se reconocen al menos dos procesos para la produccin de los
derivados del maz:

Proceso batch (o en lotes)
Proceso continuo

En el proceso batch o por lotes, la alimentacin del maz, agua y cal, es mediante
tolvas de gran capacidad, para ser mezclados y alimentados a otros procesos. El
proceso batch ms comn es el proceso de nixtamalizacin para producir harinas de
maz. Sin embargo, la nixtamalizacin deriva en prdidas econmicas potenciales por
el desaprovechamiento de subproductos como el nejayote, e inclusive puede provocar
contaminacin y problemas legales (Rosentrater, 2004).

El proceso continuo ms comn es extrusin, en este proceso la mezcla de
ingredientes se transporta a presin mediante un husillo para hacerle pasar por un
dado de rea menor respecto a la del barril, provocando cambios viscoplsticos.
Durante el transporte puede agregarse vapor para cocer al material y lograr alimentos
de tipo expandibles. No obstante, los modelos de extrusores empleados proporcionan
al material alta temperatura y alto grado de cizallamiento, originando una masa
pegajosa y difcil de manejar para la obtencin de masa de buena calidad (Martnez et
al., 1996)

Las bombas son dispositivos que aaden energa a los lquidos y pueden considerarse
elementos de flujo continuo. Sin embargo, es necesario replantear la necesidad de su
uso, ya que las bombas de tipo sanitario ms comnmente utilizadas en la industria
tienen limitaciones en los requerimientos de presin. Esta problemtica se hace
presente al trabajar con harinas cuyas viscosidades son altas, debido a temperaturas
de cocimiento y adems cuando se requiere hacer fluir al fluido viscoso a travs de
tuberas con cambios de seccin y direccin, provocando atascamiento y
consecuentemente paros no deseados del proceso.

Es de esta forma que se pretende el desarrollo de una tecnologa flexible, reproducible
y escalable para lograr una transportacin eficiente de harina de maz. En una primera
etapa, adems de ser el alcance de la presente tesis, se plantea el desarrollo de un
sistema mecnico para flujo contino que evitar el uso de bombas, logrando as la
creacin de un dispositivo para alimentar y transportar harina de maz para un flujo
constante y continuo.

1
Antecedentes

Mxico es el cuarto productor de maz en el mundo, pero tambin es un importante
consumidor del mismo, por lo cual es tambin uno de los principales importadores del
grano a nivel mundial. Cabe sealar que en Mxico se produce principalmente maz
blanco, con el cual se cubre prcticamente la totalidad de la demanda de esta variedad;
sin embargo, existe un dficit de maz amarillo, que tiene diversos usos, principalmente
pecuario, por lo cual se tienen requerimientos de importacin superiores a los 5
millones de toneladas anuales.

A nivel industrial, uno de los problemas ms comunes al procesar el grano es el
asociado a los altos niveles de efluentes de nejayote que produce la masa para tortilla y
que contaminan a las ciudades. Esto ha generado una tendencia hacia la
modernizacin industrial de esa tecnologa que se fund en consideraciones
ambientales. Bajo este contexto, el problema que presenta la industria de harinas
instantneas y masa de nixtamal es su gran volumen de nejayote o agua de desecho
que tiene alto nivel de slidos solubles. Como resultado de este proceso ocurren
prdidas importantes de vitaminas, minerales, protenas, grasa y fibra. Todos estos
factores son de importancia nutricional y comercial para la industria de la tortilla.
(Figueroa et al., 2003).

Diversas investigaciones (Bressani et al., 1958; Vaqueiro y Reyes, 1986; Anderson y
Brown, 1963) han sido realizadas con la finalidad de hacer ms eficiente el proceso
tradicional de nixtamalizacin. Ests han considerado bsicamente aspectos de
relacin agua:maz, concentracin de cal, temperatura y tiempo de cocimiento, reposo
del grano cocido y molienda, sin modificar las caractersticas bsicas del proceso de
nixtamalizacin. Diversos mtodos alternativos han sido propuestos para producir
harinas instantneas. Mendoza (1975), desarroll un mtodo de cocimiento alcalino de
harina de maz en una cmara de vapor con temperaturas de 80-120C en la que se
introduce la mezcla de harina de maz crudo y cal para su cocimiento. Molina et al.
(1977), reportaron la produccin de harina de maz instantnea utilizando un secador
de doble tambor, los cuales presentan bajas prdidas de materia seca en relacin al
proceso tradicional. Martnez (1979), describe un proceso hidrotrmico por autoclave
para elaboracin de harinas instantneas usando maz quebrado grits. J ohnson et al.,
(1980) y Hart (1985), reportaron la produccin de harina de masa deshidratada
mediante cocimiento por radiacin infrarroja (micronizacin). Rubio (1981), propuso un
proceso consistente en un precalentador del grano de maz, posteriormente es
sometido al proceso de nixtamalizacin. Sterner y Zone (1984), prepararon harina
instantnea para tortillas, aprovechando el calor generado durante la molienda de una
mezcla de maz y cal bajo condiciones controladas de impacto, humedad y
temperatura. Villalba (1989), desarroll un proceso de cocimiento de maz en seco
utilizando una estufa jet sweep impingement para la obtencin de harina de masa
deshidratada.



2
Algunos investigadores han reportado el empleo de extrusores cocedores (HT-ST,
alta temperatura corto tiempo) como reactores continuos con la finalidad de elaborar
masa y/o harinas instantneas para preparacin de tortillas y botanas de maz (Durn
et al., 1979; Bedolla, 1983; Gmez y Aguilera, 1983; Martnez, 1988; J ohnson y Horner,
1990). Sin embargo, el proceso de cocimiento por extrusin no ha probado ser factible
para preparacin de harinas instantneas. Los procesos experimentales reportados no
produjeron harinas instantneas comparables a las harinas instantneas comerciales
(Serna-Saldvar y Rooney, 1987), esto fue atribuido principalmente a que los modelos
de extrusores empleados en estas investigaciones fueron diseados para procesos que
requieren de altas temperaturas y altos grados de cizallamiento, lo que result en un
alto grado de gelatinizacin en el almidn, originando una masa pegajosa, difcil de
manejar para la obtencin de tortillas de buena calidad (Martnez et al., 1996). Figueroa
et al. (2002), propuso mtodos ecolgicos mediante la utilizacin de grits sometidos a
coccin por un periodo de tiempo corto, posteriormente se muelen y se obtiene las
harinas. Se reporta que estos mtodos no generan efluentes siendo un proceso
realmente ecolgico.

De los procesos alternos probados se han obtenido algunos productos de calidad
aceptable. Sin embargo, las caractersticas del producto final (tortillas), han sido
diferentes a las obtenidas por el proceso de nixtamalizacin convencional (Gmez et
al., 1992). Por otra parte el uso de estos procesos, implica un costo superior al proceso
tradicional, y no resuelven completamente los problemas de espacio y desalojo de las
aguas residuales que se generan durante los mismos. A partir de la revisin
bibliogrfica, se concluye que existe una gran investigacin en este campo y
principalmente en lo referente a nuevos mtodos que modifiquen sustancialmente la
forma de producir harinas de maz nixtamalizadas, es necesario considerar los
siguientes puntos para generar nuevos procesos tecnolgicos que sean alternativos e
innovadores:


Mtodos especficos enfocados a producir harinas y no a producir masa para
secarlas y convertirlas en harinas.
Mtodos que sean ecolgicos que no produzcan efluentes contaminantes.
Mtodos que ahorren energa.
Mtodos que mejoren la calidad del producto.
Procesos de flujo contino.
Mecanismos para transporte de masa y harina

3
Justificacin

En la industria productora de los derivados del maz, es prctica comn el uso de
diversos tipos de bombas denominadas sanitarias, por el hecho de que son
fabricadas para no contaminar al material de trabajo que finalmente ser para consumo
humano.

Estos dispositivos aaden energa al fluido y es por esta razn que se emplean para
mover la harina desde etapas de mezclado, hasta etapas de cocimiento y enfriamiento.
Generalmente el flujo de la harina es a travs de tuberas, sin embargo existe toda una
problemtica por el uso de estas bombas.

El problema ms comn de las bombas de tipo sanitario es su baja capacidad de
bombeo, sobre todo cuando la harina presenta altas viscosidades. Tambin se ponen
de manifiesto sus limitaciones de presin cuando se requiere hacer fluir a la harina
viscosa a travs de tuberas que presentan cambios de seccin, direccin y elementos
acopladores como codos, etc. Lo anterior deriva en atascamiento y consecuentemente
en paros no deseados del proceso.

Es as, que se decide llevar a cabo investigacin y desarrollo tecnolgico para
solucionar esta problemtica, mediante el diseo y simulacin por elemento finito de
una mquina alimentadora transportadora, para flujo continuo de harina viscosa de
maz.



4
Objetivo General

Disear una mquina transportadora alimentadora para harina de maz a travs de
una tubera y bajo condiciones de cocimiento in situ. Adems, predecir mediante
anlisis por elemento finito el comportamiento de los elementos mecnicos, as como el
flujo de la harina dentro de la tubera.



Objetivos Particulares

Disear un tornillo sinfn para flujo continuo
Disear una tolva para alimentacin
Disear un barril para una zona de transporte a presin
Seleccionar rodamientos y sistema de transmisin de potencia


5













CAPTULO I:



PROBLEMTICA DE LA INDUSTRIALIZACIN
DEL MAZ


















6
1.0. Introduccin

En este capitulo se aborda la problemtica de la produccin del maz, as como su
importancia econmica asentada en la llamada cadena produccin-consumo.
Adems, se analiza su repercusin en el mbito industrial, es decir, en la necesidad
de generar nuevos equipos para flujo continuo y procesos ecolgicos. Finalmente,
se realiz una revisin de los equipos y procesos comnmente utilizados en la
produccin de los derivados del maz.

1.1. Maz en el mbito Nacional

De acuerdo con el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA),
junto con el trigo y el arroz, el maz es de los cereales con mayor consumo en el
mundo. Es uno de los principales alimentos para consumo humano en pases
subdesarrollados, sirve como forraje y es materia prima de la industria fabricante de
almidn, aceite comestible, bebidas alcohlicas, edulcorantes y combustible. La
planta del maz utilizada como forraje, se emplea en la industria productora de
lcteos y de ganado de engorda (USDA, 2004).

En Mxico, la produccin de maz se destina al consumo humano, siendo de vital
importancia para la alimentacin popular en zonas urbanas y rurales, pues
contribuye con ms de la mitad de la ingesta diaria de caloras y protenas. Lo
anterior, en productos como tortilla, frituras y cereales de mesa (Galarza et al.,
2004). Adems, se ha venido utilizando en forma cada vez ms creciente como
alimento para el ganado o para formular alimento balanceado principalmente para
aves y cerdos. La industrializacin del maz genera un abanico de productos que
van desde la tortilla hasta los cereales de mesa, aceites comestibles, frituras,
almidones y fructosa.

De acuerdo con el Instituto Nacional de Estadstica, Geografa e Informtica
(INEGI), la industrializacin del maz hace posible la ocupacin de un nmero
importante de trabajadores, ya que segn el XV Censo Industrial realizado en 1998
existan 12,213 unidades econmicas dedicadas a la molienda de nixtamal y 43,994
tortilleras en el pas, ocupando a 18,743 y 108,515 personas, respectivamente, es
decir, las dos clases industriales generaron 127,258 empleos en ese ao.

1.2. Variedades

En la actualidad existen diferentes variedades nativas o criollas que permiten a los
agricultores seleccionar el grano que mejor se adapte a las condiciones
agroclimticas de la regin de produccin. Tambin, la calidad de la tortilla es otro
factor que toma en cuenta el agricultor para seleccionar la semilla de acuerdo a
criterios de productividad y rentabilidad. En la tabla 1.1, se muestran las variedades
del maz y sus usos.






7
Tabla 1.1. Variedades y Usos del Maz
Nombre de la variedad Usos
Maz cerero o ceroso Elaboracin de adhesivos y gomas
Maz cristalino Como alimento
Maz dulce Como alimento para enlatados
Maz dentado Como alimento en la industria
Maz palomero Como alimento
Maz semidentado Como alimento para mejoramiento gentico
Maz truncado Para mejoramiento gentico del maz en general

1.3. Cadena Produccin - Consumo

La cadena de maz est constituida por el proceso que va desde la fase de
produccin del grano, hasta la etapa de comercializacin, siendo el ltimo eslabn el
consumidor final y como punto intermedio se tiene el procesamiento industrial del
grano para generar productos derivados (figura 1.1).




Figura 1.1. Cadena Produccin Consumo

1.4. Procesamiento

Existen dos formas de procesamiento del grano a nivel industrial (Galarza et al.,
2004):

1) Molienda seca,
2) Molienda hmeda

Con el primer proceso se obtiene maz nixtamalizado para obtener masa y harina de
maz para tortillerias, y con el germen del grano se extrae el aceite. Con la molienda
hmeda, se obtiene almidn y subproductos para alimento animal (harina de gluten
y tortas de germen). Con la hidrlisis del almidn se obtienen productos como la
glucosa, dextrosa monohidratada, jarabes de fructosa, almidones, etc., que son
utilizados en la industria alimenticia, de bebidas, farmacutica, textil, minera, etc. El
mercado de la tortilla en Mxico, es de alrededor de 9 millones de toneladas
anuales, en la cual la industria harinera participa con el 67 por ciento, de aqu que la
cantidad de grano utilizado por la industria de la masa y la tortilla es de 5 millones
de toneladas anuales (Galarza et al., 2004). Dadas las caractersticas culturales y
8
socioeconmicas de la poblacin consumidora de tortillas, que implica una estrecha
relacin con los consumidores, no ha sido posible desarrollar una industria molinera
a excepcin de la industria harinera. De acuerdo con la Cmara Nacional del Maz
Industrializado, la industria de la tortilla en Mxico est constituida por cerca de 45
mil tortilleras, alrededor de 10 mil molinos de nixtamal y cuatro empresas de harina
de maz nixtamalizada. MASECA, es la principal empresa a nivel nacional y del
mundo, cuenta con 17 plantas con una capacidad instalada superior a las 2.8
millones de toneladas al ao. Abastece alrededor del 70 por ciento de la harina de
maz utilizada en el pas y produce el 32 por ciento de las materias primas que
consume la industria de la tortilla nacional. MINSA, ocupa el segundo lugar de la
produccin de harina de maz nixtamalizada en el mundo, con capacidad instalada
de 1.2 millones de toneladas al ao en Mxico, con presencia en seis plantas
productoras que absorben el 28 por ciento del mercado nacional.

1.5. Procesos y Equipos

A nivel industrial se reconocen al menos dos procesos para la produccin de los
derivados del maz:

Proceso batch (o en lotes)
Proceso continuo

1.5.1. Proceso Batch

En el proceso batch o por lotes, la tasa de alimentacin del maz y de los dems
ingredientes (agua, cal, etc.), se mantiene mediante el pesaje de los mismos en
diversas tolvas de gran capacidad. Estos lotes de ingredientes son mezclados y
alimentados a otros procesos.

El proceso batch ms comn es el proceso de nixtamalizacin, sin embargo puede
ser continuo dependiendo del equipo de produccin (Rosentrater et al., 2002). La
nixtamalizacin deriva en prdidas econmicas potenciales por el
desaprovechamiento de subproductos como el nejayote, e inclusive puede provocar
contaminacin y problemas legales (Rosentrater, 2004).

Las etapas del proceso batch para produccin de harinas (figura 1.2), son las
siguientes:

Recepcin y almacenamiento
Limpieza y preparacin
Cocimiento
Molienda y cernido
Ensacado

9


Figura 1.2. Proceso Batch (ensacado)

1.5.2. Proceso Continuo

En este proceso los diversos ingredientes son continuamente combinados en cierta
proporcin. Alimentadores individuales controlan la tasa de adicin de los
ingredientes hacia un mezclador continuo antes de seguir a otros procesos.

Tal vez el proceso continuo ms comn es extrusin. En este proceso la mezcla de
ingredientes se transporta a presin mediante un husillo para hacerle pasar por un
dado de rea menor respecto a la del barril, provocando cambios viscoplsticos.
Durante el transporte puede agregarse vapor para cocer el material y lograr
alimentos de tipo expandibles (figura1.3). Aunque el extrusor es el elemento de
coccin y permite transporte del material, se necesitan otros elementos mecnicos
para la alimentacin y el transporte del material.



Figura 1.3. Proceso Continuo por Extrusin


10
1.6. Equipos para Flujo Contino

De acuerdo con Streeter et al. (2003), una bomba es una mquina que transforma la
energa mecnica de un impulsor rotatorio (motor), en energa cintica y potencial;
dicha energa es transferida a un fluido para desplazarlo a diversos niveles y
velocidades. Las bombas como dispositivos que aaden energa a los lquidos son
por excelencia elementos de flujo continuo. Mas particularmente, las bombas ms
utilizadas en las lneas de produccin de flujo continuo para alimentos, son las
bombas de presin positiva.
Tpicamente se pueden considerar dos categoras:
1) Dinmicas (Centrfugas y Perifricas)
2) Desplazamiento Positivo (Reciprocantes y Rotatorias).
1.6.1. Bombas Dinmicas
Son bombas que estan en contacto directo con el material y aaden al fluido
movimiento por medio de alabes mviles que giran.
1.6.1.1. Bombas Centrifugas
La caracterstica principal de este tipo de bomba es que aunque la fuerza centrfuga
producida depende tanto de la velocidad en la periferia del impulsor como de la
densidad del lquido, la energa que se aplica por unidad de masa del lquido es
independiente de la densidad del lquido (figura 1.4). Por ejemplo, en una bomba
dada que funcione a cierta velocidad y que maneje un volumen definido de lquido,
la energa que se aplica y transfiere al lquido, (en ft-lb/lb de lquido) es la misma
para cualquier lquido sin que importe su densidad. Por tanto, la carga o energa de
la bomba en ft-lb/lb se debe expresar en [ft].

Figura 1.4. Esquema de una Bomba Centrifuga

1.6.1.2. Bombas Perifricas

Son tambin conocidas como bombas tipo turbina, de vrtice y regenerativas; este
tipo de bombas producen un flujo denominado vrtice al fluido por medio de alabes
a velocidades elevadas (figura 1.5). El lquido va recibiendo impulsos de energa
dentro de la cmara donde gira el impulsor.
11


Figura 1.5. Esquema de una Bomba Perifrica

1.6.2. Bombas de Desplazamiento Positivo
Estas bombas guan al fluido que est contenido entre el elemento impulsor, que
puede ser un embolo, un diente de engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa
o el cilindro. El movimiento del desplazamiento positivo consiste en el movimiento
de un fluido causado por la disminucin del volumen de una cmara. Por
consiguiente, en una mquina de desplazamiento positivo, el elemento que origina
el intercambio de energa no tiene necesariamente movimiento alternativo (mbolo),
sino que puede tener movimiento rotatorio (rotor). Sin embargo, en las mquinas de
desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como rotatorias, siempre hay una
cmara que aumenta de volumen (succin) y disminuye volumen (impulsin), por
esto a stas mquinas tambin se les denomina Volumtricas.
1.6.2.1. Bombas Reciprocantes
Llamadas tambin alternativas, en estas mquinas, el elemento que proporciona la
energa al fluido lo hace en forma lineal y alternativa (figura 1.6).

Figura 1.6. Esquema de una Bomba Reciprocante






12
1.6.2.2. Bombas Rotatorias

Son mquinas de desplazamiento positivo provistas de movimiento rotatorio (figura
1.7). Estas bombas tienen muchas aplicaciones segn el elemento impulsor. El
fluido sale de la bomba en forma constante, puede manejar lquidos que contengan
aire o vapor. Su principal aplicacin es la de manejar lquidos altamente viscosos.


Figura 1.7. Esquema de una Bomba Rotatoria

1.6.3. Caractersticas de las Bombas Sanitarias

A continuacin se mencionan, de acuerdo a la clasificacin previa, los tipos de
bombas sanitarias comnmente empleadas en la industria alimenticia. Los
productos o material de trabajo para flujo, por citar los ms tpicos, son:

Harinas
Pastas
Levaduras
Pur
Cremas
Mayonesa
J arabes
Aceites
Shampoo
Lcteos
Yogurt
Carne molida
Emulsiones

Las bombas sanitarias ms utilizadas son:

Bomba tipo lobular
Bomba de aspas
Bomba de tornillo
Bomba de pistn


13
La bomba de tipo lobular (figura 1.8), es una de las primeras construcciones que
se emplearon para bombas y ventiladores rotativos. Son adecuadas para
capacidades medianas-altas pero presiones bajas. Al igual que en la bomba del tipo
de pistn oscilante, hay contacto lineal entre el impulsor y la cavidad, las fugas son
excesivas a presiones altas. Los lbulos no son de accionamiento por s mismos;
por tanto, estas bombas se deben construir con engranes piloto externos que
puedan transmitir la mitad de la potencia utilizada desde el rbol propulsor hasta el
rbol impulsado. La velocidad de giro va desde los 600 rpm hasta los 1500 rpm;
presin de hasta 150 psi (981 KPa); capacidades desde 31 L/m hasta 568 L/m;
potencias desde 1 HP hasta 25 HP; temperatura de trabajo de hasta 140 C.

Figura 1.8. Esquema de una Bomba Lobular

En el caso de las bombas de aspas (figura 1.9), las capacidades de presin varan
entre los 200 psi y los 500 psi. El rango de temperatura de operacin va desde los
90 C hasta los 427 C. El rendimiento volumtrico es desde 64 m
3
/h hasta 6359
m
3
/h.



Figura 1.9. Esquema de una Bomba de Aspas

Las bombas de tornillo (figura 1.10), estn asociadas a trabajos ms rudos ya que
adems estn dirigidas a los mercados naval y petrolero. Este tipo de bomba puede
manejar lquidos en un amplio rango de viscosidades, desde melaza hasta glicerina.
Con rango de presin desde 50 psi hasta los 5000 psi. Rendimientos del orden de
1135 m
3
/h. Debido a las bajas cargas inerciales de sus componentes, pueden
operar a muy altas velocidades hasta del orden de las 10000 rpm.

14


Figura 1.10. a) Bomba de Tornillo Simple; b) Bomba de Doble Tornillo

Las bombas de pistn (figura 1.11), se componen de una carcasa (1), eje
excntrico (2), y elementos de bomba (3) con vlvula de aspiracin (4), vlvula de
presin (5) y pistn (6). Generalmente tienen cilindrada constante y su
funcionamiento es con movimiento descendente del pistn (6), aumenta la cmara
de trabajo (9) en el cilindro (7). Debido a la sobrepresin negativa, la placa de la
vlvula de aspiracin (4.1) se levanta del canto de obturacin. As se crea la
conexin entre cmara de aspiracin (10) y cmara de trabajo (9). La cmara de
trabajo se llena de lquido. Con movimiento ascendente del pistn (6) se cierra la
vlvula de aspiracin y se abre la vlvula de presin (5). El fluido ahora fluye al
sistema a travs de la conexin de presin (P).

La velocidad de rotacin esta en el rango de 200 rpm hasta 3000 rpm; la presin de
servicio va desde 175 bar (17.5 MPa) hasta los 700 bar (70 MPa); la temperatura de
servicio de -10 C hasta 70 C.




Figura 1.11. Esquema de una Bomba de Pistn



15
1.6.3.1. Ventajas y Desventajas de las Bombas Sanitarias

Las bombas centrifugas, se adecuan preferentemente para impulsin de fluidos de
muy baja viscosidad. Si la misma varia, o simplemente es de mediana o alta
viscosidad, baja drsticamente su eficiencia, hasta su inoperancia. Para presiones
de impulsin habituales en procesos industriales, la aplicacin de bombas
centrfugas se posibilita nicamente con costosas bombas de etapas mltiples. Son
bombas de punto de funcionamiento eficiente muy limitado. No son adecuadas para
pronunciadas variaciones de caudal, presin o potencia. A continuacin se
mencionan sus ventajas:
Son aparatos giratorios.
No tienen rganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy
sencillos.
La impulsin elctrica del motor que la mueve es bastante sencilla.
Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.
Amplio rango de flujos y presiones
Amplio rango de lquidos y viscosidades

Sin embargo, estas bombas presentan las siguientes desventajas:

No pueden trabajar productos con partculas en suspensin
Debido al esfuerzo cortante, deben reformularse los productos para conseguir
la consistencia que demanda el mercado
No tienen altas capacidades de bombeo
Las caractersticas de funcionamiento son muy sensibles al cambio de
viscosidad
Para tener altas capacidades de presin se requieren elementos de bombeo
muy grandes

En las bombas de tornillo, el accionamiento se induce a travs de un eje
cardnico. ste, alojado en el interior del cuerpo de bomba, debe acompaar las
fuertes oscilaciones que realiza en toda su extensin el tornillo, durante el
movimiento de impulsin. El tornillo, rotor de la bomba, desplaza el fluido en
cmaras progresivas que se forman con respecto al estator de la bomba. La
estanqueidad de las cmaras se logra por constante deformacin elstica del
estator mediante la presin ejercida por el tornillo. Sus ventajas son las siguientes:

Flujo continuo sin turbulencia
Capacidad de trabajo a altas viscosidades
Bajo nivel de ruido
Alto rendimiento
Elevadas velocidades
Bajo mantenimiento

La aplicacin de estas bombas para es para impulsin contina de fluidos muy
viscosos como melaza, aguas servidas con impurezas de granulometra importante
(hasta 35 mm), en industria qumica, petroqumica, cermica y papelera. El tornillo
se desgasta al impulsar materiales con impurezas, son muy sensibles a variaciones
de tipo fsico-qumicas y la configuracin del tornillo para elevadas presiones varia
16
enormemente causando problemas de montaje y alineacin. En consecuencia, tiene
las siguientes desventajas:

No se fabrican en acero inoxidable grado alimenticio
La nica aplicacin alimenticia es para flujo de melaza, que sirve para la
formulacin de alimentos balanceados para ganado
Desgaste por la impulsin de fluidos con impurezas
Sensibilidad a variantes qumicas y fsicas
Baja tolerancia dimensional entre el tornillo y la cmara de flujo
Para medianas y altas presiones de impulsin se requiere adoptar un nmero
desproporcionadamente alto de pasos para el tornillo, resultando en
consecuencia construcciones largas de difcil alineacin y mantenimiento.

Las bombas de pistn, son bombas que a medianas y altas presiones de impulsin
tienen el serio inconveniente de su alto nivel de pulsaciones y vibraciones que
originan. Los dispositivos acumuladores de compensacin de pulsaciones son
costosos y no amortiguan totalmente. Los caudalmetros que miden el producto
transferido estn aforados bajo un flujo continuo, no pulsante. El elevado nivel de
pulsaciones de las bombas de pistn produce sensibles distorsiones en la medicin
resultante en los caudalmetros de las bocas de entrega o transferencia, originando
consecuentes prdidas econmicas. Tienen un elevado nmero de elementos
mviles en funcionamiento y no se puede considerar como dispositivo de flujo
continuo sino pulsante. Su mantenimiento es, en consecuencia, necesariamente
costoso.

1.7. Conclusiones

Los principales procesos para producir harinas de maz requieren del uso de
bombas, sin embargo estos dispositivos presentan limitaciones en la presin que
ejercen sobre el fluido para hacerle fluir. Esta limitacin de presin se ve enfatizada
cuando las harinas presentan altas viscosidades debido a la temperatura de coccin
y ms an cuando se requiere hacer fluir la harina viscosa a travs de tuberas que
presentan cambios de seccin, direccin y elementos acopladores como codos, etc.

De aqu que sea imperiosa la necesidad de crear dispositivos capaces de alimentar
y transportar harinas con altas viscosidades, es decir, mecanismos de diseo
especifico sin las limitaciones de presin, torque y capacidad volumtrica. As en
primera instancia, adems de ser el alcance de la presente tesis, se plantea el
desarrollo de un sistema para flujo contino que evitar el uso de bombas, logrando
as un medio de flujo continuo y constante de harinas viscosas.










17
1.8. Referencias

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18













CAPITULO II:



MARCO TEORICO


















19
2.0. Introduccin

En este capitulo se lleva a cabo una revisin general de la mecnica de fluidos para
posteriormente enfocarse en la ciencia de la reologa. Se estudian los parmetros
reolgicos ms importantes que determinan el comportamiento mecnico y
reolgico de diversos materiales, as como las leyes que los modelan. Lo anterior,
con el propsito de identificar el comportamiento reolgico de la harina de maz
durante el cocimiento como parmetro de diseo del alimentador transportador.

2.1. Reologa

Reologa es la ciencia que estudia la deformacin y flujo de la materia. Su estudio
es esencial en muchas industrias como plsticos, pinturas, alimentacin, tintas de
impresin, detergentes, aceites lubricantes, etc., por citar solo algunos. Entre las
aplicaciones mas importantes de esta ciencia se tiene:

Control de calidad de los alimentos
Estudio de la textura y consistencia de productos alimenticios
Produccin de pegamentos
Produccin de pinturas
Produccin de productos cosmticos y de higiene corporal
Produccin de medicamentos
Caracterizacin de elastmeros y de polmeros tipo PVC
Estabilidad de emulsiones y suspensiones
Caracterizacin de gasolinas y otros tipos de hidrocarburos
Caracterizacin de metales y de cristales lquidos
Estudio del magma en vulcanologa

2.2. Parmetros Reolgicos

2.2.1. Viscosidad

La viscosidad es la propiedad del fluido mediante la cual este ofrece resistencia al
esfuerzo cortante. La ley de viscosidad de Newton establece que para una tasa
dada de deformacin angular del fluido, el esfuerzo cortante es directamente
proporcional a la viscosidad (ecuacin 2.1):

( ) 1 . 2 L L L
dy
du
=
Donde:

= esfuerzo cortante [Pa]
= viscosidad [Ns/m
2
]
D= du/dy = velocidad de deformacin [s
-1
]

Existen tres tipos de viscosidad:

la viscosidad dinmica,
la viscosidad cinemtica, y
la viscosidad aparente
20
La viscosidad dinmica o absoluta, denominada , se define como la pendiente en
cada punto de la curva esfuerzo cortante vs velocidad de deformacin.
La viscosidad aparente es el cociente del esfuerzo cortante y la velocidad de
deformacin, y es utilizada para referirse a la viscosidad de fluidos no newtonianos
(figura 2.1).





Figura 2.1. Curva -D para viscosidades y

De manera simple, este tipo de viscosidad puede ser definida como:

( ) 2 . 2 L L L
D

=
Donde:

: viscosidad aparente [Ns/m
2
]
: esfuerzo cortante [N/m
2
]
D: velocidad de deformacin [s
-1
]

En trminos de la Ley de Potencia, la viscosidad aparente puede ser rescrita como:

( ) 3 . 2
1
L L L

=
n
mD

Donde:

: viscosidad aparente [Ns/m
2
]
m: ndice de consistencia [Ns
n
/m
2
]
D: velocidad de deformacin [s
-1
]
n: ndice de comportamiento de flujo


21
La viscosidad cinemtica , relaciona la viscosidad dinmica con la densidad del
fluido. Las unidades son los centistokes (cSt). Su ecuacin es la siguiente:

( ) 4 . 2 L L L

=

Donde:

: viscosidad cinemtica [cSt]
: viscosidad dinmica [Ns/m
2
]
: densidad del fluido [Kg/m
3
]

La viscosidad puede ser afectada por variables como:

1) el gradiente de velocidad de deformacin,
2) la temperatura, y
3) la presin

1) La variacin de la viscosidad con la velocidad de deformacin, ayuda a clasificar
los diferentes tipos de fluidos que se pueden encontrar desde el punto de vista
reolgico. La tabla 2.1 (Dieter, 1988), muestra el rango de gradientes de velocidad
de diversos procesos y sus aplicaciones.

Tabla 2.1. Velocidad de deformacin [D] de algunos procesos
Tipo de proceso Rango tpico de gradiente de
velocidad (s
-1
)
Aplicaciones
1. Sedimentacin de partculas finas
sobre un lquido

10
-6
- 10
-4

Medicinas, pinturas
2. Nivelacin debido a tensin
superficial

10
-2
-10
-1

Pinturas, tintas de impresin

3. Escurrido bajo gravedad

10
-1
-10
1
Dar mano de pintura, blanquear
lavabos

4. Extrusin

10
0
-10
2

Polmeros

5. Amasado

10
1-
10
2

Alimentos

6. Mezclado y agitado

10
1
-10
3

Lquidos

7. Flujo en tuberas

10
0
-10
3

Bombeado

8. Pulverizado y Pintado

10
3
-10
4

Secado en spray, pintura

9. Friccin

10
4
-10
5

Cremas y lociones para piel

10. Lubricacin

10
3
-10
7

Motores de gasolina


2) La variacin de la viscosidad con la temperatura, puede ser relacionada con la
ecuacin de Arrhenius (ecuacin 2.5), que permite evaluar la variacin de la
viscosidad de un lquido al cambiar la temperatura

( ) 5 . 2 * L L L
T
B
e A =

22
Siendo:

: viscosidad dinmica [mPas]

A y B: constantes dependientes del lquido

3) La variacin de la viscosidad con la presin en lquidos aumenta
exponencialmente.

2.2.2. Esfuerzo Cortante

Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente cuando se somete a un
esfuerzo cortante. Las propiedades reolgicas se definen a partir de la relacin
existente entre fuerza o sistema de fuerzas externas y su respuesta, ya sea como
deformacin o flujo. Todo fluido se va deformar en mayor o menor medida al
someterse a un sistema de fuerzas externas. Dicho sistema de fuerzas se
representa matemticamente mediante el esfuerzo cortante
xy
, mientras que la
respuesta dinmica del fluido se cuantifica mediante la velocidad de deformacin
D. Para ilustrarlo consideremos la figura 2.2, se ha colocado una sustancia entre
dos placas paralelas infinitas, de tal forma que las condiciones en sus bordes
pueden ser despreciadas. La placa superior se mueve a una velocidad constante u
bajo la influencia de una fuerza aplicada F
x
, en tanto que la placa inferior es fijada y
permanece esttica. Si la fuerza F
x
hace que la placa superior se mueva con una
velocidad permanente (diferente de cero) sin importar que tan pequea sea la
magnitud de la fuerza, la sustancia entre las dos placas es un fluido. El movimiento
de la placa superior da lugar a un gradiente de velocidad en el fluido. Esta
geometra puede ser usada para definir un parmetro reolgico fundamental, el
esfuerzo cortante. Dicho esfuerzo es la componente de la fuerza tangencial a una
superficie, y esta fuerza dividida por el rea de la superficie es el esfuerzo cortante
promedio sobre dicha superficie. El esfuerzo cortante en un punto es el valor lmite
de la fuerza por unidad de rea a medida que el rea se reduce a un punto. Su
expresin es la siguiente:
( ) 6 . 2 lim L L L
dA
dF
A
F
X X
Ay XY
=



Donde:

A
y
: rea del elemento de fluido en contacto con la placa (MPa)

Figura 2.2. Deformacin debido a fuerza cortante
Durante un intervalo de tiempo t el elemento de fluido se deforma desde la posicin
inicial M a la posicin M

, y de P a P, variando un cierto ngulo . Con la


23
deformacin aparece una cierta velocidad, denominada velocidad de deformacin,
que se define como el cambio de velocidad entre las dos placas, su expresin es:

( ) 7 . 2 lim
0
L L L
>
dt
d
t
D
t

=

Para calcular el esfuerzo cortante se tiene que de la figura 2.2, la distancia l entre
los puntos M y M es:
( ) 8 . 2 * L L L t u l =

Siendo u la velocidad de la placa superior y t el tiempo que tarda el fluido en
deformarse de M a M. Para ngulos pequeos se tiene que:

( ) 9 . 2 * L L L y l =
Igualando (2.8) y (2.9) se obtiene:
( ) 10 . 2 L L L
y
u
t

=
Aplicando lmites en ambos lados se obtiene:

( ) 11 . 2 L L L D
dy
du
dt
d
= =


Por tanto, el elemento de fluido al ser sometido a un esfuerzo cortante dF
x
/dA
y

experimenta una velocidad de deformacin dada por du/dy.


2.3. Tipos de Fluidos

Existen 3 tipos de fluidos:

Newtonianos
No Newtonianos
Viscoelsticos

En los fluidos Newtonianos existe una relacin lineal entre el esfuerzo cortante
aplicado y la velocidad de deformacin, y se conoce como la ley de viscosidad de
Newton. Esta dada por la ecuacin:
( ) 12 . 2 * L L L
dt
du
XY
=
Siendo:

xy
= esfuerzo cortante [MPa]
= viscosidad dinmica del fluido [Ns/m
2
]
D= du/dy = velocidad de deformacin del fluido [s
-1
]

24
En la figura 2.3, se representa un esquema de los tipos de fluidos existentes en
reologa.




Figura 2.3. Esquema de los fluidos en reologa

2.3.1. Fluidos Newtonianos

Un fluido newtoniano se caracteriza por cumplir la Ley de Newton, es decir, que
existe una relacin lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de deformacin
(ecuacin 2.12). Esto es debido a que la viscosidad es constante para este tipo de
fluidos y no depende del esfuerzo cortante aplicado, ni tiempo de aplicacin del
esfuerzo, aunque s puede depender tanto de la temperatura como de la presin a la
que se encuentre. En la figura 2.4, se tienen las graficas de fluidez (izquierda) y de
viscosidad (derecha).



Figura 2.4. Comportamiento de un fluido Newtoniano
25
Se tiene que el valor de la viscosidad es la tangente del ngulo que forman el
esfuerzo de corte y la velocidad de deformacin, la cual es constante para cualquier
valor aplicado. Adems se observa en la curva de viscosidad que la viscosidad es
constante para cualquier velocidad de deformacin aplicada. Ejemplos de este tipo
de fluidos son el agua y el aceite (Armbula et al., 2001).

2.3.2. Fluidos No Newtonianos

Los fluidos no newtonianos son aquellos en los que la relacin entre esfuerzo
cortante y la velocidad de deformacin no es lineal. Estos fluidos a su vez se
diferencian en dependientes e independientes del tiempo.

2.3.2.1. Fluidos No Newtonianos Independientes del Tiempo

Estos fluidos se pueden clasificar a su vez si tienen o no esfuerzo umbral, es decir,
un valor mnimo de esfuerzo cortante para que el fluido se ponga en movimiento.

2.3.2.1.1. Fluidos sin Esfuerzo Umbral

2.3.2.1.1.1. Fluidos Pseudoplsticos (Shear Thinning)

Este tipo de fluidos se caracterizan por la disminucin de su viscosidad y de su
esfuerzo cortante, debido a la velocidad de deformacin. Su comportamiento se
observa en la figura 2.5.




Figura 2.5. Comportamiento del fluido pseudoplstico

Ejemplos de este tipo de fluidos son la harina de maz, las disoluciones de almidn
muy concentradas, la arena mojada y el dixido de titanio (Sharma et al., 1993;
Armbula et al., 2001; Rosentrater, 2003). La formulacin matemtica de un fluido
pseudoplstico es bastante compleja, sin embargo puede ser modelada con varias
formulas como:

1) Ley de potencia :

( ) 13 . 2 L L L
n
mD =


26
Siendo:

: el esfuerzo cortante [MPa]
D: la velocidad de deformacin [s
-1
]
m: ndice de consistencia [Ns
n
/m
2
]
n: ndice de comportamiento de flujo [n < 1]

La segunda forma de la ecuacin 2.13, se utiliza para evitar que salga negativo
cuando el movimiento es distinto al estado simple:


2) Series de potencia:

( ) 14 . 2
3
L L L cD aD + =

Siendo:

: esfuerzo cortante [MPa]
D: velocidad de deformacin [s
-1
]
C
1
, C
3
: factores de dimensiones s
-1
, s
-3
, s
-5


2.3.2.1.1.2. Fluidos Dilatantes (Shear Thickening)

Los fluidos dilatantes son suspensiones en las que se produce un aumento de la
viscosidad y del esfuerzo cortante con la velocidad de deformacin. La figura 2.6,
ilustra tal comportamiento.



Figura 2.6. Comportamiento de un fluido dilatante

El fenmeno de dilatancia se produce debido al fase dispersa del fluido. En dicho
fluido tiene lugar un empaquetamiento de las partculas, dejando a la fase continua
casi sin espacio. Si se aplica un esfuerzo el empaquetamiento se altera y los huecos
entre las partculas dispersas aumentan.

Adems, conforme aumenta la velocidad de deformacin aplicada, mayor
turbulencia aparece y ms difcil es el movimiento de la fase continua por los
huecos, dando lugar a un mayor esfuerzo cortante (la viscosidad aumenta).
Ejemplos de fluidos pseudoplsticos son la salsa catsup, la mostaza, algunas clases
de pinturas y suspensiones acuosas de arcilla (Armbula et al., 2001; Bello-Prez
et al., 2002; Rangel-Meza et al., 2003). La ecuacin matemtica que describe el
27
comportamiento dilatante es la ley de la potencia (ecuacin 2.13), cambiando
nicamente el valor de n, que debe ser mayor que la unidad (n > 1).

( ) 15 . 2 L L L
n
mD =

Donde:

: el esfuerzo cortante [MPa]
D: la velocidad de deformacin [s
-1
]
m: ndice de consistencia [Ns
n
/m
2
]
n: ndice de comportamiento de flujo [n > 1]

En la tabla 2.2 (Harper, 1981), se muestran valores tpicos de los ndices m y n para
diversos materiales bajo condiciones especificas de temperatura y contenido de
humedad.

Tabla 2.2. Constantes para el modelo de la Ley de Potencia
Material
M
(%)
T
( C)
m
(Ns
n
/m
2
)
n
1. Granos de maz
13
13
13
177
193
207
2.8e4
1.7e4
0.76e4
0.45 0.55
2. Pasta de soya 15 30 + 120 3.44e3 0.3
3. Alimentos
hmedos
35 95 2.23e2 0.78
4. Harina de maz
pregelatinizada
32 88 1.72e4 0.34
5. Emulsin de
salchicha
63 15 4.3e2 0.21
6. Harina de semolina 30 45 2.0e4 0.5
7. Granos de soya
22
25
32
32
32
160
160
100
130
160
6.71e2
2.98e2
2.88e4
2.86e4
1.78e4
0.75
0.65
0.19
0.18
0.16
8. Harina de trigo 43 33 4.45e3 0.35

2.3.2.1.2. Fluidos con Esfuerzo Umbral (Plsticos o Bingham)

Este tipo de fluido se comporta como un slido hasta que sobrepasa un esfuerzo
cortante mnimo (esfuerzo umbral) y a partir de dicho valor se comporta como un
lquido Newtoniano. Su comportamiento se muestra en la figura 2.7.


28


Figura 2.7. Comportamiento de un fluido plstico

Los fluidos plsticos, a su vez, se diferencian en la existencia de proporcionalidad
entre el esfuerzo cortante y la velocidad de deformacin, a partir de su esfuerzo
umbral. Si existe proporcionalidad, se denominan fluidos plsticos de Bingham y si
no la hay, se denominan solo plsticos. Algunos ejemplos de comportamiento
plstico son el chocolate, la arcilla, la mantequilla, la mayonesa, la pasta de dientes,
las emulsiones y las espumas (Sharma et al., 1993; Rosentrater, 2003).

Las ecuaciones que modelan el comportamiento de los fluidos plsticos son dos:

1) Ecuacin generalizada de Bingham (para fluidos plsticos de Bingham)

( ) 16 . 2
1
L L L D D
n
Y
=



Donde:

: esfuerzo cortante [MPa]

y
: esfuerzo de cadencia para que el flujo fluya [MPa]
: viscosidad aparente [Ns/m
2
]
D: velocidad de deformacin [s
-1
]
n: coeficiente que depende del fluido [valor entero]

2) Ecuacin de Casson (fluidos sin proporcionalidad entre esfuerzo y velocidad)

( ) 17 . 2 L L L D
Y
+ =



Donde:

: esfuerzo cortante [MPa]

y
: esfuerzo umbral [MPa]
D: velocidad de deformacin [s
-1
]
: viscosidad plstica definida por Casson






29
2.3.2.2. Fluidos No Newtonianos Dependientes del Tiempo

Este tipo de fluidos se clasifican en dos tipos:

los fluidos tixotrpicos, y
los fluidos reopcticos

En los fluidos tixotrpicos su viscosidad disminuye al aumentar el tiempo de
aplicacin del esfuerzo cortante, recuperando su estado inicial despus de un
reposo prolongado. En tanto que en los fluidos reopcticos su viscosidad aumenta
con el tiempo de aplicacin de la fuerza y vuelven a su estado anterior tras un
tiempo de reposo.

2.3.2.2.1. Fluidos Tixotrpicos

Los fluidos tixotrpicos se caracterizan por un cambio de su estructura interna al
aplicar un esfuerzo. Esto produce la rotura de las largas cadenas que forman sus
molculas. Dichos fluidos, una vez aplicado un esfuerzo cortante, slo pueden
recuperar su viscosidad inicial tras un tiempo de reposo. La viscosidad va
disminuyendo al aplicar una fuerza y acto seguido vuelve a aumentar al cesar dicha
fuerza debido a la reconstruccin de sus estructuras y al retraso que se produce
para adaptarse al cambio. Aparece un fenmeno de Histresis (figura 2.8).



Figura 2.8. Comportamiento de un fluido tixotrpico

Para diferenciar de forma sencilla un fluido tixotrpico, se aumenta la velocidad de
deformacin hasta un determinado valor y luego se disminuye hasta el reposo,
observando entonces un fenmeno de histresis, que ayuda a comprender la
variacin de la viscosidad. Ejemplos tpicos de fluidos tixotrpicos son las pinturas,
el yogurt, las tintas de impresin, algunos aceites del petrleo y el nylon (Sharma et
al., 1993). Para modelar la variacin de la viscosidad con el tiempo, se tiene la
siguiente ecuacin:
( ) ( )
( )
( ) 18 . 2
2
0
L L L t d
t d
D df
t t M t
t
T

=




Donde:
( )
( ) ( )
( ) 19 . 2 exp
0
L L L C
C C
C
d
t t R
t t M
T



Siendo:
30

II : el tiempo de relajacin del fluido
R(II) : funcin de distribucin de tiempos de relajacin

0
: viscosidad inicial sin perturbaciones
F(D
2
) : funcin simtrica de la velocidad de deformacin

2.3.2.2.2. Fluidos Reopcticos

Los fluidos reopcticos, en cambio, se caracterizan por tener un comportamiento
contrario a los tixotrpicos, es decir, que su viscosidad aumenta con el tiempo y con
la velocidad de deformacin aplicada y presentan una histresis inversa a estos
ltimos. Su comportamiento se muestra en la figura 2.9.



Figura 2.9. Comportamiento de un fluido reopctico

Existen pocos fluidos de este tipo, algunos ejemplos son el yeso y la arcilla
bentontica (Sharma et al., 1993).

2.3.3. Fluidos Viscoelsticos

Los fluidos viscoelsticos se caracterizan por presentar a la vez tanto propiedades
viscosas como elsticas. Esta mezcla de propiedades puede ser debida a la
existencia en el lquido de molculas muy largas y flexibles o tambin a la presencia
de partculas lquidas o slidos dispersos.

La ecuacin que describe el comportamiento viscoelstico est dada por el modelo
de Maxwell:

( ) 20 . 2 L L L D = +

Donde:

: esfuerzo cortante aplicado [MPa]
: tiempo de relajacin [s]
: gradiente de esfuerzos cortantes [/G].
: viscosidad aparente [Ns/m
2
]
D: velocidad de deformacin [s
-1
]


Su representacin puede estar dada por el siguiente modelo mecnico:
31



Figura 2.10. Modelo mecnico de Maxwell

Ejemplos de fluidos viscoelsticos son la nata, la gelatina, los helados y los residuos
agrcolas (Battachrya, 1989).


2.4. Conclusiones

En base a la revisin bibliogrfica, se concluye que la harina de maz cruda con un
contenido de humedad de hasta el 50%, presenta un comportamiento totalmente
Newtoniano. Sin embargo, al someterse a aumentos de temperatura (cocimiento)
cambian sus propiedades reolgicas y por tanto su comportamiento mecnico. La
harina durante la etapa de cocimiento sufre aumento de esfuerzos cortantes y de
viscosidad conforme aumenta la velocidad de deformacin, por tanto, se considera
un fluido del tipo Pseudoplstico y puede ser perfectamente modelado con la ley de
la potencia.


2.5. Referencias

Armbula V.G., Barrn A.L., Gonzlez H.J., Moreno M.E. y Luna B.G. 2001. Efecto del Tiempo de Cocimiento y
Reposo del Grano de Maz (Zea mayz L.) Nixtamalizado, sobre las Caractersticas Fisicoqumicas,
Reolgicas, Estructurales y Texturales del Grano, Masa y Tortillas de Maz. Archivos Latinoamericanos
de Nutricin. Vol. 51 N 2.
Battacharya S.C. 1989. State of the Art of Biomass Densification. Division of Energy Technology. Energy
Sources, N.Y., Taylor and Francis. V. 11(3): 161-186
Bello P.L.,Osorio D.P., Agama A.E., Nez S.C. y Paredes L.O. 2002. Propiedades Qumicas, Fisicoqumicas y
Reolgicas de Masas y Harinas de Maz Nixtamalizado. Agrociencia 36:319-328.
Dieter George E. 1988. Mechanical Metallurgy. SI Metric Edition. Mc Graw Hill.
Harper Judson M. 1981. Extrusion of Foods. Volume I. CRC Press, Inc. Boca Raton, Florida.
Rangel M.E., Muoz O.A., Vzquez C.G., Cuevas S.J., Merino C.J. y Miranda C.S. 2003. Nixtamalizacin,
Elaboracin y Calidad de Tortilla de Maces de Ecatln, Puebla, Mxico. Agrociencia 38: 53-61.
Rosentrater K.A. 2003. Properties of Corn Masa Processing Byproducts. ASAE Annual International Meeting.
Paper Number: 036173.
Sharma N., Hanna M.A. y Marx D.B. Flow Behavior of Wheat-Water Dough Using a Capillary Rheometer. II.
Effects of Water, Protein, Mix, and Rest Time. American Association of Cereal Chemist, Inc. Vol. 70, N
1.
32













CAPITULO III:



INGENIERIA CONCEPTUAL





















33
3.0. Introduccin

El principal objetivo de este proyecto es disear un equipo y predecir por elemento
finito un flujo continuo de harina de maz hmeda a travs de una tubera. Este
equipo deber conducir el flujo de harina primero a una etapa de cocimiento y,
posteriormente, a una etapa de enfriamiento.

Ambas etapas tendrn lugar in situ, es decir, mientras el material es conducido
dentro de la tubera. La mquina deber ser capaz de hacer fluir la harina an
cuando existan diferentes comportamientos reolgicos debido al cocimiento y al
enfriamiento, as, se pretende un diseo para flujo continuo y constante (figura 3.1).



Figura 3.1. Cambio Contino en la Reologa del Material

3.1. Planteamiento de las Funciones de Diseo

La limitante en la produccin de los derivados del maz es la discontinuidad de los
procesos, esto es, procesos por lotes. Por otra parte, en los denominados procesos
continuos, es prctica comn el uso de bombas como medio de flujo para lograr
cierta continuidad. Sin embargo, el uso de estos dispositivos no es cien por ciento
eficiente, sobre todo cuando hay que conducir el material por tuberas que
presentan cambios de direccin, cambios de seccin y la presencia de elementos
acopladores como codos, etc. Lo anterior, provoca en consecuencia, un
atascamiento inminente debido a las altas viscosidades de trabajo, y genera paros
no programados del equipo que derivan en prdidas de tiempo y dinero.

Bajo este marco, los ya citados procesos y equipos utilizados son insuficientes para
lograr el propsito de continuidad, es as, que se propone el diseo de una mquina
que incluir bsicamente dos tpicos:

Predecir mediante el diseo y simulacin de algn tipo de dispositivo o
mecanismo, el flujo continuo del material de trabajo (el alcance de esta
tesis), e
Integrar in situ dos procesos: cocimiento del material mediante Cocimiento, y
enfriamiento del material, de esta forma se pretende erradicar la emisin de
contaminantes (trabajos futuros)


34
De esta forma se pretende impactar en la cadena agroalimentaria del maz (figura
3.2), ofreciendo una alternativa de produccin eficiente, continua, no contaminante,
reproducible, escalable y econmicamente viable.





Figura 3.2. Cadena Agroalimentaria del Maz


3.2. Revisin de Literatura

Para el desarrollo de la ingeniera conceptual se revisaron patentes y equipos
comerciales, en los cuales se hace alusin a procesos continuos y, cuyo material de
trabajo son harinas o masas. Se pudo constatar en todos los casos, el uso de los
llamados husillos o tornillos para lograr la condicin de continuidad. Adicionalmente,
se advirti que existen diversos tipos acorde con el material que van a conducir y
que la configuracin geomtrica del tornillo es crucial para asegurar un flujo
correcto.

En la figura 3.3, se muestra un alimentador de tornillo de la marca Aquastar para la
alimentacin de peces. Consiste en una tolva con capacidades que van de 10 a 60
Kg., los rpm del tornillo son regulables, el tornillo esta hecho de acero inoxidable y la
alimentacin es a travs de una tubera desde 1 m hasta los 2 m. No hay ms datos
tcnicos del equipo.


35



Figura 3.3. Alimentador de Tornillo para Acuicultura

En la figura 3.4, se tiene un alimentador de tipo volumtrico para harina de trigo que
corresponde a un folleto comercial de la USAID (United States Agency International
Development), consiste en una tolva de alimentacin y un tornillo con un
retromezclador que tiene la funcin de agitar la harina de trigo para mezclarla con
otros productos. La toma de potencia es mediante un motor acoplado a un reductor,
sin embargo el flujo es conducido a una descarga para ensacar la harina mezclada.
No hay datos tcnicos acerca del sistema.




Figura 3.4. Alimentador Volumtrico de Tornillo

Existe una gran variedad de alimentadores de tornillo de acuerdo al material que
van a conducir y de acuerdo al proceso. Entre los materiales ms comunes a
conducir en la industria alimentara se encuentran:

semilla de alfalfa
pellets de alfalfa
bagazos
frjol
polvo de cocoa
granos de caf
granos de maz
maz molido
azcar
harinas
36
Cada uno de estos materiales posee debido a su composicin qumico-biolgica
propiedades mecnicas no lineales, es decir, cambian debido a parmetros como el
tiempo, temperatura, humedad y presin. En cuanto a los procesos ms comunes
que hacen uso de tornillos se tienen:

alimentacin
transporte
extrusin

Existe una gran variedad de alimentadores para flujo de harinas y materiales
similares, sin embargo, son pocos los que forman parte de un proceso integral, es
decir, que cumplan con una funcin adicional a la de alimentacin. A continuacin
se hace referencia a las patentes relacionadas.

En la patente US4221340, Dos Santos (1980), describe un mtodo y aparato para
producir masa (figura 3.5). Indica que el mtodo y aparato es para el procesamiento
de maz crudo y seco para obtener masa para manufacturar totopos, tortillas y
productos similares.

El aparato ilustra el uso de un tornillo seccionado en dos partes. La seccin del
tornillo numerada como 15a tiene sesgo opuesto a la seccin 15b. Esta
caracterstica hace posible que los materiales alimentados por las tolvas numeradas
como 13 y 14 viajen hacia el centro del tornillo, en donde se encuentra una placa
perforada por donde la masa es forzada a fluir.






Figura 3.5. Aparato para Producir Masa

La invencin indica un contenido de humedad de la masa del orden del 50%.
Tambin menciona una temperatura de coccin de 160 F (72 C). En cuanto al
tornillo, solo hace alusin a la reduccin de paso de ambas secciones en direccin
de las tolvas hacia el centro del tornillo para incrementar la presin y lograr que la
masa fluya por la placa con orificios de 0.04 in (1.016 mm) de dimetro.



37
En la patente US4685628, Berrett (1987), describe un mecanismo para
alimentacin de piezas de carne con hueso, aves y pescado. Estas piezas
descienden a travs de una tolva para ser transportadas por un par de tornillos
alimentadores hacia una abertura (figura 3.6).






Figura 3.6. Mecanismo Alimentador

La tolva tiene paredes que convergen hacia los tornillos. Los tornillos alimentadores
tienen giro opuesto, para hacer fluir la alimentacin del material hacia la direccin de
salida.

La patente menciona que es preferible tener hlices traslapadas y con sesgo
opuesto, adems recomienda que roten en direcciones opuestas para que
transporten al material.

En la patente US5558886, Martinez et al. (1996), describen un aparato de
extrusin para preparar masa fresca instantnea. Indican que la masa podra ser
preparada en cortos tiempos de procesamiento, con bajo consumo de energa y sin
generacin de nejayote, mediante la extrusin de la mezcla de harina, cal y agua en
una cmara de extrusin hasta obtener una masa homognea (figura 3.7).




Figura 3.7. Extrusor para Preparar Masa

38
La patente indica que los ingredientes son ingresados por la tolva (nmero 1). La
mezcla es transportada a presin por el tornillo marcado con el nmero 9. Durante el
transporte la mezcla es calentada homogneamente mediante una chaqueta de
calentamiento (nmero 10). Posteriormente la masa cocida es enfriada por una
chaqueta de enfriamiento (nmero 5), y se hace fluir a travs de un dado (nmero
7), para finalmente ser expelida por la abertura marcada con el nmero 8.

La invencin menciona contenidos de humedad de la masa de hasta 58%. La
temperatura de coccin en la chaqueta de calentamiento es de 80 C. La
temperatura para enfriar en la chaqueta de enfriamiento, mencionan que es
preferible entre los 50 C y los 55 C. La velocidad de giro del tornillo es de 35 rpm.
El tiempo de residencia del material es de 1.5 minutos y la relacin de compresin
del material es de 4.

En la patente US2004/0142079 A1, Brubacher et al. (2004), mencionan un
proceso para la produccin de masa (figura 3.8).





Figura 3.8. Proceso para Produccin de Masa

La invencin esta dirigida a un proceso contino para la produccin de masa usando
granos de maz molidos. Los granos son alimentados por la apertura marcada con el
nmero 6. Una vez dentro de la cmara (nmero 10), son mezclados y
transportados por diversas paletas de agitacin (nmero 16). En el trayecto es
inyectado vapor para cocer el material mediante una chaqueta de vapor (nmero
12). Finalmente las paletas expulsan la masa por la apertura numerada como 20.

La temperatura de cocimiento es entre los 180 F y los 205 F. El material es
expuesto directamente al vapor alrededor de 2 minutos. Los granos molidos tienen
un contenido de humedad al iniciar el proceso de 15%.

En la patente US2006/0177557 A1, Rivero y Quintanar (2006), hacen mencin a
un proceso para producir masa fresca, harina nixtamalizada y productos derivados
(figura 3.9). Indican que la invencin es un proceso nuevo en la produccin de masa
usada para manufacturar tortillas, totopos y tostadas. Este nuevo proceso produce
masa directamente de materiales crudos sin la necesidad del cocimiento tradicional
y de las dems etapas. Utiliza una serie de procesamientos que incluye molienda,
amasado, hidratacin, cocimiento y enfriamiento hasta detener la gelatinizacin. El
proceso utiliza muy poca agua y no genera nejayote.

39
El proceso ilustra el uso de una unidad de transferencia marcada con el nmero
104, y que consiste bsicamente en un tornillo transportador. Se puede apreciar el
uso de una bomba (nmero 106) para hacer fluir la mezcla a la entrada del cocedor
(nmero 108), y obtener as a la salida masa que se hace fluir con otra bomba
(nmero110), a travs de una serie de tuberas marcadas con el nmero 112. El
proceso continua con el enfriador (nmero 114) para finalizar con procesamientos
posteriores (nmero 116).



Figura 3.9. Proceso para Masa Instantnea

La invencin menciona que la gelatinizacin de los almidones toma no ms de 30
minutos, con temperaturas en el rango de 50 C a 150 C. Se indica adems, que la
presin de operacin en la cmara de cocimiento es del orden de entre 50 psig y 60
psig. Tambin indica la velocidad del mezclador de 100 rpm a 120 rpm. La patente
no proporciona ms datos tcnicos.

3.3. Generacin y Seleccin de Alternativas

Como resultado de la revisin de patentes e informacin de equipos comerciales, se
pudo constatar que el uso de tornillos es el idneo para lograr la condicin de flujo
continuo. Sin embargo, no hay forma de relacionar la geometra del tornillo, el torque
aplicado, las condiciones de presin y temperatura, el rendimiento, etc., ya que cada
maquina posee ciertas caractersticas particulares de acuerdo a su funcionamiento y
aplicacin. No obstante, existen varias referencias en las que se especifica el uso de
tolva y tornillo adyacentes (Dos Santos, 1980; Berrett, 1987; Martinez et al., 1996;
Brubacher et al., 2004; Rivero y Quintanar, 2006). Con esta configuracin se tiene
un flujo continuo y efectivo del material, asegurando una alimentacin constante
(figura 3.10).


40


Figura 3.10. Esquema de Alimentador

De acuerdo con Harper (1981) y con el catalogo 1090 de Martin Sprocket and Gear
Inc., la parte central de un alimentador es el tornillo. De esta forma, se decidi
adaptar una disposicin mecnica de componentes semejante a la de las patentes.
La configuracin geomtrica del tornillo fue realizada a travs de la revisin de
tornillos para alimentacin (figura 3.11) y de tornillos para transporte a presin
(figura 3.12). Cabe hacer mencin que los tornillos para alimentacin nicamente
consideran dos parmetros relacionados con el tipo de material a ser alimentado.
Las variables para su diseo son:

dimetro de las hlices
paso entre las hlices



Figura 3.11. Tornillos para Alimentacin
41
En el caso de los tornillos para transporte a presin, los parmetros que pueden
variar para lograr una presin de empuje son:

variar el paso entre hlices
variar el dimetro de las hlices
variar el espesor de las hlices
variar el dimetro raz del tornillo
variar la conicidad del barril
combinar todas las variaciones




Figura 3.12. Tornillos para Transporte a Presin

3.4. Planteamiento de las Especificaciones de Diseo

El diseo de un alimentador integra adems, el diseo de componentes especficos
como el sistema de transmisin de potencia, el arreglo de los rodamientos, la tolva
de alimentacin, el tornillo, la tubera y la estructura. Sin embargo, esto se llevar a
cabo en el ltimo capitulo. Para iniciar con el diseo del sistema de flujo continuo, se
comenz con la configuracin y diseo del tornillo. Definiendo, de acuerdo a la
revisin de literatura y para propsitos de investigacin, dos especificaciones de
diseo, los cuales son:

rendimiento mnimo de 80 Kg/h
velocidad mxima de giro del tornillo de 30 rpm
42
Para dimensionar y disear la geometra del husillo, es de suma importancia que su
configuracin geomtrica y diseo mecnico sean bajo la premisa de que adems
de cumplir con la funcin de alimentacin contina, garantice el flujo del material
dentro de una tubera horizontal. Esto implica que debido a la interaccin fluido-
estructura dentro de la tubera, se generan esfuerzos cortantes que restringen el
flujo por las caractersticas reolgicas propias del material. Por tanto, el tornillo debe
tener una configuracin geomtrica para trabajar a cargas axiales y que pueda
soportar esfuerzos a flexin y a torsin.

En una primera etapa se consideraron los parmetros recomendados por el
Catalogo Martin para tornillos alimentadores, es decir, el dimetro de las hlices y el
paso entre las hlices. Especficamente se trabaj con el denominado Half Pitch,
Single Flight, es decir, para un dimetro de hlice D el paso entre hlices es D.
Esto debido a que esta configuracin asegura el flujo de materiales extremadamente
fluidos e inclusive para aplicaciones de transporte inclinado o vertical.

3.5. Parmetros del Tornillo

Posteriormente, se definieron las dems variables, como el espesor de las hlices,
el ngulo de inclinacin de las hlices, el dimetro raz del husillo, el claro entre las
hlices y barril, etc., en base a la figura 3.13 (Harper, 1981).



Figura 3.13. Geometra de un Tornillo para Extrusin

Dimetro del tornillo, D
s
, es el dimetro nominal interno del barril, en el cual el
tornillo rota, se denota como D. El dimetro del tronillo tomando en cuenta el claro
entre tornillo y barril, , es:

( ) 1 . 3 2 L L L = D D
S


Altura de hlice, H, es la dimensin nominal entre la superficie interna del barril y
el dimetro raz del tornillo, se define como H.

( ) 2 . 3 L L L = H H
S


Dimetro raz, D
r
, es el dimetro de la base del tornillo.

( ) 3 . 3 2 2 L L L
S S r
H D H D D = =

43
Claro diametral del tornillo, 2, la diferencia entre el dimetro del tornillo y el
dimetro interno del barril.

( ) 4 . 3 2 L L L
S
D D =

Claro radial del tornillo, , la mitad del claro diametral.

Lead, , la distancia axial desde la cara de una hlice en su dimetro exterior,
hasta la cara de la misma hlice en frente de ella o al completar una vuelta.

Angulo de hlice, , el ngulo en el cual la hlice hace un plano normal con el eje
del tornillo.
( ) 5 . 3 tan tan
1 1
L L L
D D
S


=

Canal la abertura helicoidal que se extiende desde la alimentacin hasta la
descarga al final del tornillo. El canal esta formado sobre dos lados por medio de las
hlices del tornillo, sobre el fondo de la raz del tornillo, y la parte superior de la
superficie interna del barril.

Ancho axial del canal, B, la distancia axial desde la cara de una hlice hasta el
extremo opuesto de la misma hlice, o bien, al completar una vuelta completa en el
dimetro del tornillo.

Ancho de canal, W, el ancho de canal medido perpendicularmente a la hlice.

( ) 6 . 3 cos L L L B W =

Ancho de hlice axial, b, el ancho axial de la hlice medido en el dimetro del
tornillo.
( ) 7 . 3 L L L B b =

Espesor de hlice, e, el espesor de hlice medido perpendicularmente a la cara
de la hlice.
( ) 8 . 3 cos L L L b e =

Ejes de referencia, x, y, z, las siguientes direcciones son adoptadas por
convencin: x- direccin transversal del canal; y- direccin perpendicular a la raz
del tornillo; z- direccin del canal a lo largo de la hlice del tornillo. es la direccin
del eje del tornillo a lo largo de su longitud.

Longitud del canal, Z, la longitud del canal del tornillo en la direccin z. La
longitud del canal es una vuelta completa de la hlice y esta dada por:

( ) 9 . 3 L L L

sen
Z =


44
Velocidad perifrica, V, la velocidad del tornillo.

( ) 10 . 3 L L L DN N D V
S
=

Nmero de hlices, p, el nmero total de hlices simples en la direccin axial.

Tornillo de hlice simple, tornillo que tiene solo una hlice simple. En este caso, p
= 1.

Tornillo de mltiples hlices, tornillo de doble hlice en paralelo. En este caso, p
= 2.

rea axial del canal del tornillo, la seccin transversal del rea del canal medida
en un plano a travs del eje del tornillo.

Volumen desarrollado en el canal, el volumen desarrollado por el rea axial del
canal del tornillo dada por una revolucin del eje del tornillo.

Relacin de compresin, R.C., el factor obtenido dividiendo el volumen
desarrollado del canal del tornillo a la entrada de la alimentacin, por el volumen
desarrollado de la ltima vuelta completa previa a la descarga. Algunas veces la
R.C. se calcula incorrectamente como la relacin de H en la seccin de
alimentacin, entre H en la seccin de entrada del tornillo y el barril. Esto es
realmente solo la relacin de la profundidad del canal. Tpicamente los rangos de
R.C. son de 1 a 5.

Relacin altura dimetro, H/D, la relacin de la altura de la hlice con el
dimetro del tornillo, normalmente calculada para la seccin del tornillo y barril.

Tornillo hueco, algunas veces los tornillos de extrusin tienen corazn hueco
como medio para enfriar o calentar. De esta forma se provee una superficie extra
para intercambiar calor.

Nariz, la descarga al final del tornillo puede tener una forma redondeada
dependiendo del diseo del dado.

Una vez definidos todos los parmetros para el diseo de tornillos, se establecieron
las dimensiones del husillo en base a referencias como patentes y dems
publicaciones. Cabe aclarar que estas dimensiones se utilizaron como una primera
aproximacin para validar las especificaciones de diseo, sin embargo, no son
necesariamente las dimensiones finales; lo anterior, en base a que debido a la
naturaleza iterativa del diseo mecnico, pueden variar un poco al realizar el
anlisis de esfuerzos, sin que dichas variaciones sean muy significativas.

El dimetro del tornillo y el paso entre hlices se mantuvo conforme a la seleccin
del manual Martin, esto es:

m W
m D
S
05 . 0
1 . 0
=
=

45
El dimetro raz es:

m D
r
06 . 0 =

La altura de la hlice es:

m H 02 . 0 =

El espesor de la hlice se estableci en:

m e 00635 . 0 =

El ngulo de la hlice es de gran importancia en el diseo de los tornillos, ya que
entre mas grande sea ste, el empuje se reduce dificultando el proceso. Por
ejemplo, Caris et al. (1977) y en la patente US4039168 describen el tornillo de un
extrusor para alimentos con un ngulo constante de la hlice de 15. El tornillo del
llamado extrusor Brady es fabricado de tal forma que el ngulo de la hlice es de 5
(Harper, 1981). Los extrusores de la marca Wenger son fabricados con secciones
intermedias con ngulos de hlice de 12 (Harper, 1981). En extrusin de plsticos,
es comn encontrar hlices con ngulos de alrededor de 17, lo cual es suficiente
debido a las bajas cargas axiales en comparacin con las generadas en extrusin
de materiales lignocelulsicos (mas de 20 MPa). De esta forma resulta conveniente
tener un ngulo de hlice entre los 8 y los 12. Para el clculo del ngulo se tom
como referencia la figura 3.14.



Figura 3.14. Angulo de Hlice


46
( ) ( )
( )
o
o
05 . 9
95 . 80 90 180
95 . 80
59 . 1
25 . 0
cos
59 . 1
57 . 1 25 . 0
57 . 1
* * 5 . 0
25 . 0
* 5 . 0 * 5 . 0 * 5 . 0
1
2 2
=
+ =
=
=
=
+ =
=
=
=
= =

S
S
S
S S
S
S
S
S
D
D
D r
D D r
D Y
D Y
D X
D W X


De esta forma la longitud total del husillo se defini como la correspondiente a 12
hlices y 11 pasos. Lo que da por resultado:

( ) (
m L
L
W e L
H
H
H
6262 . 0
05 . 0 * 11 00635 . 0 * 12
11 12
=
+ =
+ =
)


3.6. Alternativas y Seleccin

La configuracin completa del tornillo se muestra en la figura 3.15. Este tornillo
comprende una zona de alimentacin que es adyacente a la tolva, le corresponden
4 hlices. Tiene tambin una zona de transporte a presin y es la correspondiente a
la zona tornillo barril, a esta zona pertenecen 8 hlices.




Figura 3.15. Configuracin del Tornillo


47
Es importante resaltar que la base del tornillo es de seccin cuadrada, esto para
permitir que el husillo sea intercambiable. Esta caracterstica hace posible utilizar
diferentes tornillos para diferentes aplicaciones, con dos ventajas:

no hay necesidad de desmontar los rodamientos cada que se cambie el
husillo y,
es posible optimizar el diseo de un husillo para una aplicacin especfica y,
luego simplemente montarlo y ponerlo a trabajar.

En la figura 3.16, se muestra el primer arreglo del sistema mecnico para flujo
continuo. Esta alternativa tiene dos claras desventajas:

1) debido a que la tolva y el barril son elementos independientes, es muy
probable que existan problemas de alineamiento y,
2) la disposicin de los elementos y estructura no es capaz de soportar grandes
cargas de flexin, causadas a su vez por altas cargas axiales en el tornillo





Figura 3.16. Alternativa 1

Esto significara el uso de una estructura robusta que soporte cargas a flexin. Las
dos alternativas mostradas son semejantes en cuanto al arreglo y disposicin de los
elementos, con la diferencia de que en la alternativa 1 (figura 3.16), la problemtica
de alineacin de elementos contribuye a una baja resistencia tanto a cargas de
flexin, como a cargas axiales. Por tanto, queda descartada para el diseo.

En al alternativa 2 (figura 3.17 y figura 3.18), se requiere disear un alojamiento
especial para los rodamientos de empuje axial, con la caracterstica de tener un
elemento acoplador que permita intercambiar el husillo.

48


Figura 3.17. Alternativa 2





Figura 3.18. Husillo Intercambiable

3.7. Conclusiones

La alternativa seleccionada para el diseo del prototipo de alimentador a presin fu
la numero 2, debido a que las ventajas ms importantes son:

diseo especial con elemento acoplador que permite que el husillo sea
intercambiable (figura 3.18 en color verde),
la tolva y el barril son un solo elemento adyacente lo que evita problemas de
alineacin (figura 3.17) y,
la disposicin de los elementos mecnicos, as como la configuracin
geomtrica de los mismos, dan la capacidad al alimentador de soportar las
cargas de flexin y las cargas axiales generadas durante el proceso de flujo.





49
3.8. Referencias

Alimentadores de Tornillo. Screw Feeders. Folleto Comercial de Aquastar. Osorno, Chile.
Berrett D.R. 1987. Feed Mechanism for a Deboning Machina or the Like. Patente US4685628.
Brubacher E.J., Xu A. and Gaito P. 2004. Process for the Production of Masa Flour and Dough. Patente
US2004/0142079A1.
Caris J.A.M. and DE Goede J.A. 1977. Screw Extruder for the Production of an Expanded Dry Feed for
Foodstuff. Patente US4039168.
Catalogo Martin Sprocket and Gear Inc. Seccin H. Screw Conveyors.
Dos Santos Claudio. 1980. Method and Apparatus for Producing a Masa Product. Patente US4221340.
Fortificacin de Alimentos. Harina de Trigo. Folleto Comercial de la USAID. DSM.
Harper Judson M. 1981. Extrusion of Foods. Volume I. CRC Press, Inc. Boca Raton, Florida.
Martinez B.F., Figueroa C. J.D.D., Sanchez S.F., Gonzalez H.J., De la Luz M.J. y Ruiz T.M. 1996. Extrusion
Apparatus for the Preparation of Instant Fresh Corn Dough or Masa. Patente US5558886.
Rivero J.C. and Quintanar G.A. 2006. Instant Masa. Patente US2006/0177557A1.

50













CAPITULO IV:



DETERMINACIN DE PARMETROS REOLGICOS












51
4.0. Introduccin

En este capitulo se aborda la simulacin por elemento finito del comportamiento
mecnico de la harina de maz durante la etapa de cocimiento. Adems, se
determinan ciertos parmetros reolgicos que sern tiles para el diseo del
alimentador-transportador, tales parmetros estn basados en ecuaciones de flujos
que involucran configuraciones geomtricas de tornillos para alimentacin y
transporte para temperaturas en el rango de 80C 105C y contenidos de
humedad entre 30% 50% (Harper, 1981).

4.1. Ecuaciones para el Perfil de Velocidad

El comportamiento reolgico de un fluido es profundamente influenciado por la
forma del perfil de velocidad, el cual a su vez resulta debido al flujo del fluido a
travs de la forma geomtrica del conducto. El balance de fuerza sobre un elemento
cilndrico dentro de un tubo redondo es mostrado esquemticamente en la figura
4.1.

Figura 4.1. Balance de Fuerzas en Elemento Cilndrico para Tubo Circular

Sumando fuerzas sobre el elemento da por resultado:

( )( ) ( ) ( ) ( ) 1 . 4 2
2 2
L L L rL r P r P P = +

Esto muestra que la diferencia en la presin al final del rea transversal del
elemento es igual al esfuerzo cortante sobre la superficie del mismo. Resolviendo:

( ) 2 . 4
2
Pr
L L L
L

=
Y para la pared del tubo:
( ) 3 . 4
2
L L L
L
PR
W

=

Tomando la relacin entre las ecuaciones (4.2) y (4.3) se tiene:

( ) 4 . 4 L L L
R
r
W
=


La relacin entre y D esta dada por la ecuacin (2.1) para un fluido Newtoniano y
puede ser escrita como:

52
( ) 5 . 4 L L L
R
r
dr
dv
W

= =

Separando variables en la ecuacin (4.5) y resolviendo la ecuacin diferencial se
obtiene:
( ) 6 . 4
0
0
L L L

=
R
W
v
rdr
R
dv


O bien:
( ) ( ) 7 . 4
2
2 2
L L L r R
R
v
W
=



La mxima velocidad ocurre en r = 0,

( ) 8 . 4
2
max
L L L

R
v
W
=

Definiendo la velocidad promedio como:

( ) 9 . 4
1
L L L
&

= = vds
s s
m
v


Donde:

v = promedio de velocidad en el conducto [m/s]
m& = flujo masico [Kg/s]
= densidad del fluido [Kg/m
3
]
s = seccin transversal del conducto [m
2
]

Dado que s = R
2
, entonces ds = 2rdr, y v esta definida por la ecuacin (4.7),
entonces se tiene:
( ) ( ) 10 . 4
4
0
2 2
3
L L L

R
dr r R
R
v
W
R
W
= =


O bien:
( ) 11 . 4 1 2
2
L L L

=
R
r
v
v


La ecuacin (4.11) es una parbola, la cual es caracterstica del perfil de
velocidades de un fluido Newtoniano en un conducto circular. La secuencia de
pasos anteriores puede aplicarse tambin al modelo de la ley de potencia, para
expresar la relacin entre y D. Cuando esto es hecho, resulta lo siguiente:

( ) 12 . 4 1
1
1 3
1
L L L

+
+
=
+
n
n
R
r
n
n
v
v


Indicando como V cambia en funcin de r para un fluido que pueda ser modelado
por la ley de la potencia. Es de resaltar que la ecuacin (4.12) se reduce a la
53
ecuacin (4.11) para el caso en que n=1. Algunos perfiles de velocidad para
diferentes valores de n son mostrados en la figura 4.2.


Figura 4.2. Perfiles de Velocidad para Flujo Isotrmico

Se observa como el perfil de velocidades llega a ser caractersticamente aplanado
cuando n toma valores pequeos hasta el limite del valor n=0, donde resulta un flujo
lineal.

4.2. Ecuaciones para el Flujo Volumtrico y Msico

El modelado matemtico del flujo inducido a travs de tornillos, esta enfocado
principalmente en la seccin del husillo dentro de la cmara o barril. Esto es lgico
debido a que esta seccin controla la tasa de alimentacin y porque su geometra se
considera fija, adems de que las caractersticas del fluido son ms uniformes. Para
resolver las ecuaciones bsicas de flujo deben asumirse las siguientes
consideraciones:

El flujo es laminar
El flujo es estable
El flujo esta completamente desarrollado
El barril rota y el tornillo esta estacionario
No hay deslizamiento en las paredes del barril
Las fuerzas de gravedad e inerciales son despreciables

Bajo estas condiciones, el modelado puede realizarse de acuerdo a la nomenclatura
mostrada en la figura 4.3.

54


Figura 4.3. Geometra del Husillo y Barril

Las ecuaciones que modelan el flujo en la seccin husillo barril son:

( )
( )
( ) 15 . 4 :
14 . 4 :
13 . 4 :
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
L L L
L L L
L L L

y
v
x
v
z
P
z
y
v
x
v
y
P
y
y
v
x
v
x
P
x
z z
y y
x x



Donde:

P: presin
: viscosidad
v: velocidad
x, y, z: direcciones

Para obtener una ecuacin simplificada de flujo volumtrico, solo se considera flujo
en la direccin z bajo las siguientes condiciones de frontera: v
z
(x,0) = 0; v
z
(x,H) = V
z
;
v
z
(0,y) = 0; v
z
(W,y) = 0. Es as que se asegura no deslizamiento en la pared del
barril y la ecuacin resultante para estimar el flujo volumtrico es:

( ) 16 . 4
0 0
L L L

=
W
z
H
dydx v p Q

Integrando la ecuacin (4.16) en trminos geomtricos del husillo, es decir, del
dimetro total del husillo D
b
, del espesor de sus hlices e y de su longitud en la
seccin del barril L, adems de la velocidad rotacional del husillo N, se obtiene la
ecuacin para flujo volumtrico simplificada:

( ) 17 . 4
2
1
L L L


+ =
L
P
F
G
NF G Q
pt dt




55
Siendo:

( )
( )
( )
( )
( )
( ) 23 . 4
22 . 4
21 . 4 exp exp 36
20 . 4 1
12
19 . 4
18 . 4 cos 1
2
14 . 0
4390
64 . 0
2 3
2
2
2
1
L L L
L L L
L L L
L L L
L L L
L L L

Zsen L
F F F F
D
sen
sen D
ep
H D G
F F F F
sen
sen D
ep
H D G
pc pe p pt
M
T
b
b
dc de d dt
b
b
=
=
=

=
=

=



Donde:

Q: flujo volumtrico, [m
3
/s]
G
1
: flujo de arrastre, [m
3
]
N: velocidad de rotacin del husillo, [rev/s]
F
dt
: factor de correccin de oblicuidad, [adimensional]
G
2
: flujo de presin, [m
4
]
: viscosidad en trminos de la ecuacin de Arrhenius, [Ns/m
2
]
F
pt
: factor de correccin de curvatura, [adimensional]
- P: cada de presin, [N/m
2
]
L: longitud de husillo dentro del barril, [m]

Las ecuaciones (4.18) y (4.20) tienen en comn los parmetros: dimetro total del
husillo D
b
[m]; altura de la hlice H [m]; espesor de la hlice e [m]; nmero
individual de hlices en la direccin axial p [1 si es tornillo simple, 2 si es doble
tornillo]; y ngulo de inclinacin de la hlice []. En las ecuaciones (4.19) y (4.22),
todos los factores F son factores de correccin y son adimensionales. F
d
: factor de
arrastre de flujos (figura 4.4); F
p
: factor de flujo de presin (figura 4.4); F
pe
: factor de
correccin para el flujo de presin (figura 4.5); F
de
: factor de correccin para el flujo
de arrastre (figura 4.6). El factor F
de
est dado por la siguiente ecuacin:

( ) 24 . 4 tan tan 1
2 2
L L L
pe de
F F + =



Figura 4.4. Factores F
d
y F
p
56


Figura 4.5. Factor F
pe





Figura 4.6. Factor F
de

F
dc
: factor de correccin de curvatura para el flujo de arrastre (figura 4.7); F
pc
; factor
de correccin de curvatura para flujo de presin (figura 4.8). Los factores de
correccin, F
dt
y F
pt
, son el resultado del modelo utilizado en la (figura 4.3), y se
usan para compensar la oblicuidad y curvatura de las hlices del husillo. Los
factores F
dt
y F
pt
se estiman en base a la siguiente relacin:

( ) 25 . 4 cos tan L L L e
p
D W
b



Donde:

W: paso entre hlices, [m]

57


Figura 4.7. Factor F
dc





Figura 4.8. Factor F
pc


La ecuacin (4.21), esta dada para condiciones especificas de temperatura y
contenido de humedad, es decir, 90 C y 35% respectivamente. Los parmetros son
velocidad de deformacin D, [s
-1
]; temperatura T, [K]; y contenido de humedad
M, [%]. La velocidad de deformacin D, esta dada por la siguiente ecuacin:

( ) 26 . 4 L L L
H
N D
D
b


Donde:

D: velocidad de deformacin, [s
-1
]
D
b
: dimetro del husillo, [m]
N: velocidad de rotacin del husillo, [rev/s]
H: altura de la hlice, [m]

En la ecuacin (4.23), L es la longitud del husillo en [m], Z es la longitud del barril
en [m] y, el ngulo de inclinacin de las hlices en [].


58
El nmero de Reynolds, es un nmero adimensional que permite determinar si el
flujo de un fluido es laminar o turbulento, bajo las condiciones siguientes:

Re < 2000, es un flujo laminar
2000 < Re < 4000, es un flujo incierto
Re > 4000, es un flujo turbulento

La ecuacin para determinar el nmero de Reynolds es la siguiente:

( ) 27 . 4 Re L L L

v D
tub
=
Donde:

D
tub
: el dimetro de la tubera, [m]
v : velocidad promedio del fluido, [m/s]
: densidad del fluido, [Kg/m
3
]
: viscosidad del fluido, [Ns/m
2
]
La razn de flujo volumtrico, Q [m
3
/s], puede convertirse a la razn de flujo
msico, [Kg/s], multiplicando por la densidad, [Kg/m m&
3
], del fluido.

( ) 28 . 4 L L L & Q m =

4.3. Ecuaciones para la Potencia de Bombeo

La rotacin del husillo provee la entrada de energa mecnica. A travs de
disipacin viscosa, la mayora de esta energa es convertida en calor hacia el
material que se esta transportando, pero algunas veces incrementa la presin en el
material de trabajo y su energa cintica.

La estimacin de potencia de entrada permite el clculo de requerimientos de
potencia, es decir, del motor. A continuacin se presentan las ecuaciones de
requerimientos de potencia en la seccin del husillo barril, donde el mayor
requerimiento de potencia de entrada ocurre.

La entrada total de energa al eje o husillo del alimentador puede ser expresada
como:

( ) 29 . 4 L L L

dE dE dE dE dE
K P H
+ + + =

Donde:

dE: energa de entrada por diferencial de distancia en el barril
dE
H
: energa de disipacin viscosa en el barril
dE
P
: energa para aumentar la presin del fluido
dE
K
: energa que incrementa la energa cintica
dE

: energa de disipacin viscosa en el claro de la hlice



Si la velocidad del husillo es baja, entonces dE
K
, se desprecia. As, la contribucin
total a la potencia de entrada por medio del husillo queda como:
59
( )
( ) ( ) ( ) ( ) 31 . 4 cos
2
4 cos
30 . 4
2 2 2 2
L L L
L L L
dz
e
ND
z
P H
W ND sen
H
W
ND p dE
dE dE dE dE
b b b
P H

+ + =
+ + =



Reconociendo que:

( ) 32 . 4 L L L dzsen dL =

Se integra sobre la longitud total del husillo, L, y se obtiene la potencia total de
entrada como:

( )
( ) ( ) 33 . 4 cos
2
4 cos
2 2
2
L L L

P
WH ND
p
e
sen
H
W
sen
L ND
p E
b b
+

+ + =

La ecuacin (4.33) puede reescribirse como:

( ) ( ) 34 . 4 4 cos
1
2 2 2
8
L L L P N G
e
sen
H
W
N G E +

+ + =





Siendo:
( )
( ) 35 . 4
2
8
L L L

sen
L D p
G
b
=

Donde:

: viscosidad del fluido dada por la ecuacin (4.21), [Ns/m
2
]

: viscosidad del fluido en el claro husillo barril, [Ns/m


2
]
: claro entre el husillo barril, [m]

La viscosidad,

, es la viscosidad del fluido en el claro entre el husillo y el barril.


Esta dada por la ecuacin (4.21), y nicamente cambia la velocidad de deformacin,
D, la cual esta definida por la siguiente ecuacin:

( ) 36 . 4 L L L

DN
D =

El claro, , es requerido entre el husillo y el barril para evitar el contacto metal con
metal cuando el husillo gira. La expansin trmica del barril y del husillo, podra
causar que el claro cambie del medido cuando el alimentador esta fro, al que ocurre
durante la operacin.

La potencia de bombeo en la tubera esta dad por la siguiente ecuacin:

( ) 37 . 4 L L L
&
&

P m
w
tub

=

60
As, la potencia total de bombeo requerida, por el alimentador y la tubera, es:

( ) 38 . 4 L L L &
&
tub TOTAL
w E W + =

Finalmente, el requerimiento de entrada de Torque, puede ser calculado dividiendo
la ecuacin (4.38) entre N [rad/s].

( ) 39 . 4 L L L
&
N
W
T
TOTAL
=

Donde:

T: torque, [Nm]

4.4. Clculo de Parmetros Reolgicos

Clculo del esfuerzo cortante. Su clculo es a partir de la ecuacin 2.13; los
ndices m y n se toman de la tabla 2.2 para el material 4; la velocidad de
deformacin D se toma de la tabla 2.1 para el tipo de proceso 7.

( )
KPa
s
m
Ns
x
180
10 * 10 72 . 1
34 . 0
1 3
2
34 . 0
4
=



El esfuerzo cortante en la pared del tubo esta dado por la ecuacin 4.4, estos es,
cuando rR entonces
w
. Entonces se tiene:

KPa
W
180 =

Es as como puede determinarse la cada de presin P, con la ecuacin 4.3.
Considerando una longitud de la tubera de 3 m y un dimetro interno de 0.1 m
(igual que el dimetro del tornillo), da por resultado:

( )( )
MPa P
m
m
N
m
P
22
05 . 0
180106 3 2
2
=

=



El clculo de la viscosidad aparente es a partir de la ecuacin 2.3, tomando los
mismos valores de los parmetros que para el esfuerzo cortante:

( )
2
66 . 0
1 3
2
34 . 0
4
11 . 180
10 10 72 . 1
m
Ns
s
m
Ns
x
=



61
La velocidad mxima del fluido ocurre cundo r = 0, se calcula con la ecuacin 4.8,
dando por resultado:

( )
s
m
V
m
Ns
m
m
N
V
25
11 . 180 2
05 . 0 180106
max
2
2
max
=

=


La velocidad promedio del fluido esta definida por la ecuacin 4.10, resultando:

( )
s
m
v
m
Ns
m
m
N
v
5 . 12
11 . 180 4
05 . 0 180106
2
2
=


Una vez determinados estos parmetros reolgicos es posible utilizar las
ecuaciones de flujos. Sin embargo, se decidi llevar a cabo un anlisis del
comportamiento dinmico del fluido, es decir, la interaccin fluido-estructura con el
uso de ANSYS/FLOTRAN. La simulacin por medio de elemento finito fu realizada
con el propsito de predecir resultados y, para obtener parmetros adicionales que
ayuden a tener un diseo ptimo del sistema mecnico para flujo continuo de harina
de maz. Los resultados se muestran a continuacin:



Figura 4.9. Perfil del Esfuerzo Cortante
62


Figura 4.10. Contorno de Velocidad





Figura 4.11. Perfil de Velocidad





63
4.5. Clculo del Flujo Volumtrico y Msico

Una vez realizado el anlisis por elemento finito se obtuvieron valores semejantes a
los pronosticados por las ecuaciones de reologa de masas. Finalmente se calcul el
nmero de Reynolds para determinar si el flujo desarrollado es laminar o
turbulento. El clculo es a partir de la ecuacin 4.27, dando por resultado:

( )
13 . 4 Re
11 . 180
595 5 . 12 1 . 0
Re
2
3
=

=
m
Ns
m
Kg
s
m
m


Debido a que Re < 2000, entonces se trata de un flujo laminar.

De esta manera el siguiente paso es utilizar las ecuaciones de flujos para
determinar si la geometra del tornillo es la adecuada para cumplir con las
especificaciones de diseo.

Se considera que el cocimiento de la harina de maz ser a 90 C, con un contenido
de humedad de 35%. Bajo estas condiciones se obtiene un comportamiento
mecnico no lineal del fluido, especficamente del tipo Pseudoplstico y es
precisamente la condicin ms crtica del proceso. Es claro que al inicio de la
alimentacin la harina tiene un comportamiento marcadamente Newtoniano (Bello-
Prez et al., 2002), esto al estar dentro del alimentador y en parte de la tubera.
Cuando la harina pasa por la fase de calentamiento, cambian sus propiedades y se
comporta como un fluido Pseudoplstico (Bello-Prez et al., 2002; Rosentrater et al.,
2002). No obstante, queda claro a todas luces, que el comportamiento
Pseudoplstico es el ms severo, ya que demanda mayor energa para lograr hacer
fluir al material. Es por esto que el diseo del sistema de flujo continuo, ser en base
a la condicin ms crtica y por tanto las ecuaciones de flujos sern desarrolladas
para estas condiciones.

Para el uso de las ecuaciones de flujo primero se define el valor de los siguientes
parmetros:

[ ]
MPa P
m L
s rev rpm N
m e
m H
m D
p
H
S
22
6262 . 0
/ 5 . 0 30
05 . 9
00635 . 0
02 . 0
1 . 0
1
=
=
=
=
=
=
=
=
o



64
En las ecuaciones se sustituir la viscosidad dinmica, , por la viscosidad
aparente, . El primer paso es calcular el factor para flujo de arrastre G
1
con la
ecuacin 4.18:

( ) ( )
( )( )
( )( )
( )(
3
1
2
2
1
000136171 . 0
987 . 0 16 . 0
16 . 0 1 . 0
1 00635 . 0
1 02 . 0 1 . 0
2
m G
m
m
m m G
=

)


En seguida se calcula el factor de flujo de presin G
2
con la ecuacin 4.20:

( )( )
( )( )
( )( )
( )
4 9
2
2 3
2
10 68432 . 4
16 . 0
16 . 0 1 . 0
1 00635 . 0
1 02 . 0 1 . 0
12
m x G
m
m
m m G



Ahora se calcula el valor de W con la ecuacin 4.25:

( )( )( )
m W
m m W
043 . 0
00635 . 0 987 . 0 16 . 0 1 . 0
=
=


La relacin H/W da por resultado:

5 . 0 / = W H

Con la relacin H/W, es posible obtener los factores F
d
y F
p
de la figura 4.4:

7 . 0
75 . 0
=
=
p
d
F
F


La relacin L/D da como resultado:

3 / = D L

Con la relacin L/D se obtiene el factor F
pe
de la figura 4.5:

17 . 1 =
pe
F

El factor F
de
se obtiene con la ecuacin 4.24, la figura 4.6 y el factor previamente
calculado F
pe
:

( ) ( )( ) [ ]
996 . 0
16 . 0 17 . 1 16 . 0 1
2 2
=
+ =
de
de
F
F


De la relacin de H/D se obtiene:

2 . 0 / = D H

65
De la relacin H/D y la figura 4.7, se obtiene el factor F
dc
:

05 . 1 =
dc
F

Con la relacin H/D y la figura 4.8, se obtiene el factor F
pc
:

23 . 1 =
pc
F

En seguida se calcula el factor F
dt
con la ecuacin 4.19:

( )( )(
78435 . 0
05 . 1 996 . 0 75 . 0
=
=
dt
dt
F
F )
)
)
)


El factor F
pt
se calcula con la ecuacin 4.22:

( )( )(
00737 . 1
23 . 1 17 . 1 7 . 0
=
=
pt
pt
F
F


A continuacin se calcula la velocidad de deformacin del material, D, en el tornillo
con la ecuacin 4.26:

( )(
( )(
1
85 . 7
60 02 . 0
30 1 . 0

=
=
s D
s m
m
D



La viscosidad aparente en el tornillo se calcula con la ecuacin 4.21:

( )
( )
2
35 14 . 0
273 90
4390
64 . 0
9 . 12811
exp exp 9 . 7 36
m
Ns
=
=

+



El clculo del flujo volumtrico esta dado por la ecuacin 4.17:
( )( )( ) ( )
h
m
Q
x x
x Q
3
6 9
4
14 . 0
6262 . 0
10 22
00737 . 1
9 . 12811
10 68 . 4
78435 . 0 5 . 0 10 36 . 1
=


+ =



Finalmente, el flujo msico esta determinado por la ecuacin 4.28 y para una
densidad de 595 Kg/m
3
del material, se tiene:

h
Kg
m
m
Kg
h
m
m
14 . 81
595 14 . 0
.
3
3
.
=

=

66
4.6. Clculo de Potencia y Torque

Adicionalmente, es posible calcular los requerimientos de potencia y de torque del
alimentador con el uso de las ecuaciones para potencia.

Primero se calcula el factor G
8
con la ecuacin 4.35:

( )( ) ( )
3
8
2
8
3863 . 0
16 . 0
6262 . 0 1 . 0 * 1
m G
m m
G
=
=



Estas ecuaciones consideran que existe un claro, , entre las hlices del tornillo y la
superficie interna del barril para evitar el contacto metal metal y evitar as el
desgaste. Esto implica que en este claro el material tiene una velocidad de
deformacin y una viscosidad aparente propias. Harper (1981), reporta claros que
van desde 0.5 mm hasta los 5 mm. En este caso para efectos de clculos se
considera un claro de:

m 003 . 0 =

Una vez definido el valor del claro, se procede con el clculo de la velocidad de
deformacin, D, del material con el uso de la ecuacin 4.36:

( )( )
( )( )
1
52
60 003 . 0
30 1 . 0

=
=
s D
s m
m
D



Ahora es posible calcular el valor de la viscosidad,

, en el claro con la ecuacin


4.21, simplemente sustituyendo el valor de la velocidad de deformacin previamente
calculada.

( )
( )
63 . 3804
exp exp 52 36
35 14 . 0
273 90
4390
64 . 0
=
=

+



A continuacin se calcula la potencia requerida de bombeo del alimentador con la
ecuacin 4.34; el valor de G
1
y de , corresponden a los previamente calculados
por las ecuaciones de flujos.

( )( ) ( ) ( ) ( )
( )( )( ) ( )
KW E
x x
E
13 . 5
10 22 5 . 0 10 36 . 1
003 . 0
00635 . 0
63 . 3804 16 . 0 4 987 . 0
02 . 0
043 . 0
9 . 12811 5 . 0 3863 . 0
6 4
2 2 2
=
+
+

+ + =



El valor de E, corresponde nicamente a la potencia requerida para bombear el
material en la seccin tornillo barril. Ahora corresponde hacer el clculo de la
67
potencia requerida para hacer fluir el material dentro de la tubera con las
caractersticas previamente establecidas. El clculo es a partir de la ecuacin 4.37:

KW w
s
h
m
Kg
m
N
x
h
Kg
w
tub
tub
8187 . 0
3600
1
*
595
10 22 14 . 81
.
3
2
6
.
=

=


El requerimiento total de potencia es la sumatoria de E y . Este puede ser
calculado con la ecuacin 4.38:
tub w
*

HP W
KW KW KW W
TOTAL
TOTAL
8
9487 . 5 8187 . 0 13 . 5
*
*
=
= + =


Finalmente, el torque requerido puede ser calculado con la ecuacin 4.39:

Nm T
s
rad
s
Nm
T
5 . 1893
7 . 5948
=
=




4.7. Conclusiones

Se puede concluir que de acuerdo con los valores arrojados por las ecuaciones de
flujos, la configuracin geomtrica propuesta para el tornillo cumple con las dos
especificaciones de diseo. Se encontr que la reologa de la harina muestra un
comportamiento altamente pseudoplstico y que puede ser modelado con la ley de
potencia bajo condiciones isotrmicas. La variabilidad en el perfil de temperatura
indica que las viscosidades son altamente dependientes de la temperatura y
posiblemente de la composicin de la harina. Finalmente, fue posible determinar
otros parmetros importantes como la presin de trabajo, el torque y consumos de
potencia para el diseo mecnico del transportador-alimentador.


4.8. Referencias

Bello P.L.,Osorio D.P., Agama A.E., Nez S.C. y Paredes L.O. 2002. Propiedades Qumicas, Fisicoqumicas y
Reolgicas de Masas y Harinas de Maz Nixtamalizado. Agrociencia 36:319-328.
Harper Judson M. 1981. Extrusion of Foods. Volume I. CRC Press, Inc. Boca Raton, Florida.
Rosentrater K.A., Richard T.L., Bern C.J. and Flores R.A. Developing Reuse Alternatives for Corn Masa
Processing Byproduct Streams. 2002 ASAE Annual International Meeting / CIGR XVth World Congress.
Paper number: 02-6056.

68













CAPITULO V:



INGENIERIA BASICA Y DE DETALLE



















69
5.0. Introduccin

De acuerdo con la seleccin (figura 3.17 y 3.18), el diseo del prototipo integra
componentes especficos como:

El tornillo alimentador, el cual debido a su configuracin genera presin para
hacer fluir al material
El elemento acoplador, para hacer la funcin de intercambiabilidad
El barril, para el flujo del material de trabajo desde el tornillo y a travs de la
tubera
El sistema de alimentacin, que integra el diseo de la tolva y garganta de
alimentacin
Sistema de transmisin de potencia, para proveer el torque y la velocidad
rotacional requerida por el tornillo
Arreglo de los rodamientos, para soportar las cargas axiales generadas por la
presin de empuje del tornillo sobre el material
La estructura de soporte para la maquina

5.1. Tornillo

La parte de la hlice sometida al mximo esfuerzo, est al final de la zona de
compresin. En la figura 5.1, se muestra la configuracin de un sector de crculo
para fines de determinacin del rea que corresponde a 90 de giro de la ltima
hlice al final de la zona de compresin.



Figura 5.1. Seccin de crculo

La seccin en color azul corresponde a la flecha del husillo y la seccin en color gris
a la hlice. El clculo del rea de la hlice es como sigue:

( )
2 2
2 1
2
2
2
1
r R A
r A
R A
=
=
=


70
El giro es de 90, as se tiene un ngulo de 0.7854 radianes (45); un radio R
de 0.05 m; y un radio r de 0.03 m. Por tanto, el rea de la hlice al final de la zona
de compresin es:

( )
2 3
2 1
2 2
2 1
10 25664 . 1
03 . 0 05 . 0 7854 . 0
m x A
A

=
=


Para el anlisis por elemento finito, se aplica una presin en la cara de la hlice de
22 MPa, que de acuerdo con la determinacin de parmetros reolgicos, es la
necesaria para hacer fluir al material de trabajo. Las condiciones de frontera para el
modelo fueron restriccin en todos los grados de libertad de desplazamiento en la
base de la hlice, y la presin se aplic nicamente en la pared del extremo
derecho. Las propiedades del material utilizadas fueron un mdulo elstico E de
200 GPa; y una relacin de Poisson de 0.3. El tipo de elemento utilizado es el
Solid45 del software ANSYS GUI, este elemento consta de una estructura slida en
3D y tiene geometra regular que no requiere de un elemento cuadrtico. El
elemento es definido por ocho nodos y tiene tres grados de libertad en cada uno de
los nodos, con traslaciones en las tres direcciones nodales (x, y, z).

En la distribucin de esfuerzos mostrada en la figura 5.2, se puede observar que el
esfuerzo mximo de Von Mises es de 393 MPa. El material utilizado es Acero
Inoxidable 316 con resistencia a la cedencia de 512 MPa, es as que se tiene un
factor de seguridad de 1.3. Para optimizar el diseo de la hlice se consideraron
diversos filetes y se considero ptimo el que contribuyo a generar menores
esfuerzos y menor espesor de hlice, siendo ste de un valor de 3 mm.




Figura 5.2. Esfuerzos en la hlice
71
El tornillo tiene bsicamente dos funciones, alimentar y soportar a la vez deflexin
debido a cargas axiales. Por tanto el diseo es tal para cumplir con esas dos
caractersticas. En cuanto a la primer parte, la configuracin geomtrica del tornillo
tiene es constante, es decir, tiene una zona de alimentacin y una zona de
compresin, ambas secciones son rectas (sin conicidad), sin reduccin de paso
entre hlices, dimetro raz constante, dimetro de hlice constante y espesor de
hlice constante. Para corroborar el nivel de esfuerzo en la flecha y la deflexin
resultante en todo el husillo se realizo un anlisis por el mtodo de flexin de la
flecha de 0.06 m de dimetro. Se consider una flecha cilndrica empotrada, pero
sin hlice, como se muestra en la figura 5.3. El esfuerzo en el empotramiento result
de 82 MPa y una deflexin mxima de 1.9714x10
-3
m.



Figura 5.3. Flecha sometida a esfuerzos

El clculo de los esfuerzos y deflexin, como una primera aproximacin, fu
considerando nicamente la flecha de 0.06 m y aplicando una presin de 22 MPa al
final de la zona de transporte a presin, alrededor de de vuelta de hlice. Los
de vuelta de hlice se dividieron en tres reas y a cada rea se le calcul su fuerza
resultante (F
1
, F
2
y F
3
) para obtener el esfuerzo. Adems, a este resultado se le
agreg el esfuerzo ocasionado por la presin (P) ejercida en el rea de la punta de
la flecha para obtener el esfuerzo mximo por flexin. En la figura 5.3, se muestran
las 3 reas de la hlice y la de la punta de la flecha.

( )
2 3
3 2 1
2 3 2 2
10 25664 . 1
10 8274 . 2 03 . 0
m x A A A
m x r A
H

= = =
= = =


Cada una de estas reas estn sometidas a una presin de 22 MPa, con estos
datos se calcula la fuerza concentrada resultante en cada seccin.

2
6
10 22 22
m
N
x MPa P = =

Clculo de la fuerza aplicada en la punta de la flecha:

( ) N m x
m
N
x PA F
H H
8 . 62202 10 8274 . 2 10 22
2 3
2
6
=

= =







72
Clculo de las fuerzas aplicadas en la hlice:

( ) N m x
m
N
x PA F 08 . 27646 10 25664 . 1 10 22
2 3
2
6
3 , 2 , 1 3 , 2 , 1
=

= =


Las componentes de cada fuerza fueron obtenidas desde la inclinacin de la hlice.
El ngulo de la hlice es de 9.05 sobre el plano XY. La F
1
tiene componente en el
plano XZ de 45. Los valores de las componentes fueron tomados mediante la
seleccin directa de cada una de las tres reas en el Software Solidworks 2007, con
el cul se realiz la modelacin en 3D. Los clculos para cada fuerza se muestran a
continuacin (Spotts y Shoup, 2002; Popov, 2000; Norton, 1999; Mott, 1996; Mott,
1992):

( )
( )
95 . 3074 ; 93 . 27301 ; 95 . 3074
93 . 27301 05 . 9 * 08 . 27646
95 . 3074 45 * 63 . 4348
63 . 4348 05 . 9 * ) 08 . 27646 (
08 . 27646
1
1
1 1
11
1
=
= =
= = =
= =
=

F
N Cos F
N Cos F F
N Sen F
N F
Y
X Z


( )
( )
0 ; 93 . 27301 ; 63 . 4348
0
93 . 27301 05 . 9 * 08 . 27646
63 . 4348 05 . 9 * 08 . 27646
08 . 27646
2
2
2
2
2
=
=
= =
= =
=

F
N F
N Cos F
N Sen F
N F
Z
Y
X


( )
( )
0 ; 93 . 27301 ; 63 . 4348
0
93 . 27301 05 . 9 * 08 . 27646
63 . 4348 05 . 9 * 08 . 27646
08 . 27646
3
3
3
3
3
=
=
= =
= =
=

F
N F
N Cos F
N Sen F
N F
Z
Y
X


Los vectores posicin donde se aplican las fuerzas concentradas con respecto del
origen de la flecha son:

Para : 1

F
0 ; 025 . 0 ; 025 . 0 1 =

V
Para : 2

F
0125 . 0 ; 025 . 0 ; 025 . 0 2 =

V
Para : 3

F
025 . 0 ; 025 . 0 ; 025 . 0 3 =

V
73
Realizando operaciones con las tres fuerzas resultantes para el clculo de los
momentos flector y torsor se obtiene:


= F X V M

Para : 1

F

Nm k j i M
k j i M
k j i X k j i M
F X V M

42 . 759

87 . 76

87 . 76
)) 025 . 0 * 95 . 3074 ( ) 93 . 27301 * 025 . 0 ((

) 95 . 3074 * 025 . 0 (

) 95 . 3074 * 025 . 0 (

95 . 3074 ;

93 . 27301 ;

95 . 3074 ( )

0 ;

025 . 0 ;

025 . 0 (
1
1
1
1 1 1
+ + =
+ + =
=
=




Para : 2

F

Nm k j i M
k j i M
k j i X j i M
F X V M

83 . 573

36 . 54

27 . 341
)) 025 . 0 * 63 . 4348 ( ) 93 . 27301 * 025 . 0 ((

) 0125 . 0 * 63 . 4348 (

) 0125 . 0 * 93 . 27301 (

0 ;

93 . 27301 ;

63 . 4348 ( ) 0125 . 0 ;

025 . 0 ;

025 . 0 (
2
2
2
2 2 2
+ =
+ + =
=
=



Para : 3

F

Nm k j i M
k j i M
k j i X k j i M
F X V M

26 . 791

72 . 108

55 . 682
)) 025 . 0 * 63 . 4348 ( ) 93 . 27301 * 025 . 0 ((

) 025 . 0 * 63 . 4348 (

) 025 . 0 * 93 . 27301 (

0 ;

93 . 27301 ;

63 . 4348 ( )

025 . 0 ;

025 . 0 ;

025 . 0 (
3
3
3
3 3 3
+ =
+ + =
=
=



El momento total es:

Nm k j i M
k j i k j i k j i M
k z M j y M i x M M
M M M M
T
T
T
T

67 . 605

95 . 239

1101
)

26 . 791

72 . 108

55 . 682 ( )

83 . 573

36 . 54

27 . 341 ( )

42 . 759

87 . 76

87 . 76 (
)

(
3 2 1
+ =
+ + + + + + =
+ + =
+ + =





74
El esfuerzo mximo se calcula con los siguientes datos:

( )
( ) ( ) ( )
( )( )
MPa
Pa
m x
N
m x
m Nm
A
F
I
Mc
Nm M
M
M M M M
m x r I
m
H
H
z y x
eje
82
47 . 82328308
10 8274 . 2
8 . 62202
10 3617 . 6
03 . 0 302 . 1279
302 . 1279
67 . 605 95 . 239 1101
10 3617 . 6 03 . 0
4 4
06 . 0
max
max
2 3 4 7 max
max
2 2 2
max
2 2 2
max
4 7 4 4
=
=
+ = + =
=
+ + =
+ + =
= = =
=



Se puede observar que el esfuerzo mximo por flexin y compresin en el eje es de
82 MPa. Este es menor que el esfuerzo de cedencia del acero AISI 316, ya que su
resistencia a la cedencia es de 512 MPa. Por tanto se tiene un factor de seguridad
de 6.24. Para el clculo de la deflexin mxima del eje del husillo, se usa la
siguiente formula (Shigley, 2002):

EI
ML
Y
2
2
max
=

Utilizando el momento mximo:

4 7
2
9
max
10 3617 . 6
10 200
6262 . 0
302 . 1279
m x I
m
N
x E
m L
Nm M M

=
=
=
= =


Con estos datos se obtiene la siguiente deflexin mxima:

( )( )
( ) ( )
m x Y
m x
m
N
x
m Nm
Y
3
max
4 7
2
9
2
max
10 9714 . 1
10 3617 . 6 10 200 2
6262 . 0 302 . 1279

=






75
A continuacin se calcula el esfuerzo producido por la torsin:

( )( )
m c
Nm M
m x J
m x I J
J
c M
y
y
03 . 0
95 . 239
10 2723 . 1
10 3617 . 6 2 2
4 6
4 7
=
=
=
= =
=



Sustituyendo se obtiene:

( )( )
MPa
Pa
m x
m Nm
7 . 5
711 . 5657863
10 2723 . 1
03 . 0 95 . 239
4 6
=
=
=



A continuacin se muestran los valores arrojados en la simulacin por elemento
finito. Se utiliz el software Ansys Workbench debido a que presenta un ambiente
ms amigable para importar modelos directamente desde el software Solidworks sin
problemas de prdida de entidades geomtricas (Moaveni, 2003). Las condiciones
de frontera aplicadas al husillo fueron empotramiento en la base, una presin en la
cara de la ltima hlice de 22 MPa y una contrapresin en el anverso de la misma
hlice de 20 MPa. Estas consideraciones son de acuerdo a la figura 5.4 (Karassik et
al., 1986). Se considera un gradiente de presin uniforme a lo largo del tornillo
partiendo desde la presin de entrada de un valor prcticamente de 0 hasta la
presin mxima a la salida en incrementos de presin proporcionales al nmero de
hlices.



Figura 5.4. Gradiente de presin en un husillo

En la figura 5.5, se muestran los esfuerzos por flexin en el husillo, los cuales
resultaron en un valor de 60 MPa, an menores que los calculados sin considerar
las hlices. Por tanto es claro que las hlices alrededor del la flecha contribuyen a
aumentar la rigidez de la flecha.


76


Figura 5.5. Esfuerzos en el husillo por flexin

En la figura 5.6, se muestra la deflexin mxima del husillo correspondiente a un
valor de 0.3 m an mucho menor que la calculada sin considerar hlices,
comprobando una vez ms la contribucin a la rigidez por parte de las hlices.



Figura 5.6. Deflexin en el husillo

En la figura 5.7, se muestra el resultado por elemento finito de los esfuerzos
producidos por torsin. Las condiciones de frontera fueron empotramiento en la
base y un torque de 1893.5 Nm (calculado en el capitulo IV). El valor mximo de
esfuerzo resulto de 130 MPa muy por debajo del lmite de cedencia del Acero AISI
316 inoxidable. Es importante hacer mencin que este esfuerzo por torsin es
diferente del momento torsionante calculado previamente y que fu de 5.7 MPa.
Este valor de torsin equivale, de acuerdo a los valores arrojados en el capitulo
previo, al uso de un motor de 8 HP.
77


Figura 5.7. Esfuerzos por torsin en el husillo

5.2. Elemento acoplador

Para el clculo del elemento acoplador primero se determino el dimetro mnimo
necesario para soportar el torque de 1893.5 Nm. Se toma en cuenta la siguiente
tabla (Spotts y Shoup, 2002; Popov, 2000; Norton, 1999; Mott, 1996; Mott, 1992):

Tabla 5.1. Consideraciones de diseo por torsin para materiales dctiles
Tipo de carga Factor de diseo
N
s
y
d
2
=
1. Torsin esttica 2
4
y
d
s
=
2. Torsin cclica 4
8
y
d
s
=
3. Impacto o choque torsional 6
12
y
d
s
=

Donde:

: esfuerzo torsional
S
y
: esfuerzo de cedencia del material
N: factor de diseo

Tomando en cuenta la condicin 2 de la tabla 5.1 se tiene:

MPa
MPa
S
y
d
64
8
512
8
= = =



78
El modulo de seccin polar se calcula como sigue:
3 5
2
6
10 95 . 2
10 64
5 . 1893
m x
m
N
x
Nm T
Z
d
p

= = =


Por tanto el dimetro mnimo se calcula como sigue:

( )( )
m
m x
Z
D
p
05 . 0
10 95 . 2 16
16
3
3 5
3
min
= = =




Una vez calculado el dimetro mnimo se procede con el clculo de los esfuerzos
como sigue:

( )( )
( )( )
MPa
m x
m Nm
m x
m d
J
J
Tr
77
10 14 . 6
025 . 0 5 . 1893
10 14 . 6
32
05 . 0
32
4 7
max
4 7
4 4
max
= =
= = =
=



Esto indica que utilizando el dimetro mnimo se generaran esfuerzos por encima
de los esfuerzos de diseo permisibles. Sin embargo, es claro que el elemento
acoplador tendr un dimetro mayor que el mnimo para poder alojar el eje del
husillo de 0.06 m de dimetro. El dimetro propuesto del elemento acoplador para
que aloje al husillo es de 0.08 m. As los valores de esfuerzos mediante elemento
finito con esta nueva configuracin result de 101 MPa (figura 5.8), y dado que el
esfuerzo a la cedencia del Acero AISI 316 es de 512 MPa, se tiene un factor de
seguridad de 5.07.



Figura 5.8. Esfuerzos en el elemento acoplador


79
5.3. Barril

Una vez que el material deja la zona de alimentacin entra a la zona de transporte a
presin. Debido a que la configuracin del barril es recta y sin conicidad, adems de
que el husillo tampoco es cnico ni presenta reduccin de paso, el material no
presenta una relacin de compresin alta. Sin embargo, la regin sometida a mayor
esfuerzo es al final de la zona de transporte a presin.

En la figura 5.9, se muestra el modelo empleado para el anlisis de esfuerzos. En
este anlisis se consider un modulo de elasticidad E de 200 GPa, una presin
hidrosttica de 22 MPa (presin de diseo) ejercida a la salida del barril, adems
existe una fuerza distribuida de tensin P
t
, aplicada en la brida 1, la cual es
generada por la fuerza axial. El barril esta restringida por los tornillos de la brida 2.
Para el clculo de la presin de tensin P
t
, se requiere conocer el rea de la brida
A
B
, la cual es igual a:

2 2
2 2
2 2
10 59 . 4
4
) 12 . 0 27 . 0 (
4
) (
m
D D
A
I E
B

=



As la presin de tensin P
t
, es:

MPa
m
N
A
F
P
B
a
t
92 . 3
10 59 . 4
10 180
2 2
3
=

= =





Figura 5.9. Diagrama de fuerzas en el barril

Se realiz un anlisis de esfuerzos por elemento finito a travs del software ANSYS
WORKBENCH. En el extremo de la brida 2, se restringieron todos los grados de
libertad para el desplazamiento. Con estas condiciones de frontera se produce un
esfuerzo mximo de Von Mises de 98 MPa, localizado en la salida del barril. En el
anlisis se omitieron las grietas antirrotacin. El material del barril es Acero
Inoxidable 316. Este material tiene una resistencia a la cedencia de 512 MPa (figura
5.10). En conclusin de acuerdo al anlisis por elemento finito y al tipo de material
se tiene un factor de seguridad de 5.23.

80


Figura 5.10. Esfuerzos en el barril


Para evitar la rotacin del material dentro del barril, se recomienda el uso de ranuras
o barras antirrotacin (Stasi et al., 1983).

5.4. Sistema de alimentacin (tolva y garganta)

Para el sistema de alimentacin, se requiere una tolva y una garganta de
alimentacin. La garganta de alimentacin es la seccin del barril por donde entra el
material y cubre las hlices del tornillo en la seccin de alimentacin. La tolva esta
acoplada a la garganta de alimentacin y su funcin es generar un patrn de
descarga hacia la garganta. Generalmente, el material fluye por gravedad segn la
disposicin que se muestra en la figura 5.11.



Figura 5.11. Patrones de descarga en tolvas



81
La obstruccin en tolvas esta asociada a patrones de flujo desarrollados durante la
descarga o a un estado pasivo de esfuerzos (J enike, 1954). En el flujo en embudo,
solo el material de la zona central fluye debido a paredes rugosas o tolvas poco
profundas, cuando hay protuberancias en bordes y cuando el material es de baja
cohesividad. El flujo en masa se presenta cuando cualquier cantidad de material
fluye a travs del orificio de descarga, provocando el movimiento de todas las
partculas. Se favorece con paredes de tolvas lisas e inclinadas, as como con
materiales que presentan mayor cohesividad. Sin embargo, es posible que se
presenten ambos patrones para un mismo material con diferente geometra y
acabado de tolvas. Un mtodo para el diseo de tolvas para flujo libre por gravedad,
esta fundamentado en las propiedades de flujo instantneas del material en un
estado de esfuerzos y en la geometra de la tolva. De esta forma es posible
determinar si un material puede o no fluir por gravedad considerando que se tiene
una funcin lmite de cedencia que gobierna el flujo bajo cierta carga de
consolidacin (J enike, 1954). Tomando en cuenta estas caractersticas Escamilla
(2002), determino los ngulos idneos para que se presente la condicin de flujo
consolidado bajo gravedad para materiales fibrosos y harinas. Los valores del
ngulo de inclinacin de las paredes de la tolva deberan ser entre los 30 y 45.

5.5. Sistema de transmisin de potencia

De acuerdo a los clculos del capitulo 4, seccin 4.6, ecuacin 4.38, se selecciono
un motor de AC a 220 volts, 3 fases y potencia de 8 HP.

5.6. Seleccin de rodamientos

Los rodamientos deben soportar cargas axiales y en menor grado radiales debido a
las fuerzas ejercidas sobre la punta del tornillo. La fuerza de empuje del rodamiento
se produce como resultado de la presin generada en el tornillo, regin en donde el
material se comprime y se hace fluir. De aqu que la capacidad de los rodamientos
de empuje esta enfocada para resistir las fuerzas axiales y radiales que actan
sobre el tornillo. La fuerza de empuje se estima al multiplicar la cada de presin
generada y el rea transversal de la tubera (engel, 2004; Streeter et al, 2000). La
secuencia a seguir en la seleccin de los rodamientos es la siguiente:

Calculo de la fuerza axial
Seleccin del rodamiento
Calculo de la vida til
Determinacin e las tolerancias de montaje

5.6.1. Calculo de la fuerza axial

La fuerza axial se obtiene con la siguiente ecuacin:

A P F
a
* =
Donde:

P: presin mxima (MPa)
A: rea transversal a la salida del barril (m
2
)

82
El rea transversal se determina con la siguiente ecuacin:
4
2
S
D
A

=
De acuerdo al diseo del barril, se tiene un dimetro interno en la salida igual al
dimetro de las hlices del tornillo, D
s
, de 0.1 m. La presin requerida para hacer
fluir el material se obtuvo como resultado de la determinacin de parmetros
reolgicos. Dicha presin (P) es de 22 MPa. Sustituyendo en la ecuacin 3.11, el
valor de la presin P y el dimetro interno D
s
, se obtiene la fuerza axial:

( )( )
KN F
N F
m
m
N
x
D P
F
a
a
S
a
173
6 . 172787
4
1 . 0 10 22
4
* *
2
2
6
2
=
=

= =



Adicionalmente, las chumaceras debern soportar altas cargas axiales (173 KN).

5.6.2. Seleccin del rodamiento

Considerando el clculo realizado para determinar la carga axial, se decidi utilizar
Rodamientos axiales de rodillos a rtula, denominacin SKF 29412E*. En este
tipo de rodamientos la carga se transmite de un camino de rodadura a otro y en
ngulo con el eje del rodamiento (figura 5.12). Los rodamientos son por tanto
apropiados para soportar cargas radiales adems de cargas axiales que actan
simultneamente. Otra caracterstica importante de los rodamientos axiales de
rodillos a rtula, es su capacidad de autoalineacin. Esto hace que el rodamiento
sea insensible a la flexin del eje y a la desalineacin del eje en relacin al
alojamiento.


Figura 5.12. Rodamiento axial






83
5.6.3. Calculo de la vida til

La siguiente ecuacin es para calcular la vida til para rodamientos de rodillos.

3
10
6
*
60
10

=
P
Ca
n
L
h

Donde:

Lh: es la vida de fatiga (h)
Ca: carga bsica (Kg fuerza)
P: carga dinmica equivalente (Kg fuerza)
n: velocidad rotacional (rpm)

La carga bsica Ca, se obtiene como un dato del fabricante y se define como una
carga axial de magnitud constante en la misma direccin del eje central para el caso
de rodamientos de empuje. Entre mayor sea la carga bsica respecto de la carga
dinmica equivalente, mayor ser la vida til. La carga dinmica equivalente P,
para rodamientos de empuje se calcula como sigue:

a r
F F P + = 2 . 1

Donde:

F
r
: carga radial [KN]
F
a
: carga axial [KN]

Sustituyendo el valor de la carga axial obtenida previamente y con el valor de la
carga radial del 10% de la axial se tiene:

( )( ) KN KN KN P 194 173 3 . 17 2 . 1 = + =

Se selecciono un rodamiento con cdigo 29412E* de SKF, con un dimetro interno
de 60 mm y un dimetro externo de 130 mm, el cual est diseado para una carga
bsica de 390 KN. Si consideramos los resultados anteriores y una velocidad
rotacional de 30 rpm, la vida til es de:

hrs L
h
5694
194
390
*
30 * 60
10
3
10
6
=

=


Debido a que se utilizarn dos rodamientos, y solo uno soportar la carga axial,
mientras el otro contribuye a disminuir los esfuerzos por flexin en la flecha, se
podrn intercambiar una vez que se agote la vida til del primero, lo que significa
que la vida til total es de 11388 hrs.




84
5.6.4. Tolerancias de montaje

Las tolerancias recomendadas por el fabricante tienen un rango y se muestran a
continuacin (Chevalier, 2005).

Dimetro del eje:

0051 . 0
0032 . 0
60
+
+
=
eje


Dimetro interior nominal del rodamiento:

0
0015 . 0 int
60
+

=

Para las tolerancias del alojamiento, se recomienda un ajuste M7 para cargas
radiales y axiales combinadas. Las tolerancias para este ajuste se muestran en
seguida.

Dimetro del alojamiento:

0036 . 0
0061 . 0
130

=
o alojamient


Dimetro exterior del rodamiento:

0
0025 . 0
130
+

=
ext


5.7. Estructura

Finalmente, en la figura 5.13, se muestra una disposicin Tandem de todos los
elementos del sistema mecnico para flujo continuo de harina de maz.



Figura 5.13. Disposicin general del alimentador-transportador



85
5.8. Conclusiones

Se corrobor mediante elemento finito que el uso de un mayor nmero de hlices es
directamente proporcional a la disminucin de esfuerzos e inversamente
proporcional a la tasa de alimentacin. De acuerdo con la normatividad de U.S.
Food and Drug Administration, es recomendable el uso de acero inoxidable 316
grado alimenticio cuando se pretende almacenar o procesar alimento para consumo
humano. El diseo del alimentador transportador cumple con las especificaciones de
diseo planteadas, as los clculos y simulaciones elaboradas indican que es
factible su construccin y operacin para los fines establecidos.


5.9. Referencias

Cengel, Y.A. 2004. Transferencia de Calor. Segunda edicin. Mc Graw Hill
Chevalier, A. 2005. Dibujo Industrial. Limusa
Escamilla, A. 2002. Caracterizacin de las Propiedades de Flujo de Materiales Fibrosos a Granel y su Aplicacin
al Diseo de Tolvas. Tesis Doctoral. Picyt. Quertaro, Qro.
J enike, A. 1954. Flor of Bula Solids. UTAH Engineering Experiment Station, Bulleting 64. Salt Lake City, Utah.
Karassik, I.J , Krutzsch, W.C., Fraser, W.H. y Messina, J .P. 1986. Pump Handbook. Second edition. Mc Graw Hill
Book Company
Moaveni Saeed. Finite Element Analysis. Theory and Application with ANSYS. Second Edition. Pearson
Education, Inc.
Mott, R.L. 1992. Diseo de Elementos de Mquinas. Segunda edicin. Prentice Hall
Mott, R.L. 1996. Resistencia de Materiales Aplicada. Tercera edicin. Prentice Hall
Norton, R.L. 1999. Diseo de Mquinas. Primera edicin. Prentice Hall
Popov, E.P. 2000. Mecnica de Slidos. Segunda edicin. Pearson Educacin
Shigley, J .E. y Mischke, C.R. 2002. Diseo en Ingenieria Mecnica. Sexta edicin. Mc Graw Hill
Spotts, M.F. y Shoup, T.E. 2002. Elementos de Mquinas. Sptima edicin. Prentice Hall
Stasi et al., 1983. Method and Apparatus fro Continuous Pumping of Compressible Solids Against High
Pressures. US Patent 4415336.
Streeter, V.L., Wylie, E.B. y Bedford K.W. 2000.Mecnica de Fluidos. Novena edicin. Mc Graw Hill

86
Anexo I



87